EP2053959B2 - Verfahren zur beurteilung und sicherstellung der thermischen hygienewirkung in einer mehrtankgeschirrspülmaschine - Google Patents

Verfahren zur beurteilung und sicherstellung der thermischen hygienewirkung in einer mehrtankgeschirrspülmaschine Download PDF

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EP2053959B2
EP2053959B2 EP07801699.5A EP07801699A EP2053959B2 EP 2053959 B2 EP2053959 B2 EP 2053959B2 EP 07801699 A EP07801699 A EP 07801699A EP 2053959 B2 EP2053959 B2 EP 2053959B2
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treatment
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Definitions

  • the invention relates to a method for assessing and ensuring the thermal hygiene effect on items to be washed in a dishwasher during the cleaning process.
  • Multi-tank dishwashers are also used in commercial settings today to clean dishes.
  • the items to be cleaned are transported through the various zones by means of a conveyor system.
  • Multi-tank dishwashers generally comprise at least one wash zone, at least one final rinse zone, and optionally a drying zone.
  • Multi-tank dishwashers, in which the items to be cleaned pass through various treatment zones are generally designed as belt conveyor or rack conveyor machines. What both designs have in common is that the items to be cleaned are continuously transported through the individual treatment zones by the conveyor system.
  • the individual treatment zones are usually designed as chambers with openings in the direction of transport of the conveyor system, through which the items to be cleaned are transported by the conveyor system.
  • the rinse water storage tank of the wash zone is filled with fresh water and heated to the preset rinse tank temperature. Detergent is then added to the rinse water.
  • the wash zone has a rinse water circulation pump, which draws rinse water from the rinse water storage tank and sprays it onto the dishes via a spray system assigned to the wash zone to remove any dirt adhering to the dishes. The rinse water then flows back into the rinse water storage tank along with the rinsed-off dirt.
  • a sieve system filters the rinsed dirt out of the rinse water.
  • the final rinse zone detergent and dirt residues loose on the dishes are rinsed away using hot fresh water sprayed by a suitable spray system.
  • the final rinse water is collected in a pumped rinse tank after the first use and sprayed over the dishes again using a pump and another spray system. This process step takes place before the dishes are rinsed with fresh water. Some of the fresh water or final rinse water is then fed to the rinse water storage tank to dilute the dirt particles present there. The dishes to be cleaned are then transported to the optional drying zone, where the dishes are dried.
  • the cleaning result is determined by the following process factors: detergent concentration, contact time of the items to be cleaned from the first contact with the rinse water in the first rinse zone until they leave the final rinse zone, the mechanics of the spray systems or the spray jets in the rinse zones, and the temperatures in the individual rinse zones.
  • Methods for recording the process parameters detergent concentration, contact of the items to be cleaned with the rinse water in the first rinse zone until they leave the final rinse zone, and the mechanics in the rinse zone.
  • the detergent concentration is usually recorded via the conductivity of the rinse liquid.
  • the contact time results from the transport speed of the conveyor system, and the washing mechanics are determined by the pressure of the circulation pump and the design of the spray system nozzles in the respective rinse zone.
  • the temperature of the rinse water in the individual treatment zones is recorded using temperature sensors.
  • the temperature reached on the surface of the items to be cleaned is not identical to the rinse water temperature.
  • the temperature reached on the surface of the item to be cleaned in the individual treatment zones, as well as the time over which these temperatures act on the item to be cleaned are crucial for reducing germs on the surface.
  • the effect of a certain temperature on the surface of the item to be cleaned over a certain period of time is or can be referred to as the heat equivalent.
  • the relationship between temperature and time on germ reduction is, among other things, the basis for regulations and standards designed to ensure the cleaning effectiveness of dishwashers. Based on tests conducted on multi-tank dishwashers with the aim of defining the process parameters at which safe hygienic treatment of the wash ware is achieved, DIN 10510 C.3, a procedure for Germany, was adopted. This procedure provides recommendations regarding temperature, detergent concentration, and the duration between the first contact of the ware to be cleaned with the rinse liquid from the first rinse zone until it leaves the final rinse zone. This duration should then be used to operate this multi-chamber dishwasher in the individual process zones in order to achieve the required germ reduction during customer operation. This standard is based on the germ reduction of defined soiled test specimens after the cleaning process using contact tests. The test germ or organism used in this test is E. faecium ATCC 6057.
  • a temperature sensor is attached to a plate.
  • the plate is then placed in a specified position in the conveyor system of the multi-tank dishwasher and transported through the individual process zones of the multi-tank dishwasher.
  • the temperatures during the cleaning process are recorded. From the temperature curve during the transport of the washware through the multi-tank dishwasher, the heat equivalents acting on the plate throughout the entire cleaning process are determined using the table mentioned above.
  • This test must be carried out for three different plate positions in a dish rack or conveyor belt. To meet the required germ reduction, this regulation stipulates that at least 3600 heat equivalents must be achieved in each plate position.
  • the advantage of this method is that it can be carried out on-site at the customer with relatively little effort to check the proper functioning of the multi-tank dishwasher with regard to thermal sanitization.
  • a further advantage is that the result is available immediately after the measurement, allowing immediate confirmation of the quality of the cleaning process.
  • a disadvantage when operating a dishwasher is that the temperatures of the rinsing water in the individual treatment zones must be used to determine the heat equivalents acting on the dishes during the rinsing process, rather than the heat equivalents actually applied to the items being washed.
  • prEN ISO 15883-1 describes a method which also uses the relationship between germ reduction and temperature over time to assess the hygiene effect. This relationship is referred to as the A0 value and is also written down in tabular form or calculated using a mathematical formula.
  • the A0 value is described in more detail in Annex A of this standard and is defined as the time equivalent in seconds at 80°C at which a given disinfection effect is exerted. It corresponds analogously to the heat equivalents of the NSF3 standard, but based on a different test germ.
  • the test organism used in this method is Enterococcus Faetium.
  • a minimum A0 value to be achieved is specified for each point in the washing chamber of the washer-disinfector.
  • this method has not yet been used to assess commercial dishwashers in Europe.
  • WO 97/29789 A1 discloses a monitoring method of sterilization processes.
  • the object of the present invention is to provide a method for detecting the heat equivalents transferred to the material to be cleaned in order to eliminate the above-mentioned disadvantages of the solutions according to the prior art and at the same time to increase the process reliability with regard to the thermal hygiene effect.
  • step c) following the method proposed according to the invention, it is determined whether the heat input into at least one of the treatment zones corresponds to the predetermined heat input, exceeds the predetermined heat input or falls below the predetermined heat input.
  • the transport speed of the wash ware which serves as a manipulated variable for the control loop, is increased so that the wash ware transported through the relevant treatment zone of the multi-tank dishwasher is transported through the zone more quickly.
  • the temperature can be reduced in at least one heated zone of the treatment zones or the temperature in a subsequent treatment zone can be reduced in order to compensate for the increased heat input in the previous treatment zone.
  • the temperature in a treatment zone already passed through by the wash ware can also be reduced, which enables energy savings with regard to heating at least one treatment zone and enables predictive operation of the multi-tank dishwasher, which is highly energy-efficient.
  • the machine control system can reduce the transport speed of the wash ware through at least one of the relevant treatment zones.
  • the above criterion i.e., if the actual heat input falls below the specified heat input, it is also possible to stop the wash ware from passing through the treatment zone of the multi-tank dishwasher and/or to indicate this condition on the display of the multi-tank dishwasher so that the operator of the multi-tank dishwasher is aware of it and can initiate appropriate measures. It is also possible, despite the heat input in at least one of the treatment zones of the multi-tank dishwasher falling below the specified heat input, to simply register this condition and take no action. but to ensure continuous monitoring of the heat input in the respective heated treatment zones of the multi-tank dishwasher. Continuous monitoring of the heat input in the heated treatment zones can also be carried out if it is determined that the specified heat input has been exceeded by the actual heat input.
  • the temperature in the individual treatment zones of the multi-tank dishwasher is recorded by stationary sensors assigned to each zone and transmitted to the machine control system, where the actual heat input in the treatment zones is calculated.
  • the decisive factor is that the stationary sensor transmits the temperatures individually recorded in at least one treatment zone to the machine control system of the multi-tank dishwasher.
  • the machine control system can calculate the heat input depending on the transport path covered by the washware in the respective treatment zone, taking into account the transport speed.
  • the actual heat input in the relevant treatment zone can be determined based on the temperature values determined by the stationary sensor, also depending on the residence time of the items to be washed in the respective treatment zone.
  • the multi-tank dishwasher's control system stores the specified heat inputs into the overall multi-tank dishwasher system, e.g., based on heat equivalents (HUE) of the NSF3 standard, the A0 values of EN 15883-1 Annex 1, or an arbitrarily defined relationship between temperature ⁇ and corresponding heat equivalents.
  • HUE heat equivalents
  • the multi-tank dishwasher's control system stores the specified heat inputs into the overall multi-tank dishwasher system, e.g., based on heat equivalents (HUE) of the NSF3 standard, the A0 values of EN 15883-1 Annex 1, or an arbitrarily defined relationship between temperature ⁇ and corresponding heat equivalents.
  • Heat input can temporarily set the transport speed of the wash ware through one of the treatment zones to 0, i.e., the transport of the wash ware through the multi-tank dishwasher can be stopped. This results in a longer dwell time of the wash ware in at least one of the treatment zones of the multi-tank dishwasher, so that the actual heat input increases.
  • a fresh water flow supplied, for example, in a fresh water final rinse zone can be varied with regard to its volume flow, i.e. increased or decreased, or the temperature of the amount of water introduced into the fresh water final rinse zone can be varied in order to influence the actual heat input.
  • the volume flow circulated within a pump final rinse zone of a multi-tank dishwasher can also be increased or decreased.
  • the heating output of the heating elements installed, for example, in the tanks assigned to the wash zones can be varied depending on the result of the comparison between the actual heat input and the predetermined heat input.
  • the temperature of the drying air blown onto the washware can be varied, i.e. its temperature can be raised or lowered, in order to vary, i.e. increase or decrease, the heat input actually occurring there.
  • additional heat can be input into at least one of the treatment zones of the multi-tank dishwasher by means of an infrared radiator, which is preferably arranged downstream of a drying zone as seen in or in the transport direction of the washware.
  • an infrared radiator which is preferably arranged downstream of a drying zone as seen in or in the transport direction of the washware.
  • the temperature can be adjusted in a treatment zone already passed by the washware, and a forecast of the heat input can be made based on an extrapolation of the temperature values of a subsequent treatment zone in the direction of transport of the washware. If the temperature is recorded in at least one of the treatment zones using one of these permanently assigned sensors, a temperature can be determined in at least one of the treatment zones, or a change can be made to a temperature gradient present in a heated one of the treatment zones.
  • the temperature can be adjusted in a treatment zone already passed by the wash ware and a forecast of the heat input can be made on the basis of an extrapolation of the temperature values of subsequent treatment zones seen in the direction of transport of the wash ware.
  • the method proposed according to the invention advantageously enables a multi-tank dishwasher to actively monitor the hygiene of the items to be cleaned and, for example, to initiate suitable measures, such as the aforementioned reduction or increase in the transport speed of a conveyor system, in the event of irregularities during washing operation, such as the introduction of items to be cleaned with different heat capacities and the associated change in energy requirements, or the introduction of cold water by the machine control system.
  • suitable measures such as the aforementioned reduction or increase in the transport speed of a conveyor system
  • suitable measures such as the aforementioned reduction or increase in the transport speed of a conveyor system
  • suitable measures such as the aforementioned reduction or increase in the transport speed of a conveyor system
  • the method proposed according to the invention can easily demonstrate flawless functioning of the multi-tank dishwasher with regard to thermal hygiene during operation at the end user of the multi-tank dishwasher, without, for example, actively introducing bacterial strains specified in the aforementioned standards into the multi-tank dishwasher.
  • the method proposed according to the invention further allows the hygiene effect to be ensured during operation of the multi-tank dishwasher at the operator's premises.
  • FIG. 1 1 shows a continuous-flow dishwasher 1 in which goods 32 to be cleaned are transported in the transport direction 2 through various treatment zones of the continuous-flow dishwasher 1 and which does not serve to carry out a method according to the invention.
  • a conveyor device 3 which in the illustration according to Figure 1 is designed as an endless conveyor belt, transports the goods 32 to be cleaned through the various treatment zones of the continuous-flow dishwasher 1. Seen in the transport direction 2 of the goods 32 to be cleaned, these first pass through a rinsing zone 4.
  • the first rinsing system 5 and the second rinsing system 6 are supplied with cleaning fluid via a first pump 8.
  • the first pump 8 is housed within a rinsing zone tank 9, which is assigned to the rinsing zone 4.
  • a pump housing 10 is located in the upper area of the first pump 8; the rinsing zone tank 9 is covered by a tank cover strainer 11.
  • the rinsing zone tank 9 assigned to the rinsing zone 4 contains a heated or unheated water supply.
  • the rinsing zone 4 is separated by a separating curtain 13 from the pumped rinsing zone 14, which adjoins it—as seen in the transport direction 2 of the material 32 to be cleaned.
  • the rinsing zone tank 9 is separated by a partition wall 12 from the tank located below the pumped rinsing zone 14 or the fresh water rinsing zone 18.
  • the item 32 to be cleaned leaving the rinsing zone 4 runs into a pumped rinse zone 14 after passing through the separating curtain 13.
  • the pumped rinse zone 14 is fed via a second pump 15.
  • the cleaning fluid 7 emerging from a first spray pipe 16 and a second spray pipe 17 in the pumped rinse zone 14 wets the item 32 to be cleaned from the top and bottom.
  • the spray pipes 16 and 17 arranged in the pumped rinse zone 14 are held on a bent pipe, so that an offset of the first spray pipe 16 compared to the second spray pipe 17 of the pumped rinse zone 14 is achieved.
  • the fresh water rinsing zone 18 which can be arranged downstream of the pumped rinsing zone 14.
  • the fresh water rinsing zone 18 comprises an upper spray pipe 20 and a lower spray pipe 21.
  • the two spray pipes 20 and 21 are also arranged offset from one another according to the spray pipe path 19 - as seen in the transport direction 2 of the material to be cleaned.
  • the fresh water volume exiting the upper spray pipe 20 and the lower spray pipe 21 wets the material 32 to be cleaned from its top and bottom.
  • the fresh water rinsing zone 18 is followed by a heat recovery device 23, which contains an exhaust air fan 24, by means of which exhaust air is extracted from the continuous-flow dishwasher 1.
  • a drying zone 25 adjoins the heat recovery device 23, as seen in the transport direction 2 of the items 32 to be cleaned.
  • the drying zone 25 comprises a fan 26, to which a sensor 27 is assigned.
  • the air exiting from the blower 26 is blown via outlet nozzles 28 onto the upper side of the material to be cleaned.
  • Two outlet nozzles 28 are assigned to the blower 26, which are arranged one behind the other as seen in the transport direction 2 of the goods 32 to be cleaned.
  • the drying zone 25 is shielded from an outlet section 30 of the continuous-flow dishwasher 1 by a further separating curtain 33.
  • the dried and partially cooled, now cleaned material 32 can be removed from the conveyor device 3 designed as a conveyor belt.
  • the conveyor device 3 designed as a conveyor belt is driven by a drive 31, which can be arranged at the end of the outlet section 30.
  • wireless sensors 40 not according to the invention can be attached to individual holding devices 33 of the conveyor device 3.
  • the mounting position of the wireless sensor 40 in the upper region of holding devices 33 for the material 32 to be cleaned ensures that the temperature value detected by the sensor 40, which is transmitted via a signal 35 to a receiving part 34 of the controller 36, corresponds to the temperature of the material 32 to be cleaned held in the conveyor device 3.
  • the wireless sensor 40 for detecting and transmitting the temperature signal 35 can also be mounted on a transport element of the circulating conveyor device 3, which is preferably designed as a conveyor belt.
  • the wireless sensor 40 is transported with the conveyor device 3 together with the items 32 to be cleaned through the individual treatment zones 4, 14, 18 and 25 of the continuous-flow dishwasher 1.
  • the temperatures recorded in this process can be transmitted to the controller 36 either permanently at the end of each individual treatment zone 4, 14, 18, 25 or at the end of the entire process path.
  • This controller calculates the heat equivalents transferred to the items 32 to be cleaned during the washing process and, if necessary, corrects, for example, the transport speed of the conveyor device 3 in the transport direction 2, the temperature of the final rinse water which is applied to the items 32 to be cleaned in the pumped final rinse zone 14 or in the fresh water final rinse zone 18, or other process parameters.
  • Figure 2 To illustrate an embodiment of the invention, shows a conveyor-type dishwasher with permanently installed sensors assigned to the individual treatment zones.
  • the various treatment zones 4, 14, 18, 25 of the continuous-flow dishwasher 1 there are preferably fixed sensors 50, 51, 52, 53, which are arranged in the various treatment zones.
  • the respective installation positions of the sensors 50, 51, 52, 53 are shown as examples; depending on the other general conditions, the positions of the respective sensors 50, 51, 52, 53 are selected such that the values determined by them Temperatures correspond to the temperatures which the items 32 to be cleaned have when passing through the various treatment zones 4, 14, 18, 25 within the conveyor dishwasher 1.
  • the sensors 50, 51, 52 and 53 exchange measurement data with the controller 36 of the conveyor dishwasher 1.
  • the controller 36 which is assigned to the conveyor dishwasher 1, can either be an internal controller, i.e. arranged within the conveyor dishwasher 1, or an external controller 36, i.e. located outside the conveyor dishwasher 1.
  • the controller 36 comprises a microprocessor (CPU) 45 and a data memory 46. All functions relating to the program steps running in the conveyor dishwasher 1, i.e. also the process running within the conveyor dishwasher 1 for assessing the hygiene effect, are controlled via a main control line.
  • the controller 36 further comprises a measurement data acquisition unit 47, via which the temperature values recorded by the at least one stationary sensor 50, 51, 52, 53 are recorded and stored in a data memory 46.
  • the stationary sensors 50, 51, 52 and 53 are connected to the Figure 2
  • the line shown is connected to the control unit 36, via which the individual process steps of the continuous-flow dishwasher 1 are controlled.
  • the controller 36 controls the electrical power supply of pumps 8 and 15 via a power regulator, which can be connected upstream of each of them.
  • a power regulator can also be connected upstream of the fresh water pump, i.e., the second pump 15, via which the electrical power supply of the fresh water pump can be controlled.
  • the controller 36 stores the values for the heat equivalents within the data memory 46 provided therein, which are relevant either according to the NSF3 standard or according to the A 0 value method for determining or classifying the hygienic performance of a conveyor-type dishwasher 1.
  • the following A 0 values can be stored in the data memory 46 of the controller 36, in accordance with the prEN ISO 15883 standard expected in Europe:
  • the A 0 value shown in the table above is defined as the time equivalent in seconds during which a disinfection effect is exerted.
  • the A 0 value of a moist heat disinfection process indicates the killing of germs, specified as a time equivalent in seconds at a temperature transferred by the process to the product, such as the item 32 to be cleaned.
  • a permanently installed sensor 50, 51, 52, 53, which is used in a respective treatment zone 4, 14, 18, 25 of a conveyor dishwasher 1, can be calibrated to the temperature sensor used within the NSF3 standard test procedure or within the A 0 test procedure in such a way that the same heat equivalents as in the NSF3 standard procedure or in the A 0 test procedure can be determined via the control 36 within the conveyor dishwasher 1.
  • the heat equivalents currently achieved within a program step are determined by means of the sensors 50, 51, 52, 53 according to the invention mounted within the respective treatment zone 4, 14, 18, 25 or the sensors 40 not according to the invention mounted on the continuous transport device and the control 36 and are compared with the table values stored in the data memory 46, for example in the case of prEN ISO 15883-1 the values stored there.
  • the controller 36 can either increase the temperature of the rinsing solution stored in the rinsing solution tank, or the controller 36 can increase the temperature of the fresh water supplied within the final rinse zone 18 via the final rinse systems 20, 21 arranged there.
  • the controller 36 controls the corresponding power regulators assigned to the respective pumps 8, 15.
  • the drive of the conveyor device 3 can be influenced, for example, via the control system 36, so that it runs more slowly and thus transports the items 32 to be cleaned at a lower speed through the individual treatment zones of the continuous-flow dishwasher 1, so that the exposure time of the heat equivalents is extended, which ultimately contributes to ensuring or increasing the temperature acting on the items 32 to be cleaned or being cleaned.
  • the items 32 to be cleaned are transported to the next treatment zone 4, 14, 18, 25.
  • the determined values for the heat equivalents can be displayed on a display 48.
  • a further advantage that can be achieved with the method proposed according to the invention for assessing and ensuring the hygiene effect, which is implemented on a conveyor-type dishwasher 1, is that the conveyor-type dishwasher 1 actively monitors the hygiene of the items 32 to be cleaned. Irregularities in the washing operation, such as the introduction of a larger quantity of cold water into, for example, the rinse solution tank and a resulting drop in temperature within the washing zone 4, can be compensated for by suitable countermeasures initiated via the controller 36.
  • the controller 36 can be used to extend the final rinse process on the one hand, or to increase the temperature of the rinse solution tank by appropriately controlling a power regulator assigned to the heating element of the rinse solution tank in order to counteract the temperature drop caused by the cold water introduction.
  • the method proposed according to the invention can preferably be carried out at the Figure 2 implement the multi-tank dishwasher shown, designed as a continuous-flow dishwasher, which has at least one cleaning zone, a pump rinsing zone, a fresh water rinsing zone and, if appropriate, a drying zone.
  • the continuous-flow dishwasher 1 shown has a machine control system that has at least one microprocessor 45, a data memory 46, a measurement data acquisition device 47, and a display 48.
  • the temperatures within the at least one treatment zone 4, 14, 18, 25 are transmitted to the machine control system 36 via the sensors 27 or the wireless sensors 40 not according to the invention or the stationary sensors 50, 51, 52, and 53 according to the invention.
  • the temperatures within at least one of the treatment zones 4, 14, 18, 25 are previously detected by the wireless sensors 40 not according to the invention or the stationary sensors 50, 51, and 53 according to the invention, and the heat input to the items 32 to be cleaned in at least one of the treatment zones 4, 14, 18, 25 is determined in the machine control system 36 based on the previously determined temperature.
  • a comparison of the heat input occurring in at least one treatment zone 4, 14, 18, 25 with a predetermined heat input is then carried out.
  • either a variation in the transport speed of the wash ware 32 through the continuous-flow dishwasher 1 or a variation in the temperature ⁇ of at least one of the process parameters affecting the heat input can be carried out as a manipulated variable in a control loop for at least one of the treatment zones 4, 14, 18, 25.
  • the transport speed of the wash ware 32 can be increased or the temperature can be reduced in the relevant treatment zone 4, 14, 18, 25. If this is a heated treatment zone 4, 14, 18, 25, then, for example, in the case of a cleaning zone, a heating element installed in a tank can have its heating output reduced or the temperature can be reduced in a subsequent treatment zone - viewed in the conveying direction of the wash ware 32 through the treatment zones 4, 14, 18, 25. It is also possible to reduce the temperature in a treatment zone already passed through by the wash ware 32. of the treatment zones 4, 14, 18, 25 in order to optimize the required heating power to be supplied to the entire system of continuous-flow dishwasher 1.
  • the transport speed of the wash ware 32 through at least one of the treatment zones 4, 14, 18, 25 can be reduced via the machine control system 36.
  • the speed of the drive driving the conveyor device 3 can be reduced.
  • the transport of the wash ware 32 through the treatment zones 4, 14, 18, 25 in the conveying direction 3 can also be stopped via the machine control system 36 and resumed after a dwell time has elapsed.
  • this circumstance can also be simply displayed on the display 48 of the machine control system 36.
  • the heat input into at least one of the treatment zones 4, 14, 18, 25 can also be carried out depending on the residence time of the items to be cleaned 32 in the respective treatment zone 4, 14, 18, 25, for example by setting the restart time after a stop in the transport of the items to be cleaned 32 in the transport direction 2 through the continuous-flow dishwasher 1.
  • the specified heat inputs are stored either based on the heat equivalents (HUE) of the NSF3 standard or the A 0 values of EN 15883-1 Annex 1 or an arbitrarily defined relationship between the temperature ⁇ and the corresponding heat equivalents.
  • HUE heat equivalents
  • the transport speed of the material to be cleaned 32 in transport direction 2 through one of the treatment zones 4, 14, 18, 25 can be temporarily set to 0.
  • the fresh water flow supplied to the fresh water final rinse zone 18 can be varied with regard to the volume flow or with regard to the temperature of the fresh water 22 to be introduced into the fresh water final rinse zone 18.
  • the volume flow circulated there can also be increased or decreased to vary the temperature.
  • heating elements arranged in tanks 9 can be varied with regard to their heating output in order to vary the actual heat inputs in the wash zones 4.
  • the temperature of the air used to dry the material 32 to be cleaned can be changed depending on the comparison of the predetermined heat input with the actual heat input.
  • the Figure 2 The continuous-flow dishwasher 1 shown can be provided with an infrared radiator arranged behind the drying zone 25, an emitter emitting electromagnetic radiation or a microwave system or a short- or long-wave emitting device in order to create a further possibility, after passing through all treatment zones 4, 14, 18 and 25, of treating the items 32 to be cleaned, which have already passed through the aforementioned treatment zones, again with regard to the heat input acting on the items 32 to be washed.
  • the sensor is a sensor 40 which is not in accordance with the invention and which moves with the machine control system 36, it can be used to adjust the temperature in a treatment zone 4, 14, 18, 25 which has already been passed through by the items 32 to be cleaned and/or to predict the heat input on the basis of an extrapolation of the temperature values of a treatment zone 4, 14, 18, 25 which follows in the direction of transport of the items 32, which enables the continuous-flow dishwasher 1 to be operated in an energy-optimized manner.
  • the temperature is determined directly in the treatment zone or a change in a temperature gradient present in a heatable one of the treatment zones 4, 14, 18, 25 can be achieved.
  • the temperature can be adjusted in a treatment zone 4, 14, 18, 25 already passed through by the items 32 to be cleaned, and a forecast of the heat input can be made based on an extrapolation of the temperature values of the subsequent treatment zones 4, 14, 18, 25 as seen in the transport direction 2 of the items 32.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Computer Networks & Wireless Communication (AREA)
  • Washing And Drying Of Tableware (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beurteilung und Sicherstellung der thermischen Hygienewirkung auf Spülgut in einer Spülmaschine während des Reinigungsprozesses.
    • Technisches Gebiet
  • Zur Reinigung von Spülgut kommen heute im gewerblichen Bereich neben Einkammerspülautomaten auch Mehrtankspülmaschinen zum Einsatz, bei welchen das zu reinigende Gut mittels einer Fördereinrichtung durch die verschiedenen Zonen der Spülmaschine transportiert wird. Mehrtankspülmaschinen umfassen in der Regel mindestens eine Spülzone, mindestens eine Klarspülzone sowie optional eine Trockenzone. Mehrtankspülmaschinen, bei denen das zu reinigende Spülgut verschiedene Behandlungszonen durchläuft, werden in der Regel als Bandtransport- oder als Korbtransportmaschinen ausgeführt. Beiden Ausführungen ist gemeinsam, dass das Spülgut von dem Transportmittel kontinuierlich durch die einzelnen Behandlungszonen transportiert wird. Die einzelnen Behandlungszonen sind üblicherweise als Kammern ausgeführt, die Öffnungen in Transportrichtung der Fördereinrichtung umfassen, durch welche das zu reinigende Gut mittels der Fördereinrichtung transportiert wird.
    • Stand der Technik
  • Zu Betriebsbeginn einer Mehrtankspülmaschine wird der Spülwasservorratstank der Spülzone mit Frischwasser gefüllt und auf die voreingestellte Spültanktemperatur aufgeheizt. Weiterhin wird dem Spülwasser Reinigungsmittel zugegeben. Sind mehrere Spülzonen hintereinander angeordnet, gilt dieses analog. Üblicherweise verfügt die Spülzone über eine Spülwasserumwälzpumpe, welche Spülwasser aus dem Spülwasservorratstank ansaugt und über ein der Spülzone zugeordnetes Sprühsystem auf das Spülgut sprüht, um den auf dem Spülgut anhaftenden Schmutz zu entfernen. Anschließend fließt das Spülwasser zusammen mit dem abgespülten Schmutz wieder zurück in den Spülwasservorratstank.
  • Dabei wird durch ein Siebsystem der abgespülte Schmutz aus dem Spülwasser herausgefiltert.
  • In der Klarspülzone werden Reinigungsmittel- und Schmutzrückstände, welche sich lose auf dem Spülgut befinden, mittels heißen Frischwassers, welches mit einem entsprechenden Sprühsystem versprüht wird, abgespült. Bei manchen Ausführungsvarianten von Mehrkammernspülmaschinen wird das Nachspülwasser nach dem ersten Gebrauch in einem Pumpenklarspültank aufgefangen und mittels einer Pumpe und eines weiteren Sprühsystems nochmals über das zu reinigende Gut versprüht. Dieser Verfahrensschritt erfolgt zeitlich vor dem Klarspülen des zu reinigenden Gutes mit Frischwasser. Das Frischwasser beziehungsweise das Klarspülwasser wird anschließend teilweise dem Spülwasservorratstank zugeführt, um die dort im Spülwasservorratstank befindlichen Schmutzanteile zu verdünnen. Danach wird das zu reinigende Gut in die nachfolgend optional vorhandene Trocknungszone transportiert, in welcher das Spülgut getrocknet wird.
  • Für das Reinigungsergebnis sind die Prozessfaktoren Reinigerkonzentration, Kontaktzeit des zu reinigenden Gutes vom ersten Kontakt mit dem Spülwasser der ersten Spülzone bis zum Verlassen der Klarspülzone, die Mechanik der Sprühsysteme beziehungsweise der Sprühstrahlen in den Spülzonen und die Temperaturen in den einzelnen Spülzonen von entscheidendem Einfluss. Für die Prozessparameter Reinigerkonzentration, Kontakt des zu reinigenden Spülgutes mit dem Spülwasser der ersten Spülzone bis zum Verlassen der Klarspülzone und Mechanik in der Spülzone sind Verfahren zur Erfassung derselben bekannt. So wird die Reinigerkonzentration üblicherweise über den Leitwert der Spülflüssigkeit erfasst. Die Kontaktzeit ergibt sich aus der Transportgeschwindigkeit der Fördereinrichtung und die Waschmechanik wird über den Druck der Umwälzpumpe und die Ausführung der Düsen des Sprühsystems in der jeweiligen Spülzone bestimmt. Die Temperatur des Spülwassers in den einzelnen Behandlungszonen wird über Temperatursensoren erfasst. Durch Abkühlen des Spülwassers, nachdem dieses die Sprühdüsen des Sprühsystems verlassen hat, ist die Temperatur, die auf der Oberfläche des zu reinigenden Gutes erreicht wird, nicht identisch mit der Spülwassertemperatur. Für die Keimreduzierung auf der Oberfläche des zu reinigenden Gutes ist jedoch gerade diese Temperatur, die auf der Oberfläche des zu reinigenden Gutes in den einzelnen Behandlungszonen erreicht wird, sowie die Zeit, über die diese Temperaturen auf das zu reinigende Gut einwirken, von entscheidendem Einfluss. Das Einwirken einer bestimmten Temperatur auf die Oberfläche des zu reinigenden Gutes über eine bestimmte Zeit wird oder kann als Wärmeäquivalent bezeichnet werden.
  • Der Zusammenhang von Temperatur und Zeit auf die Keimreduzierung ist unter anderem die Grundlage von Vorschriften und Normen, welche die Reinigungswirkung in Spülmaschinen sicherstellen sollen. Aufgrund von Versuchen, die an Mehrtankspülmaschinen durchgeführt wurden, mit dem Ziel, die Prozessparameter festzulegen, bei denen eine sichere Hygienisierung des Spülgutes erreicht wird, wurde mit der DIN 10510 C.3 für Deutschland ein Verfahren verabschiedet, das eine Empfehlung hinsichtlich Temperatur, Reinigerkonzentration und Dauer zwischen dem ersten Kontakt des zu reinigenden Gutes mit der Spülflüssigkeit der ersten Spülzone bis zum Verlassen der Klarspülzone gibt, mit der dann diese Mehrkammerspülmaschine in den einzelnen Verfahrenszonen betrieben werden soll, um im Betrieb beim Kunden die geforderte Keimreduktion zu erreichen. Grundlage dieser Norm ist die Keimreduktion von definiert angeschmutzten Prüfkörpern nach dem Reinigungsprozess über so genannte Abklatschuntersuchungen. Als Testkeim beziehungsweise Organismus wird bei diesem Test E. faecium ATCC 6057 verwendet.
  • Die Prüfung der Hygienesicherheit von Mehrtankspülmaschinen beim Endabnehmer wird über Abklatschuntersuchung und die Bestimmung der Keimzahl im Spülwasser des letzten Spültanks vorgenommen. Nachteilig ist jedoch der Umstand, dass die Prüfung der Keimreduktion vor Ort beim Kunden nach dieser Norm nur mit großem Aufwand durchgeführt werden kann. Ein weiterer Nachteil dieser Norm ist der Umstand, dass die gleiche Keimreduktion z. B. auch bei einer kürzeren Kontaktzeit, jedoch bei höheren Temperaturen in den einzelnen Behandlungszonen erreicht werden könnte. Dies lässt diese Norm jedoch nicht zu.
  • In den USA wird der Zusammenhang von Temperatur und Zeit auf die Keimreduzierung durch das NSF3-Standard-Verfahren beschrieben. Basis dieser Vorgabe ist die aus Versuchen ermittelte Keimreduktion von Tuberkulosebakterien durch die Einwirkung einer Temperatur über die Zeit. Das Einwirken der Temperatur über die Zeit wird dabei als "Wärmeäquivalent" bezeichnet. Wie viele Wärmeäquivalente pro Sekunde bei welcher Temperatur erzielt werden, ist in einer Tabelle in diesem Verfahren niedergeschrieben. Anhand dieser Tabelle werden für Spülmaschinen eine Mindesttemperatur für das Spülwasser der Spülzone sowie der Nachspülzone definiert, welche die Spülmaschine erreichen muss, um die gemäß dieser Norm geforderte Keimreduktion zu erreichen. Für den Hersteller von Spülmaschinen bedeutet dies, dass diese Temperaturen werkseitig fest in der Steuerung der betreffenden Spülmaschine voreingestellt sein müssen und dass im Betrieb der Mehrtankspülmaschine beim Kunden diese Temperaturen auch tatsächlich eingehalten werden müssen. Bei der Verfahrensprüfung einer Spülmaschine nach diesem Verfahren wird ein Temperatursensor auf einem Teller angebracht. Anschließend wird der Teller in einer vorgegebenen Position in der Transporteinrichtung der Mehrtankspülmaschine platziert und durch die einzelnen Verfahrenszonen der Mehrtankspülmaschine transportiert. Dabei werden die Temperaturen während des Reinigungsprozesses aufgezeichnet. Aus dem Temperaturverlauf während des Transports des Spülgutes durch die Mehrtankspülmaschine werden anhand der oben erwähnten Tabelle die auf den Teller über den gesamten Reinigungsprozess einwirkenden Wärmeäquivalente ermittelt. Diese Prüfung ist für drei verschiedene Tellerpositionen in einem Geschirrkorb oder einem Transportband durchzuführen. Zur Erfüllung der geforderten Keimreduzierung müssen gemäß dieser Vorschrift mindestens 3600 Wärmeäquivalente in jeder Tellerposition erreicht werden. Vorteilhaft an diesem Verfahren ist, dass dieses Verfahren mit relativ wenig Aufwand vor Ort beim Kunden durchgeführt werden kann, um die einwandfreie Funktion der Mehrtankspülmaschine hinsichtlich der thermischen Hygienisierung zu überprüfen. Ein weiterer Vorteil ist, dass das Ergebnis sofort nach der Messung vorliegt und somit sofort eine Aussage über die Qualität des Reinigungsprozesses gemacht werden kann.
  • Nachteilig beim Betrieb der Spülmaschine ist jedoch der Umstand, dass aus den Temperaturen des Spülwassers der einzelnen Behandlungszonen auf die im Spülprozess auf das Geschirr einwirkenden Wärmeäquivalente geschlossen werden muss und nicht die tatsächlich auf das Spülgut aufgebrachten Wärmeäquivalente ermittelt werden.
  • Im Bereich der Reinigungs- und Desinfektionsgeräte wird in der prEN ISO 15883-1 ein Verfahren beschrieben, welches zur Beurteilung der Hygienewirkung ebenfalls den Zusammenhang zwischen der Keimreduzierung und der Temperatur über die Zeit heranzieht. Dieser Zusammenhang wird als A0-Wert bezeichnet und ist ebenfalls in tabellarischer Form niedergeschrieben beziehungsweise errechnet sich aus einer mathematischen Formel. Der A0-Wert wird dabei im Anhang A dieser Norm näher beschrieben und ist definiert als das Zeitäquivalent in Sekunden bei 80°C, bei dem eine gegebene Desinfektionswirkung ausgeübt wird, und entspricht sinngemäß den Wärmeäquivalenten des NSF3-Standard, jedoch unter Zugrundelegung eines anderen Testkeims. Der in diesem Verfahren verwendete Testorganismus ist Enterococcus Faetium. Auch hierbei ist ein mindest zu erreichender A0-Wert an jeder Stelle in der Spülkammer des Reinigungs-/Desinfektionsgerätes vorgegeben. Dieses Verfahren wird jedoch bis jetzt noch nicht zur Beurteilung von gewerblichen Spülmaschinen in Europa herangezogen.
  • Die oben beschriebenen Verfahren beziehungsweise Normen zur Sicherstellung des Reinigungsergebnisses hinsichtlich der thermischen Hygienisierung in einer Mehrtankspülmaschine haben allesamt den Nachteil, dass die Prozessparameter im Betrieb der Spülmaschine fest vorgegeben sind. Dies gilt speziell für die Temperaturen in der Spül- und Klarspülzone. Sind mehrere Programme oder Transportgeschwindigkeiten anwählbar, ist die Mehrtankspülmaschine für den schlechtesten Fall auszulegen. Das heißt in der Regel für die schnellste Transportgeschwindigkeit. Dadurch, dass für den Betrieb der Mehrtankspülmaschine kein fest in die Mehrtankspülmaschine eingebautes Verfahren für die tatsächlich auf das Spülgut einwirkenden Wärmeäquivalente bekannt ist, welches mit der Steuerung der Mehrkammerspülmaschine verbunden ist und den Spülprozess steuert, ergibt sich der Nachteil, dass die Mehrtankspülmaschine hinsichtlich der Wärmeäquivalente nicht optimal an den real vorhandenen Spülprozess beziehungsweise das Spülprogramm angepasst werden kann. Ein weiterer Nachteil des derzeit bekannten Standes der Technik ist, dass die tatsächlich auf das Spülgut übertragenen Wärmeäquivalente nicht erfasst werden, sondern es wird angenommen, dass bei den je nach Norm oder Verfahren vorgegebenen Prozessparametern die geforderte Keimreduzierung erreicht wird.
  • WO 97/29789 A1 offenbart ein Überwachungsverfahren von Sterilisationsverfahren.
  • EP 1 196 650 B1 bezieht sich auf ein Verfahren zur Überwachung eines Waschverfahrens. Dabei wird eine unabhängige kabellose Überwachungsvorrichtung auf ein Förderband einer industriellen Geschirrspülmaschine aufgebracht und mit diesem bewegt. Die gemessenen Daten werden in einer Überwachungseinheit aufgezeichnet. Mit dieser Vorrichtung ließen sich die Temperaturen an den einzelnen Spülzonen aufzeichnen und zu einem späteren Zeitpunkt auswerten. Danach könnte eine Ermittlung der Wärmeäquivalente, die an das zu reinigende Gut übertragen werden, aufgrund der ermittelten Temperaturwerte erfolgen. Der Unterschied zur Temperaturaufzeichnung nach dem NSF3-Standard-Verfahren besteht darin, dass die Temperaturerfassung drahtlos erfolgt. Die aus EP 1 196 650 B1 bekannte Vorrichtung dient jedoch bezüglich der gemessenen Prozesstemperatur ähnlich wie das Prüfverfahren gemäß des NSF3-Standards lediglich nur zur Kontrolle der Prozesstemperaturen, wird nicht von der Steuerung der Spülmaschine ausgewertet und dient somit nicht zur direkten Steuerung der Prozessparameter der Mehrtankspülmaschine.
  • Aus DE 196 08 036 C5 geht hervor, die Abhängigkeit der Nachspülwassermenge von der Transportgeschwindigkeit der Fördereinrichtung der Mehrtankspülmaschine direkt in Abhängigkeit zu setzen. Auf eine Abhängigkeit der Klarspülwassermenge und die tatsächlich auf das Spülgut übertragenen Wärmeäquivalente wird gemäß DE 196 08 036 C5 nicht näher eingegangen.
    • Darstellung der Erfindung
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, ein Verfahren für die Erfassung der auf das zu reinigende Gut übertragenen Wärmeäquivalente bereitzustellen, um die oben dargestellten Nachteile der Lösungen gemäß des Standes der Technik zu eliminieren und dabei gleichzeitig die Prozesssicherheit hinsichtlich der thermischen Hygienewirkung zu erhöhen.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst.
  • Der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung folgend, wird ein Verfahren zur Beurteilung und Sicherstellung der thermischen Hygienewirkung in einer Mehrtankgeschirrspülmaschine vorgeschlagen, in welcher mindestens ein Sensor angeordnet ist, welcher die Temperatur innerhalb mindestens einer Behandlungszone an eine Maschinensteuerung, insbesondere die Steuerung der Mehrtankspülmaschine, übermittelt. Dabei werden folgende Verfahrensschritte durchlaufen:
    1. a) Es erfolgt eine Erfassung der Temperatur innerhalb mindestens einer der Behandlungszonen durch den Sensor,
    2. b) danach erfolgt die Ermittlung des in mindestens einer der Behandlungszonen auf das zu reinigende Spülgut erfolgten Wärmeeintrags anhand der gemäß Verfahrensschritt a) ermittelten Temperatur,
    3. c) anschließend erfolgt ein Vergleich des in der mindestens einen Behandlungszone erfolgten Wärmeeintrags mit einem vorgegebenen Wärmeeintrag und
    4. d) abhängig vom Resultat des gemäß Verfahrensschritt c) durchgeführten Vergleiches der Wärmeeinträge wird die Transportgeschwindigkeit des Spülguts durch die Mehrtankspülmaschine oder eine Temperatur ϑ mindestens eines sich auf die Wärmeeinträge auswirkenden Verfahrensparameters als Stellgröße in einem Regelkreis für mindestens eine der Behandlungszonen variiert,
    wobei bei der Temperaturerfassung durch mindestens einen stationär angeordneten Sensor eine Prognose des Wärmeeintrags auf Basis einer Extrapolation der Temperaturwerte einer in Transportrichtung des Spülgutes gesehen nachfolgenden Behandlungszone erfolgt.
  • Innerhalb des Verfahrensschrittes c) wird, dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren folgend, ermittelt, ob der erfolgte Wärmeeintrag in die mindestens eine der Behandlungszonen dem vorgegebenen Wärmeeintrag entspricht, den vorgegebenen Wärmeeintrag überschreitet oder den vorgegebenen Wärmeeintrag unterschreitet.
  • Abhängig von dem Resultat dieses Vergleiches und gegebenenfalls anderen für das Spülergebnis relevanten Parametern wird bei Überschreiten des vorgegebenen Wärmeeintrags z. B. die Transportgeschwindigkeit des Spülgutes, welche als Stellgröße für den Regelkreis dient, erhöht, so dass das durch die betreffende Behandlungszone der Mehrtankspülmaschine transportierte Spülgut schneller durch die Zone transportiert wird. Alternativ zur Erhöhung der Transportgeschwindigkeit durch die betreffende Behandlungszone der Mehrtankspülmaschine kann bei Überschreiten des vorgegebenen Wärmeeintrages eine Temperaturabsenkung in mindestens einer beheizten Zone der Behandlungszonen erfolgen oder die Temperatur in einer nachfolgenden Behandlungszone abgesenkt werden, um den erhöhten Wärmeeintrag in der vorhergehenden Behandlungszone auszugleichen. Daneben kann auch die Temperatur in einer bereits vom Spülgut passierten Behandlungszone gesenkt werden, was eine Energieeinsparung hinsichtlich einer Beheizung der mindestens einen Behandlungszone ermöglicht und eine vorausschauende Fahrweise der Mehrtankspülmaschine ermöglicht, die höchst energieeffizient ist.
  • Wird hingegen festgestellt, dass der vorgegebene Wärmeeintrag durch den erfolgten Wärmeeintrag in mindestens einer der Behandlungszonen unterschritten wird, so kann über die Maschinensteuerung die Transportgeschwindigkeit des Spülgutes durch die mindestens eine betreffende Behandlungszone verringert werden. Andererseits ist es auch möglich, bei Erfüllen des vorstehenden Kriteriums, d. h. dem Unterschreiten des vorgegebenen Wärmeeintrags durch den tatsächlich erfolgten Wärmeeintrag, den Durchlauf des Spülgutes durch die Behandlungszone der Mehrtankspülmaschine anzuhalten und/oder diesen Zustand auf dem Display der Mehrtankspülmaschine anzuzeigen, so dass die oder der Bediener der Mehrtankspülmaschine darauf aufmerksam wird und entsprechende Maßnahmen einleiten kann. Ebenso ist es möglich, trotz des Unterschreitens des vorgegebenen Wärmeeintrages durch den erfolgten Wärmeeintrag in mindestens einer der Behandlungszonen der Mehrtankspülmaschine diesen Zustand lediglich zu registrieren und keine Maßnahme zu ergreifen, sondern eine kontinuierliche Überwachung des Wärmeeintrags in den jeweils beheizten Behandlungszonen der Mehrtankspülmaschine sicherzustellen. Eine kontinuierliche Überwachung des Wärmeeintrages in den beheizten Behandlungszonen kann auch dann erfolgen, wenn festgestellt wird, dass der vorgegebene Wärmeeintrag durch den tatsächlich erfolgten Wärmeeintrag überschritten ist.
  • Die Erfassung der Temperatur in den einzelnen Behandlungszonen der Mehrtankspülmaschine wird durch den Zonen jeweils stationär zugeordnete Sensoren erfasst und an die Maschinensteuerung übermittelt, in der die Berechnung des tatsächlichen Wärmeeintrages in den Behandlungszonen vorgenommen wird. Entscheidend ist der Umstand, dass der stationär angeordnete Sensor die individuell in der mindestens einen Behandlungszone erfassten Temperaturen an die Maschinensteuerung der Mehrtankspülmaschine übermittelt. In der Maschinensteuerung kann bei der Berechnung des tatsächlich erfolgten Wärmeeintrags in einer oder mehrerer der durchlaufenen oder noch zu durchlaufenden Behandlungszonen abhängig von dem in der jeweils betreffenden Behandlungszone zurückgelegten Transportweg des Spülgutes unter Einbeziehung der Transportgeschwindigkeit der erfolgte Wärmeeintrag berechnet werden.
  • In der Maschinensteuerung kann unter Zugrundelegung der von dem stationär erfassten Sensor ermittelten Temperaturwerte der tatsächlich in der betreffenden Behandlungszone erfolgte Wärmeeintrag auch abhängig von der Verweilzeit des Spülgutes in der jeweiligen Behandlungszone ermittelt werden.
  • In der Maschinensteuerung der Mehrtankspülmaschine werden die vorgegebenen Wärmeeinträge in das Gesamtsystem Mehrtankspülmaschine zur Sicherstellung der Hygienewirkung z. B. entweder anhand von Wärmeäquivalenten HUE des NSF3-Standards oder anhand der A0-Werte der EN 15883-1 Anhang 1 oder einer beliebig definierten Relation zwischen der Temperatur ϑ und korrespondierender Wärmeäquivalente abgelegt. Mit diesen in der Maschinensteuerung hinterlegten Daten und den sich daraus ergebenden vorgegebenen Wärmeeinträgen in das Spülgut wird der tatsächlich in der mindestens einen der Behandlungszonen der Mehrtankspülmaschine erfolgte, tatsächlich auf das Spülgut einwirkende Wärmeeintrag verglichen.
  • In weiterer Ausgestaltung des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens zur Beurteilung und Sicherstellung der thermischen Hygienewirkung in einer Mehrtankspülmaschine kann bei Unterschreiten des vorgegebenen Wärmeeintrags durch den tatsächlich erfolgenden Wärmeeintrag die Transportgeschwindigkeit des Spülgutes durch eine der Behandlungszonen temporär auf 0 gesetzt werden, d. h. der Transport des Spülgutes durch die Mehrtankspülmaschine angehalten werden. Dadurch ergibt sich eine längere Verweilzeit des Spülgutes in mindestens einer der Behandlungszonen der Mehrtankspülmaschine, so dass der tatsächlich erfolgte Wärmeeintrag ansteigt.
  • In praktischer Umsetzung des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens kann abhängig vom Resultat des Vergleiches zwischen dem tatsächlich erfolgten Wärmeeintrag und dem jeweils vorgegebenen Wärmeeintrag in mindestens einer, bevorzugt mehreren der Behandlungszonen der Mehrtankspülmaschine ein in einer Frischwasserklarspülzone beispielsweise zugeführter Frischwasserstrom hinsichtlich seines Volumenstromes variiert, d.h. erhöht oder verringert werden oder die Temperatur der in der Frischwasserklarspülzone eingetragenen Wassermenge variiert werden, um den tatsächlich erfolgten Wärmeeintrag zu beeinflussen. In analoger Weise kann in praktischer Umsetzung des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens auch der innerhalb einer Pumpenklarspülzone einer Mehrtankspülmaschine umgewälzte Volumenstrom erhöht oder verringert werden. In mindestens einer der Frischwasserklarspülzone oder der Pumpenklarspülzone vorgeschalteten Waschzone der Mehrtankspülmaschine können abhängig vom Resultat des Vergleiches zwischen tatsächlich erfolgtem Wärmeeintrag und vorgegebenem Wärmeeintrag die beispielsweise in den Tanks, die den Waschzonen zugeordnet sind, installierten Heizelemente hinsichtlich ihrer Heizleistung variiert werden. In der Trocknungszone der Mehrtankspülmaschine, die in der Regel der Frischwasserklarspülzone oder der Pumpenklarspülzone nachgeschaltet ist, kann zur Variation, d. h. Erhöhung oder Verringerung des dort tatsächlich erfolgten Wärmeeintrags, die auf das Spülgut aufgeblasene Trocknungsluft hinsichtlich ihrer Temperatur variiert werden, d. h. deren Temperatur erhöht oder abgesenkt werden. Des Weiteren ist dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren folgend ein zusätzlicher Wärmeeintrag in mindestens eine der Behandlungszonen der Mehrtankspülmaschine mittels eines Infrarotstrahlers möglich, der bevorzugt in oder in Transportrichtung des Spülgutes gesehen hinter einer Trocknungszone angeordnet wird. Somit ergibt sich eine weitere Möglichkeit, einen in das Gesamtsystem Mehrtankspülmaschine erfolgten Wärmeeintrag zu beeinflussen, auch dann, wenn die der Trocknungszone vorgeschalteten, bereits vom Spülgut passierten Behandlungszonen durchlaufen sind. Alternativ zum zusätzlichen Wärmeeintrag über einen Infrarotstrahler kann eine elektromagnetische Strahlung auf das Spülgut, oder eine Mikrowellen- oder Kurz- oder Langwellenbestrahlung des Spülgutes erfolgen.
  • Aufgrund der in der Maschinensteuerung der Mehrtankspülmaschine vorliegenden Temperaturdaten, die an diese über den stationär der mindestens einen Behandlungszone zugeordneten Sensor übermittelt werden, kann eine Anpassung der Temperatur in einer bereits vom Spülgut passierten der Behandlungszonen erfolgen und eine Prognose des Wärmeeintrags auf Basis einer Extrapolation der Temperaturwerte einer in Transportrichtung des Spülgutes gesehen nachfolgenden Behandlungszone durchgeführt werden. Wird die Temperaturerfassung in mindestens einer der Behandlungszonen mittels eines dieser fest zugeordneten Sensors vorgenommen, so kann eine Temperaturermittlung in der mindestens einen der Behandlungszonen erfolgen oder eine Änderung eines in einer beheizten der Behandlungszonen vorliegenden Temperaturgradienten vorgenommen werden.
  • In vorteilhafter Weise kann eine Anpassung der Temperatur in einer bereits vom Spülgut passierten Behandlungszone durchgeführt werden und eine Prognose des Wärmeeintrags auf Basis einer Extrapolation der Temperaturwerte in Transportrichtung des Spülgutes gesehen nachfolgenden Behandlungszonen erfolgen.
  • Mit dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren lässt sich in vorteilhafter Weise erreichen, dass eine Mehrtankspülmaschine aktiv die Hygiene des darin zu reinigenden Spülgutes überwacht und z. B. bei Unregelmäßigkeiten im Spülbetrieb, wie z. B. dem Einbringen von zu reinigenden Gütern mit unterschiedlichen Wärmekapazitäten und damit einhergehender Änderung des Energiebedarfes oder bei Eintrag von Kaltwasser durch die Maschinensteuerung, geeignete Maßnahmen, wie die oben genannte Reduktion oder Erhöhung der Transportgeschwindigkeit einer Fördereinrichtung einleitet. Weiterhin kann beim erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren beim Betrieb beim Endabnehmer der Mehrtankspülmaschine eine einwandfreie Funktion der Mehrtankspülmaschine hinsichtlich der thermischen Hygienewirkung einfach dargestellt werden, ohne z. B. im Rahmen der vorstehend erwähnten Normenwerke niedergelegte Bakterienstämme aktiv in die Mehrtankspülmaschine einzubringen.
  • Das erfindungsgemäß vorgeschlagene Verfahren erlaubt weiterhin eine Sicherstellung der Hygienewirkung während des Betriebs der Mehrtankspülmaschine beim Betreiber.
    • Zeichnung
  • Anhand der Zeichnung wird die Erfindung nachstehend eingehender beschrieben.
  • Es zeigt:
    • Figur 1
    einen Ausschnitt eines Durchlaufspülautomaten mit einer Spülzone, einer Pumpenklarspülzone sowie einer Frischwasserklarspülzone und nicht erfindungsgemäßen kabellosen Sensoren,
    Figur 2
    einen Ausschnitt eines Durchlaufspülautomaten mit den einzelnen Behandlungszonen jeweils zugeordneten Sensoren, die erfindungsgemäß ortsfest installiert sind.
    Ausführungsbeispiele
  • Der Darstellung gemäß Figur 1 ist eine Durchlaufspülmaschine 1 zu entnehmen, in welcher zu reinigendes Gut 32 in Transportrichtung 2 durch verschiedene Behandlungszonen der Durchlaufspülmaschine 1 transportiert wird und die nicht einer Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahren dient. Eine Fördereinrichtung 3, die in der Darstellung gemäß Figur 1 als endloses Transportband ausgebildet ist, transportiert das zu reinigende Gut 32 durch die verschiedenen Behandlungszonen der Durchlaufspülmaschine 1. In Transportrichtung 2 des zu reinigenden Gutes 32 gesehen, passiert dieses zunächst eine Spülzone 4.
  • Innerhalb der Spülzone 4 befindet sich ein erstes Spülsystem 5 sowie ein zweites Spülsystem 6. Aus diesem tritt in Strahlenform Reinigungsfluid 7 aus. Das erste Spülsystem 5 und das zweite Spülsystem 6 sind über eine erste Pumpe 8 mit Reinigungsfluid beaufschlagt. Die erste Pumpe 8 ist innerhalb eines Spülzonentanks 9, der der Spülzone 4 zugeordnet ist, untergebracht. Im oberen Bereich der ersten Pumpe 8 befindet sich ein Pumpengehäuse 10; der Spülzonentank 9 ist mittels eines Tankabdecksiebes 11 abgedeckt. Der der Spülzone 4 zugeordnete Spülzonentank 9 enthält einen beheizten oder unbeheizten Wasservorrat.
  • Die Spülzone 4 ist mittels eines Trennvorhanges 13 von der sich - in Transportrichtung 2 des zu reinigenden Gutes 32 gesehen - an diese anschließenden Pumpenklarspülzone 14 getrennt. Der Spülzonentank 9 ist über eine Trennwand 12 von dem Tank getrennt, der sich unterhalb der Pumpenklarspülzone 14 beziehungsweise der Frischwasserklarspülzone 18 befindet.
  • In der Darstellung gemäß Figur 1, die keine erfindungsgemäße Ausführungsform zeigt, läuft das die Spülzone 4 verlassende zu reinigende Gut 32 nach Passage des Trennvorhanges 13 in eine Pumpenklarspülzone 14 ein. Die Pumpenklarspülzone 14 wird über eine zweite Pumpe 15 gespeist. Das in der Pumpenklarspülzone 14 aus einem ersten Sprührohr 16 und einem zweiten Sprührohr 17 austretende Reinigungsfluid 7 benetzt das zu reinigende Gut 32 von der Oberseite und der Unterseite her. Die in der Pumpenklarspülzone 14 angeordneten Sprührohre 16 und 17 sind an einem gebogenen Rohr aufgenommen, so dass ein Versatz des ersten Sprührohres 16 im Vergleich zum zweiten Sprührohr 17 der Pumpenklarspülzone 14 erreicht wird.
  • Gleiches gilt für eine Frischwasserklarspülzone 18, die der Pumpenklarspülzone 14 nachgeschaltet sein kann. Die Frischwasserklarspülzone 18 umfasst ein oberes Sprührohr 20 und ein unteres Sprührohr 21. Die beiden Sprührohre 20 beziehungsweise 21 sind entsprechend des Sprührohrverlaufes 19 - in Transportrichtung 2 des zu reinigenden Gutes gesehen - ebenfalls zueinander versetzt angeordnet. Das aus dem oberen Sprührohr 20 und dem unteren Sprührohr 21 austretende Frischwasservolumen benetzt das zu reinigende Gut 32 von dessen Oberseite und dessen Unterseite her.
  • Der Frischwasserklarspülzone 18 ist eine Wärmerückgewinnungseinrichtung 23 nachgeschaltet, welche ein Abluftgebläse 24 enthält, mittels dessen Abluft aus der Durchlaufspülmaschine 1 abgezogen wird. An die Wärmerückgewinnungseinrichtung 23 schließt sich in Transportrichtung 2 des zu reinigenden Gutes 32 gesehen eine Trocknungszone 25 an. Die Trocknungszone 25 umfasst ein Gebläse 26, dem ein Sensor 27 zugeordnet ist.
  • Die aus dem Gebläse 26 austretende Luft wird über Austrittsdüsen 28 auf die Oberseite des zu reinigenden Gutes aufgeblasen. In der Darstellung gemäß Figur 1 sind dem Gebläse 26 zwei Austrittsdüsen 28 zugeordnet, die - in Transportrichtung 2 des zu reinigenden Gutes 32 gesehen - hintereinander liegend angeordnet sind. Die Trocknungszone 25 ist durch einen weiteren Trennvorhang 33 gegen eine Auslaufstrecke 30 der Durchlaufspülmaschine 1 abgeschirmt. Im Bereich der Auslaufstrecke 30 des Durchlaufspülmaschine 1 gemäß der Darstellung in Figur 1 kann das getrocknete und teilweise abgekühlte, nunmehr gereinigte Gut 32 von der als Transportband ausgebildeten Fördereinrichtung 3 entnommen werden. Die als Transportband ausgebildete Fördereinrichtung 3 wird über einen Antrieb 31, der am Ende der Auslaufstrecke 30 angeordnet sein kann, angetrieben. Der Darstellung gemäß Figur 1, die keine erfindungsgemäße Ausführungsform zeigt, ist darüber hinaus zu entnehmen, dass an einzelnen Halteeinrichtungen 33 der Fördereinrichtung 3 nicht erfindungsgemäße kabellose Sensoren 40 angebracht werden können. Durch die Montageposition des kabellosen Sensors 40 im oberen Bereich von Halteeinrichtungen 33 für zu reinigendes Gut 32 ist sichergestellt, dass der durch den Sensor 40 erfasste Temperaturwert, der über ein Signal 35 einem Empfangsteil 34 der Steuerung 36 zugeleitet wird, der Temperatur entspricht, die in der Fördereinrichtung 3 aufgenommenes zu reinigendes Gut 32 aufweist. Alternativ kann der kabellose Sensor 40 zur Erfassung und Übermittlung des Temperatursignals 35 auch an einem Transportglied der vorzugsweise als Transportband ausgebildeten, umlaufenden Fördereinrichtung 3 aufgenommen sein. Gemäß der in Figur 1 dargestellten nicht erfindungsgemäßen Ausführungsvariante wird der kabellose Sensor 40 mit der Fördereinrichtung 3 zusammen mit dem zu reinigenden Gut 32 durch die einzelnen Behandlungszonen 4, 14, 18 und 25 der Durchlaufspülmaschine 1 transportiert. Die dabei erfassten Temperaturen können entweder permanent am Ende jeder einzelnen Behandlungszone 4, 14, 18, 25 oder am Ende der gesamten Prozesstrecke an der Steuerung 36 übertragen werden. Diese errechnet daraus die auf das zu reinigende Gut 32 während des Spülprozesses übertragenden Wärmeäquivalente und korrigiert bei Bedarf zum Beispiel die Transportgeschwindigkeit der Fördereinrichtung 3 in Transportrichtung 2, die Temperatur des Klarspülwassers, welches in der Pumpenklarspülzone 14 beziehungsweise in der Frischwasserklarspülzone 18 auf das zu reinigende Gut 32 aufgebracht wird, oder andere Prozessparameter.
  • Figur 2 zeigt zur Veranschaulichung einer erfindungsgemäßen Ausführungsform eine Durchlaufspülmaschine mit den einzelnen Behandlungszonen jeweils zugeordneten fest installierten Sensoren.
  • Durch das erfindungsgemäß vorgeschlagene Verfahren und die entsprechend ausgebildete Durchlaufspülmaschine 1 ist es möglich, bei kontinuierlichem Transport des zu reinigenden Gutes 32 durch die Durchlaufspülmaschine 1 in deren einzelnen Behandlungszonen 4, 14, 18, 25, abhängig von den dort ablaufenden Prozessschritten, stets eine optimale Transportgeschwindigkeit der Fördereinrichtung 3 zu erreichen.
  • In den verschiedenen Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 der Durchlaufspülmaschine 1 befinden sich vorzugsweise ortsfest installierte Sensoren 50, 51, 52, 53, die in den verschiedenen Behandlungszonen angeordnet sind. Die jeweiligen Einbaupositionen der Sensoren 50, 51, 52, 53 sind beispielhaft dargestellt; je nach den sonstigen Rahmenbedingungen werden die Positionen der jeweiligen Sensoren 50, 51, 52, 53 so gewählt, dass die durch diese ermittelten Temperaturen denjenigen Temperaturen entsprechen, die das zu reinigende Gut 32 bei Passage der verschiedenen Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 innerhalb der Durchlaufspülmaschine 1 jeweils aufweist. Die Sensoren 50, 51, 52 und 53 tauschen mit der Steuerung 36 der Durchlaufspülmaschine 1 Messdaten aus. Die Steuerung 36, die der Durchlaufspülmaschine 1 zugeordnet ist, kann entweder eine interne, d. h. innerhalb der Durchlaufspülmaschine 1 angeordnete Steuerung sein oder auch eine externe, d. h. außerhalb der Durchlaufspülmaschine 1 untergebrachte Steuerung 36 sein. Die Steuerung 36 umfasst einen Mikroprozessor (CPU) 45 sowie einen Datenspeicher 46. Über eine Hauptsteuerleitung erfolgt die Steuerung sämtlicher Funktionen hinsichtlich der in der Durchlaufspülmaschine 1 ablaufenden Programmschritte, d. h. auch des innerhalb der Durchlaufspülmaschine 1 ablaufenden Verfahrens zur Beurteilung der Hygienewirkung. Die Steuerung 36 umfasst darüber hinaus eine Messdatenerfassungseinheit 47, über welche die von dem mindestens einen ortsfest installierten Sensor 50, 51, 52, 53 erfassten Temperaturwerte erfasst und in einem Datenspeicher 46 abgelegt werden. Die ortsfest installierten Sensoren 50, 51, 52 und 53 stehen über die in Figur 2 dargestellte Leitung mit der Steuerung 36 in Verbindung, über welche die einzelnen Prozessschritte der Durchlaufspülmaschine 1 gesteuert werden.
  • Darüber hinaus steuert die Steuerung 36 über einen Leistungsregler, der den Pumpen 8 und 15 jeweils vorgeschaltet sein kann, deren elektrische Energieversorgung. Auch der Frischwasserpumpe, d. h. der zweiten Pumpe 15, kann ein Leistungsregler vorgeschaltet sein, über den die elektrische Energieversorgung der Frischwasserpumpe gesteuert werden kann. Gleiches gilt für einen Leistungsregler, über welchen die Energieversorgung eines Heizelementes für die Spüllauge steuerbar ist, sowie für einen weiteren Leistungsregler, der die Energieversorgung eines Heizelementes in einem gegebenenfalls vorgesehenen Durchlauferhitzer oder Boiler zur Erwärmung des Klarspülwassers steuert.
  • In der Steuerung 36 sind innerhalb des dort vorgesehenen Datenspeichers 46 die Werte für die Wärmeäquivalente abgespeichert, die entweder gemäß des NSF3-Standards oder gemäß des A0-Wertverfahrens maßgeblich sind, um die Hygienewirkung einer Durchlaufspülmaschine 1 zu bestimmen beziehungsweise zu klassifizieren. Im Datenspeicher 46 der Steuerung 36 lassen sich zum Beispiel die der nachfolgend wiedergegebenen A0-Werte gemäß der in Europa zu erwartenden prEN ISO 15883 abspeichern:
    Figure imgb0001
  • Der der oben stehenden Tabelle entnehmbare A0-Wert ist definiert als Zeitäquivalent in Sekunden, bei dem eine Desinfektionswirkung ausgeübt wird. Der A0-Wert eines Desinfektionsverfahrens mit feuchter Hitze kennzeichnet die Abtötung von Keimen, angegeben als Zeitäquivalent in Sekunden bei einer durch das Verfahren an das Produkt, wie zum Beispiel das zu reinigende Gut 32, übertragenen Temperatur.
  • Ein fest installierter Sensor 50, 51, 52, 53, der in einer jeweiligen Behandlungszone 4, 14, 18, 25 einer Durchlaufspülmaschine 1 eingesetzt wird, kann auf den innerhalb des NSF3-Standard-Testverfahrens oder den innerhalb des A0-Testverfahrens verwendeten Temperaturfühler derart abgeglichen werden, dass über die Steuerung 36 innerhalb der Durchlaufgeschirrspülmaschine 1 die gleichen Wärmeäquivalente wie im NSF3-Standardverfahren beziehungsweise im A0-Testverfahren ermittelt werden können. Über die erfindungsgemäßen innerhalb der jeweiligen Behandlungszone 4, 14, 18, 25 angebrachten Sensoren 50, 51, 52, 53 oder die nicht erfindungsgemäßen an der durchlaufenden Transporteinrichtung angebrachten Sensoren 40 und die Steuerung 36 werden die momentan innerhalb eines Programmschrittes erreichten Wärmeäquivalente ermittelt und mit den im Datenspeicher 46 abgelegten Tabellenwerten, zum Beispiel im Falle der prEN ISO 15883-1 der dort hinterlegten Werte, verglichen. Sind die über die erfindungsgemäßen innerhalb der jeweiligen Behandlungszone 4, 14, 18, 25 angebrachten Sensoren 50, 51, 52, 53 oder nicht erfindungsgemäßen an der durchlaufenen Transporteinrichtung angebrachten Sensoren 40 ermittelten Werte für die Wärmeäquivalente, die innerhalb der jeweiligen Behandlungszone 4, 14, 18, 25 der Durchlaufspülmaschine 1 erreicht werden, zu niedrig, so kann über die Steuerung 36 entweder die Temperatur der Spüllauge, die im Spüllaugentank vorgehalten wird, erhöht werden oder über die Steuerung 36 die Temperatur des Frischwassers, welches innerhalb der Klarspülzone 18 über die dort angeordneten Klarspülsysteme 20, 21 zugeführt wird, erhöht werden. Dazu werden über die Steuerung 36 die entsprechenden, den jeweiligen Pumpen 8, 15 zugeordneten Leistungsregler angesteuert. Ferner besteht die Möglichkeit, über die Steuerung 36, abhängig von den in der Steuerung 36 errechneten Wärmeäquivalentwerten, die Transportgeschwindigkeit des zu reinigenden Gutes 32 in Transportrichtung 2 durch die Durchlaufspülmaschine 1 zu variieren. Werden die gemäß der genannten Standards geforderten Werte für die Wärmeäquivalente nicht erreicht, so kann zum Beispiel über die Steuerung 36 der Antrieb der Fördereinrichtung 3 so beeinflusst werden, dass dieser langsamer läuft und damit das zu reinigende Gut 32 mit einer niedrigeren Geschwindigkeit durch die einzelnen Behandlungszonen des Durchlaufspülmaschine 1 transportiert, so dass sich die Einwirkzeit der Wärmeäquivalente verlängert, was schlussendlich zur Sicherstellung oder zur Steigerung der auf das zu reinigende oder gereinigte Spülgut 32 einwirkenden Temperatur beiträgt.
  • Werden die gemäß des NSF3-Standards oder die gemäß der prEN ISO 15883-1 vorgegebenen Werte für die in den jeweiligen Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 der Durchlaufspülmaschine 1 eingetragenen Wärmeäquivalente erreicht, so wird das zu reinigende Gut 32 in die jeweils nächste der Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 transportiert. Die ermittelten Werte für die Wärmeäquivalente können auf einem Display 48 angezeigt werden.
  • Ein weiterer Vorteil, der mit dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen, an einer Durchlaufspülmaschine 1 implementierten Verfahren zur Beurteilung und Sicherstellung der Hygienewirkung erzielbar ist, besteht darin, dass die Durchlaufspülmaschine 1 aktiv die Hygiene des zu reinigenden Spülgutes 32 überwacht. Unregelmäßigkeiten im Spülbetrieb, wie zum Beispiel das Einbringen von einer größeren Menge kalten Wassers in zum Beispiel den Spüllaugentank und eine dadurch absinkende Temperatur innerhalb der Spülzone 4, können durch geeignete über die Steuerung 36 einzuleitende Gegenmaßnahmen ausgeglichen werden. So kann zum Beispiel über die Steuerung 36 der Nachspülvorgang einerseits verlängert werden oder über eine entsprechende Ansteuerung eines Leistungsreglers, der dem Heizelement des Tanks für Spüllauge zugeordnet ist, dessen Temperatur erhöht werden, um der durch den Kaltwassereintrag verursachten Temperaturabsenkung entgegenzuwirken. Darüber hinaus ist es - wie oben bereits angesprochen - möglich, anhand der in der Steuerung 36 ermittelten Werte für die Wärmeäquivalente, die auf den durch die nicht erfindungsgemäßen kabellos ausgebildeten Sensoren 40 oder durch die erfindungsgemäßen ortsfest installierten Sensoren 50, 51, 52, 53 erfassten Temperaturen fußen, die Transportgeschwindigkeit des Transportbandes durch die einzelnen Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 der Durchlaufspülmaschine 1 zu variieren. Über das erfindungsgemäß vorgeschlagene Verfahren ist es möglich, bei jedem Prozessschritt innerhalb des Durchlaufspülmaschine 1 unabhängig von Unregelmäßigkeiten, vor Beginn eines jeden Prozessschrittes, die jeweiligen erreichten Wärmeäquivalente zu erfassen und gemäß den Vorgaben aus der NSF3-Vorschrift oder der Norm prEN ISO 15883-1 auszuwerten und die Prozessparameter der Durchlaufspülmaschine 1 dementsprechend zu steuern. Über das Display 48 können die erreichten Werte für die errechneten Wärmeäquivalente jeweils angezeigt werden. Dem Nutzer der Durchlaufspülmaschine 1 ist somit die Möglichkeit an die Hand gegeben, die thermische Hygienewirkung während eines jeden Prozessschrittes zu verfolgen beziehungsweise zu kontrollieren.
  • Das erfindungsgemäß vorgeschlagene Verfahren lässt sich bevorzugt an der in der Figur 2 dargestellten, als Durchlaufspülmaschine ausgebildeten Mehrtankspülmaschine implementieren, die mindestens eine Reinigungszone, eine Pumpenklarspülzone, eine Frischwasserklarspülzone sowie gegebenenfalls eine Trocknungszone aufweist.
  • Die vorstehend in Zusammenhang mit den Figuren 1 und 2 dargestellte Durchlaufspülmaschine 1 weist eine Maschinensteuerung auf, die zumindest einen Mikroprozessor 45, einen Datenspeicher 46, ein Messdatenerfassungsgerät 47 sowie ein Display 48 aufweist. Über die Sensoren 27 beziehungsweise die nicht erfindungsgemäßen kabellos ausgebildeten Sensoren 40 oder die erfindungsgemäßen ortsfest installierten Sensoren 50, 51, 52 und 53 werden die Temperaturen innerhalb der mindestens einen Behandlungszone 4, 14, 18, 25 an die Maschinensteuerung 36 übertragen. Zuvor sind die Temperaturen innerhalb mindestens einer der Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 durch die nicht erfindungsgemäßen kabellos ausgebildeten Sensoren 40 oder die erfindungsgemäßen ortsfest installierten Sensoren 50, 51 und 53 erfasst, und in der Maschinensteuerung 36 erfolgt die Ermittlung des in mindestens einer der Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 auf das zu reinigende Spülgut 32 erfolgten Wärmeeintrages anhand der zuvor ermittelten Temperatur. In der Maschinensteuerung 36 wird anschließend ein Vergleich des in der mindestens einen Behandlungszone 4, 14, 18, 25 erfolgten Wärmeeintrages mit einem vorgegebenen Wärmeeintrag durchgeführt. Abhängig vom Resultat dieses Vergleiches der Wärmeeinträge kann entweder eine Variation der Transportgeschwindigkeit des Spülgutes 32 durch die Durchlaufspülmaschine 1, eine Variation der Temperatur ϑ mindestens einer der sich auf die Wärmeeinträge auswirkenden Verfahrensparameter als Stellgröße in einem Regelkreis für mindestens eine der Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 durchgeführt werden.
  • Abhängig vom Resultat des Vergleiches, ob der erfolgte Wärmeeintrag in die mindestens eine der Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 dem vorgegebenen Wärmeeintrag entspricht, ergibt sich, dass der vorgegebene Wärmeeintrag überschritten, unterschritten oder genau eingehalten wurde.
  • Im Falle des Überschreitens des vorgegebenen Wärmeeintrags kann die Transportgeschwindigkeit des Spülgutes 32 erhöht werden oder eine Temperaturabsenkung in der betreffenden Behandlungszone 4, 14, 18, 25 erfolgen. Handelt es sich dabei um eine beheizte Behandlungszone 4, 14, 18, 25, so kann z. B. dort im Falle einer Reinigungszone ein in einem Tank installiertes Heizelement hinsichtlich seiner Heizleistung reduziert werden oder die Temperaturabsenkung in einer nachfolgenden Behandlungszone - in Förderrichtung des Spülgutes 32 durch die Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 gesehen - erfolgen. Auch ist es möglich, die Temperatur in einer bereits vom Spülgut 32 passierten Behandlungszone der Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 abzusenken, um die erforderliche zuzuführende Heizleistung des Gesamtsystems Durchlaufspülmaschine 1 zu optimieren.
  • Stellt sich in dem in der Maschinensteuerung 36 durchgeführten Vergleich heraus, dass der vorgegebene Wärmeeintrag durch den tatsächlich erfolgten, auf das Spülgut 32 einwirkenden Wärmeeintrag unterschritten ist, kann über die Maschinensteuerung 36 die Transportgeschwindigkeit des Spülgutes 32 durch mindestens eine der Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 verringert werden. So kann, um dies zu erreichen, der die Fördereinrichtung 3 antreibende Antrieb hinsichtlich seiner Drehzahl reduziert werden. Des Weiteren kann über die Maschinensteuerung 36 der Transport des Spülgutes 32 durch die Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 in Förderrichtung 3 auch gestoppt werden und nach Ablauf einer Verweilzeit wieder aufgenommen werden. Alternativ zur Unterbrechung des Durchlaufspülgutes 32 durch die Behandlungszone 4, 14, 18, 25 der Durchlaufspülmaschine 1 kann dieser Umstand auch lediglich auf dem Display 48 der Maschinensteuerung 36 angezeigt werden. Auch beim Überschreiten des vorgegebenen Wärmeeintrags durch den tatsächlich auf das Spülgut 32 in mindestens einer der Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 erfolgten Wärmeeintrages kann dieser Umstand lediglich über das Display 48 angezeigt werden, wobei es dem oder den Bedienern der Durchlaufspülmaschine 1 freisteht, über die Maschinensteuerung 36 einzugreifen und Gegenmaßnahmen einzuleiten.
  • Während bei der Durchlaufspülmaschine gemäß Figur 1 der Sensor 40 nicht erfindungsgemäß mit dem zu reinigenden Spülgut 32 in Förderrichtung 3 durch die Durchlaufspülmaschine 1 transportiert wird, ist der der Trocknungszone 25 zugeordnete Sensor 27 ortsfest installiert. Gleiches gilt auch für die in Figur 2 dargestellte Ausführungsvariante der Durchlaufspülmaschine 1, wo die Sensoren 50, 51, 52 und 53 erfindungsgemäß den jeweiligen Behandlungszonen stationär zugeordnet sind. Über den gemäß Figur 1 nicht erfindungsgemäßen mitbewegten Sensor 40 kann während des Transportes des Spülgutes 32 in Förderrichtung 3 durch die Durchlaufspülmaschine 1 eine Erfassung der Temperaturwerte ϑ1...n in den jeweiligen Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 ermittelt werden und nach Übermittlung an die Maschinensteuerung 36 der tatsächlich erfolgte Wärmeeintrag in der jeweiligen der Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 errechnet werden. Im Falle des in Figur 2 dargestellten Ausführungsbeispiels mit erfindungsgemäßen stationär angeordneten Sensoren 50, 51, 52 und 53 erfolgt die Berechnung des Wärmeeintrages in den Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 unter Berücksichtigung von dem in der jeweiligen Behandlungszone zurückgelegten Transportweg des Spülgutes 32 in Förderrichtung 3 und der herrschenden Geschwindigkeit der Fördereinrichtung 3. Der Wärmeeintrag in die mindestens eine der Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 kann auch abhängig von der Verweildauer des Spülgutes 32 in der jeweiligen Behandlungszone 4, 14, 18, 25 durchgeführt werden, so z. B. durch das Einstellen der Wiederanlaufzeit nach einem Stopp des Transportes des zu reinigenden Gutes 32 in Transportrichtung 2 durch die Durchlaufspülmaschine 1.
  • In der Maschinensteuerung 36 sind die vorgegebenen Wärmeeinträge entweder anhand der Wärmeäquivalente (HUE) des NSF3-Standards oder der A0-Werte der EN 15883-1 Anhang 1 oder einer beliebig definierten Relation zwischen der Temperatur ϑ und den korrespondierenden Wärmeäquivalenten hinterlegt.
  • Wie oben bereits dargelegt, kann beim Unterschreiten des vorgegebenen Wärmeeintrags durch den tatsächlich in mindestens einer der Behandlungszonen erfolgten Wärmeeintrag die Transportgeschwindigkeit des zu reinigenden Gutes 32 in Transportrichtung 2 durch eine der Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 temporär auf 0 gesetzt werden. Zur praktischen Durchführung einer Variation des Wärmeeintrages kann der in der Frischwasserklarspülzone 18 zugeführte Frischwasserstrom hinsichtlich des Volumenstroms variiert werden oder hinsichtlich der Temperatur des in der Frischwasserklarspülzone 18 einzutragenden Frischwassers 22. Auch innerhalb der Pumpenklarspülzone 14 kann der dort umgewälzte Volumenstrom zur Variation der Temperatur erhöht oder herabgesetzt werden. In der einen oder mehreren Spülzonen 4 der Durchlaufspülmaschine 1 können in Tanks 9 angeordnete Heizelemente hinsichtlich der Heizleistung variiert werden, um in den Spülzonen 4 die tatsächlich erfolgenden Wärmeeinträge zu variieren. Innerhalb der Trocknungszone 25 kann die Temperatur der der Trocknung des zu reinigenden Gutes 32 dienenden Luft in Abhängigkeit vom Vergleich des vorgegebenen Wärmeeintrages mit dem tatsächlich erfolgten Wärmeeintrag verändert werden.
  • In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens kann die in der Figur 2 dargestellte Durchlaufspülmaschine 1 mit einem hinter der Trocknungszone 25 angeordneten Infrarotstrahler, einem elektromagnetische Strahlung emittierenden Emitter oder einer Mikrowellenanlage oder einer Kurz- oder Langwellen emittierenden Vorrichtung versehen sein, um nach Durchlauf sämtlicher Behandlungszonen 4, 14, 18 und 25 eine weitere Möglichkeit zu schaffen, das zu reinigende Gut 32, welches die vorgenannten Behandlungszonen bereits passiert hat, nochmals hinsichtlich des auf das Spülgut 32 einwirkenden Wärmeeintrages zu behandeln.
  • Handelt es sich bei dem Sensor um einen nicht erfindungsgemäßen mitbewegten Sensor 40, so kann durch diesen im Zusammenwirken mit der Maschinensteuerung 36 eine Anpassung der Temperatur in einer bereits vom zu reinigenden Spülgut 32 passierten der Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 erfolgen und/oder eine Prognose des Wärmeeintrages auf Basis einer Extrapolation der Temperaturwerte einer in Transportrichtung des Spülgutes 32 gesehen nachfolgenden Behandlungszone 4, 14, 18, 25 erfolgen, was eine in energetischer Hinsicht optimierte Fahrweise der Durchlaufspülmaschine 1 ermöglicht.
  • Im Falle einer Temperaturerfassung mittels eines durch die Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 nicht erfindungsgemäßen bewegten Sensors 40 kann eine Korrektur der Temperatur in einer Transportzone oder eine Korrektur der Temperatur in mindestens einem einer Behandlungszone zugeordneten Tank 9 vorgenommen werden.
  • Sind die Sensoren 50, 51, 52, 53 wie in Figur 2 dargestellt hingegen erfindungsgemäß stationär den Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 fest zugeordnet, so erfolgt durch diese eine Temperaturermittlung unmittelbar in der Behandlungszone oder es kann eine Änderung eines in einer beheizbaren der Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 vorliegenden Temperaturgradienten erreicht werden. Bei erfindungsgemäßen stationär angeordneten Sensoren 40, 50, 51, 52, 53 kann eine Anpassung der Temperatur in einer bereits vom zu reinigenden Spülgut 32 passierten Behandlungszone 4, 14, 18, 25 vorgenommen werden und eine Prognose des Wärmeeintrages auf Basis einer Extrapolation der Temperaturwerte in Transportrichtung 2 des Spülgutes 32 gesehen nachfolgenden Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 vorgenommen werden. Bezugszeichenliste
    1 Durchlaufspülmaschine 34 Empfänger
    2 Transportrichtung zu reinigendes Gut 35 Temperatursignal, drahtlos
    3 Fördereinrichtung 36 Steuerung
    4 Spülzone 38 Korb
    5 erstes Spülsystem 40 kabelloser Sensor
    6 zweites Spülsystem
    7 Reinigungsfluid 42 Auslaufbereich
    8 erste Pumpe 43 Ablaufleitung
    9 Spülzonentank
    10 Pumpengehäuse 45 Mikroprozessor (CPU)
    11 Tankabdecksieb 46 Datenspeicher
    12 Trennwand 47 Messdatenerfassungsgerät
    13 Trennvorhang 48 Display
    14 Pumpenklarspülzone
    15 zweite Pumpe 50 Sensor Spülzone
    16 erstes Sprührohr 51 Sensor Pumpenklarspülzone
    17 zweites Sprührohr 52 Sensor Frischwasserklarspülzone
    18 Frischwasserklarspülzone 53 Sensor Trocknungszone
    19 Sprührohrverlauf
    20 oberes Sprührohr
    21 unteres Sprührohr
    22 Frischwasserstrahl
    23 Wärmerückgewinnungseinrichtung
    24 Abluftgebläse
    25 Trocknungszone
    26 Gebläse
    27 Sensor
    28 Austrittsdüse
    29 Auslassöffnung
    30 Auslaufstrecke
    31 Antrieb
    32 zu reinigendes Gut
    33 Halteeinrichtungen

Claims (19)

  1. Verfahren zur Beurteilung und Sicherstellung der thermischen Hygienewirkung in einer Mehrtankspülmaschine, in welcher mindestens ein Sensor (40; 50, 51, 52, 53) angeordnet ist, welcher die Temperatur innerhalb mindestens einer Behandlungszone (4, 14, 18, 25) an eine Maschinensteuerung (36), insbesondere der Steuerung der Mehrtankspülmaschine übermittelt, mit nachfolgenden Verfahrensschritten:
    a) der Erfassung der Temperatur innerhalb mindestens einer der Behandlungszonen (4, 14, 18, 25) durch den Sensor (40, 50, 51, 53),
    b) der Ermittlung des in mindestens einer der Behandlungszonen (4, 14, 18, 25) auf das zu reinigende Spülgut erfolgten Wärmeeintrags anhand der gemäß a) ermittelten Temperatur,
    c) dem sich daran anschließenden Vergleich des in der mindestens einen Behandlungszone (4, 14, 18, 25) erfolgten Wärmeeintrags mit einem vorgegebenen Wärmeeintrag und
    d) einem abhängig vom Resultat des gemäß Verfahrensschritts c) durchgeführten Vergleichs der Wärmeeinträge erfolgenden Variieren der Transportgeschwindigkeit des Spülguts durch die Mehrtankspülmaschine oder einer Variation der Temperatur ϑ in mindestens einem sich auf die Wärmeeinträge auswirkenden Verfahrensparameter als Stellgröße in einem Regelkreis für mindestens eine der Behandlungszonen (4, 14, 18, 25),
    wobei bei der Temperaturerfassung durch mindestens einen stationär angeordneten Sensor eine Prognose des Wärmeeintrags auf Basis einer Extrapolation der Temperaturwerte einer in Transportrichtung des Spülguts gesehen nachfolgenden Behandlungszone (4, 14, 18, 25) erfolgt.
  2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in Verfahrensschritt c) ermittelt wird, ob der erfolgte Wärmeeintrag in die mindestens eine Behandlungszone (4, 14, 18, 25) dem vorgegebenen Wärmeeintrag entspricht, den vorgegebenen Wärmeeintrag überschreitet oder den vorgegebenen Wärmeeintrag unterschreitet.
  3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei Überschreiten des vorgegebenen Wärmeeintrags die Transportgeschwindigkeit des Spülguts als Stellgröße erhöht wird.
  4. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei Überschreiten des vorgegebenen Wärmeeintrags eine Temperaturabsenkung in mindestens einer beheizten Zone der Behandlungszonen (4, 14, 18, 25) erfolgt.
  5. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur in einer nachfolgenden Behandlungszone abgesenkt wird.
  6. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur in einer bereits vom Spülgut passierten Behandlungszone der Behandlungszonen (4, 14, 18, 25) abgesenkt wird.
  7. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass beim Unterschreiten des vorgegebenen Wärmeeintrags die Transportgeschwindigkeit des Spülguts durch mindestens eine der Behandlungszonen (4, 14, 18, 25) verringert wird.
  8. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abbruchskriterium erfüllt ist und der Durchlauf des Spülguts durch die Behandlungszonen (4, 14, 18, 25) der Mehrtankspülmaschine gestoppt wird und/oder dieser Zustand angezeigt wird.
  9. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Erfassung der Temperatur der Behandlungszonen (4, 14, 18, 25) durch jeweils stationär zugeordnete Sensoren erfolgt und die Berechnung des Wärmeeintrags in den Behandlungszonen (4, 14, 18, 25) abhängig von dem in der Zone zurückgelegten Transportweg des Spülguts und von der Transportbandgeschwindigkeit berechnet wird.
  10. Verfahren gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Wärmeeintrag in mindestens einer der Behandlungszonen (4, 14, 18, 25) abhängig von der Verweildauer des Spülguts in der jeweiligen Behandlungszone (4, 14, 18, 25) erfolgt.
  11. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die vorgegebenen Wärmeeinträge entweder den Wärmeäquivalenten (HUE) des NSF3-Standards oder den A0-Werten der EN 15883-1 Anhang A einer beliebig definierten Relation zwischen der Temperatur ϑ und den korrespondierenden Wärmeäquivalenten entspricht.
  12. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei Unterschreiten des vorgegebenen Wärmeeintrags durch den tatsächlich erfolgten Wärmeeintrag die Transportgeschwindigkeit des Spülgutes durch eine der Behandlungszonen (4, 14, 18, 25) temporär auf 0 gesetzt wird.
  13. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass abhängig vom Ergebnis des Verfahrensschritts c) ein in einer Frischwasserklarspülzone zugeführter Frischwasserstrom hinsichtlich des Volumenstroms variiert wird oder die Temperatur des in der Frischwasserklarspülzone eingetragenen Wassers variiert wird.
  14. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass abhängig vom Resultat gemäß Verfahrensschritt c) der innerhalb einer Pumpenklarspülzone umgewälzte Volumenstrom erhöht oder herabgesetzt wird.
  15. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass abhängig vom Ergebnis des Verfahrensschritts c) die ein in einer Waschzone der Mehrtankspülmaschine installierten Heizelemente in der Heizleistung variiert werden.
  16. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass abhängig vom Ergebnis des Verfahrensschritts c) die innerhalb einer Trocknungszone der Behandlungszone (4, 14, 18, 25) befindliche Luft hinsichtlich ihrer Temperatur variiert wird.
  17. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass abhängig vom Resultat des Verfahrensschritts c) ein zusätzlicher Wärmeeintrag in die Behandlungszonen (4, 14, 18, 25) mittels eines Infrarotstrahlers erfolgt, der bevorzugt in oder in Transportrichtung des Spülguts gesehen hinter einer Trocknungszone angeordnet wird.
  18. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass abhängig vom Resultat des Verfahrensschritts c) ein zusätzlicher Wärmeeintrag in mindestens eine Behandlungszone (4, 14, 18, 25) durch elektromagnetische Strahlung oder durch Mikrowellen oder durch Kurz- oder Langwellen erfolgt.
  19. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei Temperaturerfassung mittels mindestens eines einer Behandlungszone (4, 14, 18, 25) fest zugeordneten Sensors eine Temperaturermittlung in der mindestens einen Behandlungszone (4, 14, 18, 25) erfolgt oder eine Änderung eines in einer beheizten der Behandlungszonen (4, 14, 18, 25) vorliegenden Temperaturgradienten durchgeführt wird.
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