EP2080837A2 - Verlorene Schalung aus Kunststoffschaum für Gründungsplatten an Bauwerken - Google Patents

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EP2080837A2
EP2080837A2 EP08014561A EP08014561A EP2080837A2 EP 2080837 A2 EP2080837 A2 EP 2080837A2 EP 08014561 A EP08014561 A EP 08014561A EP 08014561 A EP08014561 A EP 08014561A EP 2080837 A2 EP2080837 A2 EP 2080837A2
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EP
European Patent Office
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formwork
feet
panels
shuttering
concrete
Prior art date
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Granted
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EP08014561A
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English (en)
French (fr)
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EP2080837A3 (de
EP2080837B1 (de
Inventor
Werner Hirschle
Tino Dannenberg
Günter Rudolph
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jackon Insulation GmbH
Original Assignee
Jackon Insulation GmbH
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Publication date
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Publication of EP2080837A3 publication Critical patent/EP2080837A3/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D27/00—Foundations as substructures
    • E02D27/01—Flat foundations
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D27/00—Foundations as substructures
    • E02D27/01—Flat foundations
    • E02D27/013—Shuttering specially adapted therefor
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D27/00—Foundations as substructures
    • E02D27/01—Flat foundations
    • E02D27/016—Flat foundations made mainly from prefabricated concrete elements

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a permanent formwork made of plastic foam for foundation slabs of structures and an apparatus for performing the method.
  • Foundation slabs are also referred to as floor slabs or foundation slabs.
  • Foundations are usually cast in concrete. In the most common form, a trench is dug in the ground to cast a strip foundation. So that not too much concrete must be used and for other reasons, the pit is boarded. In most cases, shuttering boards are used for formwork. The shuttering boards must be removed after pouring the concrete. But it is also known to use plastic foam for the foundation formwork. For this purpose, U-shaped constructions have been proposed, which are placed in the pit / trench and poured out. The plastic foam remains as lost formwork. This construction has not yet prevailed.
  • insulation boards are used as formwork and struck for holding the building boards pegs in the ground.
  • the pegs are in the classic sense of oversized nails with a head and a tip as is common on nails.
  • this known concept also includes any rod material if necessary. Without a head and / or without a tip.
  • Reinforcing steel with sufficient thickness / diameter is preferably used. Sufficient thicknesses / diameters can already be 5 mm, depending on the length. Preferred thicknesses / diameters are 10 mm and more. Reinforcing steel is available on every construction site. Even with thicknesses / diameters up to 30 mm, tips on the pegs are dispensable. Such pegs can still drive with a sledgehammer in the ground.
  • the length of the pegs is arbitrary.
  • the length can be matched to a plate width.
  • conventional plate width of 600 mm must still measure the plate width be added, with which the pegs must be driven into the ground.
  • the measure is different.
  • the correct measure does not have to be predetermined. It is advantageous to use a peg with oversize and to separate the protruding end with a wire cutter after detecting sufficient support in the ground. It is also possible to arrange several plates one above the other. Then the measure of pegs lengthens. Even with stacked plates a formwork of 100cm is usually not exceeded. However, this does not exclude that the plates are at least partially also supplied with smaller width (less than 600 mm to 200 mm) at the site. The smaller-width plates then have the task of completing the standard-width plates and making it unnecessary to cut the plates at the construction site.
  • the plate width can also be chosen so that results in a uniform plate width the desired formwork height.
  • the guides can be molded into the plastic foam or attached separately to the foam. Milling is suitable for incorporating the guides, eg with a ball cutter / profile cutter. It can also be cut over the plate width with a heating wire, the guide.
  • the heating wire is a thin, tensioned wire, which melts the foam locally with a corresponding temperature limited to the wire, so that forms a slot in the feed direction of the wire. Depending on the wire movement creates a contour slot. In detail, the heating wire is first brought into position by the plate surface and then moved so that the movement describes a cylinder jacket within the plastic foam.
  • the wire is expediently pulled out of the insulating board on the same path on which it has been positioned.
  • the process is repeated at the desired intervals on the insulation boards, preferably at least twice on each insulation board, so that the insulation board is fixed independently of the connection of the plates with each other in two points.
  • pipes are also attached to the plates as guides.
  • the tubes may be glued or welded or otherwise secured to the plates.
  • the wall thickness of the tubes can be 0.5 to 3 mm.
  • the profiles may have U-shaped cross-section and be connected with their free ends blunt with the foam sheets.
  • the U-shaped profile may also be bent at the free ends of the webs, so that a larger contact surface of the profile webs is formed on the foam plate.
  • the externally molded or fixed guides may be limited to sections, e.g. on two sections, each of which is attached to a plate edge.
  • the guides can also be formed by laminated / glued foils forming loops at desired intervals on the outside of the plates, through which the pegs can be driven.
  • the guides ensure that the pegs bear on their entire, protruding from the ground length. This contributes significantly to the dimensional accuracy of the formwork.
  • the nail ends can be connected at the top.
  • the connection increases the stability of the construction. It can be used by nails with a small thickness / diameter.
  • the connection can be made by means of wire, as used to connect concrete mats with each other and with bars.
  • reinforcing bars whose ends are bent over.
  • the reinforcing bars are indeed oversized, because the strength of the reinforcing bars exceeds the load case by a large multiple.
  • the concrete steels result in considerable handling advantages that overcompensate the disadvantage of over-dimensioning. Namely, the reinforcing bars can be prepared by machine and delivered to the site. The installation of the prepared reinforcing bars requires only a few seconds, while the wiring of the pegs a multiple of working hours result.
  • the use of plates with tongue and groove at the joints is advantageous because there is no concrete leaking. Even a stepped rebate at the joints may be sufficient.
  • the plates can be stumped. That is, one end of the plate is butted against the side of the other plate. Both abutment surfaces have a factory training that is straight. At the shock is regularly a harmful leakage of concrete not to be feared.
  • the cut must be performed regularly at the site. The quality of cut is then low and fear of concrete leakage when the concrete is very thin.
  • the corner can be bordered.
  • the border can be a foil or a corner profile.
  • the attachment of the enclosure can be done with adhesive, by welding or by mechanical means. If necessary, the guides and / or the pegs can be used for the mechanical fastening. If necessary.
  • the borders can be pushed with a piping into the guides.
  • foundation slabs were preferably used for unsafe soil such as in mining regions or in earthquake regions.
  • the foundation plates should withstand earth subsidence. Accordingly, the foundation plates must be reinforced.
  • foundation slabs were used as part of sinks that were used to build hazardous areas in groundwater. Particularly large is the scope of application for buildings that are built without a basement. That can have different reasons. As far as the foundation plates are within the influence of frost, a frost apron for the floor panels is appropriate.
  • foundation plates are erected on prepared ground.
  • the subsoil is given the necessary load-bearing capacity, provided it does not have sufficient load-bearing capacity. Because the foundation plate distributes the building load over a comparatively large area, the demands on the load-bearing capacity of the subsoil are not very high in comparison with a load transfer via foundations into the ground.
  • the surface texture requirement is usually not very high.
  • a smoothing layer on the surface of the substrate is sufficient.
  • Elaborate is regularly securing the foundation plate against moisture, especially if the foundation plate is located in a water-endangered area. It can be rising damp as well as groundwater.
  • a drain layer under the foundation plate together with a sealing film is provided as a protection against moisture.
  • plastic foam especially polystyrene foam known.
  • the plastic foam is laid in plates before the foundation plates are poured on it.
  • the plates can have a surprisingly low strength because of the load distribution through the foundation plate.
  • the density of polystyrene foam boards is determined by their density. In most applications, a density of up to 50kg per cubic meter is sufficient.
  • the object of the invention has been found to facilitate the production of the foundation plate.
  • the invention also uses shuttering panels made of plastic foam.
  • the invention takes a different route than the foundation formwork described above.
  • an edge formwork for foundation slabs is known.
  • Plastic foam boards with a thickness of 150mm, a width of 1000mm and a length of 2400mm are used as base plates and placed flat on the ground.
  • In the base plates grooves are incorporated, which are absorbed edge beams.
  • the edge beams are to form a shuttering edge for the foundation plate during their production from concrete.
  • the base plates and the edge bars should be EPS.
  • the formwork according to the invention is first set up to determine the edge of the foundation plate and then the foam panels are laid between the formwork, which are provided in the manner described above below the foundation plate. It is advantageous if the feet on the concrete side angle / web / edge are prepared according to relievenfalz or with a tongue and groove connection and if the between the formwork to be laid plastic foam panels are provided with the same connections or the same edge surfaces. Such connections are beneficial to the bumps between the feet. It is also favorable if the thickness of the feet corresponds to the thickness of the remaining foam plates provided under the foundation plate.
  • the feet according to the invention are intended for receiving the same or different shuttering panels.
  • the inclusion of different formwork panels is optionally achieved in that the inclusion is designed in the foot on the largest connection dimension of the different formwork panels.
  • shuttering panels are used with a smaller connection size in the foot, so there is a cavity in the foot, which is filled according to the invention with a fitting.
  • The. means that the difference in size between the largest connection dimension different formwork panels is compensated with a fitting.
  • different formwork panels can be provided with a same connection to the foot. This can be done in the case of formwork panels withinstitunfalz in that the different plates are provided on the connection side with an equal projection. While conventional plates with stepped rabbet have a central step, arise in the connection according to the invention off-center stages. This can be achieved in the case of the production of Jardinnfalzes on the formwork panels by milling with appropriate control of the router.
  • the programming may include various off-center connections, so that only the desired thickness / shape of the shiplap must be entered into the controller to make a different connection or other shiplap.
  • the formwork panels are produced in multiple layers for the production of different formwork panels.
  • each group is assigned a particular bridge or projection.
  • different feet are provided according to the number of groups. In this case, an extensive stockpiling is unnecessary if the feet are made only after the formwork request.
  • a special foot is also provided for each formwork panel thickness. Then it is advantageous if shuttering panels are received and held even without web or projection of the feet according to the invention.
  • the fittings described above are not locking pieces, as shown in the DE9421635U1 are known.
  • the fittings are used for thickness compensation, optionally also the width compensation or the length compensation.
  • the enclosure described above is preferably connected to a press fit for the formwork panels in the foot.
  • Press fit is equivalent to an oversize of the formwork panels opposite the receiving / opening in the foot.
  • the oversize is given when the formwork panel can not be pushed without deformation in the recording / opening of the foot.
  • the compliance of the formwork panels can also be used to go to the receiving / opening of the foot with an oversize of, for example, to 0.5mm or to 1mm or to 1.5mm or to 2mm on the formwork panels.
  • the oversize is applied depending on the nature of the plastic foam and / or depending on the thickness of the plates. In this case, preferably a smaller excess with harder foam than with softer foam application.
  • a lesser oversize is also applied to thinner shuttering panels / terminals than to thicker formwork panels / terminals.
  • the strength of the formwork panels and the feet and the plates provided between the feet under the foundation plate are adapted to the castile load and the concrete pressure.
  • the concrete pressure acts in different directions, both perpendicular to the formwork and vertically on the feet and provided under the foundation plates plastic foam sheets. In the situation hard foam boards, in particular polystyrene foam boards are of advantage.
  • the plastic foam boards are adapted to the respective load.
  • the strength of the hard foam depends on the number and shape of the cell walls of the hard foam and on the thickness of the cell walls of the foam.
  • the strength of the polystyrene foam is at least 15 kpa for the formwork panels, more preferably at least 25 kpa (kilopascals).
  • the strength for the feet is preferably not more than 40%, more preferably not more than 20% less than the strength of the other, provided under the foundation plate or sole plate plastic foam sheets. Most preferably, the strength of the feet is the same as for the otherwise provided under the foundation plate or sole plate plastic foam sheets. Their strength is adapted to the respective building load. Plastic foam boards with a strength of 300 kpa or 500 kpa or 700 kpa can be used.
  • the separate Elelement of at least one wedge preferably of two wedges, one of which is a wedge on the bottom of the receiving / opening in the foot and the other wedge is pressed from above into the receptacle, so that a compression takes place.
  • a wedge can also be formed by a wall of the foot. So that it does not come to an excessive pressure and thus to an excessive load on the foot, it is advantageous to control the pressing force. Preferably, this is done by the way a wedge travels into the receptacle.
  • the oversize is synonymous with wedge thickening. That is, based on the wedge cross-sectional area, each wedge thickening of 0.5 mm or 1 mm or 1.5 mm or 2 mm can be assigned to a specific line on the wedge surface. The right line can be identified.
  • the wedge surface is provided with a field of lines. On the basis of the line field, it is easily possible for a skilled craftsman to produce the necessary pressure when the wedge is pressed down and at the same time to ensure that the permissible pressure is not exceeded.
  • an additional gluing is optionally provided.
  • Particularly suitable for bonding are hot-melt adhesives or polyurethane adhesives.
  • the glue facilitates and improves the connection between the foot and the shuttering panels.
  • the bond can also form the sole connection between the foot and the formwork panels.
  • the adhesive is particularly suitable in the form of polyurethane foam adhesive to fill a gap between the formwork panels and their enclosure in the recording of the foot.
  • Such a gap is formed when the same web or projection can be in known per se manufacture of formwork panels of several superimposed and interconnected (in particular glued) output plates also produce that for generating the projection at the point at which the web or projection on the formwork panel is to emerge, an output plate of the same thickness as the desired web or projection is used. This output plate then has either a necessary for the web or projection excess over the other output plates. Or the intended for the web or projection output plate is offset from the other plates arranged. On the way also conventional plastic foam boards with shiplap or tongue and groove connection are made. That is, it is favorable if the foot according to the invention can accommodate such standard plates by appropriate opening width.
  • This has the additional advantage that standard panels for perimeter insulation of the building can be connected to the formwork panels for the foundation slab.
  • the Perimeterdämmung is the insulation, which is used in the basement area or other ground-contacting building areas application.
  • the feet of the invention are made in one piece or assembled from several parts.
  • a foam sheet is used, which is machined to the desired shape or sawn and milled until the desired shape is achieved.
  • the foot can also be made by using a mold by bringing the material provided for the foot into the mold to fill the mold.
  • the feet according to the invention are also composed of profile pieces, which are cut to length and joined together, preferably glued or welded.
  • the impact of two adjoining shuttering panels should always be spaced from the impact of two adjacent feet. It is favorable if the distance is at least always 100 mm, more preferably at least 200 mm. This can be achieved, for example, that although the lying between the corners feet have the same length as the formwork panel, but the corner feet have a different length. This can also be achieved in that the feet uniformly have a different length than the formwork panels, even in the plurality of consecutive feet always have a different length than the one behind the other in the formwork wall formwork panels.
  • the formwork according to the invention can serve as a basis and / or supplement for a known other building insulation or provide a necessary contribution to obtaining a degree of isolation as a so-called passive house (house with low energy consumption).
  • the formwork can be factory-prepared according to the dimensions of the construction site and supplied with a layout plan.
  • the foundation plate has so much excess compared to the structure to be erected, that even the occurring inaccuracies in the installation of the formwork are harmless. This is especially true when using laser gauges for installation. With such gauges, the inaccuracies can be minimized. With such preparation, work on the formwork parts on the construction site can be avoided. This is equivalent to a significant reduction in effort, because the adjustment in the factory is much easier and more accurate.
  • the layout plan can even begin at any point with the installation of plates and feet.
  • the shuttering panels are laid either horizontally or vertically. Preferably, there is a horizontal installation.
  • the width of the formwork panels is preferably equal to the thickness of the foundation slab or floor slab so that the fresh concrete can be removed using the formwork.
  • the removal is then carried out with suitable profile bars, for example, with easy-to-handle aluminum profile bars, which are slidably moved on the upper edge of the formwork panels. Recesses in the concrete surface are thereby compensated and excess concrete removed.
  • the length of the shuttering panels is adapted to the thickness of the foundation slab or floor slab.
  • a width of 500 to 1000 mm and preferably a length of 1000 to 3000 mm are provided on the formwork panels.
  • Fig. 1 shows a foundation formwork in an overview.
  • the excavation for a foundation plate is shown in dash-dotted lines and designated 1.
  • the brine of the excavated space 1 is provided with a thin smoothing layer 6 made of concrete, in the embodiment in a known dry (low-moisture) design.
  • the smoothing layer forms a support for feet 4 and a corner foot 3.
  • the feet 3 and 4 are intended for a shuttering wall 2.
  • the formwork wall is continued until a formwork wall is formed, which encloses the planned foundation plate. Subsequently, the foam plates provided under the foundation plate are laid. A film is laid over it. The film is dimensioned so that it completely covers the interior enclosed by the shuttering wall interior and beyond can still be pulled up to the formwork. This causes a seal of the interior.
  • the film is composed of film webs, which are laid overlapping and glued together there.
  • a concrete of conventional quality for a foundation plate is filled.
  • the concrete prevents a correspondingly large footprint of the feet tipping the shuttering walls.
  • the inside width of the feet causes a Betonauflast on the feet, which prevents tipping.
  • the formwork remains as a permanent formwork for thermal insulation of the foundation plate and the room 1 is backfilled, as far as the room is still open.
  • shocks 7 and 8 are between the feet 4 .
  • the abutting surfaces and contact surfaces are flat.
  • the feet 3 and 4 engage each other with a shiplap or with a tongue and groove connection.
  • the feet 3 and 4 are also above, centrally provided with a U-shaped recess.
  • Formwork panels 5 sit in the recess.
  • the shuttering panels have a smooth and straight surface at the upper edge in the embodiment.
  • the Perimeterdämmung is provided outside the basement and consists of similar plates. In an embodiment with a building without a basement formwork panels at the same time form a connection to a facade insulation of similar plates.
  • the formwork panels have at the contact surfaces, with which they abut each other in the formwork wall 2, a shiplap.
  • a tongue and groove connection is provided, which gives the formwork wall more stability.
  • the Fig. 2 to 4 show a single view with another foot and a shuttering panel 5.
  • the foot consists of an elongated bottom plate 10 of extruded polystyrene foam and two equal length and equal thickness, but much narrower plates 11 made of polystyrene foam.
  • the two plates 11 are glued in the embodiment with the bottom plate 10.
  • a plate 11 and the associated bottom plate 10 is the same part milled from Kunststoffschaummailail or made in a mold.
  • the mold has a mold cavity which is modeled on the desired foot. In the mold plastic melt is filled, which is mixed with propellant. The plastic melt foams and is cooled in the foamed state, so that the foamed melt solidifies and the desired foot is formed. This is called spray foaming.
  • plastic foam particles can be filled into the mold and charged with hot steam, so that the particles are softened on the surface and welded together under existing pressure.
  • This technique is preferred Particles made of polystyrene foam.
  • the resulting moldings are then called "consisting of EPP".
  • the two plates 11 are spaced so that the shuttering panel 5 can be inserted in the embodiment with little play between the plates 11.
  • the game is a maximum of 1 mm.
  • a clearance is preferably provided to 0.6mm, more preferably to 0.3mm.
  • a game greater than 1mm is provided. The greater the clearance, the more the formwork panels in the foot can deflect under the pressure of liquid concrete, and the more difficult it becomes to make an accurate foundation panel with the formwork panels. In the frame also difficulties are taken into account when the formwork panel are also used to peel off the cast for the foundation slab concrete.
  • an interference fit between the shuttering plate 5 and the plates 11 is provided.
  • the interference fit creates a more extensive connection or an overall construction with some strength.
  • a small amount is sufficient, for example, to 0.5 mm, preferably to 0.3 mm, more preferably 0.1 mm.
  • the plates 11 are offset transversely to the longitudinal direction and longitudinally on the bottom plate 10. This creates a stepped rebate on both sides as well as on both narrow sides.
  • the shiplap is in Fig. 2 can be seen on the lower longitudinal side in the view and denoted by 12.
  • the plate 11 is located opposite the side of the bottom plate 10 back.
  • the stepped rebate on the opposite longitudinal side is in the Fig. 3 shown.
  • the plate 11 protrudes with respect to the longitudinal side of the bottom plate 10.
  • the stepped rebate is visible in the view on the right narrow side and designated 14. In this case, the plate 11 protrudes with respect to the end face of the bottom plate 10.
  • the stepped rebate on the opposite narrow side is in Fig. 4 shown.
  • the plate 11 is opposite the end face of the bottom plate 10 back.
  • the Jardinnfalz on the concrete side edge of the feet is used to connect other foam boards of the same thickness, which are also provided with a shiplap and top described manner to fill the enclosed by the formwork wall interior.
  • Fig. 5 shows a Eckfuß with a bottom plate 20 in the form of a right angle and a glued thereto outer and further angle plate 21 in the form of a right angle and an adhered thereto inner and another angle plate 22 in the form of a right angle.
  • the corner foot is milled or injection-molded with the same shape or the corner foot consists of EPP or comparable particles.
  • the two angle plates 21 and 22 have the same distance to each other as the plates 11 according to the embodiment 2 to 4 for shuttering panels.
  • 5 To Fig. 5 is the angle plate 21 relative to the lower front surface of the bottom plate 20 as well as opposite to in the view Fig. 5 left surface of the bottom plate 20 reset.
  • a stepped rebate is formed on the lower front surface as well as on the left surface.
  • the inner angle plate 22, however, projects the associated surfaces of the bottom plate 20. This also creates a stepped rebate.
  • the Figure 6 shows a cross foot, which is also used as a corner foot and is suitable for rectangular corners without modification at each corner.
  • the crossfoot can occupy the same position at each corner as at other corners. This is based on the consideration to enter into a composite with the provided in the interior of the formwork plastic foam panels.
  • These plates are provided for a shiplap on two abutting edge surfaces with a lower, falztruckenden protrusion and on the remaining two edge surfaces with a corresponding and upper fold-forming projection. These plates can be brought advantageously in any direction in a composite. All plates take the same position to each other.
  • the cross feet are provided for a shiplap on two abutting edge surfaces with a lower, falztruckenden protrusion and on the remaining two edge surfaces with a corresponding and upper fold-forming projection.
  • the crossfoot after Fig. 6 consists of a cross-shaped base plate 30, two bonded angle plates 33 and 34 and two plates 35th
  • the foot is in turn spray-foamed or the foot again consists of EPP or comparable particles.
  • the plates 35 together with the lower legs of the angle plates 34 and 33 form a U-shaped recess.
  • 32nd The plates 35 also form with the upper legs of the angle plates 33 and 34 a U-shaped recess 31. Both U-shaped recesses 31 and 32 intersect and are intended for receiving formwork panels 5.
  • the cross-base is shown together with a shuttering plate 5 in the recess 31.
  • Fig. 7 shows another cross foot instead of the cross foot Fig. 6 , It also has this funnelfuß U-shaped recesses 42 and 43 for receiving shuttering panels.
  • the plates 35 after Fig. 6 the foot is in turn spray-foamed or the foot again consists of EPP or comparable particles.
  • the angle plates 33 and 34 are shortened to plates 45 and 46th
  • the two Kreuzfiiße after Fig. 6 and 7 are intended to receive the shuttering panels in their full width in the U-shaped recess.
  • Fig. 8 shows another funnelfuß 50, which extends from the Wienfuß after Fig. 7 differs in that the shuttering plate 51 engages with a web 52 in the U-shaped recess of the cross base 50.
  • the projection technology makes it possible to obstruct shuttering panels of different thickness with these feet, as long as the shuttering panels show a bridge / projection of the same thickness.
  • Fig. 9 shows a foot 60 made of polystyrene foam for a shuttering plate 66 made of polystyrene foam.
  • the formwork plate 66 is provided with tongue and groove. With the spring it engages in a groove 63 of the foot 60.
  • a dashed line Facade panel 64 shown connected, wherein the facade panel engages with a spring in the groove of the formwork panel 66.
  • the foot 60 continues into panels 61 of polystyrene foam which are intended to receive a concrete sole plate. So that the concrete can not flow in cracks, the top of the layer of the plates 61 is covered with a film 62. In this case, the film 62 is pulled laterally on the formwork splitter 66. The film 62 is provided at the edge with an adhesive strip, so that it can be connected to the shuttering plate 66 closing. The plates 61 and the foot 60 engage each other with a shiplap.
  • FIG. 11 shows another foot 70 extending from the foot 60 Fig. 9 characterized in that in the groove, an adhesive layer 71 made of polyurethane has been introduced immediately before inserting the formwork panel.
  • the adhesive additionally effects a connection between foot 60 and shuttering panel 66.
  • Fig. 11 shows a foot 75 with a groove as the embodiments according to FIGS. 9 and 10 ,
  • the foot 75 is intended for a shuttering plate 76, which is provided at the edge with a stepped rebate. With the associated projection, the shuttering plate 76 engages in the groove of the foot 75.
  • the projection is also narrower than the groove. This results in a cavity which is filled by a fitting 77.
  • shown in dashed formwork panel results in a larger cavity, which is filled with a larger, partially shown in dashed P201 consortium 79.
  • a plurality of adjacently arranged fitting pieces are provided so that the fitting piece 77 could continue to be used and the additional cavity could be filled by the additional fitting.
  • Fig. 12 shows a foot 80 as the foot 75 for a shuttering plate 81 and a dot-dashed thinner shuttering plate 85. Instead of the fittings 77 and 79 are after Fig. 12 Wedges 82 and 83 and 86, respectively.
  • the wedges 82 and 83 form elements for pressing the formwork plate 81 in the use of the foot 80. The compression takes place in that the wedge 82 is pressed down.
  • the wedge 83 stands on the bottom of the groove during the pressing operation. Under the wedge 82 there is a cavity 84, which is smaller by pressing the wedge 82. When pressing only a small wedge movement takes place.
  • the wedge 82 on the side facing the wedge 83 is provided with a field of lines extending in the longitudinal direction of the wedge 82, the foot 80 and the shuttering plate 81.
  • the lines have only a distance of a few millimeters, so that it can be easily checked with the eye, whether the wedge 82 is pressed evenly.

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Abstract

Nach der Erfindung ist eine verlorene Schalung aus Kunststoffschaumplatten für Gründungsplatten an Gebäuden vorgesehen.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer verlorenen Schalung aus Kunststoffschaum für Gründungsplatten an Bauwerken und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Gründungsplatten werden auch als Bodenplatten oder Fundamentplatten bezeichnet.
  • Fundamente werden üblicherweise in Beton gegossen. In der gebräuchlichsten Form wird ein Graben im Erdreich ausgehoben, um ein Streifenfundament zu gießen. Damit nicht übermäßig viel Beton eingesetzt werden muß und auch aus anderen Gründen wird die Grube verschalt. Zumeist werden Schalbretter zur Schalung eingesetzt. Die Schalbretter müssen nach dem Gießen des Betons wieder entfernt werden.
    Es ist aber auch bekannt, Kunststoffschaum für die Fundamentschalung zu verwenden. Dazu sind U-förmige Konstruktionen vorgeschlagen worden, die in die Grube/Graben gesetzt und ausgegossen werden. Der Kunststoffschaum bleibt als verlorene Schalung. Diese Bauweise hat sich bisher nicht durchgesetzt.
  • Nach einem anderen bekannten Vorschlag werden Dämmplatten als Schalung verwendet und zur Halterung der Bauplatten Erdnägel in das Erdreich geschlagen. Die Erdnägel sind im klassischen Sinne überdimensionale Nägel mit einem Kopf und einer Spitze wie dies an Nägeln üblich ist. Dieses bekannte Konzept umfaßt jedoch auch beliebiges Stangenmaterial ggfs. ohne Kopf und/oder ohne Spitze. Vorzugsweise kommt Betonstahl mit ausreichender Dicke/Durchmesser zum Einsatz. Ausreichende Dicken/Durchmesser können je nach Länge bereits 5 mm sein. Bevorzugte Dicken/Durchmesser sind 10 mm und mehr.
    Betonstahl ist auf jeder Baustelle verfügbar. Selbst bei Dicken/Durchmessern bis 30 mm sind Spitzen an den Erdnägeln entbehrlich. Derartige Erdnägel lassen sich noch mit einem Vorschlaghammer in das Erdreich treiben.
    Die Länge der Erdnägel ist beliebig. Z.B. kann die Länge auf eine Plattenbreite abgestimmt sein. Bei üblicher Plattenbreite von 600 mm muß zu der Plattenbreite noch das Maß hinzugerechnet werden, mit dem die Erdnägel in das Erdreich getrieben werden müssen. Je nach Beschaffenheit des Erdreiches ist das Maß unterschiedlich. Das richtige Maß muß dabei nicht vorbestimmt werden. Von Vorteil ist es, einen Erdnagel mit Übermaß zu verwenden und nach Erkennen ausreichenden Haltes im Erdreich das überstehende Ende mit einer Drahtschere abzutrennen.
    Es können auch mehrere Platten übereinander angeordnet werden. Dann verlängert sich das Maß der Erdnägel.
    Auch mit übereinander gestellten Platten wird ein Schalungsmaß von 100cm in der Regel nicht überschritten. Das schließt allerdings nicht aus, daß die Platten zumindest teilweise auch mit geringerer Breite (weniger als 600 mm bis 200 mm) an der Baustelle angeliefert werden. Die Platten mit geringerer Breite haben dann die Aufgabe, die Platten mit der Standardbreite zu ergänzen und ein Schneiden der Platten an der Baustelle entbehrlich zu machen.
    Die Plattenbreite kann auch so gewählt sein, daß sich bei einer einheitlichen Plattenbreite die gewünschte Schalungshöhe ergibt.
  • Wahlweise befinden sich in und/oder an den Dämmplatten Führungen für die Erdnägel. Die Führungen können in den Kunststoffschaum geformt oder separat an dem Schaum befestigt werden. Zum Einarbeiten der Führungen eignet sich Fräsen, z.B. mit einem Kugelfräser/Profilfräser.
    Es kann auch über die Plattenbreite mit einem Heizdraht die Führung eingeschnitten werden. Der Heizdraht ist ein dünner, gespannter Draht, der mit entsprechender Temperatur den Schaum örtlich eng begrenzt an dem Draht aufschmilzt, so daß sich in Vorschubrichtung des Drahtes ein Schlitz bildet. Je nach Drahtbewegung entsteht ein Konturschlitz. Im einzelnen wird der Heizdraht zunächst durch die Plattenoberfläche in Position gebracht und anschließend so bewegt, daß die Bewegung einen Zylindermantel innerhalb des Kunststoffschaumes beschreibt. Nach der Vollendung der Bewegung wird der Draht zweckmäßigerweise auf dem gleichen Weg aus der Dämmplatte herausgezogen, auf dem er in Position gebracht worden ist.
    Der Vorgang wiederholt sich in den gewünschten Abständen an den Dämmplatten, vorzugsweise mindestens zwei Mal an jeder Dämmplatte, damit die Dämmplatte unabhängig von der Verbindung der Platten untereinander in zwei Punkten fixiert ist.
  • Wahlweise werden auch Rohre als Führungen an den Platten befestigt. Die Rohre können an den Platten angeklebt oder angeschweißt oder in anderer Weise befestigt werden.
  • Geeignet sind dünne Kunststoffrohre aus einfachstem Material z.B. aus Recyclingmaterial, weil nur eine kurzzeitige Belastung zu tragen ist.
    Die Wanddicke der Rohre kann 0,5 bis 3 mm betragen.
  • Anstelle der Rohr können auch Profile angebracht werden. Die Profile können U-förmigen Querschnitt besitzen und mit ihren freien Enden stumpf mit den Schaumplatten verbunden sein. Das U-förmige Profil kann an den freien Enden der Stege auch abgeknickt sein, so daß eine größere Anlagefläche der Profilstege an der Schaumplatte entsteht.
  • Die außen angeformten oder befestigten Führungen können sich auf Abschnitte beschränken, z.B. auf zwei Abschnitte, von denen jeder an einem Plattenrand angebracht ist.
  • Die Führungen können auch durch aufkaschierte/aufgeklebte Folien gebildet werden, die in gewünschten Abständen außen an den Platten Schlaufen bilden, durch die die Erdnägel getrieben werden können.
    Die Führungen stellen sicher, daß die Erdnägel auf ihrer ganzen, aus dem Erdreich herausragenden Länge tragen. Das trägt wesentlich zur Formgenauigkeit der Schalung bei.
  • Bei größeren Nagellängen können die Nagelenden oben miteinander verbunden werden. Die Verbindung erhöht die Stabilität der Konstruktion. Es können dadurch Nägel mit geringer Dicke/Durchmesser verwendet werden.
    Die Verbindung kann mittels Draht erfolgen, wie er verwendet wird, um Betonmatten miteinander und mit Stäben zu verbinden.
    Es können aber auch Betonstähle zum Einsatz kommen, deren Enden umgebogen sind. Die Betonstähle sind zwar überdimensioniert, weil die Festigkeit der Betonstähle den Belastungsfall um ein großes Vielfaches übersteigt. Mit den Betonstählen ergeben sich aber erhebliche Handhabungsvorteile, die den Nachteil der Überdimensionierung überkompensieren. Die Betonstähle lassen sich nämlich nämlich maschinell vorbereiten und an der Baustelle anliefern. Die Anbringung der vorbereiteten Betonstähle erfordert lediglich einen Aufwand von wenigen Sekunden, während die Verdrahtung der Erdnägel ein Vielfaches an Arbeitszeit zur Folge hat.
  • Für die bekannte ältere Schalung ist die Verwendung von Platten mit Nut- und Feder an den Stoßstellen von Vorteil, weil dort kein Beton ausläuft. Auch ein Stufenfalz an den Stoßstellen kann ausreichend sein.
    An Eckstellen können die Platten stumpf gestoßen werden. D.h. das eine Plattenende wird stumpf gegen die Seite der anderen Platte gestoßen. Dabei haben beide Stoßflächen eine werkseitige Ausbildung, die gerade ist. An dem Stoß ist regelmäßig ein schädliches Austreten von Beton nicht zu befürchten.
    Wenn dagegen der Wunsch nach einem Gehrungsschnitt an Ecken und Kanten besteht, muß der Schnitt regelmäßig an der Baustelle ausgeführt werden. Die Schnittqualität ist dann gering und ein Austreten von Beton zu befürchten, wenn der Beton sehr dünnflüssig ist. In einem solchen Fall kann die Ecke eingefaßt werden. Die Einfassung kann eine Folie oder ein Eckprofil sein. Die Befestigung der Einfassung kann mit Kleber, durch Schweißen oder auch durch mechanisch erfolgen. Für die mechanische Befestigung können ggfs. die Führungen und/oder die Erdnägel herangezogen werden. Ggfs. können die Einfassungen mit einer Keder in die Führungen geschoben werden.
  • Seit Jahren kommt auch eine verlorene Schalung zur Anwendung für die Herstellung von Gründungsplatten. In den Anfängen wurden die Gründungsplatten vorzugsweise für unsicheres Erdreich wie zum Beispiel in Bergbauregionen oder in Erdbebenregionen eingesetzt. Die Gründungsplatten sollen dabei Erdsenkungen Stand halten. Entsprechend stark müssen die Gründungsplatten armiert sein.
    Darüber hinaus kamen Gründungsplatten als Bestandteil von Wannen vor, mit denen in Grundwasser gefährdeten Bereichen gebaut wurde.
    Besonders groß ist der Anwendungsbereich bei Gebäuden, die ohne Keller errichtet werden. Das kann unterschiedliche Gründe haben. Soweit sich die Gründungsplatten dabei innerhalb des Einflussbereiches von Frost befinden, ist eine Frostschürze für die Bodenplatten zweckmäßig.
  • Üblicherweise werden solche Gründungsplatten auf vorbereitetem Untergrund errichtet. Dem Untergrund wird - soweit er keine ausreichende Tragfähigkeit hat, die notwendige Tragfähigkeit gegeben. Weil die Gründungsplatte die Gebäudelast auf eine vergleichsweise große Fläche verteilt, sind die Anforderungen an die Tragfähigkeit des Untergrundes im Vergleich zu einer Lasteinleitung über Fundamente in den Untergrund nicht sehr hoch.
  • Ferner ist die Anforderung an die Oberflächenbeschaffenheit in der Regel nicht sehr hoch. Üblicherweise ist eine Glättschicht an der Oberfläche des Untergrundes ausreichend. Aufwendiger ist regelmäßig die Sicherung der Gründungsplatte gegen Feuchtigkeit, insbesondere, wenn die Gründungsplatte in einem wassergefährdeten Bereich liegt. Dabei kann es sich um aufsteigende Feuchtigkeit wie auch um Grundwasser handeln. Üblicherweise ist als Sicherung gegen Feuchtigkeit eine Drainschicht unter der Gründungsplatte zusammen mit einer Dichtungsfolie vorgesehen.
  • An Gründungsplatten ist auch eine Schutzschicht aus Kunststoffschaum, insbesondere Polystyrolschaum bekannt. Der Kunststoffschaum wird dabei in Platten verlegt, bevor die Gründungsplatten darauf gegossen werden. Die Platten können wegen der Lastverteilung durch die Gründungsplatte eine überraschend geringe Festigkeit aufweisen. Für die Festigkeit von Polystyrolschaumplatten ist deren Raumgewicht maßgebend. In den meisten Anwendungsfällen ist ein Raumgewicht bis 50kg pro Kubikmeter ausreichend.
  • Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, die Herstellung der Gründungsplatte zu erleichtern. Dabei verwendet die Erfindung zwar auch Schalungsplatten aus Kunststoffschaum. Im übrigen geht die Erfindung aber einen anderen Weg als die oben beschriebene Fundamentschalung.
    Zugleich ist zu berücksichtigen, daß aus der DE9421635U1 eine Randschalung für Gründungsplatten bekannt ist. Dabei werden Kunststoffschaumplatten mit einer Dicke von 150mm, einer Breite von 1000mm und einer Länge von 2400 mm als Basisplatten verwendet und flach auf den Untergrund aufgelegt. In die Basisplatten sind Nuten eingearbeitet, mit denen Kantenbalken aufgenommen werden. Die Kantenbalken sollen einen Schalungsrand für die Gründungsplatte bei deren Herstellung aus Beton bilden.
    Die Basisplatten und die Kantenbalken sollen aus EPS bestehen. Dabei handelt es sich um Partikelschaum, dessen Schaumpartikel üblicherweise in einer Form zu großen Blöcken miteinander verbunden und anschließend in Scheiben geschnitten werden. Zur Verbindung werden die Partikel mit heißem Dampf an der Oberfläche so weit erwärmt, daß die Partikel unter Druck miteinander verschweißen können.
    Dieses Material ist offenporig. Es wird von dem Betonwasser leicht durchdrungen. Das reduziert die Isolierungseigenschaften der Platten drastisch.
    Hinzu kommt, daß nach dem Konzept der DE9421635U1 überschüssiges Wasser durch Öffnungen in der Konstruktion abfließen kann. Das abfließende Wasser und der eindringende Beton bewirken in der bekannten Platten/Balkenkonstruktion erhebliche Auftriebskräfte. Dagegen soll eine bekannte Befestigung mit Erdnägeln helfen.
    Außerdem bilden die Öffnungen, durch die überschüssiges Wasser abfließen soll, zugleich Löcher, durch die Feuchtigkeit wieder eindringen kann.
    Die vorstehenden Nachteile haben dazu geführt, daß die aus der DE9421635U1 bekannte Lösung in der Praxis keine bekannte Anwendung gefunden hat.
  • Die Erfindung geht folgenden Weg:
    • a)zwischen dem Beton und dem Kunststoffschaum ist eine Foliendichtung vorgesehen. Die Foliendichtung verhindert ein Eindringen von Beton in Schalungsfugen und in die Schalungsteile bzw. in die unter der Gründungsplatte vorgesehenen Kunststoffschaumplatten Die Foliendichtung wird auf den zwischen der Schalung vorgesehenen Platten ausgelegt und bis zur Schalung geführt und an der Schalung so weit hoch gezogen, bis mindestens eine der Betonsäule gleiche Höhe erreicht wird. Mit der Folie kann eine geschlossene Wanne erzeugt werden, die den Beton für die Sohlplatte oder Fundamentplatte aufnimmt, ein Eindringen dünnflüssigen Betons in Ritzen und Fugen verhindert wie auch die Belastung der Sohlplatte bzw. Fundamentplatte durch aufsteigende Feuchtigkeit verhindert.
    • b)die unterhalb der Foliendichtung liegenden Schalungsteile und Kunststoffschaumplatten bleiben der Feuchtigkeit des Erdreiches ausgesetzt. Durch Verwendung von geschlossenzelligem, extrudiertem Polystyrolschaum ist der Einfluß der Erdfeuchtigkeit jedoch vernachlässigbar. Wahlweise kann die Schalung auch durch eine außen liegende Dichtungsfolie vor aufsteigender Feuchtigkeit geschützt werden.
    • c)als Schalungsplatten werden Platten mit einer im Mittel größeren Dicke als bei dem bekannten Vorschlag verwendet. Während die Untergrenze bei der bekannten Fundamentschalung bei 30mm und im Mittel bei 60 mm liegt, beträgt die Untergrenze nach der Erfindung mindestens 80mm, vorzugsweise mindestens 100mm, noch weiter bevorzugt 120mm und höchst bevorzugt 150mm. Wahlweise kommen auch Dicken von 300mm und mehr nach der Erfindung in Betracht.
      Aus der DE9421635U1 sind zwar auch Fundamentschalungen bekannt, bei denen Kunststoffschaumplatten zu der Schalung zusammengesetzt werden. Bei dieser Druckschrift sind jedoch Stifte und Widerhaken als Befestigungsmittel für die Platten vorgesehen. Es ist auch eine Abspannung der Schalungsteile vorgeseehen. Dies entspricht der eingangs erläuterten Technik.
    • d)die erfindungsgemäßen Schalungsplatten werden im Unterschied zu der bekannten Schalungstechnik ohne Befestigung am Untergrund mit einem Fuß gehalten. Im Verhältnis zu der bekannten Schalungstechnik für Fundamente und Sohlplatten erscheint diese Lösung statisch zwar sehr viel ungünstiger. Dieser Nachteil wird aber durch andere Vorteile überkompensiert.
      Ein Vorteil ist, daß die Schalungsplatten auf einer größeren Länge, vorzugsweise auf der ganzen Länge gehalten werden können, so daß die Gefahr des Ausbeulens beseitigt ist. Dies ist Im Unterschied zu der Erfindung gibt die bekannte Fundamentschalung den Dämmplatten nur in verhältnismäßig großen Abständen mit den Stangen einen Halt. Bei der bekannten Fundamentschalung führt das unter Last zu einer deutlichen Ausbeulung. Abgesehen von der Unansehnlichkeit der Beulen führt das zu der Gefahr, daß sich an Plattenstößen, insbesondere an den Ecken mehr oder weniger große Spalte auftun.
    • dd)Vorzugsweise findet ein separater Fuß Anwendung, in den die Schalungsplatten eingesetzt werden. Dabei können die Schalungsplatten mit den Längsseiten oder mit den Stirnseiten in den Fuß eingesetzt werden. Der Fuß ist mit einer entsprechenden Aufnahme versehen, Wahlweise ist die Aufnahme geeignet unterschiedliche Schalungsplatten aufzunehmen.
    • e)Wahlweise besitzt der Fuß eine U-Form, so daß er die aufrecht stehenden Schalungsplatten an deren unterem Rand umfassen und dadurch ein seitliches Ausbeulen verhindern kann. Dazu reicht im Prinzip bereits ein geringes Umfassungsmaß/Überlappungsmaß aus. Vorzugsweise ist jedoch ein Umfassungsmaß/Überlappungsmaß von mindestens 50mm, noch weiter bevorzugt ein Umfassungsmaß von mindestens 75mm und höchst bevorzugt von 100mm vorgesehen. Mit dem erfindungsgemäßen Umfassungsmaß/überlappungsmaß entsteht eine Verbindung der verschiedenen Schalungsplatten zu einer Schalungswand. Eine Fundamentplatte/Sohlplatte besitzt vorzugsweise am gesamten Umfang eine Schalung.
      Die zugehörigen Schalungswände stabilisieren sich gegenseitig.
      Außerdem trägt der Fuß zur Kippsicherheit bei.
      Eine besondere Sicherungswirkung entsteht durch einen ausladenden Fuß.
      Vorzugsweise wird die erfindungsgemäße Ausladung durch Winkel/Stege an dem Fuß erreicht, die sich im Querschnitt des Fußes seitlich erstrecken.
      Vorzugsweise ist mindestens betonseitig/fundamentplattenseitig/sohlplattenseitig ein sich Winkel/Steg/Rand vorgesehen. Dieser Winkel/Steg/Rand wird von der oben beschriebenen Folie überdeckt, so daß der Beton nicht unter den Winkel/Steg/Rand fließen kann bzw. sich nur auf dem Winkel/Steg/Rand Beton aufbauen kann. Dieser Beton wirkt vorteilhafterweise mit seinem Gewicht zur Kippsicherheit einem Kippen des nach außen drückenden Betons entgegen..
      Zwar findet sich in der DE9421635U1 auch eine U-Form, in welche die Kantbalken eingebettet werden. Damit ist jedoch keine erfindungsgemäße Kippsicherheit und Standsicherheit erreicht, weil die Platten/Balken bei dieser Lösung auf eindringendem Wasser/Beton aufschwimmen. Dies soll durch die bei der bekannten Lösung vorgesehene Befestigung im Erdreich verhindert werden.
      Gegenüber diesem Stand der Technik werden die Füße bei der erfindungsgemäßen Lösung gegen eindringenden und unterlaufenden Beton geschützt.
      Je breiter der Rand, je länger der Winkel bzw. Steg, desto größer ist der Hebel, mit dem der auf dem Winkel/Steg/Rand lastende Beton die Schalung gegen Kippen sichert. Vorzugsweise ist der Fuß mit einem verhältnismäßig breiten Rand versehen, der von dem vorgesehenen Beton belastet wird, so daß der Beton ein beachtliches Gegenmoment gegen Kippen der Fundamentschalung entwickelt. Dabei ist der betonseitig gegenüber der Schalungsplatte vorstehende Winkel/Steg/Rand des Fußes hinsichtlich seiner Länge mindestens gleich der halben(0,5fachen) Dicke der Gründungsplatte und damit mindestens gleich der halben Höhe der Betonsäulenhöhe. Noch weiter bevorzugt ist die Breite des betonseitig vorstehenden Winkels/Steges/Randes mindestens gleich dem 0,75fachen der Dicke der Gründungsplatte bzw. mindestens gleich dem 0,75fachen der Betonsäulenhöhe. Höchst bevorzugt ist der vorstehende Winkel/Steg/Rand mindestens gleich der 0,9fachen Dicke der Gründungsplatte und damit mindestens gleich der 0,9fachen Höhe der Der mit erfindungsgemäßen Abmessungen an der Schalung entstehende Mehraufwand wird durch eine Einsparung bei der unter der Gründungsplatte vorgesehenen Kunststoffschaumschicht weitgehend kompensiert.
      Im Verhältnis zu der aus der DE9421635U1 bekannten Lösung besteht in der Regel kein Anlaß, eine Randdicke zu überschreiten, die gleich der Höhe der Betonsäule ist. Außerdem werden bei der Erfindung Erdnägel entbehrlich, wie sie nach dem Stand der Technik vorgesehen sind.
      Vorzugsweise wird auch dadurch ein beachtliches Gegenmoment am Fuß der Schalung erzeugt, daß der betonseitige Rand der Schalung mit anderen betonseitig und zwischen den Schalungswänden verlegten Kunststoffschaumplatten in einen Verbund gebracht wird. Bereits ein Stufenfalz zwischen den Füßen und den zwischen Schalungswänden verlegten Kunststoffschaumplatten bewirkt einen Verbund.
      Ein besonders vorteilhafter Verbund entsteht mit einer Nut- und Federverbindung zwischen den Füßen und den Platten.
    • f)vorzugsweise sind darüber hinaus an den Schalungsecken winkelförmige oder kreuzförmige Füße vorgesehen. Die winkelförmigen oder kreuzförmigen Füße bilden an den Ecken eine U-förmige Umfassung am unteren Rand der Schalungsplatten, so daß die Schalungsplatten auch an diesen kritischen Stellen vorteilhaft gehalten werden. Aufgabe der winkelförmigen und/oder kreuzförmigen Füße ist zudem, eine möglichst rationelle Schalung für die Gründungsplatte zu schaffen. Dabei ist günstig, wenn die an den Ecken vorgesehenen Füße mit den oben beschriebenen Anschlüssen für alle Ecken verwendbar sind.
      Bei rechteckiger Gründungsplatte ergeben sich an allen Ecken gleiche Winkel. Das erleichtert die universelle Verwendbarkeit der Eckfüße bzw. Kreuzfüße.
      Bei Gründungsplatten/Sohlplatten mit kompliziertem Grundstücks- und Bauwerkszuschnitt kann sich die Notwendigkeit zu Spezialfüßen an einer oder mehreren Ecken ergeben.
  • Vorzugsweise wird zunächst die erfindungsgemäße Schalung zur Bestimmung des Randes der Gründungsplatte aufgestellt eingemessen und werden anschließend die Schaumstoffplatten zwischen der Schalung verlegt, die in oben beschriebener Weise unterhalb der Gründungsplatte vorgesehen sind. Dabei ist von Vorteil, wenn die Füße am betonseitigen Winkel/Steg/Rand entsprechend mit Stufenfalz oder mit einer Nut-Feder-Verbindung vorbereitet sind und wenn auch die zwischen der Schalung zu verlegenden Kunststoffschaumplatten mit gleichen Anschlüssen bzw. gleich ausgebildeten Randflächen versehen sind. Ebensolche Anschlüsse sind an den Stößen zwischen den Füßen von Vorteil. Günstig ist auch, wenn die Dicke der Füße der Dicke der übrigen unter der Gründungsplatte vorgesehenen Schaumplatten entspricht.
  • Wahlweise sind die erfindungsgemäßen Füße zur Aufnahme von gleichen oder unterschiedlichen Schalungsplatten bestimmt.
  • Die Aufnahme unterschiedlicher Schalungsplatten wird wahlweise dadurch erreicht, daß die Aufnahme in dem Fuß auf das größte Anschlußmaß der verschiedenen Schalungsplatten ausgelegt ist. Soweit Schalungsplatten mit kleinerem Anschlußmaß in den Fuß eingesetzt werden, so ergibt sich in dem Fuß ein Hohlraum, der nach der Erfindung mit einem Paßstück gefüllt wird. Das. heißt, der Größenunterschied zwischen dem größten Anschlußmaß unterschiedlicher Schalungsplatten wird mit einem Paßstück ausgeglichen.
  • Wahlweise können unterschiedliche Schalungsplatten mit einem gleichen Anschluß an den Fuß versehen sein.
    Das kann im Falle von Schalungsplatten mit Stufenfalz dadurch erfolgen, daß die unterschiedlichen Platten anschlußseitig mit einem gleichen Vorsprung versehen sind. Während übliche Platten mit Stufenfalz eine mittige Stufe besitzen, ergeben sich bei dem erfindungsgemäßen Anschluß außermittige Stufen. Das läßt sich im Falle der Herstellung des Stufenfalzes an den Schalungsplatten durch Fräsen mit entsprechender Steuerung der Fräse erreichen. Bei Verwendung einer computergesteuerten Fräse kann die Programmierung verschiedene außermittige Anschlüsse umfassen, so daß zur Herstellung eines anderen Anschlusses bzw. einer anderen Stufenfalzes lediglich die gewünschte Dicke/Form des Stufenfalzes in die Steuerung eingegeben werden muß.
    Vorzugsweise werden die Schalungsplatten zur Herstellung unterschiedlicher Schalungsplatten mehrlagig hergestellt. Dabei kommt vorzugsweise eine Herstellung durch Kleben zum Tragen, wie sie in der EP 1213118.7-2307 beschrieben ist.
    Hier ergibt sich insofern eine Abwandlung dieses Verfahren, als alle unterschiedlichen Schalungsplatten für den Anschluß an dem Fuß eine gleiche Lage besitzen. Das heißt, mit der gleichen Lage wird ein Vorsprung gebildet, mit dem die Schalungsplatten in die Aufnahme/Öffnung des Fußes greifen.
    Außerdem ist der Vorsprung so lang, daß die oben beschriebene Umfassung der Schalungsplatten gewährleistet ist.
  • Mit gleichen Steg oder Vorsprung können unterschiedlich dicke Schalungsplatten in den Fuß gesteckt werden.
    Wahlweise sind auch Gruppen von Platten vorgesehen, wobei jeder Gruppe ein besonderer Steg oder Vorsprung zugeordnet ist. Dann sind auch unterschiedliche Füße entsprechend der Anzahl der Gruppen vorgesehen. Dabei wird eine umfangreiche Vorratshaltung entbehrlich, wenn die Füße erst nach Anforderung der Schalung gefertigt werden.
  • Wahlweise ist auch für jede Schalungsplattendicke ein besonderer Fuß vorgesehen. Dann ist es von Vorteil, wenn Schalungsplatten auch ohne Steg oder Vorsprung von den erfindungsgemäßen Füßen aufgenommen und gehalten werden.
  • Die oben beschriebenen Paßstücke sind keine Verriegelungsstücke, wie sie aus der DE9421635U1 bekannt sind. Die Paßstücke dienen dem Dickenausgleich, wahlweise auch dem Breitenausgleich oder dem Längenausgleich.
  • Die oben beschriebene Umfassung ist vorzugsweise mit einer Preßpassung für die Schalungsplatten im Fuß verbunden. Preßpassung ist gleichbedeutend mit einem Übermaß der Schalungsplatten gegenüber der Aufnahme/Öffnung in dem Fuß. Das Übermaß ist dann gegeben, wenn die Schalungsplatte nicht mehr ohne Verformung in die Aufnahme/Öffnung des Fußes geschoben werden kann. Die Nachgiebigkeit von der Schalungsplatten kann auch genutzt werden, um mit einem Übermaß von zum Beispiel bis 0,5mm oder bis 1mm oder bis 1,5mm oder bis 2mm an den Schalungsplatten in die Aufnahme/Öffnung des Fußes zu gehen.
    Vorzugsweise wird das Übermaß in Abhängigkeit von der Beschaffenheit des Kunststoffschaumes und/oder in Abhängigkeit von der Dicke der Platten angewendet.
    Dabei findet vorzugsweise ein geringeres Übermaß bei härterem Schaum als bei weicherem Schaum Anwendung. Vorzugsweise findet auch ein geringeres Übermaß bei dünneren Schalungsplatten/Anschlüssen als bei dickeren Schalungsplatten/Anschlüssen Anwendung.
  • Die Festigkeit der Schalungsplatten und der Füße und der zwischen den Füßen unter der Gründungsplatte vorgesehenen Platten ist der Gehäudelast und dem Betondruck angepasst. Der Betondruck wirkt in unterschiedliche Richtungen, sowohl senkrecht gegen die Schalung als auch vertikal auf die Füße und die unter den Gründungsplatten vorgesehenen Kunststoffschaumplatten.
    Von Vorteil sind in der Situation Hartschaumplatten, insbesondere Polystyrolschaumplatten..
  • Die Kunststoffschaumplatten sind der jeweiligen Belastung angepasst.
    Die Festigkeit des Hartschaumes ist von der Anzahl und Form der Zellwände des Hartschaumes und von der Dicke der Zellwände des Schaumes abhängig.
    Die Festigkeit des Polystyrolschaumes beträgt für die Schalungsplatten mindestens 15 kpa, nach weiter bevorzugt mindestens 25 kpa (Kilopascal).
  • Die Festigkeit für die Füße ist vorzugsweise nicht mehr 40%, noch weiter bevorzugt nicht mehr als 20% geringer als die Festigkeit der übrigen, unter der Fundamentplatte oder Sohlplatte vorgesehenen Kunststoffschaumplatten. Höchst bevorzugt ist die Festigkeit der Füße die gleiche wie für die im übrigen unter der Fundamentplatte oder Sohlplatte vorgesehenen Kunststoffschaumplatten . Deren Festigkeit ist der jeweiligen Gebäudelast angepasst. Dabei finden wahlweise Kunststoffschaumplatten mit einer Festigkeit von 300 kpa oder 500 kpa oder 700 kpa Anwendung..
  • In einer anderen erfindungsgemäßen Variante kommt es nicht auf die Preßpassung an, weil eine Verpressung mit einem separaten Element vorgesehen ist. Vorzugsweise besteht das separate Elelement aus mindestens einem Keil, vorzugsweise aus zwei Keilen, von denen der eine Keil auf dem Grund der Aufnahme/Öffnung in dem Fuß steht und der andere Keil von oben in die Aufnahme gedrückt wird, so daß eine Verpressung stattfindet. In dem Fall ist es günstig, wenn der eine Keil immer die gleiche Form hat und wenn der andere Keil dem verbleibenden Spalt angspaßt ist.
    Wahlweise kann ein Keil auch durch eine Wandung des Fußes gebildet werden.
    Damit es nicht zu einer übermäßigen Pressung und damit zu einer übermäßigen Belastung des Fußes kommt, ist es von Vorteil die Preßkraft zu kontrollieren. Vorzugsweise geschieht das anhand des Weges, den ein Keil in die Aufnahme zurücklegt. Der richtige Weg ergibt sich aus der oben erläutern gewünschten bzw. zulässigen Übermaß und der Keilgeometrie. Das Übermaß ist gleichbedeutend mit Keilverdickung. Das heißt, anhand der Keilquerschnittsfläche läßt sich jeder Keilverdickung von 0,5mm oder 1 mm oder 1,5mm oder 2mm eine bestimmte Linie auf der Keilfläche zuordnen. Die richtige Linie läßt sich kennzeichnen. Vorzugsweise wird die Keilfläche mit einem Feld von Linien versehen. Anhand des Linienfeldes ist es einem sorgfältigen Handwerker ohne weiteres möglich die notwendige Pressung beim Herunterdrücken des Keiles zu erzeugen und zugleich sicherzustellen, daß die zulässige Pressung nicht überschritten wird.
  • In beiden Varianten ist wahlweise zusätzlich eine Verklebung vorgesehen. Für die Verklebung eignen sich besonders Heißkleber oder Polyurethankleber. Die Kleber erleichtert und verbessert die Verbindung zwischen dem Fuß und den Schalungsplatten.
    Wahlweise kann die Verklebung auch die alleinige Verbindung zwischen dem Fuß und den Schalungsplatten bilden. Dabei ist der Kleber insbesondere in der Form als Polyurethanschaumkleber geeignet, um auch einen Spalt zwischen den Schalungsplatten und ihrer Umfassung in der Aufnahme des Fußes auszufüllen. Solch ein Spalt entsteht, wenn die Ein gleicher Steg oder Vorsprung läßt sich bei an sich bekannter Herstellung der Schalungsplatten aus mehreren aufeinander gelegten und miteinander verbundenen (insbesondere verklebten) Ausgangsplatten auch dadurch herstellen, daß zur Erzeugung des Vorsprunges an der Stelle, an welcher der Steg oder Vorsprung an der Schalungsplatte entstehen soll, eine Ausgangsplatte gleicher Dicke wie der gewünschte Steg oder Vorsprung verwendet wird.
    Diese Ausgangsplatte hat dann entweder ein für den Steg oder Vorsprung notwendiges Übermaß gegenüber den anderen Ausgangsplatten. Oder die für den Steg oder Vorsprung vorgesehene Ausgangsplatte wird versetzt gegenüber den anderen Platten angeordnet. Auf dem Wege werden auch herkömmliche Kunststoffschaumplatten mit Stufenfalz oder Nut- und Feder-Verbindung hergestellt. Das heißt, günstig ist, wenn der erfindungsgemäße Fuß durch entsprechende Öffnungsweite solche Standardplatten aufnehmen kann. Das hat den zusätzlichen Vorteil, daß an die Schalungsplatten für die Gründungsplatte auch Standardplatten für eine Perimeterdämmung des Gebäudes angeschlossen werden kann. Die Perimeterdämmung ist die Dämmung, welche im Kellerbereich oder anderen erdberührten Gebäudeflächen Anwendung findet.
  • Die erfindungsgemäßen Füße werden einstückig hergestellt oder aus mehreren Teilen zusammengesetzt. Bei der einstückigen Herstellung findet eine Schaumstoffplatte Anwendung, die spanabhebend in die gewünschte Form gebracht wird oder so gesägt und gefräst wird, bis die gewünschte Form erreicht ist. Wahlweise kann der Fuß auch durch Anwendung einer Form hergestellt werden, indem das für den Fuß vorgesehene Material formausfüllend in die Form gebracht wird.
    Wahlweise werden die erfindungsgemäßen Füße auch aus Profilstücken zusammengesetzt, die dazu abgelängt und miteinander verbunden werden, vorzugsweise verklebt oder verschweißt werden.
  • Vorzugsweise soll der Stoß von zwei aneinander liegenden Schalungsplatten immer Abstand von dem Stoß zweier aneinander liegender Füße besitzen. Günstig ist, wenn der Abstand mindestens immer 100 mm, noch besser mindestens 200mm beträgt. Das läßt sich zum Beispiel dadurch erreichen, daß zwar die zwischen den Ecken liegenden Füße gleiche Länge wie die Schalungsplatte besitzen, aber die Eckfüße eine abweichende Länge besitzen. Das läßt sich auch dadurch erreichen, daß die Füße einheitlich eine andere Länge aufweisen als die Schalungsplatten, und zwar auch in der Vielzahl hintereinander liegender Füße immer eine andere Länge auf weisen als die in der Schalungswand hintereinander liegenden Schalungsplatten.
  • Die erfindungsgemäße Schalung kann als Basis und/oder für eine Ergänzung für eine bekannte sonstige Gebäudedämmung dienen bzw. einen notwendigen Beitrag zur Erlangung eines Isolierungsgrades als sogenanntes Passivhaus (Haus mit niedrigem Energieverbrauch) liefern.
  • Die Schalung kann nach den Abmessungen der Baustelle werksseitig vorbereitet und mit einem Aufstellungsplan geliefert werden. Dabei hat die Gründungsplatte so viel Übermaß gegenüber dem aufzustellenden Bauwerk, daß auch die vorkommenden Ungenauigkeiten bei der Aufstellung der Schalung unschädlich sind. Das gilt insbesondere bei Verwendung von Laser-Meßgeräten für die Aufstellung. Mit solchen Messgeräten lassen sich die Ungenauigkeiten minimieren. Mit solcher Vorbereitung lassen sich Arbeiten an den Schalungsteilen auf der Baustelle vermeiden. Das ist gleichbedeutend mit einer erheblichen Aufwandsreduzierung, weil die Anpassung im Werk um Vieles leichter und genauer erfolgt. Mit dem Aufstellungsplan kann sogar an beliebiger Stelle mit der Verlegungen von Platten und Füßen begonnen werden.
  • Die Schalungsplatten werden entweder liegend verlegt oder stehend verlegt. Vorzugsweise erfolgt eine liegende Verlegung.
    Bei liegender Verlegung ist die Breite der Schalungsplatten vorzugsweise gleich der Dicke der Fundamentplatte oder Sohlplatte, damit der frische Beton unter Verwendung der Schalung abgezogen werden kann. Das Abziehen erfolgt dann mit geeigneten Profilstäben, zum Beispiel mit leicht handhabbaren Profilstäben aus Aluminium, die auf der Oberkante der Schalungsplatten gleitend bewegt werden. Vertiefungen in der Betonfläche werden dabei ausgeglichen und überschüssige Beton entfernt.
  • Bei stehender Anordnung ist die Länge der Schalungsplatten der Dicke der Fundamentplatte oder Sohlplatte angepasst.
  • Soweit die Schalungsplatten nicht zum Abziehen vorgesehen sind, sind vorzugsweise eine Breite von 500 bis 1000 mm und vorzugsweise eine Länge von 1000 bis 3000 mm an den Schalungsplatten vorgesehen.
  • In der Zeichnung sind mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt.
  • Fig. 1 zeigt eine Fundamentschalung in einer Übersicht.
    Dabei ist der Aushub für eine Gründungsplatte strich-punktiert dargestellt und mit 1 bezeichnet. Die Sole des durch Aushub entstandenen Raumes 1 ist mit einer dünnen Glättschicht 6 aus Beton, im Ausführungsbeispiel in bekannter trockener(geringfeuchter)Ausführung, versehen. Die Glättschicht bildet eine Auflage für Füße 4 und einen Eckfuß 3. Die Füße 3 und 4 sind für eine Schalungswand 2 bestimmt.
  • Durch Aneinandersetzen von Füßen, Eckfüßen und Schalungsplatten wird die Schalungswand solange fortgesetzt, bis eine Schalungswand entstanden ist, welche die geplante Gründungsplatte einschließt. Anschließend werden die unter der Gründungsplatte vorgesehenen Schaumplatten verlegt. Darüber wird eine Folie verlegt. Die Folie ist so bemessen, daß sie den von der Schalungswand eingeschlossenen Innenraum vollständig abdeckt und darüber hinaus noch an der Schalung hochgezogen werden kann. Das bewirkt eine Abdichtung des Innenraumes.
    Wahlweise wird die Folie aus Folienbahnen zusammengesetzt, die überlappend verlegt werden und dort miteinander verklebt werden.
  • Danach wird ein Beton üblicher Qualität für eine Gründungsplatte eingefüllt. Bei dem Einfüllen des Betons verhindert eine entsprechend große Aufstandsfläche der Füße ein Kippen der Schalungswände. Die innenseitige Breite der Füße bewirkt eine Betonauflast an den Füßen, die ein Kippen verhindert.
    Nach Aushärtung des Betons verbleibt die Schalung als verlorene Schalung zur Wärmedämmung der Gründungsplatte und wird der Raum 1 wieder verfüllt, soweit der Raum noch offen ist.
  • Über der Bodenplatte wird ein Kellergeschoß errichtet; im Ausführungsbeispiel darüber Wohngeschosse für ein Wohnhaus.
    Zwischen den Füßen 4 bestehen Stöße 7 und 8. Im Ausführungsbeispiel sind die Stoßflächen und Berührungsflächen eben. In anderen Ausführungsbeispielen greifen die Füße 3 und 4 mit einem Stufenfalz oder mit einer Nut-Feder-Verbindung ineinander.
  • Die Füße 3 und 4 sind außerdem oben, mittig mit einer U-förmigen Vertiefung versehen. In der Vertiefung sitzen Schalungsplatten 5.
    Die Schalungsplatten besitzen an der Oberkante im Ausführungsbeispiel eine glatte und gerade Fläche. In anderen Ausführungsbeispielen ist dort ein Stufenfalz oder eine Nut-Feder-Verbindung zum Anschluß einer Perimeterdämmung vorgesehen. Die Perimeterdämmung ist außen am Kellergeschoß vorgesehen und besteht aus gleichartigen Platten.
    In einem Ausführungsbeispiel mit einem Gebäude ohne Keller bilden die Schalungsplatten zugleich einen Anschluß an eine Fassadendämmung aus gleichartigen Platten.
  • Die Schalungsplatten besitzen aber an den Berührungsflächen, mit denen sie in der Schalungswand 2 aneinander stoßen, einen Stufenfalz. In anderen Ausführungsbeispielen ist eine Nut-Feder-Verbindung vorgesehen, der der Schalungswand mehr Stabilität verleiht.
  • Die Fig. 2 bis 4 zeigen eine Einzelansicht mit einem anderen Fuß und einer Schalungsplatte 5. Der Fuß besteht dabei aus einer länglichen Bodenplatte 10 aus extrudiertem Polystyrolschaum und zwei gleich langen und gleich dicken, aber sehr viel schmaleren Platten 11 aus Polystyrolschaum. Die beiden Platten 11 sind im Ausführungsbeispiel mit der Bodenplatte 10 verklebt. In anderen Ausführungsbeispielen wird ein den Platten 11 und der damit verbundenen Bodenplatte 10 gleiches Teil aus Kunststoffschaummaterail gefräst oder in einer Form hergestellt. Die Form besitzt einen Formhohlraum, der dem gewünschten Fuß nachgebildet ist. In die Form wird Kunststoffschmelze eingefüllt, die mit Treibmittel versetzt ist. Die Kunststoffschmelze schäumt auf und wird im aufgeschäumten Zustand abgekühlt, so daß die aufgeschäumte Schmelze sich verfestigt und der gewünschte Fuß entsteht. Das wird als Spritzschäumen bezeichnet.
    Alternativ können Kunststoffschaumpartikel in die Form gefüllt und mit heißem Dampf beaufschlagt werden, so daß die Partikel an der Oberfläche erweicht werden und unter bestehendem Druck miteinander verschweißen. Diese Technik findet vorzugsweise mit Partikeln aus Polystyrolschaum ausgeführt. Die entstehenden Formkörper werden dann "aus EPP bestehend" bezeichnet.
  • Die beiden Platten 11 sind dabei so beabstandet, daß die Schalungsplatte 5 im Ausführungsbeispiel mit geringem Spiel zwischen die Platten 11 gesteckt werden kann.
    Im Ausführungsbeispiel beträgt das Spiel maximal 1 mm. In anderen Ausführungsbeispielen ist vorzugsweise ein Spiel bis 0,6mm, noch weiter bevorzugt bis 0,3mm vorgesehen.
    In anderen Ausführungsbeispielen ist auch ein Spiel größer 1mm vorgesehen. Je größer das Spiel ist, desto mehr können die Schalungsplatten in dem Fuß unter dem Druck flüssigen Betons ausweichen und desto schwieriger wird es, mit den Schalungsplatten eine genaue Gründungsplatte herzustellen. Im dem Rahmen sind auch Schwierigkeiten zu berücksichtigen, wenn die Schalungsplatte auch zum Abziehen des für die Gründungsplatte vergossenen Betons genutzt werden.
  • In anderen Ausführungsbeispielen ist eine Preßpassung zwischen der Schalungsplatte 5 und den Platten 11 vorgesehen. Durch die Preßpassung entsteht eine weitergehende Verbindung bzw. eine Gesamtkonstruktion mit einiger Festigkeit.
    Für eine Preßpassung von Hartschaumverbindungen ist ein geringes Maß ausreichend, zum Beispiel bis 0,5mm, vorzugsweise bis 0,3mm, noch weiter bevorzugt 0,1mm.
  • Für die Festigkeit der Gesamtkonstruktion ist es günstig, wenn die Platten 11 quer zur Längsrichtung und in Längsrichtung auf der Bodenplatte 10 versetzt sind. Dadurch entsteht an beiden Längsseiten wie auch an beiden Schmalseiten ein Stufenfalz. Der Stufenfalz ist in Fig. 2 an der in der Ansicht unteren Längsseite ersichtlich und mit 12 bezeichnet. Dort liegt die Platte 11 gegenüber der Seite Längsseite der Bodenplatte 10 zurück. Der Stufenfalz an der gegenüberliegenden Längsseite ist in der Fig. 3 dargestellt. Dort steht die Platte 11 gegenüber der Längsseite der Bodenplatte 10 vor.
    Ferner ist der Stufenfalz in der Ansicht an der rechten Schmalseite ersichtlich und mit 14 bezeichnet. Dabei steht die Platte 11 gegenüber der Stirnfläche der Bodenplatte 10 vor.
    Der Stufenfalz an der gegenüberliegenden Schmalseite ist in Fig. 4 dargestellt. Dort liegt die Platte 11 gegenüber der Stirnfläche der Bodenplatte 10 zurück.
    Der Stufenfalz an dem betonseitigen Rand der Füße dient dem Anschluß anderer Schaumplatten gleicher Dicke, die gleichfalls mit einem Stufenfalz versehen sind und in oben beschriebener Weise den von der Schalungswand eingeschlossenen Innenraum ausfüllen sollen.
  • Auch der Stufenfalz der Schalungsplatten 5 ist in Fig. 2 gezeigt und dort mit 13 bezeichnet.
  • Fig. 5 zeigt einen Eckfuß mit einer Bodenplatte 20 in der Form eines rechten Winkels sowie eines darauf verklebten äußeren und weiteren Winkelplatte 21 in Form eines rechten Winkels und einer darauf verklebten inneren und weiteren Winkelplatte 22 in Form eines rechten Winkels.
    In einem anderen Ausführungsbeispiel ist der Eckfuß mit gleicher Form gefräst oder spritzgeschäumt oder besteht der Eckfuß aus EPP oder vergleichbaren Partikeln.
    Die beiden Winkelplatten 21 und 22 besitzen zueinander den gleichen Abstand wie die Platten 11 nach dem Ausführungsbeispiel 2 bis 4 für Schalungsplatten 5.
    Nach Fig. 5 ist die Winkelplatte 21 gegenüber der unteren Frontfläche der Bodenplatte 20 wie auch gegenüber der in der Ansicht nach Fig. 5 linken Fläche der Bodenplatte 20 zurückgesetzt. Dadurch wird an der unteren Frontfläche wie auch an der linken Fläche ein Stufenfalz gebildet.
    Die innere Winkelplatte 22 steht dagegen den zugehörigen Flächen der Bodenplatte 20 vor. Auch dadurch entsteht ein Stufenfalz.
  • In anderen Ausführungsbeispielen ergibt sich anstelle des rechten Winkels in Anpassung an die Abmessung des jeweiligen Gebäudes ein anderer Winkel.
  • Die Fig.6 zeigt einen Kreuzfuß, der gleichfalls als Eckfuß eingesetzt wird und bei rechteckigen Ecken ohne Änderung an jeder Ecke geeignet ist..
    Dabei kann der Kreuzfuß an jeder Ecke die gleiche Position einnehmen wie an anderen Ecken. Dem liegt die Überlegung zugrunde, mit den im Innenraum der Schalung vorgesehenen Kunststoffschaumplatten einen Verbund einzugehen. Diese Platten sind für eine Stufenfalz-Verbindung an zwei aneinander stoßenden Randflächen mit einem unteren, falzbildenden Vorspruch und an den verbleibenden beiden Randflächen mit einem korrespondierenden und oberen falzbildenden Vorsprung versehen. Diese Platten lassen sich vorteilhafterweise in jeder Richtung in einen Verbund bringen. Dabei nehmen alle Platten zueinander die gleiche Position ein. In das System finden sich die Kreuzfüße ein.
  • Der Kreuzfuß nach Fig. 6 besteht aus einer kreuzförmigen Bodenplatte 30, zwei darauf verklebten Winkelplatten 33 und 34 sowie zweier Platten 35.
    In anderen Ausführungsbeispielen ist der Fuß wiederum spritzgeschäumt oder besteht der Fuß wiederum aus EPP oder vergleichbaren Partikeln.
  • Die Platten 35 bilden zusammen mit den unteren Schenkeln der Winkelplatten 34 und 33 eine U-förmige Vertiefung. 32.
    Die Platten 35 bilden darüber hinaus mit den oberen Schenkeln der Winkelplatten 33 und 34 eine U-förmige Vertiefung 31. Beide U-förmigen Vertiefungen 31 und 32 kreuzen sich und sind zur Aufnahme von Schalungsplatten 5 bestimmt. Im Ausführungsbeispiel ist der Kreuzfuß zusammen mit einer Schalungsplatte 5 in der Vertiefung 31 dargestellt.
  • Fig. 7 zeigt einen weiteren Kreuzfuß anstelle des Kreuzfußes nach Fig. 6.
    Dabei besitzt auch dieser Kreuzfuß U-förmige Ausnehmungen 42 und 43 zur Aufnahme von Schalungsplatten. Dabei entsprechend die aufgeklebten Platten 41 und 44 nach Fig. 7 den Platten 35 nach Fig. 6.
    In anderen Ausfürhungsbeispielen ist der Fuß wiederum spritzgeschäumt oder besteht der Fuß wiederum aus EPP oder vergleichbaren Partikeln.
  • Die Winkelplatten 33 und 34 sind verkürzt zu Platten 45 und 46.
  • Die beiden Kreuzfiiße nach Fig. 6 und 7 sind dazu bestimmt, die Schalungsplatten in ihrer ganzen Breite in der U-förmigen Ausnehmung aufzunehmen.
  • Fig. 8 zeigt einen weiteren Kreuzfuß 50, der sich von dem Kreuzfuß nach Fig. 7 dadurch unterscheidet, daß die Schalungsplatte 51 mit einem Steg 52 in die U-förmige Ausnehmung des Kreuzfußes 50 greift. Die Vorsprung-Technik erlaubt es, Schalungsplatten mit unterschiedlicher Dicke mit diesen Füßen zu verbauen, solange die Schalungsplatten einen Steg/Vorsprung gleicher Dicke zeigen.
  • Fig. 9 zeigt einen Fuß 60 aus Polystyromschaum für eine Schalungsplatte 66 aus Polystyrolschaum. Die Schalungsplatte 66 ist mit Nut und Feder versehen. Mit der Feder greift sie in eine Nut 63 des Fußes 60. Oben an der Schalungsplatte 66 ist eine gestrichelt dargestellt Fassadenplatte 64 angeschlossen, wobei die Fassadenplatte mit einer Feder in die Nut der Schalungsplatte 66 eingreift.
  • Der Fuß 60 setzt sich in Platten 61 aus Polystyrolschaum fort, die dazu bestimmt sind eine Sohlplatte aus Beton aufzunehmen. Damit der Beton nicht in Ritzen fließen kann, ist die Oberseite der Lage aus den Platten 61 mit einer Folie 62 abgedeckt. Dabei ist die Folie 62 seitlich an der Schalungsplatter 66 hoch gezogen. Die Folie 62 ist am Rand mit einem Klebestreifen versehen, so daß sie schließend mit der Schalungsplatte 66 verbunden werden kann.
    Die Platten 61 und der Fuß 60 greifen mit einer Stufenfalz einander.
  • Zur Abdichtung gegen aufsteigende Feuchtigkeit liegen die Platten 61 und der Fuß 60 auf einer Abdichtung 65 auf.
  • Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 9 ist eine Preßpassung in der Nut-Feder-Verbindung von Fuß 60 und Schalungsplatte 66 vorgesehen.
  • Fig. 10 zeigt einen weiteren Fuß 70, der sich von dem Fuß 60 nach Fig. 9 dadurch unterscheidet, daß in der Nut eine Kleberschicht 71 aus Polyurethan unmittelbar vor Einfügen der Schalungsplatte eingebracht worden ist. Der Kleber bewirkt zusätzlich eine Verbindung zwischen Fuß 60 und Schalungsplatte 66.
  • In anderen Ausführungsbeispielen ist keine Preßpassung und nur die Verklebung vorgesehen.
  • Fig. 11 zeigt einen Fuß 75 mit einer Nut wie die Ausführungsbeispiele nach Fig. 9 und 10. Der Fuß 75 ist für eine Schalungsplatte 76 bestimmt, die am Rand mit einem Stufenfalz versehen ist. Mit dem zugehörigen Vorsprung greift die Schalungsplatte 76 in die Nut des Fußes 75. Der Vorsprung ist zugleich schmaler als die Nut. Dadurch ergibt sich ein Hohlraum, der durch ein Paßstück 77 ausgefüllt ist.
    Bei einer anderen, gestrichelt dargestellten Schalungsplatte ergibt sich ein größerer Hohlraum, der mit einem größeren, teilweise gestrichelt dargestellten Paßstück 79 ausgefüllt wird.
    In einem anderen Ausführungsbeispiel sind mehrere nebeneinander angeordnete Paßstücke vorgesehen, so daß das Paßstück 77 weiterverwendet werden konnte und der zusätzliche Hohlraum durch das zusätzliches Paßstück ausgefüllt werden konnte.
  • Fig. 12 zeigt einen Fuß 80 wie den Fuß 75 für eine Schalungsplatte 81 und eine strichpunktiert dargestellte dünnere Schalungsplatte 85. Anstelle der Paßstücke 77 und 79 sind nach Fig. 12 Keile 82 und 83 bzw. 86 vorgesehen. Die Keile 82 und 83 bilden Elemente zum Verpressen der Schalungsplatte 81 in der Nutz des Fußes 80. Dabei erfolgt die Verpressung dadurch, daß der Keil 82 nach unten gedrückt wird. Der Keil 83 steht während des Preßvorganges auf dem Grund der Nut auf. Unter dem Keil 82 besteht ein Hohlraum 84, der durch Eindrücken des Keiles 82 kleiner wird. Beim Eindrücken findet nur eine geringe Keilbewegung statt. Damit diese Bewegung gleichmäßig erfolgt, ist der Keil 82 an der dem Keil 83 zugewandten Seite mit einem Feld von Linien versehen, die sich in Längsrichtung des Keiles 82, des Fußes 80 und der Schalungsplatte 81 verlaufen. Die Linien besitzen nur einen Abstand von wenigen Millimetern, so daß mit dem Auge leicht kontrolliert werden kann, ob der Keil 82 gleichmäßig eingedrückt wird.

Claims (28)

1. Verlorene Schalung mit Schalungsplatten für Fundamentplatten, Sohlplatten und andere Gründungsplatten für Gebäude, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalungsplatten mit Füßen gehalten sind
wobei die Plattendicke mindestens 80mm beträgt,
wobei die Füße sich mindestens fundamentplattenseitig oder sohlplattenseitig so weit erstrecken und beim Gießen des Betons für die Gründungsplatte mit Beton belastet sind, so daß zumindest unter Mitwirkung des auflastenden Betongewicht ein nachgebendes Kippen der Schalung unter dem Druck flüssigen Betons verhindert wird.
wobei der betonseitige Zwischenraum zwischen den Füßen mit Kunststoffschaumplatten ausgelegt ist und
wobei der Beton auf eine Dichtungsfolie gegossen wird, welche zumindest die Füße der Schalungsplatten überdeckt.
2. Schalung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungsfolie oberhalb der Füße zumindest teilweise an den Schalungsplatten hoch gezogen ist.
3. Schalung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungsfolie bis zur Höhe der Säule aus flüssigem Beton hochgezogen ist.
4. Schalung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch eine Mindestplattendicke von 80mm, vorzugsweise von 100mm, noch weiter bevorzugt von 120mm und höchst bevorzugt von 150mm
5. Schalung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß gründungsplattenseitig weitere Kunststoffschaumplatten unter dem Beton vorgesehen sind.
6. Schalung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die weiteren Kunststoffschaumplatten mit Stufenfalz oder mit einer Nut-Feder-Verbindung an die Füße der Schalungsplatten angeschlossen sind.
7. Schalung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß unter den weiteren Kunststoffschaumplatten und/oder unter den Füßen der Schalungsplatten eine Dichtung gegen aufsteigende Feuchtigkeit vorgesehen ist.
8. Schalung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Füße die Schalungsplatten quer zur Längsrichtung mindestens auf 50 mm umschließen.
9. Schalung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Füße die Schalungsplatten vorzugsweise auf mindestens 75mm, noch weiter bevorzugt auf 100 mm umschließen.
10. Schalung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch Eckfüße und/oder Kreuzfüße an den Ecken der Schalung.
11. Schalung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch einstückige oder mehrteilige Füße.
12. Schalung nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
gekennzeichnet durch Ausnehmungen in den Füßen für eine Verbindung mit den Schalungsplatten, welche unterschiedlichen Schalungsplatten angepasst sind und/oder
Verbindungen der Füße mit den Schalungsplatten, bei denen die Schalungsplatten in Ausnehmungen der Füße gesteckt werden, wobei verschiedene unterschiedliche Schalungsplatten gleiche Anschlüsse für die Verbindung mit den Füßen besitzen
13. Schalung nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch Ausnehmungen in den Füßen deren Öffnungsweite mindestens gegenüber einzelnen Schalungsplatten größer als deren Anschlüsse ist, wobei die dadurch gebildeten Hohlräume mit Paßstücken ausgefüllt sind.
14. Schalung nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch einteilige oder mehrteilige Paßstücke, wobei vorzugsweise mindestens eines der Paßstücke bei mindestens zwei unterschiedlichen Schalungsplatten Anwendung finden.
15. Schalung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, gekennzeichnet durch
a)ein Spiel zwischen den Füßen und den Schalungsplatten, das vorzugsweise bis 1mm, noch weiter bevorzugt, bis 0,6mm und höchst bevorzugt bis 0,3mm beträgt
oder
b)eine Preßpassung zwischen den Füßen und den Schalungsplatten
b)eine Preßpassung der Schalungsplatten mit gleichzeitiger Verklebung zwischen den Schalungsplatten und den Füßen oder
c)Schalungselemente und separate Elemente zum Verpressen der Verbindung zwischen den Schalungselementen und den Füßen oder
d)Schalungselemente und separate Elemente zum Verpressen der Verbindung zwischen den Schalungselementen und den Füßen und eine gleichzeitige Verklebung zwischen den Schalungselementen und den Füßen.
16. Schalung nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch Keile zum Verpressen der Schalungselemente.
17. Schalung nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch Keile mit Linienfeldern auf der Keilfläche.
18. Schalung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Füße aus geraden und/oder winkelförmigen Platten zusammengesetzt sind, die zwischen sich eine Ausnehmung bilden.
17. Schalung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, gekennzeichnet durch eine Öffnungsweite der Ausnehmungen für die Schalungsplatten in den Füßen,
a)die gleich der Dicke der jeweiligen Schalungsplatten an der Verbindungsstelle plus dem vorgesehen Spiel oder minus dem Untermaß für die Preßpassung ist oder
b)die einem Steg oder Vorsprung als Anschluß an den Schalungsplatten angepasst ist, wobei verschiedene Schalungsplatten oder alle Schalungsplatten den gleichen Steg oder Vorsprung besitzen
18. Schalung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, gekennzeichnet durch eine Öffnungsweite der Ausnehmungen der Füße, die gleich dem Anschlußmaß der Schalungselemente plus dem Maß der Keile ist.
19. Schalung nach den Anspruch 16 und 18, gekennzeichnet durch die Verwendung mehrer Keile, die aneinander gleiten oder an Flächen der Füße gleiten.
20. Schalung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Steg oder Vorsprung an den Schalungsplatten durch mehrlagige Ausbildung der Schalungsplatten und dadurch gebildet wird, daß von den Schichten der Schalungsplatte eine oder mehrere größer als die übrigen Lagen sind und den Vorsprung oder Steg dadurch bilden, daß sie gegenüber den anderen Lagen vorragen.
21. Schalung nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die als Stoß bezeichneten Berührungsflächen zwischen den Schalungsplatten im Abstand von dem Stoß der Füße verlaufen, wobei der Abstand vorzugsweise 100mm, noch weiter bevorzugt 200 mm beträgt
22. Schalung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet,
daß die Schalungsplatten und die Füße gleiche Längen besitzen und die Eckfiiße oder Kreuzfüße eine andere Länge besitzen oder
daß einzelne Füße eine andere Länge als die übrigen Füße besitzen oder daß eine Vielzahl von Füßen eine andere Länge als die Schalungsplatten besitzen.
23. Schalung nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Füße die Schalungsplatten quer zur Längsrichtung auf eine Länge von mindestens 50mm, vorzugsweise auf einer Länge von mindestens 75mm und noch weiter bevorzugt auf einer Länge von 100mm umfassen.
24. Schalung nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Füße ganz oder teilweise aus Platten zusammengesetzt sind oder ganz oder teilweise spritzgeschäumt sind oder ganz oder teilweise aus Partikelschaum bestehen oder ganz oder teilweise gefräst sind.
25. Schalung nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalung werksseitig vorbereitet und mit einem Aufstellungsplan an die Baustelle geliefert wird, so daß an der Baustelle Anpassungsarbeiten entbehrlich werden.
26. Schalung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, gekennzeichnet durch einen Anschluß der Schalungsplatten an eine Perimeterdämmung oder an eine Fassadendämmung .
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