EP2112105B1 - Rollenspannvorrichtung, Drucker und Verfahren zum Spannen einer Rolle - Google Patents

Rollenspannvorrichtung, Drucker und Verfahren zum Spannen einer Rolle Download PDF

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EP2112105B1
EP2112105B1 EP09003649A EP09003649A EP2112105B1 EP 2112105 B1 EP2112105 B1 EP 2112105B1 EP 09003649 A EP09003649 A EP 09003649A EP 09003649 A EP09003649 A EP 09003649A EP 2112105 B1 EP2112105 B1 EP 2112105B1
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EP
European Patent Office
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roll
sleeve
tensioning
roller
lateral surface
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EP09003649A
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EP2112105A2 (de
EP2112105A3 (de
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Zdravko Nikolic
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Wincor Nixdorf International GmbH
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Wincor Nixdorf International GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H23/00—Registering, tensioning, smoothing or guiding webs
    • B65H23/04—Registering, tensioning, smoothing or guiding webs longitudinally
    • B65H23/06—Registering, tensioning, smoothing or guiding webs longitudinally by retarding devices, e.g. acting on web-roll spindle
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65H2301/00—Handling processes for sheets or webs
    • B65H2301/40—Type of handling process
    • B65H2301/41—Winding, unwinding
    • B65H2301/413—Supporting web roll
    • B65H2301/4136—Mounting arrangements not otherwise provided for
    • B65H2301/41369—Mounting arrangements not otherwise provided for hub arrangements, i.e. involving additional part between core / roll and machine bearing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H2402/54—Springs, e.g. helical or leaf springs
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    • B65H2801/00—Application field
    • B65H2801/03—Image reproduction devices
    • B65H2801/12—Single-function printing machines, typically table-top machines

Definitions

  • the invention relates to a roller tensioning device according to the preamble of claim 1, a printer according to the preamble of claim 2 and a method for tensioning a roll of a medium to be printed according to the preamble of claim 3.
  • paper rolls or rolls of another media to be printed are printed instead of individual sheets. These rollers are usually wound on a roll core, which is rotatably mounted on a carrier shaft mounted in the printer housing. Paper rolls, which have a large diameter compared to the diameter of the carrier axis and thus also a large flywheel, tend not to end the rotational movement immediately after completion of a printing operation, but to run at an angle until they are completely still. For this purpose, a brake must be installed, which brings the role to a standstill. This can lead, for example, to streaking during printing of the roll.
  • EP 1 468 946 A2 further discloses a solution for a supply reel spool apparatus wherein unwinding is under a targeted web tension.
  • a slip clutch must be installed as a shaft-hub connection.
  • the object of the present invention is to provide a roll tensioning device, a printer and a method for tensioning a roll of a medium to be printed, with which streaking during printing on the roll is avoided.
  • the inventive method is a cost effective and effective turning back and tightening a roll of a material to be printed guaranteed. An additional braking operation of the roller after a printing operation is not necessary in the method according to the invention.
  • the formation of spring legs at the ends of the tension spring ensures adequate fixing of the tension spring in the carrier axis and the sleeve.
  • the preferred embodiment of the openings of the lateral surface as a slot in the sleeve lateral surface guarantees a secure guidance of the spring leg, so that the sleeve securely pulls the tension spring during a rotation.
  • the sleeve is locked in a simple manner and safely on the support shaft axially immovable.
  • top, bottom, left, right, front, back, etc. refer exclusively to the exemplary representation and position of the roll tensioning device and other parts selected in the respective figures. These terms are not meant to be limiting, i. in different working positions or by mirror-symmetrical design or the like, these references may change.
  • the FIG. 1 shows a roller tensioning direction for a roller 17 of a medium to be printed, in particular a paper roll.
  • the roller tensioning device has a support shaft 1 which can be fixed against rotation on a roller carrier housing 18 and a sleeve 2 which at least partially encloses the support shaft 1. Between the support axle 1 and the sleeve 2 (not shown here) is arranged a pretensioning device which thus engages on the support axle 1 and the sleeve 2 is fixed, that the sleeve 2 is rotatable about the longitudinal axis of the support shaft 1 by an angle ⁇ .
  • key surfaces 6, 7 are preferably formed at the ends of the lateral surface, in which a at an in FIG. 6 shown roller carrier housing attached key (not shown) to prevent rotation of the carrier axis 1 engages.
  • FIGS. 2 to 4 show the role tensioning device in disassembled state. It shows FIG. 2 the carrier axis 1, FIG. 3 the preferred embodiment of the biasing device as a tension spring 3 and FIG. 4 the sleeve 2.
  • carrier axis has a lateral surface 15 over which the tension spring 3 is slipped.
  • the tension spring 3 is preferably designed as a torsion spring.
  • the tension spring 3 at its ends spring legs 4, 5.
  • One of the spring legs 4 protrudes into an opening 14 of the carrier axis 1 and is held in this way in position.
  • the tension spring 3 is preferably constructed symmetrically and the spring legs 4, 5 are preferably of equal length.
  • the opening 14 in the lateral surface 15 of the carrier axis 1 is preferably formed as a bore in a guide surface 13 of the carrier axis 1, wherein the guide surface 13 is formed as part of the lateral surface 15 of the carrier axis 1 with an enlarged diameter.
  • one end of the sleeve 2 is mounted on this guide surface 13.
  • the sleeve 2 surrounds the tension spring 3 and the carrier axis 1.
  • On the outer circumferential surface of the sleeve 2 is a roller 17 of a medium to be printed on. The coefficient of friction between the outer circumferential surface of the sleeve 2 and the inner circumferential surface of the roller 17 is adjusted so that the roller 17 slides on the sleeve 2 as soon as the sleeve 2 is blocked by the tension spring 3.
  • the sleeve 2 biases the tension spring 3, in which the tension spring 3 is fixed to the sleeve 2 at one end, which is preferably designed as a second spring leg 5, so that the sleeve 2 can be rotated about the longitudinal axis of the carrier axis 1 by an angle ⁇ .
  • the tension spring 3 is tensioned during a rotation of the sleeve 2.
  • the sleeve 2 is shown in detail in a sectional drawing. It has, in addition to a lateral surface 16 at least one opening 9, preferably there are four openings 9.
  • This opening 9 is preferably formed as a recess on the inside of the lateral surface 16 of the sleeve 2. In this recess, the spring leg 5 can be clamped, so that the tension spring 3 is tensioned during a rotational movement of the sleeve 2.
  • the opening 9 is formed in the lateral surface 16 of the sleeve 2 as an axially extending slot in the sleeve lateral surface 16, in which the spring leg 5 rests.
  • the spring leg 5 is formed in a straight line and parallel to the longitudinal axis of the support shaft 1 and lies in the axially extending slot 9 in the sleeve lateral surface 16, so that upon a rotational movement of the sleeve 2, which is perpendicular to the slot direction, the tension spring 3 is tensioned.
  • the diameter D of the tension spring 3 is formed such that the tension spring in the rest state neither the outer shell surface 15 of the support axis nor the outer surface of the shell 16 touches the shell. This diameter D of the tension spring 3 can be changed by a rotational movement of the sleeve 2 about the longitudinal axis of the carrier axis 1.
  • the tension spring 3 is after a rotational movement of the sleeve 2 about the longitudinal axis of the support shaft 1 at an angle ⁇ on the inner surface of the shell sleeve.
  • the diameter of the tension spring 3 increases to a maximum diameter D max .
  • the tension spring 3 is after a rotational movement of the sleeve 2 about the longitudinal axis of the support axis 1 at an angle ⁇ on the outer surface of the shell of the carrier axis.
  • the diameter of the tension spring 3 decreases to a minimum diameter D min .
  • the angle of rotation ⁇ or ⁇ , by which the tension spring 3 and the sleeve 2 are rotatable, is preferably between 180 and 450 ° C, more preferably the angle of rotation for both angles ⁇ and ⁇ at 360 ° C, so that by a full revolution the sleeve 2 a roll 17 can be rolled with a medium to be printed by a full revolution.
  • a latching groove 10 is provided on the outer shell surface 15 of the carrier axis 1, into which engages a latching web 11 formed on the inside of the sleeve lateral surface 16, so that the sleeve 2 is axially immovable on the carrier axis 1 , However, is locked rotatably about the support axis 1.
  • a reverse arrangement that is, that the locking groove on the sleeve 2 and the locking ridge on the support shaft 1 is arranged, is also conceivable.
  • the latching web 11 on the sleeve 2 is surrounded by guide surfaces 12, which rest directly on the outer shell surface 15 of the support shaft 1.
  • the outer shell surface 16 of the sleeve 2 is formed as a friction surface and frictionally connected to an inner circumferential surface of the roller 17 with medium to be printed. This frictional connection is maintained during a movement of the roller 17 with the sleeve 2 as long as the sleeve 2 can rotate with the roller 17, that is, as long as the sleeve 2 is not affected by the concern of the tension spring 3 either on the inner shell surface 16 of the sleeve 2 or the outer shell surface 15 of the support shaft 1 is applied and thus blocks the rotational movement of the sleeve 2.
  • FIG. 6 shows such a role of a medium to be printed, preferably a paper roll 17 which is fixed to a roller carrier housing 18, wherein the determination of the role by the rotationally fixed carrier axis 1 takes place.
  • the roller tensioning device for example, in a printer ensures that the roller 17 rests after a printing operation with a certain voltage in the roller carrier housing 18.
  • the roller 17 is driven on the sleeve 2 by the action of an external force on the roller 17, wherein the sleeve 2 rotates with the roller 17 and thereby the tension spring 3 is tensioned.
  • the roller 17 is further rotated by the action of the external force on the roller 17, wherein the roller core slides on the outer surface of the shell 2 shell. If the feed of the medium to be printed is stopped, the force of the external force on the roller 17 is adjusted. Subsequently, the restoring force of the tension spring causes 3, that the roller 17 in a direction opposite to the outer driving force reverses direction by an angle ⁇ , wherein the sleeve 2 rotates with the roller 17.

Landscapes

  • Unwinding Webs (AREA)
  • Accessory Devices And Overall Control Thereof (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Rollenspannvorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, einen Drucker gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 2 sowie ein Verfahren zum Spannen einer Rolle eines zu bedruckenden Mediums gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 3.
  • In vielen Druckern werden Papierrollen oder Rollen eines anderen zu bedruckenden Mediums anstelle einzelner Blätter bedruckt. Diese Rollen sind in der Regel auf einen Rollenkern aufgewickelt, der auf einer im Druckergehäuse befestigten Trägerachse drehbar gelagert ist. Papierrollen, die einen im Vergleich zum Durchmesser der Trägerachse großen Durchmesser und damit auch eine große Schwungmasse haben, neigen dazu, nach Beendigung eines Druckvorganges die Drehbewegung nicht sofort zu beenden, sondern um einen Winkel nachzulaufen, bis sie vollkommen still stehen. Dazu muß eine Bremse installiert sein, die die Rolle zu Stillstand bringt. Dadurch kann es beispielsweise zu einer Schlierenbildung bei Bedrucken der Rolle kommen.
  • EP 1 468 946 A2 offenbart weiterhin eine Lösung für eine Abwickelspulenvorrichtung, wobei eine Abwicklung unter eine gezielte Bahnspannung erzicht ist. Dazu muß eine Rutschkupplung als Welle-Nabe-Verbindung installiert sein.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Rollenspannvorrichtung, einen Drucker und ein Verfahren zum Spannen einer Rolle eines zu bedruckenden Mediums bereit zu stellen, mit der bzw. dem eine Schlierenbildung beim Bedrucken der Rolle vermieden wird.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Rollenspannvorrichtung gemäß dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1, einen Drucker gemäß dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 2 sowie durch ein Verfahren zum Spannen einer Rolle eines zu bedruckenden Mediums gemäß dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 3.
  • Durch die Anordnung einer Spannfeder zwischen der Trägerachse und einer die Trägerachse und die Spannfeder umhüllende Hülse und deren Festlegung mit einem ersten Ende an der Trägerachse und einem zweiten Ende an der Hülse, sodass die Hülse um die Längsachse der Trägerachse um einen Winkel α verdrehbar ist, ist eine kostengünstige und effiziente Rollenspannvorrichtung von einfachen Aufbau geschaffen. Nach Beenden eines Druckvorganges und dem Nachlaufen der Rolle wird die Rolle durch die Rückstellkraft der Spannfeder in einfacher Weise teilweise zurückgedreht und damit gleichzeitig gespannt. Dadurch wird der Einbau einer zusätzlichen und erhöhte Kosten verursachenden Rollenbremse vermieden. Auch eine Schlierenbildung durch Abbremsung der Rolle wird auf diese Weise vermieden.
  • Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist ein kostengünstiges und effektives Zurückdrehen und Spannen einer Rolle eines zu bedruckenden Materials gewährleistet. Ein zusätzlicher Abbremsvorgang der Rolle nach einem Druckvorgang ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht notwendig.
  • Weitere vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
  • Durch die Veränderbarkeit des Durchmessers der Spannfeder ist eine baulich einfache und zuverlässige Begrenzung der Drehbarkeit der Hülse erreicht.
  • Die Ausbildung von Federschenkeln an den Enden der Spannfeder gewährleistet eine hinreichende Festlegung der Spannfeder in der Trägerachse und der Hülse. Die bevorzugte Ausbildung der Öffnungen der Mantelfläche als Schlitz in der Hülsenmantelfläche garantiert eine sichere Führung des Federschenkels, sodass die Hülse die Spannfeder während einer Drehung sicher mitzieht.
  • Durch die Ausbildung einer Rastnut auf der Trägerachse, in die ein an der Innenseite der Hülsemantelfläche ausgebildeter Raststeg eingreift, ist die Hülse in einfacher Weise und sicher auf der Trägerachse axial unverschiebbar arretiert.
  • Durch die Ausbildungen der Mantelaußenfläche der Hülse und der Innenmantelfläche der Rolle als Reibfläche ist in einfacher Weise gewährleistet, dass die Innenmantelfläche der Rolle und die Mantelaußenfläche der Hülse reibschlüssig miteinander verbunden sind und diese Verbindung erst aufgelöst wird, wenn die Hülse durch die Spannfeder blockiert wird und gleichzeitig noch eine äußere Kraft auf die Rolle einwirkt.
  • Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele anhand der beigefügten Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispiels einer Rollen- spannvorrichtung im zusammengesetzten Zustand,
    Figur 2
    eine perspektivische Ansicht einer Trägerachse,
    Figur 3
    eine perspektivische Ansicht einer Spannfeder,
    Figur 4
    eine perspektivische Schnittansicht einer Hülse,
    Figur 5
    eine schematische geschnittenen Draufsicht auf eine Rollenspannvorrich- tung und
    Figur 6
    eine perspektivische Ansicht einer Rollenspannvorrichtung im eingebau- ten Zustand.
  • In der nachfolgenden Figurenbeschreibung beziehen sich Begriffe wie oben, unten, links, rechts, vorne, hinten usw. ausschließlich auf die in den jeweiligen Figuren gewählte beispielhafte Darstellung und Position der Rollenspannvorrichtung und anderer Teile. Diese Begriffe sind nicht einschränkend zu verstehen, d.h. in verschiedenen Arbeitsstellungen oder durch spiegelsymmetrische Auslegung oder dergleichen können sich diese Bezüge ändern.
  • Die Figur 1 zeigt eine Rollenspannrichtung für eine Rolle 17 eines zu bedruckenden Mediums, insbesondere eine Papierrolle. Die Rollenspannvorrichtung weist eine an einem Rollenträgergehäuse 18 verdrehsicher festlegbare Trägerachse 1 auf sowie eine die Trägerachse 1 zumindest teilweise umhüllende Hülse 2. Zwischen der Trägerachse 1 und der Hülse 2 ist (hier nicht zu sehen) eine Vorspanneinrichtung angeordnet, die derart an der Trägerachse 1 und der Hülse 2 festgelegt ist, dass die Hülse 2 um die Längsachse der Trägerachse 1 um einen Winkel α drehbar ist.
  • An der Mantelaußenfläche der Trägerachse 1 sind bevorzugt an den Enden der Mantelfläche Schlüsselflächen 6, 7 ausgebildet, in die ein an einem in Figur 6 gezeigten Rollenträgergehäuse befestigter Schlüssel (nicht gezeigt) zur Verdrehsicherung der Trägerachse 1 eingreift.
  • Die Figuren 2 bis 4 zeigen die Rollenspannvorrichtung in auseinander genommenen Zustand. Dabei zeigt Figur 2 die Trägerachse 1, Figur 3 die bevorzugte Ausbildung der Vorspanneinrichtung als Spannfeder 3 und Figur 4 die Hülse 2.
  • Die in Figur 2 gezeigte Trägerachse hat eine Mantelfläche 15, über die die Spannfeder 3 gestülpt ist. Die Spannfeder 3 ist bevorzugt als Torsionsfeder ausgebildet.
  • In der hier gezeigten Darstellung weist die Spannfeder 3 an ihren Enden Federschenkel 4, 5 auf. Einer der Federschenkel 4 ragt in eine Öffnung 14 der Trägerachse 1 und wird auf diese Weise in Position gehalten. Die Spannfeder 3 ist bevorzugt symmetrisch aufgebaut und die Federschenkel 4, 5 sind bevorzugt von gleicher Länge.
  • Die Öffnung 14 in der Mantelfläche 15 der Trägerachse 1 ist bevorzugt als Bohrung in einer Führungsfläche 13 der Trägerachse 1 ausgebildet, wobei die Führungsfläche 13 als Teil der Mantelfläche 15 der Trägerachse 1 mit vergrößertem Durchmesser ausgebildet ist.
  • Auf dieser Führungsfläche 13 ist ein Ende der Hülse 2 gelagert. Die Hülse 2 ummantelt die Spannfeder 3 und die Trägerachse 1. Auf der Außenmantelfläche der Hülse 2 liegt eine Rolle 17 eines zu bedruckenden Mediums auf. Der Reibwert zwischen der Außenmantelfläche der Hülse 2 und der Innenmantelfläche der Rolle 17 ist so abgestimmt, dass die Rolle 17 auf der Hülse 2 gleitet, sobald die Hülse 2 durch die Spannfeder 3 blockiert wird. Die Hülse 2 spannt die Spannfeder 3, in dem die Spannfeder 3 an einem Ende, das bevorzugt als zweiter Federschenkel 5 ausgebildet ist, an der Hülse 2 festgelegt ist, sodass die Hülse 2 um die Längsachse der Trägerachse 1 um einen Winkel α drehbar ist. Dadurch wird die Spannfeder 3 bei einer Drehung der Hülse 2 gespannt.
  • In Figur 4 ist die Hülse 2 in einer Schnittzeichnung im Detail gezeigt. Sie weist neben einer Mantelfläche 16 mindestens eine Öffnung 9 auf, bevorzugt sind es vier Öffnungen 9. Diese Öffnung 9 ist bevorzugt als Aussparung an der Innenseite der Mantelfläche 16 der Hülse 2 ausgebildet. In dieser Aussparung ist der Federschenkel 5 einklemmbar, sodass die Spannfeder 3 bei einer Drehbewegung der Hülse 2 gespannt wird.
  • Besonders bevorzugt ist die Öffnung 9 in der Mantelfläche 16 der Hülse 2 als axial verlaufender Schlitz in der Hülsenmantelfläche 16 ausgebildet, in der der Federschenkel 5 einliegt. Der Federschenkel 5 ist dabei geradlinig und parallel zur Längsachse der Trägerachse 1 ausgebildet und liegt in dem axial verlaufenden Schlitz 9 in der Hülsenmantelfläche 16 ein, sodass bei einer Drehbewegung der Hülse 2, welche senkrecht zur Schlitzrichtung verläuft, die Spannfeder 3 gespannt wird.
  • Der Durchmesser D der Spannfeder 3 ist derart ausgebildet, dass die Spannfeder im Ruhezustand weder die Mantelaußenfläche 15 der Trägerachse noch die Mantelinnenfläche der Hülse 16 berührt. Dieser Durchmesser D der Spannfeder 3 ist durch eine Drehbewegung der Hülse 2 um die Längsachse der Trägerachse 1 veränderbar.
  • Wie schematisch in der Figur 5 dargestellt ist, liegt die Spannfeder 3 nach einer Drehbewegung der Hülse 2 um die Längsachse der Trägerachse 1 um einen Winkel α an der Mantelinnenfläche der Hülse an. Dabei vergrößert sich der Durchmesser der Spannfeder 3 auf einen maximalen Durchmesser Dmax. Dreht man die Hülse 2 in die entgegen gesetzte Richtung, so liegt die Spannfeder 3 nach einer Drehbewegung der Hülse 2 um die Längsachse der Trägerachse 1 um einen Winkel β an der Mantelaußenfläche der Trägerachse an. Dabei verkleinert sich der Durchmesser der Spannfeder 3 auf einen minimalen Durchmesser Dmin. Durch das Andrücken der Spannfeder an die Mantelflächen der Hülse 2 bzw. der Trägerachse 1 ist der Drehwinkel der Hülse 2 um die Trägerachse 1 herum in einfacher Weise begrenzt.
  • Der Drehwinkel α beziehungsweise β, um den die Spannfeder 3 und die Hülse 2 drehbar sind, liegt bevorzugt zwischen 180 und 450 °C, besonders bevorzugt liegt der Drehwinkel für beide Winkel α und β bei 360 °C, so dass durch eine volle Umdrehung der Hülse 2 eine Rolle 17 mit einem zu bedruckenden Medium um eine volle Umdrehung aufgerollt werden kann.
  • Zur Lagerung und Stützung der Hülse 2 auf der Trägerachse 1 ist auf der Mantelaußenfläche 15 der Trägerachse 1 eine Rastnut 10 vorgesehen, in die ein an der Innenseite der Hülsensmantelfläche 16 ausgebildeter Raststeg 11 eingreift, so dass die Hülse 2 auf der Trägerachse 1 axial unverschiebbar ist, jedoch um die Trägerachse 1 drehbar arretiert ist. Eine umgekehrte Anordnung, das heißt, dass die Rastnut auf der Hülse 2 und der Raststeg auf der Trägerachse 1 angeordnet ist, ist ebenfalls denkbar. Der Raststeg 11 auf der Hülse 2 ist umgeben von Führungsflächen 12, die direkt auf der Mantelaußenfläche 15 der Trägerachse 1, aufliegen.
  • Die Mantelaußenfläche 16 der Hülse 2 ist als Reibfläche ausgebildet und mit einer Innenmantelfläche der Rolle 17 mit zu bedruckenden Medium reibschlüssig verbunden. Diese reibschlüssige Verbindung wird während einer Bewegung der Rolle 17 mit der Hülse 2 solange aufrecht erhalten, wie die Hülse 2 sich mit der Rolle 17 mitdrehen kann, das heißt solange die Hülse 2 nicht durch das Anliegen der Spannfeder 3 entweder an der Mantelinnenfläche 16 der Hülse 2 oder der Mantelaußenfläche 15 der Trägerachse 1 anliegt und damit die Drehbewegung der Hülse 2 blockiert.
  • Figur 6 zeigt eine solche Rolle eines zu bedruckenden Mediums, bevorzugt einer Papierrolle 17, die an einem Rollenträgergehäuse 18 festgelegt ist, wobei die Festlegung der Rolle durch die verdrehsicher festgelegte Trägerachse 1 erfolgt.
  • Im Betrieb sorgt die Rollenspannvorrichtung beispielsweise in einem Drucker dafür, dass die Rolle 17 nach einem Druckvorgang mit einer bestimmten Spannung in dem Rollenträgergehäuse 18 ruht. Bei dem dafür vorgesehenen Verfahren wird zunächst die Rolle 17 auf der Hülse 2 durch Einwirken einer äußeren Kraft auf die Rolle 17 angetrieben, wobei sich die Hülse 2 mit der Rolle 17 mitdreht und dabei die Spannfeder 3 gespannt wird. Nach dem Spannen der Spannfeder 3 wird die Rolle 17 durch Einwirken der äußeren Kraft auf die Rolle 17 weitergedreht, wobei der Rollenkern auf der Mantelaußenfläche der Hülse 2 gleitet. Wird der Vorschub des zu bedruckenden Mediums gestoppt, wird die Krafteinwirkung der äußeren Kraft auf die Rolle 17 eingestellt. Im Anschluss daran bewirkt die Rückstellkraft der Spannfeder 3, dass sich die Rolle 17 in eine der äußeren Antriebskraft entgegen gesetzten Richtung um einen Winkel α zurückdreht, wobei sich die Hülse 2 mit der Rolle 17 mitdreht.
    • Bezugszeichen
    • 1
    Trägerachse
    2
    Hülse
    3
    Spannfeder
    4
    Erster Federschenkel
    5
    Zweiter Federschenkel
    6
    Schlüsselfläche
    7
    Schlüsselfläche
    8
    Führungsfläche
    9
    Öffnung
    10
    Rastnut
    11
    Raststeg
    12
    Führungsfläche
    13
    Führungsfläche
    14
    Öffnung
    15
    Mantelaußenfläche der Trägerachse
    16
    Mantelinnenfläche der Hülse
    17
    Rolle
    18
    Rollenträgergehäuse

Claims (4)

  1. Rollenspannvorrichtung für eine Rolle (17) eines zu bedruckenden Mediums in einem Drucker, aufweisend eine an einem Rollenträgergehäuse (18) verdrehsicher festlegbare Trägerachse (1) und eine die Trägerachse (1) zumindest teilweise umhüllende Hülse (2), wobei zwischen der Trägerachse (1) und der Hülse (2) eine Vorspanneinrichtung angeordnet ist, die an der Trägerachse (1) und an der Hülse (2) derart festgelegt ist, dass die Hülse (2) um eine Längsachse der Trägerachse (1) um einen Winkel (α) drehbar ist und wobei die Mantelaußenfläche (16) der Hülse (2) als Reibfläche ausgebildet ist und mit einer Innenmantelfläche der Rolle (17) reibschlüssig verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass ein Reibwert zwischen der Mantelfläche (16) der Hülse (2) und der Innenmantelfläche der Rolle (17) so ausgebildet ist, dass die reibschlüssige Verbindung zwischen Rolle (17) und Hülse (2) ab dem Überschreiten einer zwischen Rolle (17) und Hülse (2) wirkenden Rückstellkraft der Spannfeder (3) aufgehoben ist, so dass die Innenmantelfläche der Rolle (17) auf der Außenseite der Mantelfläche (16) der Hülse (2) geleitet.
  2. Drucker, aufweisend eine Druckeinrichtung und eine Rolle (17) eines zu bedruckenden Mediums, dadurch gekennzeichnet, dass der Drucker eine Rollenspannvorrichtung nach Anspruch 1 aufweist.
  3. Verfahren zum Spannen einer Rolle (17) eines zu bedruckenden Mediums in einem Drucker mit einer Rollenspannvorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 2, wobei die Rolle (17) einen Rollenkern aufweist, in den die Hülse (2) der Rollenspannvorrichtung eingeschoben ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
    - Antreiben der Rolle (17) auf der Hülse (2) durch Einwirken einer äußeren Kraft auf die Rolle (17), wobei sich die Hülse (2) mit der Rolle (17) mitdreht und damit gleichzeitig die Spannfeder (3) gespannt wird,
    - Weiterdrehen der Rolle (17) durch Einwirken der äußeren Kraft auf die Rolle (17), wobei der Rollenkern auf der Mantelaußenfläche (16) der Hülse (2) gleitet, nachdem die Spannfeder (3) maximal gespannt ist,
    - außer Eingriff bringen der äußeren Kraft auf die Rolle (17),
    - Drehen der Rolle (17) in eine der Antriebskraft entgegen gesetzte Richtung um einen Winkel (α) durch Einwirken der Rückstellkraft der Spannfeder (3) auf die Hülse (2), wobei sich die Hülse (2) mit der Rolle (17) mitdreht.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das zu bedruckende Medium Papier ist.
EP09003649A 2008-04-22 2009-03-13 Rollenspannvorrichtung, Drucker und Verfahren zum Spannen einer Rolle Active EP2112105B1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102008020078A DE102008020078A1 (de) 2008-04-22 2008-04-22 Rollenspannvorrichtung, Drucker und Verfahren zum Spannen einer Rolle

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP2112105A2 EP2112105A2 (de) 2009-10-28
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