EP2179246B1 - Verfahren zur herstellung eines geschosses sowie geschoss - Google Patents

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EP2179246B1
EP2179246B1 EP08785063.2A EP08785063A EP2179246B1 EP 2179246 B1 EP2179246 B1 EP 2179246B1 EP 08785063 A EP08785063 A EP 08785063A EP 2179246 B1 EP2179246 B1 EP 2179246B1
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EP
European Patent Office
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projectile
sabot
predetermined breaking
breaking points
wall
Prior art date
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Not-in-force
Application number
EP08785063.2A
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English (en)
French (fr)
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EP2179246A1 (de
Inventor
Christian Baumann
Holger Brase
Thomas Heitmann
Michael Vagedes
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rheinmetall Waffe Munition GmbH
Original Assignee
Rheinmetall Waffe Munition GmbH
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F42—AMMUNITION; BLASTING
    • F42B—EXPLOSIVE CHARGES, e.g. FOR BLASTING, FIREWORKS, AMMUNITION
    • F42B14/00—Projectiles or missiles characterised by arrangements for guiding or sealing them inside barrels, or for lubricating or cleaning barrels
    • F42B14/06—Sub-calibre projectiles having sabots; Sabots therefor
    • F42B14/064—Sabots enclosing the rear end of a kinetic energy projectile, i.e. having a closed disk shaped obturator base and petals extending forward from said base
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F42—AMMUNITION; BLASTING
    • F42B—EXPLOSIVE CHARGES, e.g. FOR BLASTING, FIREWORKS, AMMUNITION
    • F42B14/00—Projectiles or missiles characterised by arrangements for guiding or sealing them inside barrels, or for lubricating or cleaning barrels
    • F42B14/06—Sub-calibre projectiles having sabots; Sabots therefor
    • F42B14/065—Sabots carrying several projectiles

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a projectile and the projectile thus produced with a subcaliber bullet core and a guide cage, which comprises a rear side acting on the bullet core plate-shaped driving element and a subsequent to the driving element, substantially cylindrical guide cage made of plastic.
  • a sabot projectile in which the front-side support and centering of the projectile core is effected by a relatively narrow annular support, which is connected via short webs to the outer wall of the sabot.
  • a second centering recording is in the clear inner cross section / caliber of the projectile.
  • the sabot has been longitudinally cut and has in the front area inwardly directed against the aircraft floor, centering brackets and in the rear area has a centering surface.
  • Predetermined breaking points are provided in the rear area of the sabot. The L josssehlitze supported by the predetermined breaking points allow the lever-like pivoting of the sabot elements.
  • the sabot is here a segmented, substantially hollow cylindrical guide cage made of a lightweight material with lower strength than steel.
  • a conical driving element is releasably inserted in the projectile direction.
  • the subcaliber projectile is additionally enclosed at its lower end by the guide cage and centered at its front to middle portion by a pierced support wall.
  • the drive element pushes the projectile through a gun barrel, while the drive or guide cage pulls the bullet.
  • the US 4,709,638 A which forms a starting point for claim 1, describes a projectile projecting a sabot.
  • This projectile has a drive element at the rear end of the projectile core.
  • the driving element and the projectile core are placed in an injection molding machine and molded with plastic.
  • the driving element and the projectile core are firmly connected to each other and sprayed on the driving element, a sealing strip.
  • the guide cage has, in the injection molding machine, axially extending webs at these locations less material, so that the sabot better tear at these points with the exit of the projectile from a gun barrel and can release the bullet core.
  • a tearing of the torn open sabot parts from the driving element takes place in the region of the sealing strip cast on the driving element.
  • the FR 2 642 161 A which forms a starting point for claim 10, relates to a projectile having a sabot having a driving element at the rear end of a projectile core.
  • the one-piece, longitudinal grooves having sabot is molded onto the drive element and encloses the projectile core with one of its two walls. Between these walls intermediate walls are integrated.
  • the projectile tip enveloping cap is placed on the surrounding the bullet core sabot and attached by means of ultrasonic welding to this.
  • the driving element made of a high-strength, low-density material.
  • the driving sleeve is for example a glass fiber reinforced polyamide.
  • the invention has for its object to provide in particular a KE-training projectile, which allows a more cost-effective production, without the durability and the Treffgenaulgkeit the projectile are adversely affected.
  • the invention is based essentially on the idea to implement a low-cost projectile core together with a drive element as depositor
  • the injection mold is chosen such that after the injection molding the contour of the guide cage (inner core and outer shell ) of the projectile cage.
  • the guide cage is generated directly by an injection process (process) and connected to the inserts (drive element, bullet) made of metal, aluminum, etc. Subsequent installation and adjustment to one certain external dimension (caliber) is eliminated, which causes a reduction in manufacturing or assembly time and thus a lower-cost projectile.
  • the material to be sprayed may be a plastic, fiber reinforced plastic or plastic-like material.
  • Such a producible projectile has a guide cage with an outer wall, which in continuation of the invention least two, but preferably three evenly distributed over the circumference arranged, may have in the axial direction predetermined breaking points, and adjoining the driving element, radially extending rear wall, which can also be provided with predetermined breaking points, which adjoin the predetermined breaking points of the outer wall, the predetermined breaking points are, if provided, according to the invention with injected, it is created a sabot, which can easily disassemble into several parts.
  • the projectile core is supported on at least three spaced as longitudinal ribs spacer elements on the inside of the outer wall, wherein in each case one longitudinal rib is associated with a guide cage segment defined by adjacent predetermined breaking points, and wherein the longitudinal ribs extend axially from the driving element into the bow-side region of the guide cage.
  • the integrally formed guide cage at least partially encloses the drive element on the rear side.
  • the longitudinal ribs may have front pocket-shaped recesses.
  • a conically tapering course of the longitudinal ribs extending from the rear wall to the front supports the detachment of the injection molds during the demoulding process.
  • the guide cage comprises a projectile body receiving, web-shaped sleeve, with which the longitudinal ribs are connected on the bullet side, wherein the web-shaped sleeve is provided with extending in the axial direction of predetermined breaking points.
  • the predetermined breaking points can extend radially through the sleeve wall to the projectile body.
  • a shootable from a 120 mm tank cannon according to the invention bullet It is in the illustrated projectile 1 to a practice floor.
  • the projectile 1 is composed of a projectile core 2, for example made of steel, and a guide cage 3 together.
  • the guide cage 3 encloses in its rear region a plate-shaped driving element 4, which consists for example of aluminum and consists of a glass or carbon fiber reinforced plastic (for example polyamide).
  • the guide cage 3 has an outer wall 6, which has on the front side a guide area 7, which (not shown) rests against the corresponding inner tube wall during passage of the cage floor 1 through a gun barrel.
  • On the inside at least two, preferably four uniformly distributed over the circumference and extending in the axial direction predetermined breaking points 8 are provided in the outer wall 6, so that adjacent predetermined breaking points in this embodiment four guide cage segments 9 define (in practice, an odd number of ribs or Predetermined breaking point preferred).
  • the corresponding guide cage segment 9 is supported via a formed as a longitudinal rib spacer 10 on a projectile core 2 comprehensive, web-shaped sleeve 11 from.
  • the longitudinal ribs 10 extend from a subsequent to the driving element 4 rear wall 12 into the bow-side region of the guide cage 3 and have to support the detachment behavior of the guide cage segments 9 when shooting the cage bullet 1 front pocket-shaped recesses 13.
  • the projectile core 2 comprehensive web-shaped sleeve 11 of the guide cage 3 also has in the axial direction extending predetermined breaking points 14 which extend through the sleeve wall to the surface of the projectile core 2, and with respect to the longitudinal axis 15 of the cage floor 1, the same angular position show how the predetermined breaking points 8 of the outer wall. 6
  • the rear wall 12 of the guide cage 3 has radial predetermined breaking points 16, which adjoin the predetermined breaking points 8 of the outer wall 6 and the predetermined breaking points 14 of the web-shaped sleeve 11.
  • the projectile core 2 and the driving element 4 e.g. by clamping, releasably connected to each other and inserted into a the contour of the guide cage 3 generating injection mold. Subsequently, the injection mold is then closed and started with the injection molding. In this case, the (in this embodiment) four guide cage segments 9 of the guide cage 3 are injected by means of four sprues.
  • the material flowing into the forming regions of the segments should meet at the intended breaking points. This creates so-called “welding lines", which weaken the material even further at the predetermined breaking point. That is why it is important to fill the four mold areas in parallel. Furthermore, the effect of the predetermined breaking point is still favored if an alignment of the fibers takes place parallel to the injection direction in the injection process.
  • the longitudinal ribs 10 should taper conically in the removal direction (which corresponds to the firing direction of the projectile) (for example with a cone angle of 1 °).
  • the invention is not limited to the embodiment described above.
  • the longitudinal ribs are supported directly on the surface of the projectile core.
  • the sprayer then has a different shape.
  • the projectile according to the invention may also be a combat projectile in which the projectile core is replaced, for example, by a penetrator made of a heavy metal.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Aiming, Guidance, Guns With A Light Source, Armor, Camouflage, And Targets (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Geschosses sowie das damit hergestellte Geschoss mit einem unterkalibrigen Geschosskern und einem Führungskäfig, der ein heckseitig auf den Geschosskern wirkendes plattenförmiges Treibelement und einen sich an das Treibelement anschließenden, im Wesentlichen zylinderförmigen Führungskäfig aus Kunststoff umfasst.
  • Aus der DE 36 36 738 A1 ist ein Treibkäfiggeschoss bekannt, bei dem die vorderseitige Abstützung und Zentrierung des Geschosskerns durch eine relativ schmale ringförmige Halterung erfolgt, die über kurze Stege mit der Außenwand des Treibkäfigs verbunden ist. Eine zweite zentrierende Aufnahme befindet sich im lichten Innenquerschnitt / Kaliber des Geschosses. Der Treibkäfig längsgeschiltzt ist und im Vorderbereich nach innen gegen das Fluggeschoss gerichtete, zentrierende Halterungen und im Heckbereich eine zentrierende Fläche aufweist. Im Heckbereich des Treibkäfigs sind Sollbruchstellen vorgesehen. Die Längssehlitze unterstützt von den Sollbruchstellen ermöglichen das hebelartige Verschwenken der Treibkäfigelemente.
  • Mit der DE 43 30 417 C2 wird ein Treibkäfig für ein unterkallbrlges Geschoss publiziert. Der Treibkäfig ist hierbei ein segmentierter, im Wesentlichen hohlzylindrischer Führungskäfig aus einem leichten Werkstoff mit geringerer Festigkeit als Stahl. In einer inneren umlaufenden Nut am unteren Ende des Führungskäfigs Ist in Geschossrichtung ein konisches Treibelement lösbar eingesetzt. Das unterkalibrige Geschoss wird zusätzlich an seinem unteren Ende vom Führungskäfig umfasst und an seinem vorderen bis mittleren Bereich durch eine lochdurchsetzte Stützwand zentriert. Das Treibelement (Pusherplatte) drückt das Geschoss durch ein Waffenrohr, während der treib- bzw. Führungskäfig das Geschoss zieht.
  • Nachteilig ist bei diesen bekannten Treibkäfiggeschossen unter anderem, dass seine Herstellung relativ aufwendig ist, weil sowohl der Treibkäfig aus mehreren Bauteilen zusammengesetzt als auch der Geschosskern mit dem Treibkäfig separat verbunden werden muss. Zudem müssen die Gummielemente als auch Einlegeteile in die Treibkäfigschalen eingebracht werden. Sehr zeitintensiv sind dabei das Einlegen und Befestigen der Gummielemente zum Toleranzausgleich.
  • Die US 4,709,638 A , welche einen Ausgangspunkt für den Patentanspruch 1 bildet, beschreibt ein, einen Treibkäfig abwerfendes Projektil. Dieses Projektil weist am hinteren Ende des Geschosskerns ein Treibelement auf. Zur Schaffung eines Füh-rungskäfigt werden das Treibelement und der Geschosskern In eine Spritzgussmaschine eingelegt und mit Kunststoff umspritzt. Dabei werden das Treibelement und der Geschosskern fest miteinander verbunden und am Treibelement ein Dichtungsband angespritzt. Der Führungskäfig weist durch in der Spritzgussmaschine eingebundene, axial verlaufende Stege an diesen Stellen weniger Material auf, sodass der Treibkäfig an diesen Stellen mit Austritt des Geschosses aus einem Waffenrohr besser aufreißen und den Geschosskern freigeben kann. Ein Wegreißen der aufgerissenen Treibkäfigteile vom Treibelement erfolgt im Bereich des am Treibelement angegossenen Dichtungsbandes.
  • Die FR 2 642 161 A , welche einen Ausgangspunkt für den Patentanspruch 10 bildet, betrifft ein einen Treibkäfig aufweisendes Projektil, das am hinteren Ende eines Geschosskerns ein Treibelement aufweist. Der einteilige, Längsnuten aufweisende Treibkäfig ist am Treibelement angespritzt und umschließt mit einem seiner zwei Wände den Geschosskern. Zwischen diesen Wänden sind Zwischenwände eingebunden. Eine, die Geschossspitze umhüllende Kappe wird auf den, den Geschosskern umgebenden Treibkäfig aufgesetzt und mittels Ultraschweißen an diesem befestigt.
  • In der GB 2 121 146 A wird ein Treibelement offenbart, das aus einem hochfestem Material mit geringer Dichte besteht. Die Treibhülse ist beispielsweise ein glasfiberverstärktes Polyamid.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, insbesondere ein KE-Übungsgeschoss anzugeben, welches eine kostengünstigere Herstellung erlaubt, ohne dass die Haltbarkeit und die Treffgenaulgkeit des Geschosses negativ beeinflusst werden.
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 bzw. 10 gelöst. Weitere, besonders vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung offenbaren die Unteransprüche.
  • Der Erfindung liegt im Wesentlichen der Gedanke zugrunde, zur Realisierung eines kostengünstigen Geschosses einen Geschosskern zusammen mit einem Treibelement als Einleger In ein Spritzgießwerkzeug einzulegen und zu umspritzen, wobei die Spritzgießform derart gewählt wird, dass sich nach dem Spritzgießvorgang die Kontur des Führungskäfigs (Innenkern und Außenschale) des Geschosskäfigs ergibt. Der Führungskäfig wird direkt durch einen Spritzvorgang (-prozess) generiert und mit den Einlegeteilen (Treibelement, Geschoss) aus Metall, Aluminium etc. verbunden. Eine nachträgliche Montage und Einstellung auf ein bestimmtes Außenmaß (Kalibermaß) entfällt, was eine Reduzierung der Fertigungs- bzw. Montagezeit und damit ein kostengünstigeres Geschoss bewirkt.
  • Das zu spritzende Material kann ein Kunststoff, faserverstärkter Kunststoff oder kunststoffähnilches Material sein.
  • Ein derart herstellbares Geschoss besitzt einen Führungskäfig mit einer Außenwand, der in Weiterführung der Erfindung wenigsten zwei, bevorzugt Jedoch drei gleichmäßig über den Umfang verteilt angeordnete, sich in axialer Richtung erstreckende Sollbruchstellen aufweisen kann, und eine sich an das Treibelement anschließende, radial verlaufende Rückwand, die ebenfalls mit Sollbruchstellen versehen werden kann, welche sich an die Sollbruchstellen der Außenwand anschließen, Die Sollbruchstellen werden, wenn vorgesehen, erfindungsgemäß mit eingespritzt, es wird ein Treibkäfig geschaffen, der sich leichter in mehrere Teile zerlegen kann. Der Geschosskern stützt sich über wenigstens drei als Längsrippen ausgebildete Abstandselemente an der Innenseite der Außenwand ab, wobei jeweils eine Längsrippe einem durch benachbarte Sollbruchstellen definierten Führungskäfigsegment zugeordnet ist und wobei die Längsrippen sich axial von dem Treibelement bis in den bugseitigen Bereich des Führungskäfigs erstrecken.
  • Als vorteilhaft hat es sich ferner erwiesen, wenn der einstückig ausgebildete Führungskäfig das Treibelement auch heckseitig mindestens teilweise umschließt.
  • Um ein günstiges Ablöseverhalten der Führungskäfigsegmente zu unterstützen, können die Längsrippen vorderseitig taschenförmige Ausnehmungen aufweisen.
  • Außerdem unterstützt ein sich von der Rückwand nach vorne erstreckender, konisch verjüngender Verlauf der Längsrippen die Ablösung der Spritzgießwerkzeuge bei dem Entformungsvorgang.
  • Bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung enthält der Führungskäfig eine den Geschosskörper aufnehmende, stegförmig ausgebildete Hülse, mit der die Längsrippen geschoßseitig verbunden sind, wobei auch die stegförmige Hülse mit sich in axialer Richtung erstreckenden Sollbruchstellen versehen ist. Dabei können sich die Sollbruchstellen radial durch die Hülsenwand bis auf den Geschosskörper erstrecken.
  • Die Nutzung eines Kunststoffes als Geschosskäfig kann durch die Konstruktion des Treibelements unterstützt werden. Dieses Treibelement ist dann so gestaltet, dass es das Geschoss durch ein Waffenrohr drückt, während der Geschosskäfig nur noch als Führungskäfig ohne Kraftübertragung von Käfig und Geschoss zum Führen des Geschosses fungiert.
  • Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den folgenden, anhand von Figuren erläuterten Ausführungsbeispielen.
  • Es zeigen:
    • Fig.1
    eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Käfiggeschosses;
    Fig.2
    eine Vorderansicht auf das in Fig.1 dargestellte Käfiggeschoss;
    Fig.3-5
    drei Längsschnitte durch das in Fig.1 dargestellte Käfiggeschoss entlang der in Fig.2 mit III-III, IV-IV und V-V bezeichneten Schnittlinien.
  • In den Fig.1 und 2-5 ist mit 1 ein aus einer 120 mm Panzerkanone verschießbares erfindungsgemäßes Geschoss bezeichnet. Dabei handelt es sich bei dem dargestellten Geschoss 1 um ein Übungsgeschoss.
  • Das Geschoss 1 setzt sich aus einem Geschosskern 2, beispielsweise aus Stahl, und einem Führungskäfig 3 zusammen. Der Führungskäfig 3 umschließt in seinem hinteren Bereich ein beispielsweise aus Aluminium bestehendes plattenförmiges Treibelement 4 und besteht aus einem glas- oder kohlefaserverstärkten Kunststoff (z.B. Polyamid).
  • Der Führungskäfig 3 besitzt eine Außenwand 6, die vorderseitig einen Führungsbereich 7 aufweist, der sich beim Durchgang des Käfiggeschosses 1 durch ein Waffenrohr (nicht dargestellt) an die entsprechende innere Rohrwand anlegt. Innenseitig sind in die Außenwand 6 wenigstens zwei, vorzugsweise vier gleichmäßig über den Umfang verteilt angeordnete und sich in axialer Richtung erstreckende Sollbruchstellen 8 vorgesehen, so dass benachbarte Sollbruchstellen in diesem Ausführungsbeispiels vier Führungskäfigsegmente 9 definieren (in der Praxis wird eine ungerade Anzahl der Rippen- bzw. Sollbruchstelle bevorzugt).
  • Jeweils zwischen zwei benachbarten Sollbruchstellen 8 (d.h. bei dem in den Fig.1-5 dargestellten Ausführungsbeispiel um beispielsweise 45° - nicht einschränkend, auch andere Winkel möglich - gedreht zu den Sollbruchstellen) stützt sich das entsprechende Führungskäfigsegment 9 über ein als Längsrippe ausgebildetes Abstandselement 10 an einer den Geschosskern 2 umfassenden, stegförmig ausgebildeten Hülse 11 ab. Dabei erstrecken sich die Längsrippen 10 von einer sich an das Treibelement 4 anschließenden Rückwand 12 bis in den bugseitigen Bereich des Führungskäfigs 3 und weisen zur Unterstützung des Ablöseverhaltens der Führungskäfigsegmente 9 beim Abschuss des Käfiggeschosses 1 vorderseitig taschenförmige Ausnehmungen 13 auf.
  • Die den Geschosskern 2 umfassende stegförmige Hülse 11 des Führungskäfigs 3 weist ebenfalls in axialer Richtung sich erstreckende Sollbruchstellen 14 auf, die sich durch die Hülsenwand bis zur Oberfläche des Geschosskerns 2 erstrecken, und die in Bezug auf die Längsachse 15 des Käfiggeschosses 1 die gleiche winkelmäßige Lage aufweisen, wie die Sollbruchstellen 8 der Außenwand 6.
  • Wie insbesondere den Fig.2 und 4 zu entnehmen ist, besitzt die Rückwand 12 des Führungskäfigs 3 radiale Sollbruchstellen 16, die sich an die Sollbruchstellen 8 der Außenwand 6 und den Sollbruchstellen 14 der stegförmigen Hülse 11 anschließen.
  • Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Geschosses 1 mit Führungskäfig 3 werden zunächst der Geschoßkern 2 und das Treibelement 4, z.B. durch Klemmung, lösbar miteinander verbunden und in ein die Kontur des Führungskäfigs 3 erzeugendes Spritzgießwerkzeug eingelegt. Anschließend wird dann das Spritzgießwerkzeug geschlossen und mit dem Spritzgießvorgang begonnen. Dabei werden die (in diesem Ausführungsbeispiel) vier Führungskäfigsegmente 9 des Führungskäfigs 3 mit Hilfe von vier Angüssen gespritzt.
  • Das in die die Segmente bildenden Formbereiche einfließende Material soll an den vorgesehenen Sollbruchstellen aufeinander treffen. Dabei entstehen so genannte "Schweißlinien", die das Material an der Sollbruchstelle noch zusätzlich schwächen. Deshalb ist es wichtig, die vier Formbereiche parallel zu füllen. Weiterhin wird der Effekt der Sollbruchstelle noch begünstigt, wenn eine Ausrichtung der Fasern parallel zur Spritzrichtung bei dem Spritzprozess erfolgt.
  • Nach dem Entformen wird die provisorische Klemmung zwischen Geschosskern und Treibelement beseitigt und ein Leuchtspursatz (nicht dargestellt) in die entsprechende Ausnehmung 17 des heckseitigen Teiles des Geschosskerns 2 eingeschraubt.
  • Um ein möglichst einfaches Entformen zu gewährleisten, sollten die Längsrippen 10 in Entformungsrichtung (was der Schussrichtung des Geschosses entspricht) sich konisch verjüngen (z.B. mit einem Konuswinkel von 1°).
  • Sofern die in den Fig.3-5 wiedergegebenen, mit einem Kegelleitwerk 18 versehenen Geschosskerne zur Erzeugung eines Ausgleichsdralles auf dem äußeren Umfang der Kegelleitwerke mit Ausfräsungen versehen sind (nicht dargestellt), müssen die Längsrippen 10 in diese Einfräsungen eingreifen (eingespritzt werden). Dabei sollte beachtet werden, dass nur so viele Ausfräsungen im Leitwerk angeordnet sind, wie Längsrippen und damit Führungskäfigsegmente vorhanden sind. Anderenfalls kann es Probleme bei dem Ablösevorgang der Führungskäfigsegmente bei Abschuss des Treibkäfiggeschosses aufgrund von Hinterschneidungen geben.
  • Die Erfindung ist selbstverständlich nicht auf das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. So kann beispielsweise auf die den Geschosskern umgebende Innenwand des Führungskäfigs verzichtet werden. In diesem Fall stützen sich die Längsrippen direkt an der Oberfläche des Geschosskerns ab. Auch weist die Spritzvorrichtung dann eine andere Form auf.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Geschoss kann es sich auch um ein Gefechtsgeschoss handeln, bei dem der Geschosskern beispielsweise durch einen Penetrator aus einem Schwermetall ersetzt ist.
  • Des Weiteren können damit auch Geschosse mit Käfig geschaffen werden, deren Käfige sich durch Staudruck oder Fliehkräft etc. ablösen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Geschoss
    2
    Geschosskern
    3
    Führungskäfig
    4
    Treibelement
    6
    Außenwand
    7
    Führungsbereich
    8
    Sollbruchstelle (Außenwand)
    9
    Führungskäfigsegment
    10
    Abstandselement, Längsrippe
    11
    Hülse
    12
    Rückwand
    13
    Ausnehmung
    14
    Sollbruchstelle (Hülse)
    15
    Längsachse
    16
    Sollbruchstelle (Rückwand)
    17
    Ausnehmung
    18
    Kegelleitwerk

Claims (11)

  1. Geschoss (1), mit einem unterkalibrigen Geschosskern (2) und einem Käfig (3) als Führungskäfig (3), der ein heckseitig auf den Geschosskern (2) wirkendes plattenförmiges Treibelement (4) und einen sich an das Treibelement (4) anschließenden, im Wegentlichen zylinderförmigen Führungskäfig (3) aus Kunststoff oder faserverstärktem Kunststoff umfasst, wobei das Treibelement (4) heckseitig Im Führungskäfig (3) fest eingebunden ist, der Führungskäfig (3) eine Außenwand (6) besitzt, in der mindestens zwei gleichmäßig über den Umfang verteilt angeordnete, sich In axialer Richtung erstreckende Sollbruchsteilen (B) vorgesehen sind, der Führungskäfig (3) eine sich an das Treibelement (4) anschließende, radial verlaufende Rückwand (12) besitzt, und der Geschosskern (2) über mindestens zwei als Längsrippen ausgebildete Abstandselemente (10) mit der Inneren Oberfläche der Außenwand (6) verbunden ist, wobei jeweils eine Längsrippe (10) einem durch benachbarte Sollbruchstellen (8) definierten Führungskäfigsegment (9) zugeordnet ist, die sich axial von der Rückwand (12) bis In den bugseitigen Bereich des Führungskäfigs (5) erstreckt, gekennzeichnet dadurch, dass die Rückwand (12) ebenfalls mit Sollbruchstellen (16) versehen ist, welche sich an die Sollbruchstellen (8) der Außenwand (6) anschließen und dadurch, dass die Längsrippen (10) jeweils einen sich von der Rückwand (12) des Führungskäfigs (3) nach vorne erstreckenden, konisch verjüngenden Verlauf aufweisen.
  2. Geschoss nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungskäfig (3) einstückig ausgebildet ist und das Treibelement (4) außenseitig mindestens teilweise umschließt.
  3. Geschoss nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsrippen (10) vorderseitig taschenförmige Ausnehmungen (17) aufweisen.
  4. Geschoss nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungskäfig (3) eine den Geschosskern (2) umschließende, ategförmig ausgebildete Hülse (11) aufweist, mit der die Längsrippen (10) geschossseitig verbunden sind, und dass auch die stegförmige Hülse (11) mit sich in axialer Richtung erstreckenden Sollbruchstellen (14) versehen ist, welche sich an die Sollbruchstellen (16) der Rückwand (12) anschließen.
  5. Geschoss nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Sollbruchstellen (14) bis zu der Oberfläche das Geschosskerns (2) erstrecken.
  6. Geschoss nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungskäfig (3) aus einem glas- oder kohlefaserverstärktem Polyamid besteht.
  7. Geschoss nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungskäfig (3) vier gleichmäßig über den Umfang der Außenwand (6) verteilt angeordnete, sich in axialer Richtung erstreckende Sollbruchstellen (8) aufweist, wobei sich die Sollbruchstellen (8) um 45° gedreht zu den Längsrippen (10) befinden.
  8. Geschoss nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Geschosskern (2) mit einem Kegelleitwerk (18) versehen ist.
  9. Geschoss nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass in eine entsprechende Ausnehmung (17) des heckseitigen Teils des Geschosskerns (2) ein Leuchtspursatz eingeschraubt ist.
  10. Verfahren zur Herstellung eines Geschosses (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das Treibelement (4) und der Geschosskern (2) lösbar miteinander verbunden sind und als Einleger in ein die Kontur des Führungskäfigs (3) erzeugendes Spritzgleßwerkzeug eingelegt und umspritzt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzgießform nach dem Spritzgießvorgang die Kontur des Führungskäfigs (3) mit stegförmiger Hülse (11) und Außenwand (6) des Geschosskäfigs ergibt und Scilbruchstellen (8, 14, 16) in der Außenwand (6) und der Rückwand (12) mit eingespritzt werden.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass in eine entsprechende Ausnehmung (17) des heckseitigen Teiles des Geschosskerns (2) ein Leuchtspursatz eingeschraubt wird.
EP08785063.2A 2007-08-14 2008-07-25 Verfahren zur herstellung eines geschosses sowie geschoss Not-in-force EP2179246B1 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102007038486A DE102007038486A1 (de) 2007-08-14 2007-08-14 Verfahren zur Herstellung eines Geschosses sowie Geschoss
PCT/EP2008/006110 WO2009021607A1 (de) 2007-08-14 2008-07-25 Verfahren zur herstellung eines geschosses sowie geschoss

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EP2179246A1 EP2179246A1 (de) 2010-04-28
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US (1) US8561544B2 (de)
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