EP2299194A2 - System, bestehend aus einem Gehäuse, aus zumindest einem in dem Gehäuse befindlichen flächigen Zwischenelement, insbesondere Zwischenboden, sowie aus einem Gehäusedeckel zum Verschließen des Gehäuses sowie Verfahren zur Herstellung - Google Patents

System, bestehend aus einem Gehäuse, aus zumindest einem in dem Gehäuse befindlichen flächigen Zwischenelement, insbesondere Zwischenboden, sowie aus einem Gehäusedeckel zum Verschließen des Gehäuses sowie Verfahren zur Herstellung Download PDF

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EP2299194A2
EP2299194A2 EP10175278A EP10175278A EP2299194A2 EP 2299194 A2 EP2299194 A2 EP 2299194A2 EP 10175278 A EP10175278 A EP 10175278A EP 10175278 A EP10175278 A EP 10175278A EP 2299194 A2 EP2299194 A2 EP 2299194A2
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EP
European Patent Office
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housing
intermediate element
thermoforming
projection
open side
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP10175278A
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Inventor
Dirk Scherder
Denis Peters
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Trox SE
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Gebrueder Trox GmbH
Trox SE
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Publication date
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Publication of EP2299194A2 publication Critical patent/EP2299194A2/de
Publication of EP2299194A3 publication Critical patent/EP2299194A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24F—AIR-CONDITIONING; AIR-HUMIDIFICATION; VENTILATION; USE OF AIR CURRENTS FOR SCREENING
    • F24F13/00—Details common to, or for air-conditioning, air-humidification, ventilation or use of air currents for screening
    • F24F13/20—Casings or covers
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F24F1/0317—Self-contained room units for air-conditioning, i.e. with all apparatus for treatment installed in a common casing characterised by mounting arrangements suspended from the ceiling
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    • F24F—AIR-CONDITIONING; AIR-HUMIDIFICATION; VENTILATION; USE OF AIR CURRENTS FOR SCREENING
    • F24F1/00—Room units for air-conditioning, e.g. separate or self-contained units or units receiving primary air from a central station
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    • F24F1/0328—Self-contained room units for air-conditioning, i.e. with all apparatus for treatment installed in a common casing with means for purifying supplied air
    • F24F1/035—Self-contained room units for air-conditioning, i.e. with all apparatus for treatment installed in a common casing with means for purifying supplied air characterised by the mounting or arrangement of filters

Definitions

  • the invention relates to a system consisting of a housing, at least one located in the housing surface intermediate element, in particular intermediate floor, and a housing cover for closing the housing, wherein the housing is for an air conditioning system and has at least one open side and the housing includes laterally adjacent housing side surfaces on this open side.
  • Such housings are, for example, housings for mixing and expansion devices, housings for fan coil units, housings for variable volume flow systems, housings for junction boxes or distribution boxes for air-conditioning installations. They are made of sheet metal. In the housing intermediate elements formed as intermediate floors are attached, which are also made of sheet metal and folded laterally. By means of rivets, the shelves are fixed in the housing. Air conditioning components such as fans or heat exchangers can be mounted on the shelves.
  • the disadvantage here is that an exchange of appropriate components in case of failure is time-consuming, since the components in the housing must first be unscrewed from the intermediate floor, which proves to be very cumbersome due to the limited space only. Equally cumbersome is the subsequent assembly of the new component.
  • the object of the invention is to avoid the aforementioned disadvantages and to provide a system that allows a simpler exchange of arranged in the housing components.
  • the housing has at least in a region on its inner side for the arrangement of an intermediate element a plurality of projections which are arranged so that they form a groove for insertion of an intermediate element and the intermediate element in the inserted state in this groove in its position is held. Due to the configuration of the invention, the intermediate elements can be easily pushed into the housing during assembly and likewise pulled out again easily and quickly. An exchange is therefore possible in no time. An additional assurance of the intermediate element in the inserted state is not required, since the projections form a groove which holds the intermediate element in its position.
  • the projections which are in contact with the top and the bottom, may for example be arranged directly opposite one another. But it is quite possible that the projections are offset from one another. Of course, it is also possible that a plurality of regions of the housing are provided with projections, so that there are a plurality of grooves and a plurality of intermediate elements in the manner of a shelf can be pushed into the housing.
  • the housings are suitable for both horizontal and vertical installation.
  • the housings may have a height of 100 cm, a width of 40 cm and a depth of 30 cm.
  • a housing side surface or even the entire housing side surface may be replaced by other elements, such as e.g. Wall elements, be formed, provided that the housing is installed in a wall or a ceiling.
  • a housing cover can also serve a wall element.
  • the required corresponding openings are of course provided in the housing side surfaces, which are connected to the corresponding duct sections of the air-conditioning system.
  • one of the housing surfaces is formed by another wall element.
  • the system according to the invention is particularly suitable for use in ships, such. B. on cruise ships. On cruise ships each cabin is associated with a housing mounted in a wall of the cabin. In the housing, the required components for the air conditioning of this cabin are provided.
  • the housing may have a cuboidal configuration.
  • the housing has a rectangular housing surface which is surrounded by four adjacent, lateral housing surfaces.
  • a semicircular configuration is also conceivable. In this case, the housing has only a semicircular housing side surface.
  • At least one projection may extend substantially over the entire housing side surface on which the projection is provided.
  • the housing would have three housing side surfaces from one side edge to the other side edge of the open side. At least one projection thus extends over essentially an entire housing side surface, while, for example, the one or more adjoining corner regions are not provided with a projection.
  • At least one projection may extend from one side edge of the open side over all housing side surfaces to the other side edge of the open side. If the housing is cuboid, so that extends Projection over the three housing side surfaces and thus also over the two corner areas between two adjacent housing side surfaces.
  • At least one flank of the projection can be formed almost at right angles to the housing side surface assigned to it.
  • a larger contact surface between the intermediate element and the projection is ensured.
  • the flanks of both projections, which are in contact with the intermediate element formed accordingly.
  • the two projections associated with an intermediate element have a different height.
  • the projection with the greater length can take a higher load, which is particularly suitable for horizontal orientation of an intermediate element for the projection carrying this intermediate element.
  • the edge of at least one intermediate element can be sealed off from the respectively adjacent housing side surface by a sealing element.
  • a sealing element As a result, the separated by this intermediate elements housing sections are sealed against each other and so prevents a lateral undesirable flow past.
  • the sealing element has a receiving slot for attachment to the edge of the intermediate element.
  • the sealing element is first attached to the edge. Then, the intermediate element can be inserted into the groove of the housing.
  • the sealing element may for example have a round cross-section.
  • the distance of opposing portions of the housing side surfaces from the open side to the side opposite the open side housing side can decrease.
  • the housing may converge from the open side to the open side opposite housing side surface at an angle of about 3 °.
  • This oblique design facilitates the insertion and withdrawal of an intermediate element, since the intermediate element is only in almost fully inserted state with its two edges over the entire length in contact with the housing.
  • the seal is improved and a stackability of the housing allows, provided that no intermediate elements have been inserted.
  • An air-technical component can be mounted or mounted on at least one intermediate element.
  • the components may be, for example, filters or fans.
  • a filter is provided as an intermediate element, which engages the edge even in the groove. Also may be provided as an intermediate element, a condensate tray, which engages the edge of the groove.
  • the housing may be made of plastic, preferably of acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS).
  • ABS acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer
  • At least one intermediate element can be made of plastic, preferably of acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS).
  • ABS acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer
  • the housing cover may for example consist of plastic, preferably of acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS), or have a sandwich structure consisting of two aluminum layers and an intermediate PE plastic layer.
  • ABS acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer
  • the housing may be double-walled. On the one hand, this increases stability even more. On the other hand, there is no need for separate insulation.
  • an insulating layer can be applied to the housing either inside and / or outside in the areas of the housing in which sound transmission is to be prevented.
  • the housing cover may be double-walled.
  • each intermediate element in the region of its edge, which is in contact with the housing cover also has a sealing element.
  • the housing cover on the side facing the interior of the housing also has a plurality of projections which form a groove for receiving the inserted in the housing intermediate element.
  • the intermediate element is also held in its position in the region of the edge which faces the housing cover.
  • the invention also relates to a method for producing a housing according to one of claims 1 to 16.
  • Such housings are, for example, housings for mixing and expansion devices, housings for fan coil units, housings for variable volume flow systems, housings for junction boxes or distribution boxes for air-conditioning installations. They consist of sheet metal, which is folded and riveted or welded in the area of the corners. In the housing intermediate elements formed as intermediate floors are attached, which are also made of sheet metal and folded laterally. By means of rivets, the shelves are fixed in the housing. Air conditioning components such as fans or heat exchangers can be mounted on the shelves.
  • the object of the invention is to avoid the aforementioned disadvantages and to provide a method that allows a simpler manufacture of a housing.
  • the housing consists of a thermoplastic material and the housing is produced by thermoforming of a plate-shaped semifinished product.
  • the semifinished product is heated to about 150 degrees Celsius, for example by means of a radiator.
  • Thermoforming is also referred to as thermoforming, deep drawing or vacuum forming.
  • the protrusion (s) can also be directly incorporated into the housing side surface (s). In this way, the weight of the housing can be significantly reduced compared to housings made of sheet metal. Also have such produced Housing high stability and rigidity due to the Thermoumformreaes on.
  • the method according to the invention not only can the housing shape be produced in a forming step, but at the same time the projections can also be introduced directly, so that the production process is significantly accelerated and simplified.
  • the housing is double-walled. On the one hand, this increases stability even more. On the other hand, there is no need for separate insulation.
  • an insulating layer can be applied to the housing either inside and / or outside in the areas of the housing in which sound transmission is to be prevented.
  • the semi-finished product can be heated to the required temperature before thermoforming.
  • thermoforming alternatively or additionally, a particularly heated, preferably heatable, mold is displaced through the original plate plane into a mold.
  • thermoforming a vacuum can be generated in the region of the outer side of the housing to be produced.
  • the inside of the housing to be produced can be subjected to a pressure medium, in particular compressed air.
  • an inventive housing which has a cuboid configuration with a total of five housing side surfaces 1 and an open side, to the four housing side surfaces (1) laterally adjacent.
  • central housing side surface 1 may have dimensions of 100 cm x 40 cm. Adjacent to the side are four narrower housing side surfaces 1, whose height can be about 30 cm. With these dimensions, the upper and lower narrow side 1 would have a size of 30 cm x 40 cm.
  • the upper narrow side 1 has a nearly over the entire narrow side 1 extending recess 2.
  • On the recess 2 are two Sheets 3, 4 screwed, each having an opening 5, 6.
  • each intermediate element 7 is associated with two projections 8, which form a groove between them. In each groove, an intermediate element 7 can be inserted and pulled out again.
  • Each projection 8 extends circumferentially from one side edge of the open side over all housing faces 1 away to the other side edge of the open side.
  • the two upper intermediate elements 7 are configured as an intermediate floor, wherein a fan 9 as a component and on the next intermediate bottom, a heat exchanger 10 are mounted on the upper intermediate floor.
  • the heat exchanger 10 on the opposite side of the intermediate element 7 a condensate tray 10a.
  • a crosshead 11 is attached to the housing for increased stability.
  • the traverse 11 is not mandatory.
  • the distance of the corresponding projections 8 and thus the height of the groove formed in these two intermediate elements 7 corresponds approximately to the material thickness of an intermediate element 7.
  • the one projection 8 has a greater height than the corresponding other projection 8.
  • each formed as an intermediate bottom intermediate element 7 is provided with a sealing element 12 which extends over the entire edge.
  • the lower third intermediate element 7 is a filter which has a greater thickness than the two other intermediate elements 7 formed as intermediate bottoms. Therefore, the distance between the two projections 8 is greater than the distance between the projections 8 for insertion of intermediate elements formed as intermediate floors 7.
  • the opposite edges 13 of both projections 8 are formed with respect to their associated housing side surface 1 almost at right angles.
  • the filter has a circumferential sealing element 12, which seals against the inside of the respective adjacent housing side surface 1.
  • a heater 14 is further provided, which has a lateral opening 15, as well as in Fig. 3 is shown, is insertable into the housing.
  • the housing is connected to a supply air line not shown an air conditioning system. Primary air can be sucked in via this opening 6.
  • the room air can be sucked in via a room air inlet opening 16, which is arranged in the opposite housing side surface (lower narrow side) 1.
  • the supply air flows through the left opening 5 again from the housing.
  • This opening 5 is connected to a suitable room-side Zu Kunststoffeinlass.
  • the housing After mounting the housing, the housing is closed with a housing cover, not shown, which is screwed in the illustrated embodiment.
  • a housing cover for this purpose, inwardly facing fastening tabs 17 are provided with threaded holes.
  • the housing has a seal 18 on its peripheral edge.
  • Such housing can be installed horizontally or vertically, ie in a ceiling or in a wall.
  • the housing in the region of the two rear corner regions 19 is formed obliquely over about 2/3 of its height. How out Fig. 5 Recognizable, the corner regions 19 are aligned at an angle of approximately 45 ° to the respective laterally adjacent to the open side housing side surface 1.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein System, bestehend aus einem Gehäuse, aus zumindest einem in dem Gehäuse befindlichen flächigen Zwischenelement, insbesondere Zwischenboden, sowie aus einem Gehäusedeckel zum Verschließen des Gehäuses, wobei das Gehäuse für eine klimatechnische Anlage dient und zumindest eine offene Seite aufweist und das Gehäuse an diese offene Seite seitlich angrenzende Gehäuseseitenflächen umfasst. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Gehäuses, bei dem das Gehäuse aus einem thermoplastischen Kunststoff besteht und das Gehäuse durch Thermoumformung aus einem plattenförmigen Halbzeug erzeugt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein System, bestehend aus einem Gehäuse, aus zumindest einem in dem Gehäuse befindlichen flächigen Zwischenelement, insbesondere Zwischenboden, sowie aus einem Gehäusedeckel zum Verschließen des Gehäuses, wobei das Gehäuse für eine klimatechnische Anlage dient und zumindest eine offene Seite aufweist und das Gehäuse an diese offene Seite seitlich angrenzende Gehäuseseitenflächen umfasst.
  • Bei derartigen Gehäusen handelt es sich beispielsweise um Gehäuse für Misch- und Entspannungsgeräte, um Gehäuse für Ventilatorkonvektoren, um Gehäuse für variable Volumenstromsysteme, um Gehäuse für Anschlusskästen oder für Verteilerkästen von klimatechnischen Anlagen. Sie bestehen aus Blech. In dem Gehäuse sind als Zwischenböden ausgebildete Zwischenelemente befestigt, die ebenfalls aus Blech gefertigt und seitlich abgekantet sind. Mittels Nieten werden die Zwischenböden in dem Gehäuse befestigt. Auf den Zwischenböden können klimatechnische Komponenten, wie Ventilatoren oder Wärmetauscher, montiert werden. Nachteilig hierbei ist, dass ein Austausch entsprechender Komponenten im Störfall zeitaufwendig ist, da die Komponenten im Gehäuse erst von dem Zwischenboden abgeschraubt werden müssen, was sich aufgrund der nur beschränkten Platzverhältnisse teilweise als sehr umständlich erweist. Gleichermaßen umständlich ist die anschließende Montage der neuen Komponente.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, die vorgenannten Nachteile zu vermeiden und ein System anzugeben, dass einen einfacheren Austausch von in dem Gehäuse angeordneten Komponenten ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass das Gehäuse zumindest in einem Bereich auf seiner Innenseite zur Anordnung eines Zwischenelementes mehrere Vorsprünge aufweist, die so angeordnet sind, dass sie eine Nut zum Einschieben eines Zwischenelements bilden und das Zwischenelement im eingeschobenen Zustand in dieser Nut in seiner Position gehalten ist. Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung können die Zwischenelemente bei der Montage einfach in das Gehäuse hinein geschoben und gleichermaßen wieder leicht und schnell hinausgezogen werden. Ein Austausch ist daher in kürzester Zeit möglich. Einer zusätzliche Sicherung des Zwischenelementes im eingeschobenen Zustand bedarf es nicht, da die Vorsprünge eine Nut bilden, die das Zwischenelement in seiner Position hält.
  • Die Vorsprünge, die mit der Oberseite und der Unterseite in Kontakt sind, können beispielsweise unmittelbar gegenüberliegend angeordnet sein. Es ist aber durchaus möglich, dass die Vorsprünge versetzt zueinander angeordnet sind. Selbstverständlich ist es auch möglich, dass mehrere Bereiche des Gehäuses mit Vorsprüngen versehen sind, so dass damit mehrere Nuten bestehen und mehrere Zwischenelemente nach Art eines Regals in das Gehäuse hinein geschoben werden können.
  • Derartige Gehäuse eignen sich sowohl zum horizontalen als auch zum vertikalen Einbau. Die Gehäuse können eine Höhe von 100 cm, eine Breite von 40 cm und eine Tiefe von 30 cm aufweisen.
  • Es ist durchaus möglich, dass Bereiche einer Gehäuseseitenfläche oder sogar die komplette Gehäuseseitenfläche durch andere Elemente, wie z.B. Wandelemente, gebildt werden, sofern das Gehäuse in eine Wand oder eine Decke eingebaut ist. Als Gehäusedeckel kann auch ein Wandelement dienen. Zum Anschluss des Gehäuses an Kanalabschnitte einer klimatechnischen Anlage sind selbstverständlich in den Gehäuseseitenflächen die erforderlichen entsprechende Öffnungen vorgesehen, die mit den entsprechenden Kanalabschnitten der klimatechnischen Anlage verbunden sind. Selbstverständlich ist es möglich, dass eine der Gehäuseflächen durch ein anderes Wandelement gebildet ist.
  • Das erfindungsgemäße System eignet sich insbesondere zur Verwendung in Schiffen, wie z. B. auf Kreuzfahrtschiffen. Auf Kreuzfahrtschiffen ist jeder Kabine ein Gehäuse zugeordnet, das in einer Wand der Kabine montiert ist. In dem Gehäuse sind die erforderlichen Komponenten für die Klimatisierung dieser Kabine vorgesehen.
  • Insbesondere bei Kreuzfahrtschiffen besteht das dringende Erfordernis, dass bei Ausfall einer in dem Gehäuse montierten Komponente ein schneller Austausch möglich ist. Dies ist vorliegend gewährleistet, da lediglich der Gehäusedeckel, der auch ein Wandelement darstellen kann, demontiert werden muss. Anschließend muss lediglich der Zwischenboden mit der auszutauschenden Komponente hinaus gezogen werden. Dann kann eine, vorzugsweise bereits auf einem anderen Zwischenboden, montierte, neue Komponente hinein geschoben und der Gehäusedeckel wieder befestigt werden.
  • Das Gehäuse kann eine quaderförmige Ausgestaltung aufweisen. Bei einer solchen Ausführungsform weist das Gehäuse eine rechteckige Gehäusefläche auf, die von vier angrenzenden, seitlichen Gehäuseflächen umgeben ist. Selbstverständlich sind auch andere Formen denkbar. So ist beispielsweise auch eine halbkreisförmige Ausgestaltung denkbar. In diesem Fall weist das Gehäuse nur eine halbkreisförmig ausgebildete Gehäuseseitenfläche auf.
  • Vorzugsweise kann sich zumindest ein Vorsprung im Wesentlichen über die ganze Gehäuseseitenfläche, an der der Vorsprung vorgesehen ist, erstrecken. Bei einer quaderförmigen Ausgestaltung des Gehäuses würde das Gehäuse von der einen Seitenkante bis zur anderen Seitenkante der offenen Seite drei Gehäuseseitenfläche aufweisen. Zumindest ein Vorsprung erstreckt sich damit über im Wesentlichen eine ganze Gehäuseseitenfläche, während beispielsweise der oder die angrenzende(n) Eckbereich(e) nicht mit einem Vorsprung versehen sind.
  • Bei einer vorteilhaften Ausführungsform kann sich zumindest ein Vorsprung von der einen Seitenkante der offenen Seite über alle Gehäuseseitenflächen hinweg bis zur anderen Seitenkante der offenen Seite hin erstrecken. Ist das Gehäuse quaderförmig ausgebildet, erstreckt sich damit der Vorsprung über die drei Gehäuseseitenflächen und damit auch über die beiden Eckbereiche zwischen zwei benachbarten Gehäuseseitenflächen.
  • Zumindest eine Flanke des Vorsprunges kann gegenüber der ihm zugeordneten Gehäuseseitenfläche nahezu rechtwinklig ausgebildet sein. Hierdurch ist eine größere Kontaktfläche zwischen dem Zwischenelement und dem Vorsprung gewährleistet. Vorzugsweise sind die Flanken beider Vorsprünge, die mit dem Zwischenelement in Kontakt sind, entsprechend ausgebildet. Es ist auch durchaus möglich, dass die beiden einem Zwischenelement zugeordneten Vorsprünge eine unterschiedliche Höhe aufweisen. Der Vorsprung mit der größeren Länge kann eine höhere Last aufnehmen, was sich insbesondere bei horizontaler Ausrichtung eines Zwischenelementes für den dieses Zwischenelement tragenden Vorsprung anbietet.
  • Der Rand zumindest eines Zwischenelementes kann gegenüber der jeweils angrenzenden Gehäuseseitenfläche durch ein Dichtelement abgedichtet sein. Hierdurch werden die durch dieses Zwischenelemente voneinander abgetrennten Gehäuseteilbereiche gegeneinander abgedichtet und so ein seitliches unerwünschtes Vorbeiströmen verhindert.
  • Es bietet sich an, wenn das Dichtelement einen Aufnahmeschlitz zum Aufstecken auf den Rand des Zwischenelementes aufweist. Für die Montage wird zunächst das Dichtelement auf den Rand aufgesteckt. Dann kann das Zwischenelement in die Nut des Gehäuses eingeschoben werden.
  • Das Dichtelement kann beispielsweise einen runden Querschnitt aufweisen.
  • Vorteilhafterweise kann sich der Abstand gegenüberliegender Bereiche der Gehäuseseitenflächen von der offenen Seite zu der der offenen Seite gegenüberliegenden Gehäuseseitenfläche hin verringern. Das Gehäuse kann von der offenen Seite zu der der offenen Seite gegenüberliegenden Gehäuseseitenfläche in einem Winkel von etwa 3° zusammenlaufen. Diese schräge Ausgestaltung erleichtert das Hineinschieben und das Herausziehen eines Zwischenelementes, da das Zwischenelement erst im nahezu vollständig eingeschobenen Zustand mit seinen beiden Rändern über die komplette Länge mit dem Gehäuse in Kontakt ist. Gleichzeitig wird die Abdichtung verbessert sowie eine Stapelbarkeit der Gehäuse ermöglicht, sofern noch keine Zwischenelemente eingeschoben sind.
  • Auf zumindest einem Zwischenelement kann eine lufttechnische Komponente montiert oder montierbar sein. Bei den Komponenten kann es sich beispielsweise um Filter oder Ventilatoren handeln.
  • Es ist aber auch durchaus möglich, dass als Zwischenelement ein Filter vorgesehen ist, der randseitig selbst in die Nut eingreift. Auch kann als Zwischenelement eine Kondensatwanne vorgesehen sein, die randseitig in die Nut eingreift.
  • Das Gehäuse kann aus Kunststoff, vorzugsweise aus Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat (ABS), bestehen. Eine solche Ausgestaltung bietet sich insbesondere bei der Verwendung in der Schifffahrt an, da das Gewicht gegenüber herkömmlich aus Blech gefertigten Gehäusen nahezu halbiert werden kann.
  • Zumindest ein Zwischenelement kann aus Kunststoff, vorzugsweise aus Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat (ABS), bestehen.
  • Der Gehäusedeckel kann beispielsweise aus Kunststoff, vorzugsweise aus Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat (ABS), bestehen oder einen Sandwichaufbau bestehend aus zwei Aluminium-Schichten und einer dazwischenliegenden PE-Kunststoffschicht aufweisen.
  • Das Gehäuse kann doppelwandig ausgebildet sein. Dies erhöht einerseits noch mehr die Stabilität. Andererseits bedarf es keiner separaten Dämmung mehr. Alternativ kann auf das Gehäuse entweder innen- und/oder auch außenseitig in den Bereichen des Gehäuses, in denen eine Schallübertragung verhindert werden soll, eine Dämmschicht aufgebracht werden. Selbstverständlich kann auch der Gehäusedeckel doppelwandig ausgebildet sein.
  • Für eine hinreichende Abdichtung ist es vorteilhaft, wenn jedes Zwischenelement im Bereich seines Randes, der mit dem Gehäusedeckel in Kontakt ist, ebenfalls ein Dichtelement aufweist. Es ist auch durchaus möglich, dass der Gehäusedeckel auf der dem Inneren des Gehäuses zugewandten Seite ebenfalls mehrere Vorsprünge aufweist, die eine Nut zur Aufnahme des in dem Gehäuse eingeschobenen Zwischenelementes bilden. Damit wird das Zwischenelement auch im Bereich des Randes, der dem Gehäusedeckel zugewandt ist, in seiner Position gehalten.
  • Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines Gehäuses nach einem der Ansprüche 1 bis 16.
  • Bei derartigen Gehäusen handelt es sich beispielsweise um Gehäuse für Misch- und Entspannungsgeräte, um Gehäuse für Ventilatorkonvektoren, um Gehäuse für variable Volumenstromsysteme, um Gehäuse für Anschlusskästen oder für Verteilerkästen von klimatechnischen Anlagen. Sie bestehen aus Blech, welches gekantet und im Bereich der Ecken vernietet oder verschweißt wird. In dem Gehäuse sind als Zwischenböden ausgebildete Zwischenelemente befestigt, die ebenfalls aus Blech gefertigt und seitlich abgekantet sind. Mittels Nieten werden die Zwischenböden in dem Gehäuse befestigt. Auf den Zwischenböden können klimatechnische Komponenten, wie Ventilatoren oder Wärmetauscher, montiert werden.
  • Nachteilig ist, dass derartige Gehäuse ein hohes Gewicht aufweisen und auch die Fertigung mehrere Arbeitsschritte aufweist und somit aufwändig ist.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, die vorgenannten Nachteile zu vermeiden und ein Verfahren anzugeben, dass eine einfachere Herstellung eines Gehäuses ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass das Gehäuse aus einem thermoplastischen Kunststoff besteht und das Gehäuse durch Thermoumformung aus einem plattenförmigen Halbzeug erzeugt wird. Für die Thermoumformung wird das Halbzeug auf etwa 150 Grad Celsius, beispielsweise mittels eines Strahlers, erwärmt. Das Thermoformen wird auch als Warmformen, Tiefziehen oder Vakuumtiefziehen bezeichnet. Während der Thermoumformung können auch direkt der(die) Vorsprünge mit in die Gehäuseseitenfläche(n) miteingebracht werden. Auf diese Weise kann erheblich das Gewicht des Gehäuses im Vergleich zu aus Blech gefertigten Gehäusen reduziert werden. Auch weisen derartige hergestellte Gehäuse ein hohe Stabilität und Steifigkeit aufgrund des Thermoumformprozesses auf. Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann in einem Umformschritt nicht nur die Gehäuseform hergestellt, sondern gleichzeitig auch direkt die Vorsprünge mit eingebracht werden, so dass der Herstellprozess deutlich beschleunigt und vereinfacht wird.
  • Selbstverständlich ist es möglich, dass das Gehäuse doppelwandig ausgebildet ist. Dies erhöht einerseits noch mehr die Stabilität. Andererseits bedarf es keiner separaten Dämmung mehr. Alternativ kann auf das Gehäuse entweder innen- und/oder auch außenseitig in den Bereichen des Gehäuses, in denen eine Schallübertragung verhindert werden soll, eine Dämmschicht aufgebracht werden.
  • Das Halbzeug kann vor der Thermoumformung auf die erforderliche Temperatur erwärmt werden.
  • Es ist aber auch durchaus möglich, dass beim Thermoumformen alternativ oder zusätzlich ein insbesondere erwärmtes, vorzugsweise beheizbares, Formwerkzeug durch die ursprüngliche Plattenebene in eine Form verlagert wird.
  • Während der Thermoumformung kann im Bereich der der Form zugewandten Außenseite des herzustellenden Gehäuses ein Vakuum erzeugt werden.
  • Zusätzlich kann während der Thermoumformung die Innenseite des herzustellenden Gehäuses mit einem Druckmedium, insbesondere Druckluft, beaufschlagt werden.
  • Im Folgenden wird ein in den Zeichnungen dargestelltes Ausführungsbeispiel der Erfindung erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schräge Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Gehäuse mit drei Zwischen- elementen und ohne Gehäusedeckel,
    Fig. 2
    eine Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Ge- häuse ohne Zwischenelemente,
    Fig. 3
    eine Seitenansicht auf den Gegenstand nach Fig. 2,
    Fig. 4
    eine Draufsicht auf die obere Schmalseite des Gegenstandes nach Fig. 2 und
    Fig.5
    eine Draufsicht auf die untere Schmalseite des Gegenstandes nach Fig. 2.
  • In allen Figuren werden für gleiche bzw. gleichartige Bauteile übereinstimmende Bezugszeichen verwendet.
  • In den Figuren ist ein erfindungsgemäßes Gehäuse dargestellt, das eine quaderförmige Ausgestaltung mit insgesamt fünf Gehäuseseitenflächen 1 und einer offenen Seite, an die vier Gehäuseseitenflächen (1) seitlich angrenzen, aufweist. Die in Figur 1 dargestellte mittige Gehäuseseitenfläche 1 kann Abmessungen von 100 cm x 40 cm aufweisen. Seitlich angrenzend sind vier schmalere Gehäuseseitenflächen 1, deren Höhe etwa 30 cm betragen kann. Bei diesen Abmessungen käme der oberen und der unteren Schmalseite 1 eine Größe von 30 cm x 40 cm zu.
  • Wie Fig. 1 zu entnehmen ist, weist die obere Schmalseite 1 eine nahezu sich über die gesamte Schmalseite 1 erstreckende Ausnehmung 2 auf. Auf die Ausnehmung 2 sind zwei Bleche 3, 4 geschraubt, die jeweils eine Öffnung 5, 6 aufweisen.
  • Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind in dem Gehäuse insgesamt drei Zwischenelemente 7 eingeschoben. Jedem Zwischenelement 7 sind zwei Vorsprünge 8 zugeordnet, die zwischen sich eine Nut bilden. In jede Nut kann ein Zwischenelement 7 eingeschoben und wieder herausgezogen werden. Jeder Vorsprung 8 erstreckt sich umlaufend von der einen Seitenkante der offenen Seite über alle Gehäuseseiteflächen 1 hinweg bis zur anderen Seitenkante der offenen Seite hin.
  • Die beiden oberen Zwischenelemente 7 sind als Zwischenboden ausgestaltet, wobei auf dem oberen Zwischenboden ein Ventilator 9 als Komponente und auf dem nächsten Zwischenboden ein Wärmetauscher 10 montiert sind. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel weist der Wärmetauscher 10 auf der dem Zwischenelement 7 gegenüberliegenden Seite eine Kondensatwanne 10a auf. Zusätzlich ist eine Traverse 11 an dem Gehäuse zur Erhöhung der Stabilität befestigt. Allerdings ist die Traverse 11 nicht zwingend erforderlich. Der Abstand der korrespondierenden Vorsprünge 8 und damit die Höhe der gebildeten Nut entspricht bei diesen beiden Zwischenelementen 7 in etwa der Materialstärke eines Zwischenelementes 7. In diesem Ausführungsbeispiel weist der eine Vorsprung 8 eine größere Höhe als der korrespondierende andere Vorsprung 8 auf.
  • Wie in Figur 1 dargestellt, ist der Rand jedes als Zwischenboden ausgebildeten Zwischenelementes 7 mit einem Dichtelement 12 versehen, das sich über den kompletten Rand erstreckt.
  • Bei dem unteren dritten Zwischenelement 7 handelt es sich um einen Filter, der eine größere Dicke als die als Zwischenböden ausgebildeten beiden anderen Zwischenelemente 7 aufweist. Daher ist auch der Abstand der beiden Vorsprünge 8 größer als der Abstand der Vorsprünge 8 zum Einschieben der als Zwischenböden ausgebildeten Zwischenelemente 7. Zusätzlich sind die gegenüberliegenden Flanken 13 beider Vorsprünge 8 gegenüber der ihnen zugeordneten Gehäuseseitenfläche 1 nahezu rechtwinklig ausgebildet. Zur Abdichtung weist der Filter ein umlaufendes Dichtelement 12 auf, das gegenüber der Innenseite der jeweiligen angrenzenden Gehäuseseitenfläche 1 abdichtet.
  • In dem Gehäuse ist ferner noch eine Heizeinrichtung 14 vorgesehen, die über eine seitliche Öffnung 15, sowie sie in Fig. 3 dargestellt ist, in das Gehäuse einführbar ist.
  • Über die in Fig. 1 rechts dargestellte obere Öffnung 6 wird das Gehäuse an eine nicht dargestellte Zuluftleitung einer klimatechnischen Anlage angeschlossen. Über diese Öffnung 6 kann Primärluft angesaugt werden. Die Raumluft kann über eine Raumlufteinlassöffnung 16, die in der gegenüberliegenden Gehäuseseitenfläche (untere Schmalseite) 1 angeordnet ist, angesaugt werden. Die Zuluft strömt über die linke Öffnung 5 wieder aus dem Gehäuse aus. Diese Öffnung 5 ist mit einem geeigneten raumseitigen Zulufteinlass verbunden.
  • Nach der Montage des Gehäuses wird das Gehäuse mit einem nicht dargestellten Gehäusedeckel verschlossen, der in dem dargestellten Ausführungsbeispiel aufgeschraubt wird. Hierzu sind nach innen weisende Befestigungslaschen 17 mit Gewindebohrungen vorgesehen. Zur Abdichtung weist das Gehäuse auf seinem umlaufenden Rand eine Dichtung 18 auf. Derartige Gehäuse können horizontal oder vertikal, d.h. in eine Decke oder in eine Wand eingebaut werden. Um einen Freiraum für Anschlüsse oder dergleichen zu schaffen, ist das Gehäuse im Bereich der beiden hinteren Eckbereiche 19 über etwa 2/3 seiner Höhe schräg ausgebildet. Wie aus Fig. 5 erkennbar, sind die Eckbereiche 19 in einem Winkel von etwa 45° zu der jeweiligen an die offene Seite seitlich angrenzende Gehäuseseitenfläche 1 ausgerichtet.

Claims (21)

  1. System, bestehend aus einem Gehäuse, aus zumindest einem in dem Gehäuse befindlichen flächigen Zwischenelement (7), insbesondere Zwischenboden, sowie aus einem Gehäusedeckel zum Verschließen des Gehäuses, wobei das Gehäuse für eine klimatechnische Anlage dient und zumindest eine offene Seite aufweist und das Gehäuse an diese offene Seite seitlich angrenzende Gehäuseseitenflächen (1) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse zumindest in einem Bereich auf seiner Innenseite zur Anordnung eines Zwischenelementes (7) mehrere Vorsprünge (8) aufweist, die so angeordnet sind, dass sie eine Nut zum Einschieben eines Zwischenelements (7) bilden und das Zwischenelement (7) im eingeschobenen Zustand in dieser Nut in seiner Position gehalten ist.
  2. System nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse eine quaderförmige Ausgestaltung aufweist.
  3. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich zumindest ein Vorsprung (8) im Wesentlichen über die ganze Gehäuseseitenfläche (1), an der der Vorsprung (8) vorgesehen ist, erstreckt.
  4. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich zumindest ein Vorsprung (8) von der einen Seitenkante der offenen Seite über alle Gehäuseseitenflächen (1) hinweg bis zur anderen Seitenkante der offenen Seite hin erstreckt.
  5. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Flanke (13) des Vorsprunges (8) gegenüber der ihm zugeordneten Gehäuseseitenfläche (1) nahezu rechtwinklig ausgebildet ist.
  6. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Rand zumindest eines Zwischenelementes (7) gegenüber der jeweils angrenzenden Gehäuseseitenfläche (1) durch ein Dichtelement (12) abgedichtet ist.
  7. System nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtelement (12) einen Aufnahmeschlitz zum Aufstecken auf den Rand des Zwischenelementes (7) aufweist.
  8. System nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtelement (12) einen runden Querschnitt aufweist.
  9. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Abstand gegenüberliegender Bereiche der Gehäuseseitenflächen (1) von der offenen Seite zu der der offenen Seite gegenüberliegenden Gehäuseseitenfläche (1) hin verringert.
  10. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf zumindest einem Zwischenelement (7) eine lufttechnische Komponente montiert oder montierbar ist.
  11. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse aus Kunststoff, vorzugsweise aus Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat (ABS), besteht.
  12. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Zwischenelement (7) aus Kunststoff, vorzugsweise aus Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat (ABS), besteht.
  13. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehäusedeckel aus Kunststoff, vorzugsweise aus Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat (ABS), besteht.
  14. System nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehäusedeckel einen Sandwichaufbau bestehend aus zwei Aluminium-Schichten und einer dazwischenliegenden PE-Kunststoffschicht aufweist.
  15. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehäusedeckel auf der dem Inneren des Gehäuses zugewandten Seite ebenfalls mehrere Vorsprünge (8) aufweist, die eine Nut zur Aufnahme des in dem Gehäuse eingeschobenen Zwischenelementes (7) bilden.
  16. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse doppelwandig ausgebildet ist.
  17. Verfahren zur Herstellung eines Gehäuses nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse aus einem thermoplastischen Kunststoff besteht und das Gehäuse durch Thermoumformung aus einem plattenförmigen Halbzeug erzeugt wird.
  18. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Halbzeug vor der Thermoumformung auf die erforderliche Temperatur erwärmt wird.
  19. Verfahren nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Thermoumformen ein insbesondere erwärmtes, vorzugsweise beheizbares, Formwerkzeug durch die ursprüngliche Plattenebene in eine Form verlagert wird.
  20. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass während der Thermoumformung im Bereich der der Form zugewandten Außenseite des herzustellenden Gehäuses ein Vakuum erzeugt wird.
  21. Verfahren nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während der Thermoumformung die Innenseite des herzustellenden Gehäuses mit einem Druckmedium, insbesondere Druckluft, beaufschlagt wird.
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