EP2358497A1 - Formkörper zum löten, anordnung von formkörpern, ein verfahren sowie ein bauteil - Google Patents

Formkörper zum löten, anordnung von formkörpern, ein verfahren sowie ein bauteil

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EP2358497A1
EP2358497A1 EP09756484A EP09756484A EP2358497A1 EP 2358497 A1 EP2358497 A1 EP 2358497A1 EP 09756484 A EP09756484 A EP 09756484A EP 09756484 A EP09756484 A EP 09756484A EP 2358497 A1 EP2358497 A1 EP 2358497A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
shaped body
component
soldering
porous
nickel
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP09756484A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christian Ressel
Reiner Anton
Brigitte Heinecke
Michael Ott
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens AG
Original Assignee
Siemens AG
Siemens Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siemens AG, Siemens Corp filed Critical Siemens AG
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Publication of EP2358497A1 publication Critical patent/EP2358497A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • Y10T428/249953—Composite having voids in a component [e.g., porous, cellular, etc.]
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    • Y10T428/249953—Composite having voids in a component [e.g., porous, cellular, etc.]
    • Y10T428/249981—Plural void-containing components

Definitions

  • Shaped body for soldering arrangement of moldings, a method and a component
  • the invention relates to porous moldings and an arrangement used in soldering, a method and components produced thereby.
  • connection defects, porosities and other mechanical weak points in the soldering result occur on the substrate during their application.
  • the object is achieved by shaped bodies according to claim 1, an arrangement according to claim 12, a method according to claim 14 and a component according to claim 15.
  • the invention is based on the idea of prefabricated flat material - cast, rolled, sintered - consisting solely of strength and wear-relevant material without Lotanteile in tile-like geometry - form-locking or surface Institute hooking or not entangled - soldered together with solder on a substrate to solder ,
  • the sheet to be soldered are preferably preferably made continuous in order to ensure a solder application on the side facing away from the substrate before soldering and its capillary flow into the gap between the sheet and the substrate during the soldering process. Further, the gap width maintained between the single interlocked sheet material also ensures capillary flow of the solder therein.
  • FIG. 8 shows a gas turbine
  • FIG. 9 shows a turbine blade
  • FIG. 10 shows a combustion chamber
  • Figure 11 is a list of superalloys.
  • FIG. 1 shows a shaped body 4 which is in the form of a flat material and is preferably designed as a sheet metal or preferably in rolled, sintered, cast form and whose thickness is preferably to be repaired according to the depth of the brazing and inserting of this shaped body 4
  • Material removal on the component 6, 13 (Fig. 4) is dimensioned and continuous passages 5, that is preferably perforated or drilled.
  • a sponge-like structure may be used, which has an open continuous porosity, so that a molten or liquid solder of the one Surface 19 (Fig. 4) of the molding 4 to the other surface 22 (Fig. 4) of the molding 4 can flow therethrough.
  • the combination of perforations, holes or pores (sponge) is also preferably possible.
  • Typical thicknesses of the sheet are 0.5mm to 1.5mm, preferably 0.7mm to 1.2mm.
  • the diameter of perforations 5 in the shaped body 4 must be dimensioned such that a capillary flow of the solder between top 19 and bottom 22 of each shaped body 4 is ensured. This results in the typical diameter of perforations or the typical pore size from the capillary rise height of the molten solder, which preferably has to correspond to at least the thickness of the perforated / porous molding.
  • the diameter of the perforation 5 is preferably between 0.05mm and 0.3mm.
  • the spacing of the individual perforations 5 relative to one another is to be dimensioned such that a supply of the gap between shaped body 4 and substrate 6 with solder is ensured by the capillary flow in bores 5 and gaps (FIG. 4) within the process times to be used.
  • the material of this porous shaped body 4 is preferably metallic, in particular a nickel-based superalloy, and preferably corresponds to the material of the component 6 (FIG. 4) which is to be repaired.
  • nickel, cobalt, chromium, aluminum it preferably also has at least one of the elements molybdenum (Mo), tungsten (W), titanium (Ti) and / or tantalum (Ta).
  • the component 13 also preferably comprises a nickel- or cobalt-based alloy.
  • Figure 2 shows a porous shaped body 4, which has the shape of a double-T's and which is placed in a special arrangement on a component 13 (in Fig. 4).
  • two double T-pieces are laid longitudinally (above one another) and laterally another T-piece which, with its T-ends, comprises the two directly adjacent T-ends of the first two T-pieces. This is how an entanglement takes place.
  • FIG. 3 shows a further exemplary embodiment of shaped bodies 4, the shaped bodies 4 likewise having a double-T-structure with an additional hooking 16 at the ends of the T-bar 13.
  • the T-pieces engage even better in one another and are hooked in two directions in a plane with each other, which would be the case in Figure 2 only in one direction.
  • the area to be repaired is almost completely covered by the shaped bodies 4 except for small gaps, so that the substrate 6 can only be seen through the gaps between the shaped bodies 4.
  • the double pieces can also be cut in half at the edge of the area to be repaired.
  • the gaps between the moldings 4 is adjusted individually and is shown only schematically in FIGS. 2, 3.
  • the component 13 to be repaired preferably has a depression 7 into which the porous shaped bodies 4 are inserted (FIG. 4).
  • a depression 7 into which the porous shaped bodies 4 are inserted (FIG. 4).
  • solder material is applied to the underside 16 of the recess 7 beforehand.
  • solder material on the surface 16 of the porous molded body 4 is then placed in the recess 7 or on the surface 16.
  • solder material is applied to the outer surface 19 of the molding 4 and by a heat treatment and by the capillary forces, the liquid solder flows in pores / holes / perforations as well as in gaps between individual moldings as well as in gaps between basic and molded body.
  • the recess 7 is filled and the component 13 has its original wall thickness again.
  • a solder material is any material which has a melting point at least 10 0 C lower than the material of the porous / drilled / perforated shaped body 4 and the base material.
  • FIG. 5 shows a shaped body 4 which, in this example, has a geometry of a puzzle piece 25 suitable for a surface closure between individual shaped bodies 4.
  • the individual puzzle pieces 25 hook into one another in a form-fitting manner such that preferably only one capillary-capable gap remains between adjacent puzzle pieces 25.
  • the total number of puzzle pieces 25 laid in the recess 7 of the substrate 6 at which operational removal of material occurred is preferably based on the dimensioning of the material to be repaired. Alabtrags plus any processing or Rekonzur michabeabe.
  • the puzzle pieces 25 can be due to special geometrical design properties as a convex or concave limited planar polygonal body with its equals to a mere columns between individual polygonal bodies leave expanding arbitrarily extended mosaic-like, surface coating.
  • Each puzzle piece 25 preferably has two projections 27, which are at least convex and preferably two indentations 29, which are at least concave. These are formed around a body body 31 around, which is preferably square or rectangular.
  • the edge pieces 35 (FIG. 7) or corner pieces 33 (FIG. 6), which adjoin the edge of the recess 7, can also do without indentations (as in the case of a puzzle game).
  • FIG. 8 shows by way of example a gas turbine 100 in a longitudinal partial section.
  • the gas turbine 100 has inside a rotatably mounted about a rotation axis 102 rotor 103 with a shaft 101, which is also referred to as a turbine runner.
  • a turbine runner Along the rotor 103 successively follow an intake housing 104, a compressor 105, a torus-like combustion chamber 110, in particular annular combustion chamber, with a plurality of coaxially arranged burners 107, a turbine 108 and the exhaust housing 109.
  • the annular combustion chamber 110 communicates with an example annular hot gas channel 111th
  • four turbine stages 112 connected in series form the turbine 108.
  • Each turbine stage 112 is formed, for example, from two blade rings. In the flow direction of a working medium
  • a row 125 formed of rotor blades 120 follows.
  • the guide vanes 130 are fastened to an inner housing 138 of a stator 143, whereas the moving blades 120 of a row 125 are attached to the rotor 103 by means of a turbine disk 133, for example.
  • a generator or work machine (not shown).
  • air 105 is sucked in by the compressor 105 through the intake housing 104 and compressed.
  • the compressed air provided at the turbine-side end of the compressor 105 is supplied to the burners 107 where it is mixed with a fuel.
  • the mixture is then burned to form the working fluid 113 in the combustion chamber 110.
  • the working medium 113 flows along the hot gas channel 111 past the guide vanes 130 and the rotor blades 120.
  • the working medium 113 expands in a pulse-transmitting manner so that the rotor blades 120 drive the rotor 103 and drive the machine coupled to it.
  • the components exposed to the hot working medium 113 are subject to thermal loads during operation of the gas turbine 100.
  • the guide vanes 130 and rotor blades 120 of the first turbine stage 112, viewed in the flow direction of the working medium 113, are subjected to the greatest thermal stress in addition to the heat shield elements lining the annular combustion chamber 110.
  • substrates of the components can have a directional structure, ie they are monocrystalline (SX structure) or have only longitudinal grains (DS structure).
  • SX structure monocrystalline
  • DS structure longitudinal grains
  • iron-, nickel- or cobalt-based superalloys are used as the material for the components, in particular for the turbine blade 120, 130 and components of the combustion chamber 110.
  • Such superalloys are known, for example, from EP 1 204 776 B1, EP 1 306 454, EP 1 319 729 A1, WO 99/67435 or WO 00/44949.
  • the blades 120, 130 may be anti-corrosion coatings (MCrAlX; M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and is yttrium (Y) and / or silicon , Scandium (Sc) and / or at least one element of the rare earth or hafnium).
  • M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni)
  • X is an active element and is yttrium (Y) and / or silicon , Scandium (Sc) and / or at least one element of the rare earth or hafnium).
  • Such alloys are known from EP 0 486 489 B1, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 B1 or EP 1 306 454 A1.
  • thermal barrier layer is present, and consists for example of Zr ⁇ 2, Y2 ⁇ 3-Zr ⁇ 2, i. it is not, partially or completely stabilized by yttrium oxide and / or calcium oxide and / or magnesium oxide.
  • suitable coating methods e.g. Electron beam evaporation (EB-PVD) produces stalk-shaped grains in the thermal barrier coating.
  • the vane 130 has a guide vane foot (not shown here) facing the inner housing 138 of the turbine 108 and a vane head opposite the vane foot.
  • the vane head faces the rotor 103 and fixed to a mounting ring 140 of the stator 143.
  • FIG. 9 shows a perspective view of a rotor blade or guide vane 130 of a turbomachine that extends along a longitudinal axis 121.
  • the turbomachine may be a gas turbine of an aircraft or a power plant for electricity generation, a steam turbine or a compressor.
  • the blade 120, 130 has along the longitudinal axis 121 consecutively a mounting portion 400, one on it adjacent blade platform 403 and an airfoil 406 and a blade tip 415.
  • the blade 130 may have another platform at its blade tip 415 (not shown).
  • a blade root 183 is formed, which serves for attachment of the blades 120, 130 to a shaft or a disc (not shown).
  • the blade root 183 is designed, for example, as a hammer head. Other designs as Christmas tree or Schwalbenschwanzfuß are possible.
  • the blade 120, 130 has a leading edge 409 and a trailing edge 412 for a medium flowing past the airfoil 406.
  • the blade 120, 130 can be made by a casting process, also by directional solidification, by a forging process, by a milling process or combinations thereof.
  • Workpieces with a monocrystalline structure or structures are used as components for machines which are exposed to high mechanical, thermal and / or chemical stresses during operation.
  • Stem-crystal structures which probably have longitudinally extending grain boundaries, but no transverse grain boundaries. These second-mentioned crystalline structures are also known as directionally solidified structures.
  • the blades 120, 130 may have coatings against corrosion or oxidation, e.g. M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare ones Earth, or hafnium (Hf)).
  • M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni)
  • X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare ones Earth, or hafnium (Hf)).
  • Such alloys are known from EP 0 486 489 B1, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 B1 or EP 1 306 454 A1.
  • the density is preferably 95% of the theoretical density.
  • the layer composition comprises Co-30Ni-28Cr-8A1-0, 6Y-0, 7Si or Co-28Ni-24Cr-10Al-0, 6Y.
  • nickel-based protective layers such as Ni-10Cr-12Al-0.6Y-3Re or Ni-12Co-21Cr-IIAl-O, 4Y-2Re or Ni-25Co-17Cr-10Al-0.4Y-1 are also preferably used , 5RE.
  • thermal barrier coating which is preferably the outermost layer, and consists for example of Zr ⁇ 2, Y2Ü3-Zr ⁇ 2, ie it is not, partially ⁇ or fully stabilized by yttria and / or calcium oxide and / or magnesium oxide.
  • the thermal barrier coating covers the entire MCrAlX layer. Suitable coating processes, such as electron beam evaporation (EB-PVD), produce stalk-shaped grains in the thermal barrier coating.
  • EB-PVD electron beam evaporation
  • the thermal barrier coating may have porous, micro- or macro-cracked grains for better thermal shock resistance.
  • the thermal barrier coating is therefore preferably more porous than the MCrAlX layer.
  • Refurbishment means that components 120, 130 may need to be deprotected after use (e.g., by sandblasting). This is followed by removal of the corrosion and / or oxidation layers or products. Optionally, even cracks in the component 120, 130 are repaired. This is followed by a re-coating of the component 120, 130 and a renewed use of the component 120, 130.
  • FIG. 10 shows a combustion chamber 110 of a gas turbine.
  • the combustion chamber 110 is designed, for example, as a so-called annular combustion chamber, in which a multiplicity of burners 107 arranged in the circumferential direction around a rotation axis 102 open into a common combustion chamber space 154, which generate flames 156.
  • the combustion chamber 110 is configured in its entirety as an annular structure, which is positioned around the axis of rotation 102 around.
  • the combustion chamber 110 is designed for a comparatively high temperature of the working medium M of about 1000 ° C. to 1600 ° C.
  • the combustion chamber wall 153 is provided on its side facing the working medium M with an inner lining formed of heat shield elements 155.
  • Each heat shield element 155 made of an alloy is equipped on the working medium side with a particularly heat-resistant protective layer (MCrAlX layer and / or ceramic coating) or is made of high-temperature-resistant material (solid ceramic blocks).
  • M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare earths, or hafnium (Hf).
  • MCrAlX means: M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare earths, or hafnium (Hf).
  • Such alloys are known from EP 0 486 489 B1, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 B1 or EP 1 306 454 A1.
  • a ceramic thermal barrier coating may be present and consists for example of ZrC> 2, Y2Ü3-Zr ⁇ 2, ie it is not, partially or completely stabilized by yttrium oxide and / or calcium oxide and / or magnesium oxide.
  • Suitable coating processes such as electron beam evaporation (EB-PVD), produce stalk-shaped grains in the thermal barrier coating.
  • thermal barrier coating may have porous, micro- or macro-cracked grains for better thermal shock resistance.
  • Refurbishment means that heat shield elements 155 may be replaced after use by heat shielding elements 155
  • Protective layers must be freed (for example by sandblasting). This is followed by removal of the corrosion and / or oxidation layers or products. If necessary, cracks in the heat shield element 155 are also repaired. This is followed by a recoating of the heat shield elements 155 and a renewed use of the heat shield elements 155.
  • the heat shield elements 155 are then, for example, hollow and possibly still have cooling holes (not shown) which open into the combustion chamber space 154.

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Abstract

Der Einsatz von vorgesinterten Lötblechen, so genannten PSPs, verläuft häufig ohne eine durchgängige, zusammenhängende Lötanbindung zwischen einzelnen Körnern im Sintermaterial als auch zwischen dem Sinter- und Grundmaterial. Aus diesem Grunde wird vorgeschlagen, vorgefertigte, perforierte, poröse oder gebohrte Bleche (Sinter-, Guss- oder Walzmaterial) oder poröses, schwammartiges, flächiges, flächenschlüssig auf einem Grundkörper verlegbares Material als mehrere Fliesen oder als einzelner, auf eine Aussparung im, Grundmaterial konturnah ausgebildeter poröser, gebohrter oder perforierter Inlaykörper zu verlöten. Dabei können die gewählten Blechmaterialien dem Grundmaterial mechanisch gleichgestellt oder sonst auf besondere Anforderungen des Bauteileinsatzes abgestellt sein. Das Lot kann durch gezielt diffusionsfähige schmelzpunkterniedrigende Komponenten versetzt sein. Ein Förmkörper (4), der eine offene durchgehende Porosität (Perforation) (5) aufweist, so dass ein aufgeschmelzenes oder flüssiges Lot von der einen Oberfläche (19) zur anderen Oberfläche (22) hindurchfliessen kann.

Description

Formkörper zum Löten, Anordnung von Formkörpern, ein Verfahren sowie ein Bauteil
Die Erfindung betrifft poröse Formkörper und eine Anordnung die beim Löten verwendet werden, ein Verfahren sowie dadurch hergestellte Bauteile.
Zur Wiederherstellung von Materialabtrag während der Repara- tur von Bauteilen, wie z.B. Turbinenschaufeln, kommen BeIo- tungsverfahren zum Einsatz. Bedingt durch die Verwendung von vorgesintertem Blech- bzw. Flachmaterial (presintered preform = PSP) treten im Verlauf von deren Applikation Anbindungsfeh- ler, Porositäten und andere mechanische Schwachstellen im Lotergebnis auf dem Substrat auf.
Zur Reparatur von Turbinenschaufeln durch Lötverfahren mit PSPs kommen bislang vorgesinterte Bleche bzw. Flachmaterialien, bestehend aus hochschmelzenden Legierungs- und niedrigschmelzenden Lotanteilen, die während des Lötprozesses eine Schmelzbenetzung und damit eine Verlötung zwischen Grundmaterial (Bauteil) und hochschmelzenden Sinteranteilen des PSPs erreichen, zur Anwendung. Dabei tritt je nach Mischungsverhältnissen zwischen hoch- und niedrigschmelzenden Anteilen sowie je nach Kornmorphologien im Sintermaterial oft eine un- vollständige Benetzung sowohl des Sinter- als auch des Grundmaterials ein.
Es ist Aufgabe der Erfindung die oben genannten Probleme zu beheben .
Die Aufgabe wird gelöst durch Formkörper gemäß Anspruch 1, eine Anordnung gemäß Anspruch 12, einem Verfahren gemäß Anspruch 14 und einem Bauteil nach Anspruch 15.
In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Maßnahmen aufgelistet, die beliebig miteinander kombiniert werden können, um weitere Vorteile zu erzielen. Die Erfindung beruht auf der Idee, vorgefertigtes Flachmaterial - gegossen, gewalzt, gesintert - bestehend alleine aus festigkeits- und verschleißrelevantem Werkstoff ohne Lotanteile in fliesengemäßer Geometrie - form- bzw. flächenschlüs- sig verhakend oder nicht verhakend - aneinandergefügt mit Lot auf einem Substrat zu verlöten. Dabei werden das zu verlötende Flachmaterial in geeigneter Weise vorzugsweise durchgängig gemacht, um einen Lotauftrag auf der dem Substrat abgewandten Seite vor der Lötung und dessen Kapillarfluss in den Spalt zwischen Flachmaterial und Substrat während des Lötvorgangs zu gewährleisten. Ferner stellt die zwischen dem einzelnen miteinander verhakten Flachmaterial gehaltene Spaltweite einen Kapillarfluss des Lotes auch hierin sicher.
Es zeigen
Figur 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 poröse Formkörper, Figur 8 eine Gasturbine,
Figur 9 eine Turbinenschaufel, Figur 10 eine Brennkammer,
Figur 11 eine Liste von Superlegierungen .
Die Figuren und die Beschreibung stellen nur Ausführungsbeispiele der Erfindung dar.
In Figur 1 ist ein Formkörper 4 gezeigt, der in Form eines Flachmaterials vorliegt und vorzugsweise als Blech oder vorzugsweise in gewalzter, gesinterter, gegossener Form ausgeführt ist und dessen Dicke vorzugsweise nach der Tiefe der mit der Belotung und des Einsatzes dieses Formkörpers 4 instand zu setzenden Materialabtrags am Bauteil 6, 13 (Fig. 4) bemessen wird und durchgehende Durchgänge 5, also vorzugsweise perforiert oder gebohrt ist. Ebenso kann vorzugsweise ein schwammartiges Gebilde verwendet werden, das eine offene durchgehende Porosität aufweist, so dass ein aufgeschmolzenes oder flüssiges Lot von der einen Oberfläche 19 (Fig. 4) des Formkörpers 4 zur anderen Oberfläche 22 (Fig. 4) des Formkörpers 4 hindurchfließen kann. Die Kombination von Perforationen, Bohrungen oder Poren (Schwamm) ist ebenso vorzugsweise möglich.
Typische Dicken des Flachmaterials sind 0.5mm bis 1.5mm, vorzugsweise 0.7mm bis 1.2mm.
Flach bedeutet, dass eine Dicke d des Formkörpers 4: d << a, b, wobei a und b die Länge und Breite des Formkörpers 4 sind.
Der Durchmesser von Perforationen 5 in dem Formkörper 4 muss dabei so bemessen sein, dass ein Kapillarfluss des Lotes zwischen Ober- 19 und Unterseite 22 jedes Formkörpers 4 sichergestellt ist. Dabei ergibt sich der typische Durchmesser von Perforationen oder die typische Porengröße aus der kapillaren Steighöhe des schmelzflüssigen Lotes, die vorzugsweise mindestens der Dicke des perforierten/porösen Formkörpers zu entsprechen hat. Der Durchmesser der Perforation 5 liegt vorzugsweise zwischen 0.05mm und 0.3mm.
Darüber hinaus ist der Abstand der einzelnen Perforationen 5 zueinander so zu bemessen, dass eine Versorgung des Spalts zwischen Formkörper 4 und Substrat 6 mit Lot durch den Kapil- larfluss in Bohrungen 5 und Spalten (Fig. 4) innerhalb der anzuwendenden Prozesszeiten sichergestellt ist.
Das Material dieses porösen Formkörpers 4 ist vorzugsweise metallisch, insbesondere eine nickelbasierte Superlegierung und entspricht vorzugsweise dem Material des Bauteils 6 (Fig. 4), das repariert werden soll.
Es weist daher vorzugsweise neben Nickel, Kobalt, Chrom, Aluminium auch noch mindestens eines der Elemente Molybdän (Mo) , Wolfram (W), Titan (Ti) und/oder Tantal (Ta) auf. Das Bauteil 13 weist ebenso vorzugsweise eine nickel- oder kobaltbasierte Legierung auf. Figur 2 zeigt einen porösen Formkörper 4, der die Form eines Doppel-T's aufweist und der in einer speziellen Anordnung auf ein Bauteil 13 (in Fig. 4) aufgelegt ist.
Dabei werden vorzugsweise zwei Doppel-T-Stücke längs (über- einander) aneinander gelegt und seitlich davon ein weiteres T-Stück, das mit seinen T-Enden die beiden direkt aneinanderliegenden T-Enden der ersten beiden T-Stücke umfasst. So findet eine Verhakung statt.
In Figur 3 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel von Formkörpern 4 gezeigt, wobei ebenfalls die Formkörper 4 eine Doppel-T-Struktur aufweisen mit einer zusätzlichen Verhakung 16 an den Enden des T-Balkens 13. Dadurch greifen die T-Stücke noch besser ineinander ein und sind in beiden Richtungen in einer Ebene miteinander verhakt, wobei dies in Figur 2 nur in einer Richtung der Fall wäre. Durch entsprechende Größenbemessung wird sowohl die Kapillar- befüllung in den Spalten zwischen einzelnen Formkörpern als auch eine Anpassung an eine etwaige Substratkrümmung bei Einhaltung eines maximal durch Kapillarfluss befüllbaren Spalts gegenüber dem Substrat 6 gewährleistet.
Die zu reparierende Fläche wird durch die Formkörper 4 bis auf geringe Spalte fast vollständig bedeckt, so dass nur noch durch die Spalte zwischen den Formkörpern 4 das Substrat 6 zu erkennen ist.
Im Randbereich der zu reparierenden Stelle können die Doppelstücke auch halbiert werden.
Die Spalten zwischen den Formkörpern 4 wird individuell angepasst und ist in Figur 2, 3 nur schematisch dargestellt.
Das zu reparierende Bauteil 13 weist vorzugsweise eine Ver- tiefung 7 auf, in die die porösen Formkörper 4 eingelegt werden (Fig. 4) . Vorzugsweise wird in der Höhe (also von 16 zu 10 hin) nur ein Formkörper 4 verwendet. Eine Stapelung von Formkörpern 4 ist aber auch vorzugsweise möglich.
Vorzugsweise vorher wird auf die Unterseite 16 der Vertiefung 7 ein Lotmaterial aufgebracht.
Mit oder ohne vorherige Einbringung eines Lotmaterials auf die Oberfläche 16 wird dann der poröse Formkörper 4 in die Vertiefung 7 oder auf die Fläche 16 aufgelegt.
Dann wird Lotmaterial auf die äußere Oberfläche 19 des Formkörpers 4 aufgetragen und durch eine Wärmebehandlung und durch die Kapillarkräfte fließt das flüssige Lot in Poren/Bohrungen/Perforationen als auch in Spalte zwischen einzelnen Formkörpern wie auch in Spalte zwischen Grund- und Formkörper .
Die Vertiefung 7 ist aufgefüllt und das Bauteil 13 hat wieder seine ursprüngliche Wandstärke.
Ein Lotmaterial ist jedes Material, das einen mindestens 100C niedrigeren Schmelzpunkt aufweist als das Material des porösen/gebohrten/perforierten Formkörpers 4 als auch des Grundwerkstoffs .
Figur 5 zeigt einen Formkörper 4, der in diesem Beispiel eine, für einen Flächenschluss zwischen einzelnen Formkörpern 4 geeignete Geometrie eines Puzzleteils 25 aufweist.
Dabei verhaken sich die einzelnen Puzzleteile 25 in solcher Weise formschlüssig ineinander, dass vorzugsweise lediglich ein kapillarfähiger Spalt zwischen benachbarten Puzzleteilen 25 verbleibt. Die Gesamtzahl der in der Vertiefung 7 des Sub- strats 6, an denen betriebsbedingter Materialabtrag eingetreten ist, verlegten Puzzleteile 25 ergibt sich vorzugsweise aus der Bemessung des betreffenden, zu reparierenden Materi- alabtrags zuzüglich einer etwaigen Bearbeitungs- bzw. Rekon- turierungszugabe .
Die Puzzleteile 25 lassen sich aufgrund besonderer geometri- scher Gestalteigenschaften als konvex oder konkav begrenzter ebener Polygonkörper mit seinesgleichen zu einem lediglich Spalten zwischen einzelnen Polygonkörpern belassenden, beliebig ausgedehnten mosaikartigen, flächigen Belag ausbauen . Jedes Puzzleteil 25 hat vorzugsweise zwei Vorsprünge 27, die zumindest konvex ausgebildet sind und vorzugsweise zwei Einbuchtungen 29, die zumindest konkav ausgebildet sind. Diese sind um einen Rumpfkörper 31 herum gebildet, der vorzugsweise quadratisch oder rechteckig ausgebildet ist. Die Randstücke 35 (Fig. 7) oder Eckstücke 33 (Fig. 6), die an den Rand der Vertiefung 7 angrenzen, können auch ohne Einbuchtungen auskommen (wie bei einem Puzzlespiel) .
Die Figur 8 zeigt beispielhaft eine Gasturbine 100 in einem Längsteilschnitt .
Die Gasturbine 100 weist im Inneren einen um eine Rotationsachse 102 drehgelagerten Rotor 103 mit einer Welle 101 auf, der auch als Turbinenläufer bezeichnet wird. Entlang des Rotors 103 folgen aufeinander ein Ansauggehäuse 104, ein Verdichter 105, eine beispielsweise torusartige Brennkammer 110, insbesondere Ringbrennkammer, mit mehreren koaxial angeordneten Brennern 107, eine Turbine 108 und das Abgasgehäuse 109. Die Ringbrennkammer 110 kommuniziert mit einem beispielsweise ringförmigen Heißgaskanal 111. Dort bilden beispielsweise vier hintereinander geschaltete Turbinenstufen 112 die Turbine 108. Jede Turbinenstufe 112 ist beispielsweise aus zwei Schaufel- ringen gebildet. In Strömungsrichtung eines Arbeitsmediums
113 gesehen folgt im Heißgaskanal 111 einer Leitschaufelreihe 115 eine aus Laufschaufeln 120 gebildete Reihe 125. Die Leitschaufeln 130 sind dabei an einem Innengehäuse 138 eines Stators 143 befestigt, wohingegen die Laufschaufeln 120 einer Reihe 125 beispielsweise mittels einer Turbinenscheibe 133 am Rotor 103 angebracht sind. An dem Rotor 103 angekoppelt ist ein Generator oder eine Arbeitsmaschine (nicht dargestellt) .
Während des Betriebes der Gasturbine 100 wird vom Verdichter 105 durch das Ansauggehäuse 104 Luft 135 angesaugt und ver- dichtet. Die am turbinenseitigen Ende des Verdichters 105 bereitgestellte verdichtete Luft wird zu den Brennern 107 geführt und dort mit einem Brennmittel vermischt. Das Gemisch wird dann unter Bildung des Arbeitsmediums 113 in der Brennkammer 110 verbrannt. Von dort aus strömt das Arbeitsmedium 113 entlang des Heißgaskanals 111 vorbei an den Leitschaufeln 130 und den Laufschaufeln 120. An den Laufschaufeln 120 entspannt sich das Arbeitsmedium 113 impulsübertragend, so dass die Laufschaufeln 120 den Rotor 103 antreiben und dieser die an ihn angekoppelte Arbeitsmaschine.
Die dem heißen Arbeitsmedium 113 ausgesetzten Bauteile unterliegen während des Betriebes der Gasturbine 100 thermischen Belastungen. Die Leitschaufeln 130 und Laufschaufeln 120 der in Strömungsrichtung des Arbeitsmediums 113 gesehen ersten Turbinenstufe 112 werden neben den die Ringbrennkammer 110 auskleidenden Hitzeschildelementen am meisten thermisch belastet .
Um den dort herrschenden Temperaturen standzuhalten, können diese mittels eines Kühlmittels gekühlt werden. Ebenso können Substrate der Bauteile eine gerichtete Struktur aufweisen, d.h. sie sind einkristallin (SX-Struktur) oder weisen nur längsgerichtete Körner auf (DS-Struktur) . Als Material für die Bauteile, insbesondere für die Turbinenschaufel 120, 130 und Bauteile der Brennkammer 110 werden beispielsweise eisen-, nickel- oder kobaltbasierte Superle- gierungen verwendet. Solche Superlegierungen sind beispielsweise aus der EP 1 204 776 Bl, EP 1 306 454, EP 1 319 729 Al, WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt.
Ebenso können die Schaufeln 120, 130 Beschichtungen gegen Korrosion (MCrAlX; M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe) , Kobalt (Co) , Nickel (Ni) , X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium, Scandium (Sc) und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden bzw. Haf- nium) . Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 Bl, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 Bl oder EP 1 306 454 Al.
Auf der MCrAlX kann noch eine Wärmedämmschicht vorhanden sein, und besteht beispielsweise aus Zrθ2, Y2θ3-Zrθ2, d.h. sie ist nicht, teilweise oder vollständig stabilisiert durch Yttriumoxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid. Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronen- strahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt.
Die Leitschaufel 130 weist einen dem Innengehäuse 138 der Turbine 108 zugewandten Leitschaufelfuß (hier nicht dargestellt) und einen dem Leitschaufelfuß gegenüberliegenden Leitschaufelkopf auf. Der Leitschaufelkopf ist dem Rotor 103 zugewandt und an einem Befestigungsring 140 des Stators 143 festgelegt .
Die Figur 9 zeigt in perspektivischer Ansicht eine Laufschau- fei 120 oder Leitschaufel 130 einer Strömungsmaschine, die sich entlang einer Längsachse 121 erstreckt.
Die Strömungsmaschine kann eine Gasturbine eines Flugzeugs oder eines Kraftwerks zur Elektrizitätserzeugung, eine Dampf- turbine oder ein Kompressor sein.
Die Schaufel 120, 130 weist entlang der Längsachse 121 aufeinander folgend einen Befestigungsbereich 400, eine daran angrenzende Schaufelplattform 403 sowie ein Schaufelblatt 406 und eine Schaufelspitze 415 auf.
Als Leitschaufel 130 kann die Schaufel 130 an ihrer Schaufelspitze 415 eine weitere Plattform aufweisen (nicht darge- stellt) .
Im Befestigungsbereich 400 ist ein Schaufelfuß 183 gebildet, der zur Befestigung der Laufschaufeln 120, 130 an einer Welle oder einer Scheibe dient (nicht dargestellt) . Der Schaufelfuß 183 ist beispielsweise als Hammerkopf ausgestaltet. Andere Ausgestaltungen als Tannenbaum- oder Schwalbenschwanzfuß sind möglich.
Die Schaufel 120, 130 weist für ein Medium, das an dem Schaufelblatt 406 vorbeiströmt, eine Anströmkante 409 und eine Ab- strömkante 412 auf.
Bei herkömmlichen Schaufeln 120, 130 werden in allen Bereichen 400, 403, 406 der Schaufel 120, 130 beispielsweise massive metallische Werkstoffe, insbesondere Superlegierungen verwendet.
Solche Superlegierungen sind beispielsweise aus der EP 1 204 776 Bl, EP 1 306 454, EP 1 319 729 Al, WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt. Die Schaufel 120, 130 kann hierbei durch ein Gussverfahren, auch mittels gerichteter Erstarrung, durch ein Schmiedeverfahren, durch ein Fräsverfahren oder Kombinationen daraus gefertigt sein.
Werkstücke mit einkristalliner Struktur oder Strukturen wer- den als Bauteile für Maschinen eingesetzt, die im Betrieb hohen mechanischen, thermischen und/oder chemischen Belastungen ausgesetzt sind.
Die Fertigung von derartigen einkristallinen Werkstücken erfolgt z.B. durch gerichtetes Erstarren aus der Schmelze. Es handelt sich dabei um Gießverfahren, bei denen die flüssige metallische Legierung zur einkristallinen Struktur, d.h. zum einkristallinen Werkstück, oder gerichtet erstarrt. Dabei werden dendritische Kristalle entlang dem Wärmefluss ausgerichtet und bilden entweder eine stängelkristalline Kornstruktur (kolumnar, d.h. Körner, die über die ganze Länge des Werkstückes verlaufen und hier, dem allgemeinen Sprach- gebrauch nach, als gerichtet erstarrt bezeichnet werden) oder eine einkristalline Struktur, d.h. das ganze Werkstück besteht aus einem einzigen Kristall. In diesen Verfahren muss man den Übergang zur globulitischen (polykristallinen) Erstarrung meiden, da sich durch ungerichtetes Wachstum notwen- digerweise transversale und longitudinale Korngrenzen ausbilden, welche die guten Eigenschaften des gerichtet erstarrten oder einkristallinen Bauteiles zunichte machen. Ist allgemein von gerichtet erstarrten Gefügen die Rede, so sind damit sowohl Einkristalle gemeint, die keine Korngrenzen oder höchstens Kleinwinkelkorngrenzen aufweisen, als auch
Stängelkristallstrukturen, die wohl in longitudinaler Richtung verlaufende Korngrenzen, aber keine transversalen Korngrenzen aufweisen. Bei diesen zweitgenannten kristallinen Strukturen spricht man auch von gerichtet erstarrten Gefügen (directionally solidified structures) .
Solche Verfahren sind aus der US-PS 6,024,792 und der EP 0 892 090 Al bekannt.
Ebenso können die Schaufeln 120, 130 Beschichtungen gegen Korrosion oder Oxidation aufweisen, z. B. (MCrAlX; M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe) , Kobalt (Co) , Nickel (Ni) , X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden, bzw. Hafnium (Hf)) . Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 Bl, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 Bl oder EP 1 306 454 Al.
Die Dichte liegt vorzugsweise bei 95% der theoretischen Dichte .
Auf der MCrAlX-Schicht (als Zwischenschicht oder als äußerste Schicht) bildet sich eine schützende Aluminiumoxidschicht (TGO = thermal grown oxide layer) . Vorzugsweise weist die Schichtzusammensetzung Co-30Ni-28Cr- 8A1-0, 6Y-0, 7Si oder Co-28Ni-24Cr-10Al-0, 6Y auf. Neben diesen kobaltbasierten Schutzbeschichtungen werden auch vorzugsweise nickelbasierte Schutzschichten verwendet wie Ni-10Cr-12Al- 0,6Y-3Re oder Ni-12Co-21Cr-llAl-0, 4Y-2Re oder Ni-25Co-17Cr- 10Al-0,4Y-l,5Re.
Auf der MCrAlX kann noch eine Wärmedämmschicht vorhanden sein, die vorzugsweise die äußerste Schicht ist, und besteht beispielsweise aus Zrθ2, Y2Ü3-Zrθ2, d.h. sie ist nicht, teil¬ weise oder vollständig stabilisiert durch Yttriumoxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid. Die Wärmedämmschicht bedeckt die gesamte MCrAlX-Schicht . Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronen- strahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt.
Andere Beschichtungsverfahren sind denkbar, z.B. atmosphärisches Plasmaspritzen (APS), LPPS, VPS oder CVD. Die Wärmedämmschicht kann poröse, mikro- oder makrorissbehaftete Kör- ner zur besseren Thermoschockbeständigkeit aufweisen. Die Wärmedämmschicht ist also vorzugsweise poröser als die MCrAlX-Schicht.
Wiederaufarbeitung (Refurbishment) bedeutet, dass Bauteile 120, 130 nach ihrem Einsatz gegebenenfalls von Schutzschichten befreit werden müssen (z.B. durch Sandstrahlen) . Danach erfolgt eine Entfernung der Korrosions- und/oder Oxidations- schichten bzw. -produkte. Gegebenenfalls werden auch noch Risse im Bauteil 120, 130 repariert. Danach erfolgt eine Wie- derbeschichtung des Bauteils 120, 130 und ein erneuter Einsatz des Bauteils 120, 130.
Die Schaufel 120, 130 kann hohl oder massiv ausgeführt sein. Wenn die Schaufel 120, 130 gekühlt werden soll, ist sie hohl und weist ggf. noch Filmkühllöcher 418 (gestrichelt angedeutet) auf. Die Figur 10 zeigt eine Brennkammer 110 einer Gasturbine. Die Brennkammer 110 ist beispielsweise als so genannte Ringbrennkammer ausgestaltet, bei der eine Vielzahl von in Um- fangsrichtung um eine Rotationsachse 102 herum angeordneten Brennern 107 in einen gemeinsamen Brennkammerraum 154 münden, die Flammen 156 erzeugen. Dazu ist die Brennkammer 110 in ihrer Gesamtheit als ringförmige Struktur ausgestaltet, die um die Rotationsachse 102 herum positioniert ist.
Zur Erzielung eines vergleichsweise hohen Wirkungsgrades ist die Brennkammer 110 für eine vergleichsweise hohe Temperatur des Arbeitsmediums M von etwa 10000C bis 16000C ausgelegt. Um auch bei diesen, für die Materialien ungünstigen Betriebsparametern eine vergleichsweise lange Betriebsdauer zu ermög- liehen, ist die Brennkammerwand 153 auf ihrer dem Arbeitsmedium M zugewandten Seite mit einer aus Hitzeschildelementen 155 gebildeten Innenauskleidung versehen.
Jedes Hitzeschildelement 155 aus einer Legierung ist arbeits- mediumsseitig mit einer besonders hitzebeständigen Schutz- schicht (MCrAlX-Schicht und/oder keramische Beschichtung) ausgestattet oder ist aus hochtemperaturbeständigem Material (massive keramische Steine) gefertigt.
Diese Schutzschichten können ähnlich der Turbinenschaufeln sein, also bedeutet beispielsweise MCrAlX: M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe) , Kobalt (Co) , Nickel (Ni) , X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden, bzw. Hafnium (Hf) . Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 Bl, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 Bl oder EP 1 306 454 Al.
Auf der MCrAlX kann noch eine beispielsweise keramische Wärmedämmschicht vorhanden sein und besteht beispielsweise aus ZrC>2, Y2Ü3-Zrθ2, d.h. sie ist nicht, teilweise oder vollstän- dig stabilisiert durch Yttriumoxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid. Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronen- strahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt.
Andere Beschichtungsverfahren sind denkbar, z.B. atmosphäri- sches Plasmaspritzen (APS), LPPS, VPS oder CVD. Die Wärmedämmschicht kann poröse, mikro- oder makrorissbehaftete Körner zur besseren Thermoschockbeständigkeit aufweisen.
Wiederaufarbeitung (Refurbishment) bedeutet, dass Hitze- schildelemente 155 nach ihrem Einsatz gegebenenfalls von
Schutzschichten befreit werden müssen (z.B. durch Sandstrahlen) . Danach erfolgt eine Entfernung der Korrosions- und/oder Oxidationsschichten bzw. -produkte. Gegebenenfalls werden auch noch Risse in dem Hitzeschildelement 155 repariert. Danach erfolgt eine Wiederbeschichtung der Hitzeschildelemente 155 und ein erneuter Einsatz der Hitzeschildelemente 155.
Aufgrund der hohen Temperaturen im Inneren der Brennkammer 110 kann zudem für die Hitzeschildelemente 155 bzw. für deren Halteelemente ein Kühlsystem vorgesehen sein. Die Hitzeschildelemente 155 sind dann beispielsweise hohl und weisen ggf. noch in den Brennkammerraum 154 mündende Kühllöcher (nicht dargestellt) auf.

Claims

Patentansprüche
1. Formkörper (4) zur Verwendung beim Löten, der flach ausgebildet ist und der von einer Oberseite (19) des Formkörpers (4) zu einer Unterseite (22) des Formkörpers (4) mindestens einen, insbesondere mehrere durchgehende Durchgänge (5) aufweist.
2. Formkörper nach Anspruch 1, bei dem die Durchgänge (5) durch Perforationen oder Bohrungen von der Oberseite (19) bis zu der Unterseite (22) ge- bildet sind.
3. Formkörper nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Durchgänge (5) durch eine offene Porosität aus- gebildet sind, insbesondere schwammartig ausgebildet sind.
4. Formkörper nach Anspruch 1, 2 oder 3, bei dem der Formkörper (4) als Doppel-T-Stück (13) ausgebildet ist.
5. Formkörper nach Anspruch 4, bei denen der T-Balken des Doppel-T-Stücks (13) eine zusätzliche Verhakung (16) aufweist.
6. Formkörper nach Anspruch 1, 2 oder 3, bei dem der Formkörper (4) als Puzzleteil (25) ausgebildet ist, das (25) als konvex und/oder konkav begrenzter, ebener
Polygonkörper mit seinesgleichen zu einem lediglich Spalten zwischen einzelnen Polygonkörpern belassenden, zusammenhängenden flächigen Belag ausbaubar ist.
7. Formkörper nach Anspruch 6, bei dem konvexe (27) wie auch konkave (29) Anteile der einzelnen Puzzleteile (25) eine formschlüssige Verhakung einzelner Puzzleteile (25) zu einem zusammenhängenden, flächigen Belag ermöglichen.
8. Formkörper nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6 oder 7, der ein Metall oder eine Metalllegierung aufweist, insbesondere nur aus Metall oder nur aus einer Metalllegierung besteht.
9. Formkörper nach Anspruch 8, der eine Nickel- oder Kobaltlegierung, insbesondere eine Nickellegierung aufweist.
10. Formkörper nach Anspruch 8 oder 9, der neben Nickel, Chrom, Aluminium, Kobalt auch noch mindestens eines der Elemente Mo, W, Ti, Ta aufweist.
11. Formkörper nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüchen, der als vorgesintertes Flachmaterial ausgebildet ist.
12. Anordnung von mehreren ineinandergelegten Formkörpern (4) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11.
13. Anordnung nach Anspruch 12, bei der die Formkörper (4) miteinander verhakt sind.
14. Verfahren zum Löten eines Bauteils (13), bei dem ein poröser Formkörper (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 oder eine Anordnung nach Anspruch 12 oder 13 verwendet wird, bei dem der poröse Formkörper (4) auf eine Oberfläche (16) des Bauteils (13) aufgelegt wird, und in einem weiteren Schritt ein Lotmaterial aufgebracht wird, das durch eine Wärmebehandlung aufgeschmolzen wird und durch den Formkörper (4) auf die Oberfläche (16) gelangt .
15. Bauteil, das einen Formkörper (4) nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11 oder eine Anordnung nach Anspruch 12 oder 13 aufweist, wobei um den Formkörper (4) ein Lotmaterial vorhanden ist, das einen niedrigeren Schmelzpunkt aufweist als das Material des Bauteils (13) und als das Material des Formkörpers (4) .
16. Bauteil nach Anspruch 15, bei dem der Formkörper (4) dasselbe Material wie das Bauteil (13) aufweist.
17. Bauteil nach Anspruch 15 oder 16, das metallisch ist, insbesondere eine nickel- oder kobaltbasierte Legierung aufweist .
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