EP2467518B1 - Renfort á mèches de fils de verre parallèles - Google Patents

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EP2467518B1
EP2467518B1 EP10754571.7A EP10754571A EP2467518B1 EP 2467518 B1 EP2467518 B1 EP 2467518B1 EP 10754571 A EP10754571 A EP 10754571A EP 2467518 B1 EP2467518 B1 EP 2467518B1
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glass
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    • Y10T442/643—Including parallel strand or fiber material within the nonwoven fabric
    • Y10T442/644—Parallel strand or fiber material is glass

Definitions

  • the present invention relates to coherent and flexible textile reinforcement used as a reinforcing product of composite articles, that is to say of resin-based articles (polyester or other) reinforced with reinforcing fibers.
  • the textile reinforcement is generally in the form of a flexible sheet packaged in a reel, which can thus be transported and handled at the place of use for the production of a composite article.
  • a piece of appropriate surface of textile reinforcement is cut, it is placed in a mold, and a resin is penetrated which comes to drown the reinforcement in the mold. After polymerization, the resin and the reinforcement form a mechanically resistant structure.
  • the mechanical strength properties are obtained provided that the resin penetrates perfectly between the fibers forming the reinforcement, without leaving areas devoid of resin, and adhering perfectly to the fibers. It is also necessary that the fibers regularly occupy the volume of the composite article to be produced, in particular by following the shapes of the article when it is not flat.
  • the document EP 0 395 548 discloses the use of two layers of textile reinforcement, for example glass fibers, arranged on either side of a central layer consisting of a sheet of permanent-wave synthetic fibers, for example polyester fibers of 40 to 70 mm long that received a texturizing treatment.
  • the textile reinforcement layers are bonded to the central layer by stitching / knitting.
  • the document EP 0 694 643 discloses the use of two layers of textile reinforcement disposed on either side of a central layer giving the thickness of said material, the layers being bonded together by sewing / knitting, and is provided against one of the outer faces a veil of synthetic fibers glued or sewn.
  • Sewing / knitting techniques are relatively slow, and the textile reinforcement thus produced have non-uniform deformation capabilities, and surface appearance defects.
  • thermofusible surface fiber segments penetrate along part of their length into the inner layer and partially adhere to each other and to the synthetic fibers of the inner layer.
  • An advantage of this structure is to give textile reinforcements great flexibility and great deformation capacity to follow the shapes of complex molds, the crimped synthetic fibers ensuring the maintenance of a sufficient volume of the inner layer for good penetration of the resin during subsequent molding.
  • the reinforcing fibers such as sections of 50 mm glass fibers, present in the outer layers, make it possible to improve the mechanical characteristics of the composite article. But this improvement is small, because these reinforcing fibers are short and necessarily small, the proportion of glass fibers being limited by the presence of predominant synthetic fibers permanently crimped. For some applications, it remains desirable to significantly increase the mechanical characteristics of the composite article, including its resistance to rupture or bending.
  • wire refers to a set of single glass filaments, which generally have a diameter of 5 ⁇ m to 24 ⁇ m.
  • a thread usually includes the order of 40 filaments.
  • a set of threads is called a wick.
  • a wick generally comprises about 50 wires.
  • the disadvantage of this known technique is the necessary presence of an adhesive to ensure the cohesion of the reinforcing product during its handling before injection molding. Indeed, the glue is likely to reduce the penetration capacity of the resin during molding, and to reduce the short or long term mechanical strength of the composite article from the molding.
  • the locks are assembled by stitching, which is a relatively slow process, and there is a need to increase substantially the speed of production of the textile reinforcements, to reach speeds of more than 10 m / min.
  • the invention goes against these difficulties and makes it possible to solve them.
  • the problem proposed by the present invention is to substantially increase the mechanical strength of the composite articles made from glass fiber molding reinforcements, while retaining the properties of consistency, flexibility and deformability of the molding reinforcements before molding, and retaining good properties of penetration and printing of the resin during molding.
  • the invention aims to design a molding reinforcement that can be produced at high speed, reaching speeds of more than 10 m / min.
  • the invention proposes to improve if necessary the regularity of the surface of the composite articles made by molding the molding reinforcements.
  • the invention also aims to allow the realization of reinforcing products continuous web, can be packaged in a coil, and can be cut or cut without risk of fraying or degradation of the edges.
  • thermofusible surface fibers of the bonding layer ensure the effective bonding of the strands of glass son without external glue, while maintaining flexibility and regularity of the molding reinforcement, and without deforming or breaking the glass son.
  • such a molding reinforcement structure can be realized at a high speed, since interpenetration of the hot-melt surface fibers can be achieved by a light needling step, which is much faster than the sewing process.
  • the sections of thermofusible surface fibers that penetrate the reinforcing layer are relatively spaced from each other, this spacing being equal to or greater than the needle pitch of a light needling: the surface density of such a light needling is about 5 to 10 needle penetrations per cm 2 of backing layer. This results in a reduction of the bending stresses exerted on the glass fibers, and a corresponding reduction in the risks of rupture of the glass fibers.
  • the invention thus makes it possible to use the excellent mechanical properties of the unidirectional wicks of glass fibers, conferring excellent mechanical properties on composite articles made by molding such a reinforcement.
  • the bonding layer of which certain fiber sections penetrate and adhere to the fibers of the reinforcing layer, provides a sufficient temporary retention of the glass strands of the reinforcing layer after manufacture and before use of the molding reinforcement, conferring on the molding reinforcement a satisfactory coherence.
  • the penetrating and adherent fiber bonding layer makes it possible to maintain the glass strands with only a small amount of material other than glass, that is to say by maximizing the relative amount of glass in the reinforcement. molding.
  • the bonding layer may be particularly thin, in the form of a web of fibers, for example with a basis weight of about 25 to 30 g / m 2 .
  • the strands of glass strands may advantageously have a titer of between 2,400 and 4,800 tex approximately.
  • the glass strands may advantageously be formed of an assembly of filaments having a unit diameter of between about 14 microns and about 17 microns.
  • the glass strands of the wicks may have a unitary title of 40 to 80 tex approximately.
  • the reinforcing layer is bonded to a single heat-fusible surface fiber bonding layer.
  • the reinforcing layer is bonded to two heat-fusible surface fiber bonding layers disposed on either side of the reinforcing layer.
  • the intermediate layer may comprise a layer of glass threads of approximately 160 to 200 tex, parallel and oriented perpendicularly to the wicks, and / or a layer of glass fibers cut at approximately 50 mm, in bulk at all orientations, according to a weight of Approximately 50 to 80 g / m 2 .
  • the molding reinforcement according to the invention may have a grammage of between 400 and 1800 g / m 2 . This provides a good compromise between the thickness of the molding reinforcement and its deformation capacity before molding. For example, with five locks of 2400 tex per cm is produced a weight of 1200 g / m 2 .
  • step a) a second web of chemical fibers with a hot-melt surface is placed on the support, constituting a second bonding layer, and then the strands of glass strands on the second bonding layer; in step c), a light double-sided switch is made.
  • step a) In the case of an intermediate layer reinforcement, between step a) and step b), the pre-cut yarns or glass fibers of the intermediate layer are placed on the reinforcing layer.
  • needles are used whose driving barbs are placed in a diametral plane parallel to the direction of the son son of glass strands. In this way, it is avoided to break the glass son, and it is guaranteed to obtain a reinforcement providing a high mechanical strength to composite articles made from such a reinforcement.
  • a molding reinforcement 1 according to the invention comprises two fiber layers, namely a reinforcing layer 2 and a bonding layer 3.
  • the reinforcing layer 2 comprises strands of glass threads, such as the strands 2a, 2b, 2c ( figure 5 ), which are parallel and arranged side by side in a single layer of wicks.
  • the figure 2 represents such a wick 2a or wire bundle such as son 20a, 20b, 20c, generally parallel to each other.
  • the continuous wires 20a, 20b, 20c are normally in contact with each other.
  • the wick 2a is illustrated partially exploded, the son 20a, 20b, 20c deviating from each other in the right part of the figure, for a better understanding of the wick structure.
  • the wires 20a, 20b, 20c remain in contact with each other.
  • strands of continuous glass strands 20a ( figure 3 ), from a coil or "roving".
  • the son are formed of an assembly of filaments such as filaments 200a, 200b, 200c whose unit diameter is between about 14 microns and about 17 microns.
  • the unitary title of the glass strands 20a, 20b, 20c may for example be between 40 and 80 tex, by assembling about 50 glass filaments.
  • the wires 20a, 20b, 20c are actually formed of a sufficient number of filaments to prevent them from breaking during handling and use according to the invention, it being observed that the isolated filaments, in the size in which they usually come out of manufacturing, are too fragile for such manipulations and uses.
  • strands of cut glass strands having a length of about 10 cm to about 100 cm, are advantageously chosen, the strands being able to be offset longitudinally. relative to each other to overlap each other, and remaining each formed of an assembly of filaments.
  • the length of such son is sufficient to ensure good mechanical properties to the composite article made by molding this molding reinforcement 1, and the elongation capacity improves the adaptation to a pre-existing object, for example to a tube for the covering of its outer or inner surface.
  • This embodiment allows for example an application to the renovation of pipes in the basement.
  • the bonding layer 3 comprises fiber sections 3a with a hot-melt surface.
  • the fiber sections 3a with a hot-melt surface may be of any material having a sufficiently low melting temperature and good bonding properties with the glass strands 20a, 20b, 20c of the reinforcing layer 2.
  • the fiber sections 3a with a hot-melt surface may be two-component chemical fibers, comprising a central core in polyamide, polyester or polypropylene, and an outer sheath of copolyester, polyethylene or any other material having a lower melting temperature than that of the central core.
  • Good results can be obtained by using a central core made of polyester and an outer sheath made of copolyester, or a central core of polypropylene and an outer sheath of polyethylene.
  • Other pairs of materials can be used as coaxial two-component fibers: polypropylene and copolypropylene, polypropylene and ethyl vinyl acetate.
  • the central core of the two-component fiber has a higher melting temperature than the outer sheath, an accidental risk of complete melting of the first sections of hot-melt-surface fibers is avoided during the manufacture of the molding reinforcement.
  • the hot-melt fiber sections are, by excessively high or poorly controlled heating, completely melted, forming uniform or impervious layers. to the resin by spreading their constituent material on the upper and lower faces of the reinforcing layer 2.
  • the core of the bi-component fibers is not (or very little) impaired, and the properties of the tie layer 3 are thus preserved.
  • bi-component hot-melt surface fibers outer sheath and central core reduces the polyolefin content of the molding reinforcement 1. This is advantageous, the resin being incompatible with the polyolefins.
  • the fiber sections 3a with a hot-melt surface of the connecting layer 3 at least some of these sections, for example the penetrating sections 3b on the figure 1 , penetrate along part of their length in the reinforcing layer 2 and partially adhere to each other and to the glass strands 20a, 20b, 20c of the reinforcing layer 2.
  • the penetrating sections 3b of fibers are regularly distributed along the surface of the molding reinforcement 1, for example at a surface density of 5 to 10 sections per cm 2 of molding reinforcement, and ensure cohesion of the assembly, while retaining the deformability and flexibility properties of the molding reinforcement 1.
  • the molding reinforcement 1 according to the invention can be produced in the form of a continuous strip which is packaged in a long coil.
  • the wicks 2a, 2b, 2c are formed of continuous glass strands 20a, 20b, 20c and are oriented in the direction of the strip length, or warp direction.
  • a ply of strands of glass strands is deposited on a flat support to constitute the reinforcing layer 2
  • a layer of fibers with a hot-melt surface is deposited on the reinforcing layer 2 to constitute the bonding layer 3.
  • the assembly thus obtained is subjected to a light needling which penetrates at least 3b of the fiber sections 3a with hot-melt surface of the bonding layer in the reinforcing layer 2, the whole is heated to a temperature sufficient to soften the thermofusible portion of the penetrating sections 3b of thermofusible surface fibers and to ensure after cooling their bonding to the glass son 20a, 20b, 20c of the reinforcing layer 2.
  • the figure 4 schematically illustrates the light needling operation, in which one distinguishes needles 8 of pre-needling, which cause penetrating sections 3b of hot-melt surface fibers to penetrate the reinforcing layer 2.
  • the light needling carried out for example produces a surface density of perforations of about 5 to 10 perforations per cm 2 . This must be compared to needling processes which typically achieve densities at least 10 times higher.
  • the light needling allows a large flow during the manufacture of the molding reinforcement according to the invention.
  • the entrainment barbs such as the barbs 8a and 8b of the needles 8 are placed in a diametral plane containing the axis of the needle and parallel to the direction D of the son of the strands of threads. glass such as wick 2a. Due to the axial movement (arrow 8c) of the needle 8 during needling, the barbs 8a and 8b pass through the locks 2a by spacing the wires 20a, 20b, 20c ( figure 2 ) without breaking them.
  • the light needling performed is sufficient to ensure cohesion during the transfer of the molding reinforcement blank to a next work station, but it is insufficient to ensure the final cohesion of the molding reinforcement 1 and it is still not transportable at the exit of the needling machine for use as reinforcement.
  • the heating which is carried out after the light needling operation makes it possible to soften the hot-melt surface layer of the penetrating sections 3b of fibers of the tie layer 3 to make it adherent.
  • the penetrating sections 3b of fibers which have been driven by the light needling needles 8 adhere to the glass strands 20a, 20b, 20c of the reinforcement layer 2.
  • the various layers 2, 3 of the molding reinforcement 1 are thus bonded together by the 3b needled and glued fibers.
  • the molding reinforcement 1 is then transportable.
  • the heating is set to soften and adhere the penetrating sections 3b of hot-melt surface fibers, but without melting them.
  • FIG 8 schematically illustrates a second embodiment of the molding reinforcement according to the invention.
  • This second embodiment differs from the first embodiment of the figure 1 by the additional presence of a second bonding layer 4 on the other side of the reinforcing layer 2.
  • Each bonding layer 3 or 4 is based on hot-melt surface fibers.
  • thermofusible surface fibers are found which solidify the layers 2, 3 and 4.
  • FIG. 7 schematically illustrates a third embodiment of the molding reinforcement according to the invention.
  • This third embodiment differs from the first embodiment of the figure 1 by the additional presence of an intermediate layer 5 of glass threads between the reinforcing layer 2 and the bonding layer 3.
  • the intermediate layer 5 comprises a layer 5a of glass threads of about 160 to 200 tex, parallel and oriented perpendicular to the wicks 2a, 2b and 2c, that is to say in the weft direction, and continuous along the entire width of the reinforcement.
  • the intermediate layer 5 comprises a layer 5b of glass fibers cut about 50 mm, in bulk at all orientations, with a weight of 50 to 80 g / m 2 approximately.
  • the intermediate layer 5 comprises a layer 5a of glass yarns in the weft direction and a layer 5b of glass fibers cut in bulk.
  • This third embodiment is suitable for applications requiring transverse reinforcement in the weft direction, and can improve the surface regularity of the composite article.
  • thermofusible surface fibers are found which solidify the layers 2, 3 and 5.
  • the basis weight of the molding reinforcement 1 is between about 400 and 1,800 g / m 2 .
  • the molding reinforcement 1 according to the invention can find advantageous applications in the manufacture of long composite parts, in particular wind turbine blades.

Landscapes

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Description

    DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION
  • La présente invention concerne les armatures textiles cohérentes et souples utilisées comme produit de renforcement d'articles composites, c'est-à-dire d'articles à base de résine (polyester ou autres) armée de fibres de renforcement.
  • On connaît déjà de nombreuses structures d'armature textile cohérente de renforcement constituées d'une ou plusieurs couches de fibres liées entre elles. L'armature textile se présente généralement sous forme d'une nappe souple conditionnée en bobine, que l'on peut ainsi transporter et manipuler sur le lieu d'utilisation pour la réalisation d'un article composite.
  • Pour la réalisation d'un article composite, on procède généralement de la façon suivante : on découpe une pièce de surface appropriée d'armature textile, on la place dans un moule, et l'on fait pénétrer une résine qui vient noyer l'armature dans le moule. Après polymérisation, la résine et l'armature forment une structure mécaniquement résistante.
  • Les propriétés de résistance mécanique sont obtenues à condition que la résine pénètre parfaitement entre les fibres formant l'armature, sans laisser de zones dépourvues de résine, et en adhérant parfaitement aux fibres. Il faut en outre que les fibres occupent de façon régulière le volume de l'article composite à réaliser, notamment en suivant les formes de l'article lorsque celui-ci n'est pas plan.
  • Il faut enfin que les fibres présentent en elle-même une résistance mécanique satisfaisante pour réaliser une armature efficace.
  • Diverses structures d'armatures textiles de renforcement ont déjà été proposées.
  • Ainsi, le document EP 0 395 548 décrit l'utilisation de deux couches de renfort textile, par exemple en fibres de verre, disposées de part et d'autre d'une couche centrale constituée par une nappe à base de fibres synthétiques à ondulation permanente, par exemple des fibres de polyester de 40 à 70 mm de long qui ont reçu un traitement de texturation. Les couches de renfort textile sont liées à la couche centrale par couture/tricotage.
  • Le document EP 0 694 643 décrit l'utilisation de deux couches de renfort textile disposées de part et d'autre d'une couche centrale donnant l'épaisseur dudit matériau, les couches étant liées entre elles par couture/tricotage, et on prévoit contre l'une des faces externes un voile de fibres synthétiques collé ou cousu.
  • Les techniques de couture/tricotage sont relativement lentes, et les armatures textiles ainsi réalisées présentent des capacités de déformation non uniformes, et des défauts d'aspect en surface.
  • Pour augmenter les cadences de production et réduire des défauts résultant du tricotage, on a récemment proposé, dans les documents FR 2 916 208 A1 et WO 2008/139423 A1 , de réaliser une armature textile à base de fibres, comprenant une couche intérieure épaisse et aérée à base de tronçons de fibres synthétiques de 90 mm ayant reçu un traitement leur communiquant une frisure permanente, et des couches externes disposées de part et d'autre de la couche intérieure et comprenant des tronçons de fibres à surface thermofusible et des fibres de renfort de 50 mm. Certains au moins des tronçons de fibre à surface thermofusible pénètrent selon une partie de leur longueur dans la couche intérieure et adhèrent partiellement entre eux et aux fibres synthétiques de la couche intérieure.
  • Un intérêt de cette structure est de conférer aux renforts textiles une grande souplesse et une grande capacité de déformation pour suivre les formes de moules complexes, les fibres synthétiques frisées assurant le maintien d'un volume suffisant de la couche interne pour une bonne pénétration de la résine lors du moulage ultérieur.
  • Les fibres de renfort telles que des tronçons de fibres de verre de 50 mm, présentes dans les couches externes, permettent d'améliorer les caractéristiques mécaniques de l'article composite. Mais cette amélioration est faible, car ces fibres de renfort sont courtes et sont nécessairement en faible quantité, la proportion de fibres de verre étant limitée par la présence prépondérante des fibres synthétiques à frisure permanente. Pour certaines applications, il reste souhaitable d'augmenter sensiblement les caractéristiques mécaniques de l'article composite, notamment sa résistance à la rupture ou à la flexion.
  • Selon une technique connue de longue date et décrite dans le document FR 1 394 271 A , puis reprise plus récemment dans le document EP 1 125 728 A1 , des mèches de fibres de verre parallèles, issues d'une bobine ou « roving », sont disposées côte à côte en nappe et collées sur un support en fibres tissé ou non tissé qui les assemble. De telles mèches disposées côte à côte constituent une structure continue en bande, avec un poids de 500 à 1 500 g/m2.
  • On appelle fil un ensemble de filaments unitaires de verre, qui ont généralement un diamètre de 5 µm à 24 µm. Un fil comprend généralement de l'ordre de 40 filaments. On appelle mèche un ensemble de fils. Une mèche comprend généralement 50 fils environ.
  • L'inconvénient de cette technique connue reste la présence nécessaire d'une colle pour assurer la cohésion du produit de renforcement lors de ses manipulations avant moulage par injection. En effet, la colle est susceptible de réduire la capacité de pénétration de la résine lors du moulage, et de réduire la résistance mécanique à court ou long terme de l'article composite issu du moulage.
  • Jusqu'à présent, dans les renforts cohérents à base de mèches unidirectionnelles de fibres de verre, les mèches sont assemblées par couture, ce qui est un procédé relativement lent, et un besoin existe d'augmenter sensiblement la vitesse de production des renforts textiles, pour atteindre des vitesses de plus de 10 m/min.
  • L'invention va à l'encontre de ces difficultés et permet de les résoudre.
    • EXPOSE DE L'INVENTION
  • Le problème proposé par la présente invention est d'augmenter sensiblement la résistance mécanique des articles composites réalisés à partir de renforts de moulage à fibres de verre, tout en conservant les propriétés de cohérence, de souplesse et de déformabilité des renforts de moulage avant moulage, et en conservant de bonnes propriétés de pénétration et d'impression de la résine lors du moulage.
  • Simultanément, l'invention vise à concevoir un renfort de moulage qui puisse être produit à grande vitesse, en atteignant des vitesses de plus de 10 m/min.
  • En complément, l'invention propose d'améliorer si nécessaire la régularité de la surface des articles composites réalisés par moulage des renforts de moulage.
  • De préférence, l'invention vise également à permettre la réalisation de produits de renforcement en bande continue, pouvant être conditionnée en bobine, et pouvant être découpée ou tronçonnée sans risque d'effilochage ou de dégradation des bords.
  • Pour atteindre ces buts ainsi que d'autres, l'invention propose un renfort de moulage en nappe à base de fibres, comprenant :
    • une première couche de fibres,
    • au moins une couche de liaison en tronçons de fibres à surface thermofusible, liée à la première couche de fibres,
    • certains au moins des tronçons de fibres à surface thermofusible pénétrant selon une partie de leur longueur dans la première couche de fibres et adhérant partiellement entre eux et aux fibres de la première couche de fibres,
    et dans lequel la première couche de fibres comprend des mèches de fils de verre parallèles et disposées côte à côte en nappe, formant ainsi une couche de renfort.
  • Les fibres à surface thermofusible de la couche de liaison assurent la liaison efficace des mèches de fils de verre sans apport extérieur de colle, tout en conservant une souplesse et une régularité du renfort de moulage, et sans déformer ou rompre les fils de verre.
  • Simultanément, une telle structure de renfort de moulage peut être réalisée à grande vitesse, du fait que l'interpénétration des fibres à surface thermofusible peut être obtenue par une étape d'aiguilletage léger, qui est beaucoup plus rapide que le procédé de couture.
  • De préférence, les tronçons de fibres à surface thermofusible qui pénètrent dans la couche de renfort sont relativement écartés les uns des autres, cet écartement étant égal ou supérieur au pas des aiguilles d'un aiguilletage léger : la densité surfacique d'un tel aiguilletage léger est d'environ 5 à 10 pénétrations d'aiguille par cm2 de couche de renfort. Il en résulte une réduction des contraintes de flexion exercées sur les fibres de verre, et une réduction correspondante des risques de rupture des fibres de verre.
  • L'invention permet ainsi d'utiliser les excellentes propriétés mécaniques des mèches unidirectionnelles de fils de verre, conférant d'excellentes propriétés mécaniques aux articles composites réalisés par moulage d'un tel renfort. La couche de liaison, dont certains tronçons de fibres pénètrent et adhèrent aux fibres de la couche de renfort, assure un maintien provisoire suffisant des fils de verre de la couche de renfort après fabrication et avant utilisation du renfort de moulage, conférant au renfort de moulage une cohérence satisfaisante.
  • Simultanément, la couche de liaison à fibres pénétrantes et adhérentes permet d'assurer le maintien des fils de verre avec seulement une faible quantité de matière autre que le verre, c'est-à-dire en maximisant la quantité relative de verre dans le renfort de moulage.
  • La couche de liaison peut être particulièrement mince, sous forme d'un voile de fibres, par exemple selon un grammage de l'ordre de 25 à 30 g/m2.
  • Les mèches de fils de verre peuvent avantageusement avoir un titre compris entre 2 400 et 4 800 tex environ.
  • Dans une telle mèche les fils de verre peuvent avantageusement être formés d'un assemblage de filaments ayant un diamètre unitaire compris entre environ 14 µm et environ 17 µm.
  • En alternative ou en complément, les fils de verre des mèches peuvent avoir un titre unitaire de 40 à 80 tex environ.
  • Selon un premier mode de réalisation, la couche de renfort est liée à une seule couche de liaison en fibres à surface thermofusible.
  • Selon un second mode de réalisation, la couche de renfort est liée à deux couches de liaison en fibres à surface thermofusible, disposées de part et d'autre de la couche de renfort.
  • Selon un troisième mode de réalisation, dans une structure de l'un des modes de réalisation précédents, on prévoit en outre une couche intermédiaire de fils de verre entre la couche de renfort et la couche de liaison.
  • La couche intermédiaire peut comprendre une couche de fils de verre de 160 à 200 tex environ, parallèles et orientés perpendiculairement aux mèches, et/ou une couche de fibres de verre coupées de 50 mm environ, en vrac à toutes orientations, selon un grammage de 50 à 80 g/m2 environ.
  • De façon avantageuse, le renfort de moulage selon l'invention peut présenter un grammage compris entre 400 et 1 800 g/m2. On réalise ainsi un bon compromis entre l'épaisseur du renfort du moulage et sa capacité de déformation avant moulage. A titre d'exemple, avec cinq mèches de 2 400 tex au cm on réalise un grammage de 1 200 g/m2.
  • Selon un autre aspect, l'invention propose un procédé de fabrication d'un tel renfort de moulage, comprenant les étapes de :
    1. a) sur un support, déposer côte à côte une pluralité de mèches de fils de verre parallèles, pour former une nappe de mèches de fils de verre constituant une couche de renfort,
    2. b) déposer, sur la couche de renfort, un voile de fibres chimiques à surface thermofusible, constituant une couche de liaison,
    3. c) effectuer un aiguilletage léger pour faire pénétrer des tronçons de fibres à surface thermofusible de la couche de liaison dans la couche de renfort,
    4. d) chauffer l'ensemble à une température suffisante pour ramollir et rendre collantes les fibres à surface thermofusible,
    5. e) calandrer à froid l'ensemble.
  • Dans le cas d'un renfort à deux couches de liaison, à l'étape a) on dispose sur le support un second voile de fibres chimiques à surface thermofusible, constituant une seconde couche de liaison, puis on dépose les mèches de fils de verre sur la deuxième couche de liaison ; à l'étape c), on effectue un aiguillage léger double face.
  • Dans le cas d'un renfort à couche intermédiaire, entre l'étape a) et l'étape b), on place sur la couche de renfort les fils ou fibres de verre précoupés de la couche intermédiaire.
  • De préférence, lors de l'étape d'aiguilletage léger, on utilise des aiguilles dont les barbes d'entraînement sont placées dans un plan diamétral parallèle à la direction des fils des mèches de fils de verre. De la sorte, on évite de rompre les fils de verre, et on garantit l'obtention d'un renfort procurant une grande résistance mécanique aux articles composites réalisés à partir d'un tel renfort.
    • DESCRIPTION SOMMAIRE DES DESSINS
  • D'autres objets, caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description suivante de modes de réalisation particuliers, faite en relation avec les figures jointes, parmi lesquelles :
    • la figure 1 est une vue schématique en coupe longitudinale d'un renfort de moulage selon un premier mode de réalisation de l'invention ;
    • la figure 2 est une vue schématique en perspective d'une mèche de fils de verre continus, en partie éclatée ;
    • la figure 3 illustre en perspective un fil de verre continu ;
    • la figure 4 est une vue schématique en coupe longitudinale du renfort de moulage de la figure 1, en cours d'aiguilletage léger ;
    • la figure 5 est une vue schématique en perspective d'un renfort de moulage selon un mode de réalisation de l'invention ;
    • la figure 6 illustre l'orientation des barbes d'entraînement des aiguilles lors de l'aiguilletage léger ;
    • la figure 7 est une vue schématique en coupe longitudinale d'un renfort de moulage selon un autre mode de réalisation de l'invention ; et
    • la figure 8 est une vue schématique en coupe longitudinale d'un renfort de moulage selon un autre mode de réalisation de l'invention.
    DESCRIPTION DES MODES DE REALISATION PREFERES
  • Dans un premier mode de réalisation illustré sur les figures 1 et 5, un renfort de moulage 1 selon l'invention comporte deux couches de fibres, à savoir une couche de renfort 2 et une couche de liaison 3.
  • La couche de renfort 2 comprend des mèches de fils de verre, telles que les mèches 2a, 2b, 2c (figure 5), qui sont parallèles et disposées côte à côte en nappe en une seule épaisseur de mèches.
  • A titre d'illustration, la figure 2 représente une telle mèche 2a ou faisceau de fils tels que les fils 20a, 20b, 20c, généralement parallèles les uns aux autres. Dans la mèche 2a, les fils continus 20a, 20b, 20c, sont normalement au contact les uns des autres. Sur la figure 2, la mèche 2a est illustrée partiellement éclatée, les fils 20a, 20b, 20c s'écartant les uns des autres dans la partie droite de la figure, pour une meilleure compréhension de la structure de mèche. Dans un renfort de moulage, les fils 20a, 20b, 20c restent au contact les uns des autres.
  • Pour obtenir une bonne résistance mécanique à l'allongement, on choisira avantageusement des mèches de fils de verre continus 20a (figure 3), issues d'une bobine ou « roving ». Les fils sont formés d'un assemblage de filaments tels que les filaments 200a, 200b, 200c dont le diamètre unitaire est compris entre environ 14 µm et environ 17 µm. Le titre unitaire des fils de verre 20a, 20b, 20c peut par exemple être compris entre 40 et 80 tex, par assemblage d'environ 50 filaments de verre.
  • Les fils 20a, 20b, 20c sont en réalité formés d'un nombre suffisant de filaments pour éviter leur rupture lors des manipulations et utilisations selon l'invention, étant observé que les filaments isolés, dans la taille dans laquelle ils sortent habituellement des filières de fabrication, sont trop fragiles pour de telles manipulations et utilisations.
  • En alternative, pour obtenir une capacité d'allongement du renfort de moulage 1 avant l'étape de moulage, on choisira avantageusement des mèches de fils de verre tronçonnés, ayant une longueur de 10 cm à 100 cm environ, les fils pouvant être décalés longitudinalement les uns par rapport aux autres pour se chevaucher, et restant formés chacun d'un assemblage de filaments. La longueur de tels fils est suffisante pour garantir de bonnes propriétés mécaniques à l'article composite réalisé par moulage de ce renfort de moulage 1, et la capacité d'allongement améliore l'adaptation à un objet préexistant, par exemple à un tube pour le recouvrement de sa surface extérieure ou intérieure. Ce mode de réalisation permet par exemple une application à la rénovation de conduites en sous-sol.
  • La couche de liaison 3 comprend des tronçons de fibres 3a à surface thermofusible.
  • Les tronçons de fibres 3a à surface thermofusible peuvent être en toute matière ayant une température de fusion suffisamment basse et de bonnes propriétés de collage avec les fils de verre 20a, 20b, 20c de la couche de renfort 2.
  • En alternative, les tronçons de fibres 3a à surface thermofusible peuvent être des fibres chimiques bi-composant, comportant une âme centrale en polyamide, polyester ou polypropylène, et une gaine externe en copolyester, en polyéthylène ou en toute autre matière ayant une température de fusion inférieure à celle de l'âme centrale. De bons résultats pourront être obtenus en utilisant une âme centrale en polyester et une gaine externe en copolyester, ou une âme centrale en polypropylène et une gaine externe en polyéthylène. D'autres couples de matières peuvent être utilisés sous forme de fibres bi-composant coaxiales : le polypropylène et le copolypropylène, le polypropylène et l'acétate d'éthyle vinyle.
  • Par le fait que l'âme centrale de la fibre bi-composant a une température de fusion plus élevée que la gaine externe, on évite un risque accidentel de fusion complète des premiers tronçons de fibres à surface thermofusible lors de la fabrication du renfort de moulage 1.
  • On limite aussi efficacement le risque, lors d'une étape d'échauffement pour la fabrication du renfort de moulage 1, que les tronçons de fibres thermofusibles soient, par un échauffement trop élevé ou mal contrôlé, complètement fondus, formant des couches uniformes ou imperméables à la résine par étalement de leur matière constitutive sur les faces supérieure et inférieure de la couche de renfort 2. L'âme des fibres bi-composant n'est pas (ou très peu) altérée, et les propriétés de la couche de liaison 3 sont ainsi conservées.
  • En outre, l'utilisation de fibres à surface thermofusible bi-composant à gaine externe et âme centrale permet de réduire la teneur en polyoléfine du renfort de moulage 1. Cela s'avère avantageux, la résine étant peu compatible avec les polyoléfines.
  • Parmi les tronçons de fibres 3a à surface thermofusible de la couche de liaison 3, certains au moins de ces tronçons, par exemple les tronçons pénétrants 3b sur la figure 1, pénètrent selon une partie de leur longueur dans la couche de renfort 2 et adhèrent partiellement entre eux et aux fils de verre 20a, 20b, 20c de la couche de renfort 2.
  • Les tronçons pénétrants 3b de fibres sont répartis régulièrement selon la surface du renfort de moulage 1, par exemple selon une densité surfacique de 5 à 10 tronçons par cm2 de renfort de moulage, et assurent une cohésion de l'ensemble, tout en conservant les propriétés de déformabilité et de souplesse du renfort de moulage 1.
  • Le renfort de moulage 1 selon l'invention peut être réalisé sous forme de bande continue que l'on conditionne en bobine de grande longueur. Dans une telle bande continue, les mèches 2a, 2b, 2c sont formées de fils de verre continus 20a, 20b, 20c et sont orientées dans le sens de la longueur de bande, ou sens de chaîne.
  • Par exemple, on dépose sur un support plan une nappe de mèches de fils de verre pour constituer la couche de renfort 2, on dépose sur la couche de renfort 2 un voile de fibres à surface thermofusible pour constituer la couche de liaison 3.
  • On soumet l'ensemble ainsi obtenu à un aiguilletage léger qui fait pénétrer certains au moins 3b des tronçons de fibres 3a à surface thermofusible de la couche de liaison dans la couche de renfort 2, on chauffe l'ensemble à une température suffisante pour ramollir la partie thermofusible des tronçons pénétrants 3b de fibres à surface thermofusible et pour assurer après refroidissement leur collage aux fils de verre 20a, 20b, 20c de la couche de renfort 2.
  • La figure 4 illustre schématiquement l'opération d'aiguilletage léger, dans laquelle on distingue des aiguilles 8 de pré-aiguilletage, qui entraînent des tronçons pénétrants 3b de fibres à surface thermofusible pour qu'ils pénètrent dans la couche de renfort 2.
  • L'aiguilletage léger effectué réalise par exemple une densité surfacique de perforations d'environ 5 à 10 perforations par cm2. Cela doit être comparé aux procédés d'aiguilletage qui réalisent, de façon classique, des densités au moins 10 fois supérieures. L'aiguilletage léger permet un grand débit lors de la fabrication du renfort de moulage selon l'invention.
  • Comme illustré sur la figure 6, lors de l'aiguilletage léger, les barbes d'entraînement telles que les barbes 8a et 8b des aiguilles 8 sont placées dans un plan diamétral contenant l'axe de l'aiguille et parallèle à la direction D des fils des mèches de fils de verre telles que la mèche 2a. Du fait du mouvement axial (flèche 8c) de l'aiguille 8 lors de l'aiguilletage, les barbes 8a et 8b traversent les mèches 2a en écartant les fils 20a, 20b, 20c (figure 2) sans les briser.
  • L'aiguilletage léger effectué est suffisant pour assurer la cohésion pendant le transfert de l'ébauche de renfort de moulage jusqu'à un poste de travail suivant, mais il est insuffisant pour assurer la cohésion définitive du renfort de moulage 1 et celui-ci n'est toujours pas transportable en sortie de l'aiguilleteuse pour un usage comme produit de renfort.
  • L'échauffement qui est réalisé après l'opération d'aiguilletage léger permet de ramollir la couche superficielle thermofusible des tronçons pénétrants 3b de fibres de la couche de liaison 3 pour la rendre adhérente. Les tronçons pénétrants 3b de fibres qui ont été entraînés par les aiguilles 8 d'aiguilletage léger adhèrent aux fils de verre 20a, 20b, 20c de la couche de renfort 2. Après refroidissement, les différentes couches 2, 3 du renfort de moulage 1 sont ainsi liées entre elles par les fibres 3b aiguilletées et collées. Le renfort de moulage 1 est alors transportable. Le chauffage est réglé pour ramollir et rendre adhésifs les tronçons pénétrants 3b de fibres à surface thermofusible, mais sans les fondre.
  • On considère maintenant la figure 8, qui illustre schématiquement un second mode de réalisation du renfort de moulage selon l'invention.
  • Ce second mode de réalisation se distingue du premier mode de réalisation de la figure 1 par la présence supplémentaire d'une seconde couche de liaison 4 sur l'autre face de la couche de renfort 2. Chaque couche de liaison 3 ou 4 est à base de fibres à surface thermofusible.
  • On retrouve des tronçons pénétrants 3b et 4b de fibres à surface thermofusible, qui solidarisent les couches 2, 3 et 4.
  • On considère maintenant la figure 7, qui illustre schématiquement un troisième mode de réalisation du renfort de moulage selon l'invention.
  • Ce troisième mode de réalisation se distingue du premier mode de réalisation de la figure 1 par la présence supplémentaire d'une couche intermédiaire 5 de fils de verre entre la couche de renfort 2 et la couche de liaison 3.
  • Selon une première possibilité, la couche intermédiaire 5 comprend une couche 5a de fils de verre de 160 à 200 tex environ, parallèles et orientés perpendiculairement aux mèches 2a, 2b et 2c, c'est-à-dire dans le sens de trame, et continus selon toute la largeur du renfort.
  • Selon une seconde possibilité, la couche intermédiaire 5 comprend une couche 5b de fibres de verre coupées de 50 mm environ, en vrac à toutes orientations, selon un grammage de 50 à 80 g/m2 environ.
  • Selon une troisième possibilité, illustrée sur la figure 7, la couche intermédiaire 5 comprend une couche 5a de fils de verre dans le sens de trame et une couche 5b de fibres de verre coupées en vrac.
  • Ce troisième mode de réalisation est adapté à des applications nécessitant un renfort transversal dans le sens de trame, et peut améliorer la régularité de surface de l'article composite.
  • On retrouve des tronçons pénétrants 3b de fibres à surface thermofusible, qui solidarisent les couches 2, 3 et 5.
    • Exemple
    1. I) sur un support plan, on dépose plusieurs mèches de fils de verre, en les disposant parallèlement en nappe et en une seule épaisseur pour constituer une couche de renfort 2. Les fils de verre sont formés d'un assemblage de 40 filaments ayant un diamètre unitaire d'environ 15 µm, les fils ayant un titre unitaire d'environ 50 tex. Les mèches ont un titre de 2 400 tex, et sont présentes en quantité de cinq mèches au cm.
    2. II) sur une carde conventionnelle, on réalise un voile de fibres chimiques à surface thermofusible. Les tronçons de fibres chimiques sont en fibres bi-composant, avec une âme centrale en polyester et une gaine externe thermofusible en copolyester. La gaine externe thermofusible en copolyester a une température de fusion d'environ 110°C.
      Les fibres chimiques bi-composant ont un titre unitaire compris entre 2 deniers environ et 4 deniers environ.
    3. III) on dépose le voile de fibres chimiques à surface thermofusible sur la couche de renfort 2.
    4. IV) l'ébauche de renfort de moulage ainsi réalisée est introduite au moyen d'un tapis transporteur dans une aiguilleteuse. La densité des aiguilles est de 10/cm2. La profondeur de pénétration des aiguilles est de 12 mm. La vitesse de défilement du tapis est de 20 m/minute.
    5. V) après l'opération d'aiguilletage léger, l'ébauche de renfort de moulage est introduite dans un four à air traversant comportant une partie chauffante de 12 m de longueur et une vitesse de défilement de 20 m/minute. La température du four à air traversant est d'environ 120°C.
    6. VI) en sortie du four à air traversant, on procède à un calandrage à froid qui donne au renfort de moulage 1 son épaisseur finale qui est voisine de 4 à 5 mm.
  • Le grammage du renfort de moulage 1 est compris entre 400 et 1 800 g/m2 environ.
  • Le renfort de moulage 1 selon l'invention peut trouver des applications avantageuses dans la fabrication de pièces composites longues, notamment les pales d'éolienne.
  • La présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation qui ont été explicitement décrits, mais elle en inclut les diverses variantes et généralisations contenues dans le domaine des revendications ci-après.

Claims (15)

  1. - Renfort de moulage (1) en nappe à base de fibres, comprenant :
    - une première couche de fibres (2),
    - au moins une couche de liaison (3) en tronçons de fibres (3a) à surface thermofusible, liée à la première couche de fibres (2),
    - certains au moins (3b) des tronçons (3a) de fibres à surface thermofusible pénétrant selon une partie de leur longueur dans la première couche de fibres (2) et adhérant partiellement entre eux et aux fibres de la première couche de fibres (2),
    caractérisé en ce que la première couche de fibres (2) comprend des mèches (2a, 2b, 2c) de fils de verre (20a, 20b, 20c) parallèles et disposées côte à côte en nappe, formant ainsi une couche de renfort.
  2. - Renfort de moulage selon la revendication 1, caractérisé en ce que les mèches (2a, 2b, 2c) de fils de verre ont un titre de 2 400 à 4 800 tex environ.
  3. - Renfort de moulage selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les fils de verre (20a, 20b, 20c) des mèches (2a, 2b, 2c) sont formés d'un assemblage de filaments ayant un diamètre unitaire compris entre environ 14 µm et environ 17 µm.
  4. - Renfort de moulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les fils de verre (20a, 20b, 20c) des mèches (2a, 2b, 2c) ont un titre unitaire de 40 à 80 tex environ.
  5. - Renfort de moulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les tronçons de fibres pénétrants sont répartis selon une densité surfacique de 5 à 10 tronçons par cm2 de renfort de moulage.
  6. - Renfort de moulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comprend une couche intermédiaire (5) de fils de verre entre la couche de renfort (2) et la couche de liaison (3).
  7. - Renfort de moulage selon la revendication 6, caractérisé en ce que la couche intermédiaire (5) comprend une couche (5a) de fils de verre de 160 à 200 tex environ, parallèles et orientés perpendiculairement aux mèches (2a, 2b 2c), et/ou une couche (5b) de fibres de verre coupées de 50 mm de longueur environ, en vrac à toutes orientations, selon un grammage de 50 à 80 g/m2 environ.
  8. - Renfort de moulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la couche de renfort (2) est liée à une seule couche de liaison (3) en fibres à surface thermofusible.
  9. - Renfort de moulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la couche de renfort (2) est liée à deux couches de liaison (3,4) en fibres à surface thermofusible, disposées de part et d'autre de la couche de renfort (2).
  10. - Renfort de moulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il présente un grammage compris entre 400 et 1 800 g/m2.
  11. - Renfort de moulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il est en forme de bande continue conditionnée en bobine, les mèches (2a, 2b, 2c) étant formées de fils de verre continus (20a, 20b, 20c) et étant orientées dans le sens de la longueur de bande.
  12. - Renfort de moulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il est en forme de bande continue conditionnée en bobine, les mèches (2a, 2b, 2c) étant formées de fils de verre tronçonnés de 10 à 100 cm de longueur et orientés dans le sens de la longueur de bande.
  13. - Procédé de fabrication d'un renfort de moulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, comprenant les étapes de :
    a) sur un support, déposer côte à côte une pluralité de mèches (2a, 2b, 2c) de fils de verre parallèles, pour former une nappe de mèches de fils de verre constituant une couche de renfort (2),
    b) déposer, sur la couche de renfort (2) , un voile de fibres chimiques à surface thermofusible (3a), constituant une couche de liaison (3),
    c) effectuer un aiguilletage léger pour faire pénétrer des tronçons (3b) de fibres à surface thermofusible de la couche de liaison (3) dans la couche de renfort (2),
    d) chauffer l'ensemble à une température suffisante pour ramollir et rendre collantes les fibres à surface thermofusible (3a),
    e) calandrer à froid l'ensemble.
  14. - Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que, pendant l'étape c) d'aiguilletage léger, on utilise des aiguilles (8) dont les barbes d'entraînement (8a, 8b) sont placées dans un plan diamétral parallèle à la direction (D) des fils des mèches de fils de verre (2a, 2b, 2c).
  15. - Application d'un renfort de moulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 12 à la fabrication de pales d'éolienne ou autres pièces composites longues.
EP10754571.7A 2009-08-21 2010-08-11 Renfort á mèches de fils de verre parallèles Not-in-force EP2467518B1 (fr)

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