EP2483169A1 - Etikettenstapel und verfahren zum aufbringen von selbstklebeetiketten an produktbehältern - Google Patents

Etikettenstapel und verfahren zum aufbringen von selbstklebeetiketten an produktbehältern

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EP2483169A1
EP2483169A1 EP10779671A EP10779671A EP2483169A1 EP 2483169 A1 EP2483169 A1 EP 2483169A1 EP 10779671 A EP10779671 A EP 10779671A EP 10779671 A EP10779671 A EP 10779671A EP 2483169 A1 EP2483169 A1 EP 2483169A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
label
adhesive
labels
stack
self
Prior art date
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Granted
Application number
EP10779671A
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English (en)
French (fr)
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EP2483169B1 (de
Inventor
Jan Oberbeck
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X-LABEL GMBH
Original Assignee
X-Label - Holding GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by X-Label - Holding GmbH filed Critical X-Label - Holding GmbH
Publication of EP2483169A1 publication Critical patent/EP2483169A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2483169B1 publication Critical patent/EP2483169B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C9/00—Details of labelling machines or apparatus
    • B65C9/08—Label feeding
    • B65C9/18—Label feeding from strips, e.g. from rolls
    • G—PHYSICS
    • G09—EDUCATION; CRYPTOGRAPHY; DISPLAY; ADVERTISING; SEALS
    • G09F—DISPLAYING; ADVERTISING; SIGNS; LABELS OR NAME-PLATES; SEALS
    • G09F3/00—Labels, tag tickets, or similar identification or indication means; Seals; Postage or like stamps
    • G09F3/08—Fastening or securing by means not forming part of the material of the label itself
    • G09F3/10—Fastening or securing by means not forming part of the material of the label itself by an adhesive layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C9/00—Details of labelling machines or apparatus
    • B65C9/08—Label feeding
    • B65C9/18—Label feeding from strips, e.g. from rolls
    • B65C9/1865—Label feeding from strips, e.g. from rolls the labels adhering on a backing strip
    • B65C2009/1888—Overlapping labels
    • G—PHYSICS
    • G09—EDUCATION; CRYPTOGRAPHY; DISPLAY; ADVERTISING; SEALS
    • G09F—DISPLAYING; ADVERTISING; SIGNS; LABELS OR NAME-PLATES; SEALS
    • G09F3/00—Labels, tag tickets, or similar identification or indication means; Seals; Postage or like stamps
    • G09F3/02—Forms or constructions
    • G09F2003/0272—Labels for containers
    • G09F2003/0273—Labels for bottles, flasks

Definitions

  • the invention relates to a stack of labels consisting of a plurality of self-adhesive labels coated with adhesive on one side and a method for applying adhesive-coated self-adhesive labels to product containers on their underside.
  • Self-adhesive labels are of considerable importance in many areas, as the product containers themselves can be kept neutral and thus can be used by many manufacturers as well as for different products that ultimately become distinguishable by the manufacturer and / or product label.
  • Product containers are understood to mean all forms of glass containers, bottles, plastic containers or cans.
  • a fundamental task is to perform the labeling uniformly, both in terms of the shape and design of the label itself, as well as their mounting location.
  • the labels should be attached to the product container without wrinkles and creases and with good adhesion.
  • Adhesive composites consisting of a label top material or possibly several composite materials with one-sided adhesive application and siliconized support material made of paper or a plastic film.
  • a material web is usually first prepared, one side of which has an adhesive layer and the other side of which is printed by means of a printing device with product or manufacturer information. This material web is wound up for better handling into a roll.
  • the self-adhesive material web on the side of the adhesive layer is covered with a carrier material web. It is to glue the self-adhesive labels on the product container necessary to detach the carrier material web.
  • devices known from the prior art for applying the self-adhesive labels to product containers have a feed device which causes detachment of the self-adhesive label from the carrier web and simultaneous application of the label to the product container.
  • the carrier material serves as a means of transport and protection for the adhesive and the adhesive label.
  • the siliconized carrier material enables easy detachment of the label at a dispenser edge.
  • the use of a substrate web has several disadvantages:
  • the carrier foil freed from the adhesive labels must be wound up and disposed of as special waste.
  • further disposal costs are incurred.
  • the use of the carrier film leads to an increase in volume of the adhesive label roll prior to application.
  • the advantage namely the saving of the carrier and cover material, the smaller volume of the rolled-up labels and the cheaper manufacturing and processing costs and the saving of disposal costs are faced with a number of disadvantages.
  • the possible shapes of the labels are limited to rectangular formats.
  • the principle possible application of the self-adhesive labels after separation by hand is laborious and expensive. In addition, the application speeds are severely limited.
  • DE 197 12 524 A1 proposes an application device for carrier-free self-adhesive labels having a separation unit in which an application unit adjoins the separation unit in the feed direction of the self-adhesive material web, which detects the self-adhesive label on its adhesive-free side and applies it to the product body.
  • work is carried out by means of a negative pressure detecting the self-adhesive label holding device.
  • this form of automation is not without problems, since the risk of wrinkling or creasing can not be ruled out when taking the separated self-adhesive label, which is then taken over with the application. Also, misalignments of the label in the holding device can lead to erroneous applications.
  • a self-adhesive label tape which has perforated predetermined breaking points between the individual print images, by means of which a mechanical separation of the respective first label on a web is made possible.
  • the separation can for example already be effected by the zuge felicitte first label of a web with a product container, initially adhered to an edge, which is conveyed away with a larger conveying speed than the next label is conveyed.
  • the self-adhesive labels have a surface with a silicone coating and a lower surface with a Klebstoffbe harshung so that self-adhesive labels can be easily removed with its underside from the silicone-coated side of the adjacent label.
  • the cut to the desired final shape labels without carrier web or other intermediate layers are bundled into a stack, the labels are slightly offset from each other, so that an edge strip of the adhesive-coated label side of each upper label is exposed and the adhesive-coated side Incidentally, the adhesive-free top of the immediately adjacent self-adhesive label releasably adheres.
  • the labels may have any shape designs, in particular oval and circular shapes or other polygonal shapes.
  • the label stack of the individual adhering labels can be wound into a round body, wherein according to a further embodiment of the invention, the core of a fixed roller, for. B. may consist of cardboard material.
  • the label stack according to the invention can be applied to product containers for applying the self-adhesive labels in such a way that the edge strip with the adhesive-coated side is first fixed on a product container and then the entire label is simultaneously detached from the label stack and adhered over its entire surface to the product container with its adhesive-coated side. This sticking can preferably be done in a rolling motion.
  • the detachment of the respective upper label by a relative movement of the label stack is introduced to the product container so that first of the free edge strip comes into contact with the product body to be labeled, fixed there by a roller and by a movement apart of the label stack and of the product container, remove the label from the label stack and at the same time fix it on the product container, d. H. is glued on.
  • This method has the advantage that it can be carried out fully automatically with high clock speeds.
  • the sticking of the self-adhesive label on the product container is accompanied by the detachment of the same self-adhesive label from the label stack. In this sticking and peeling the label is under a tensile stress, which avoids wrinkles on the label.
  • the product container to be labeled can be moved on a linear path in a translatory or rotational direction, preferably on a carousel.
  • the product container In at- In the cases, the product container is fixed at the top or bottom, so that always go through the same trajectory and a sufficient resistance against a pressure roller or roller used for pressing the self-adhesive label is supplied.
  • the stack of labels or at least the edge strip of the respective upper label is cyclically advanced in a linear guide in order to bring each of the edge strips with the product container in contact.
  • the linear guide forms an angle of 110 ° to 140 ° with the path through which the product containers at the labeling station pass. H. that the self-adhesive labels form an acute angle just before sticking with the product, which facilitates the adhesion of the edge strip.
  • the label stack or its guide and each of the product containers at the labeling station during gluing relative to each other perform pivotal movements with which the product container pivots in the direction of the adhesive-coated surface and is pivoted away again after gluing.
  • This variant is particularly suitable for such product containers, the surface to be labeled is flat or only slightly convex.
  • the device which can be used for carrying out the method consists essentially of a linear guide, with which the label stack is advanced in cycles and also a product container guide, which cooperate in such a way that the respectively advanced label of the label stack is guided to the surface of the product container, there, preferably by means of a Fixed pinch roller and glued over the entire surface when conveying the product container.
  • Fig. 1 a is a perspective view of a partially unrolled from a roll
  • Label stack, 1b is a partial cross-sectional view along the section line AA in Fig. 1a,
  • FIG. 2a is a perspective view of a feeder and a product container at the moment of fixing the edge strip
  • Fig. 2b is a schematic side view of an application device with
  • Fig. 2c the same arrangement at the end of the application process.
  • individual labels 10, 11, 12 and 13 ... form a stack of labels, in which the individual labels are arranged offset from one another so that edge regions 101, 111, 121, 131 Adhesive coating underneath exposed, whereas the remaining adhesive-coated underside adheres to the nearest adjacent film.
  • the upper side 102, 112, 122, 132 ... of the respective labels is silicone-coated and thus easily removable from the adhesive-side.
  • the labels 10, 11, 12, 13, ... can be printed on the top or bottom side.
  • a series of self-adhesive labels 10, 11, 12, 13, ... in the mentioned and illustrated scale-like arrangement is wound into a roll 15, which may possibly have a hard cardboard core 16.
  • the degree of mutual displacement of the individual labels is essentially determined by the fact that this edge region must be large enough to provide sufficient fixation of this edge region on the product container, in which sufficient adhesive force to detach the label from the label stack, possibly accompanied by a simultaneous full-surface fixation of the label base on or on the product container.
  • the labels which in the present case have straight side edges 103 and 104 and curved edges 105, can in principle be any circular, oval or other polygonal shapes, so that the previous limitation of the linerless labels is omitted on a rectangular shape.
  • FIGS. 2a to 2c A variant of the application of the individual labels on product containers is shown in FIGS. 2a to 2c.
  • the label stack 21 is advanced so that the adhesive-affixed edge region 101 (see FIG. 2 b) comes into contact with the product container 22.
  • the fixation of this edge region can be supported by means of a roller 23, which is rotatable counterclockwise in the example shown.
  • the product container 22 is continuously moved or swiveled in the direction of the arrow 24, wherein the label 10 is completely adhered to the surface of the product container 22 via a supporting rolling movement of one or more rollers.
  • the next label feed begins, which brings the label 11 into the position in which the label 10 is shown in Fig.
  • this label 11 is fixed to the product container 25 in a corresponding manner by advancing in the direction of the arrow 26.
  • the speed of movement of the product container 22 and 25 and the other product container can be the same over the entire supply and adhesive line or experience a brief acceleration in the labeling station, if this requires the juxtaposition of the labels and the length of the edge strip 101.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Etikettenstapel, bestehend aus einer Vielzahl von einseitig mit Klebstoff beschichteten Selbstklebeetiketten (10,11,12,13...) und ein Verfahren zum Aufbringen von an ihrer Unterseite mit Klebstoff beschichteten Selbstklebeetiketten an Produktbehältern (22). Erfindungsgemäß sind die zu der gewünschten Endform geschnittenen Etiketten (10,11,12,13...) ohne Trägerbahn oder sonstige Zwischenlagen zu einem Stapel (21) gebündelt, wobei die Etiketten geringfügig zueinander versetzt angeordnet sind, so dass ein Randstreifen (101) der klebstoffbeschichteten Etikettenseite des jeweils oberen Etiketts freiliegt und die klebstoffbeschichtete Seite im Übrigen auf der klebstofffreien Oberseite (112) des unmittelbar benachbarten Selbstklebeetiketts (11) lösbar haftet. Zum Aufbringen des oberen Selbstklebeetiketts wird zunächst der Randstreifen auf einem Produktbehälter fixiert und anschließend das gesamte Etikett gleichzeitig vom Etikettenstapel abgelöst und mit seiner klebstoffbeschichteten Seite vollflächig auf dem Produktbehälter angeklebt.

Description

Etikettenstapel und Verfahren zum Aufbringen von Selbstklebeetiketten an
Produktbehältern
Die Erfindung betrifft einen Etikettenstapel, bestehend aus einer Vielzahl von einseitig mit Klebstoff beschichteten Selbstklebeetiketten und ein Verfahren zum Aufbringen von an ihrer Unterseite mit Klebstoff beschichteten Selbstklebeetiketten an Produktbehältern.
Selbstklebeetiketten kommt in vielen Bereichen eine erhebliche Bedeutung zu, da die Produktbehälter selbst neutral gehalten werden können und somit von vielen Herstellern sowie für unterschiedliche Produkte verwendbar sind, die letztendlich durch das Hersteller- und/oder Produktlabel unterscheidbar werden. Unter Produktbehältern sind sämtliche Formen von Glasbehälter, Flaschen, Plastikbehälter oder Dosen zu verstehen. Eine grundlegende Aufgabe besteht darin, die Etikettierung einheitlich durchzuführen, was sowohl die Form und Gestaltung des Etikettes selbst, als auch deren Anbringungsort betrifft. Die Etiketten sollen knitter- und faltenfrei sowie gut haftend am Produktbehälter befestigt sein.
Konventionelle selbstklebende Haftetiketten werden aus sog. Haftverbunden hergestellt, die aus einem Etikettenobermaterial oder ggf. mehreren zusammengesetzten Materialien mit einseitigem Klebstoffauftrag und silikonisiertem Trägermaterial aus Papier oder einer Kunststofffolie bestehen.
In der Praxis wird üblicherweise zunächst eine Materialbahn hergestellt, deren eine Seite eine Klebeschicht aufweist und deren andere Seite mittels einer Druckeinrichtung mit Produkt- oder Herstellerinformationen bedruckt wird. Diese Materialbahn wird zur besseren Handhabbarkeit zu einer Rolle aufgewickelt. Um zu verhindern, dass die einzelnen Lagen der zu einer Rolle aufgewickelten Materialbahn infolge der Klebeschicht aneinander haften und dass die Selbstklebematerialbahn in der Druckeinheit an Förderwalzen, Druckwalzen oder sonstigen Teilen anhaftet, wird die Selbstklebematerialbahn an der Seite der Klebeschicht mit einer Trägermaterialbahn abgedeckt. Um die Selbstklebeetiketten auf dem Produktbehälter anzukleben, ist es erforderlich, die Trägermaterialbahn abzulösen. Hierzu weisen nach dem Stand der Technik bekannte Einrichtungen zum Applizieren der Selbstklebeetiketten auf Produktbehältern eine Vorschubeinrichtung auf, die ein Loslösen des Selbstklebeetikettes von der Trägerbahn und gleichzeitiges Applizieren des Etikettes auf dem Produktbehälter bewirkt. Bei dieser Applikation dient das Trägermaterial als Transportmittel und Schutz für den Klebstoff und das Haftetikett. Das silikonisierte Trägermaterial ermöglicht die leichte Ablösung des Etiketts an einer Spenderkante. Die Verwendung einer Trägermaterialbahn hat jedoch mehrere Nachteile:
Zunächst muss die von den Haftetiketten befreite Trägerfolie aufgewickelt und als Sondermüll entsorgt werden. Es fallen somit neben den Kosten für die Trägerfolie noch weitere Entsorgungskosten an. Zudem führt die Verwendung der Trägerfolie zu einer Volumenvergrößerung der Haftetikettenrolle vor der Applizierung.
Die genannten Nachteile führten zu der Entwicklung von trägermatierallosen Selbstklebeetiketten, die als sog. Linerless-Etiketten bezeichnet werden. Bei diesen Etiketten ist eine Etikettenseite silikonisiert und die gegenüberliegende Seite mit einem Klebstoff beschichtet. Der Druck kann grundsätzlich auf jeder der genannten Seiten aufgetragen werden. Die silikonisierte Seite verhindert, dass das zu einer Rolle aufgewickelte Etikettenband mit der Klebeseite festklebt.
Den Vorteil, nämlich der Einsparung des Träger- und Abdeckmaterials, dem geringeren Volumen der aufgerollten Etiketten und den günstigeren Herstellungs- und Verarbeitungskosten sowie der Einsparung an Entsorgungskosten stehen eine Reihe von Nachteilen gegenüber. Zunächst sind die möglichen Formen der Etiketten auf rechteckige Formate beschränkt. Darüber hinaus ist es schwierig, die einzelnen bedruckten, von der Selbstklebe-Materialbahn abgetrennten Selbstklebeetiketten automatisch auf ein Produkt aufzubringen, da beim Aufbringen sichergestellt werden muss, dass das Selbstklebeetikett an keinem anderen Bauteil einer Vorrichtung anhaftet, sondern nur an dem Produkt. Die prinzipiell mögliche Aufbringung der Selbstklebeetiketten nach dem Abtrennen per Hand ist personal- und kostenaufwendig. Zudem sind die Applikations-Geschwindigkeiten stark eingeschränkt. In der DE 197 12 524 A1 wird eine Appliziervorrichtung für trägermateriallose Selbstklebeetiketten mit einer Trenneinheit vorgeschlagen, bei der sich in Vorschubrichtung der Selbstklebematerialbahn nach der Trenneinheit eine Appliziereinheit anschließt, die das Selbstklebeetikett an seiner kleberfreien Seite erfasst und auf dem Produktkörper aufbringt. Hierzu wird mit einer mittels Unterdruck das Selbstklebeetikett erfassenden Haltevorrichtung gearbeitet. Aber auch diese Form der Automatisierung ist nicht unproblematisch, da beim Ergreifen des abgetrennten Selbstklebeetiketts die Gefahr einer Faltenbildung oder einer Verknitterung nicht auszuschließen ist, die dann beim Applizieren mit übernommen wird. Auch können Fehlstellungen des Etiketts in der Halteeinrichtung zu fehlerhaften Applizierungen führen.
Ein noch größeres Problem besteht darin, dass die zu einem Band aneinander gereihten Etiketten exakt an den dafür vorgesehenen Schnittlinien abgetrennt werden müssen, was eine exakt getaktete Schnittführung voraussetzt. Zumeist wird eine feststehende Schneideinrichtung verwendet, durch welche die aus Selbstklebeetiketten bestehende Materialbahn taktweise hindurchgeführt wird, bis die vorgesehene Schnittstelle die Schneideinrichtung erreicht hat. Die Materialbahn wird zum Schnitt kurz angehalten, wodurch das abgeschnittene Etikett vereinzelt und zum Applizieren bereitgestellt wird. Durch das für den Schneidvorgang unterbrochene Fördern der Etiketten ergibt sich ein geringerer Produktdurchsatz. Zudem bestehen bei einem solchen Stop-and-Go-Betrieb ein hoher Materialverschleiß sowie ein hoher Energiebedarf.
In der WO 2009/030893 A1 wird ein Selbstklebe-Etikettenband vorgeschlagen, das zwischen den einzelnen Druckbildern jeweils perforierte Sollbruchstellen aufweist, durch die ein mechanisches Abtrennen des jeweils ersten Etikettes auf einer Bahn ermöglicht. Das Abtrennen kann beispielsweise bereits dadurch bewirkt werden, dass das zugeförderte erste Etikett einer Bahn mit einem Produktbehälter, zunächst an einer Randkante, verklebt wird, der mit einer größeren Fördergeschwindigkeit abgefördert wird als das nächste Etikett zugefördert wird. Durch diese Maßnahme werden zwar Fehlschnitte beim Abtrennen der Selbstklebeetiketten verhindert, jedoch wird dieser Vorteil durch erhöhte Investitionskosten bei den Applikationsanlagen gegenüber den klassischen Selbstklebespendern erkauft. Um eine saubere, stets wiederholbare leichte Abtrennung der Etiketten voneinander zu gewährleisten, ist zudem eine exakte Ausbildung der Perforationslinie erforderlich. Reicht die in der Anlage aufbringbare Abziehkraft nicht zur Abtrennung entlang der Perforationslinie aus oder ist diese nur unzureichend ausgebildet, führt dies zu einer Prozessstörung, die günstigstenfalls eine Fehletikettierung eines einzelnen Produktbehälters, schlimmstenfalls jedoch eine notwendige Unterbrechung des Etikettierprozesses zur Folge hat. Nach wie vor besteht jedoch eine erhebliche Einschränkung der Etikettenform, auf ein Rechteckformat.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Etikettenstapel sowie ein Verfahren zur Aufbringung von an ihrer Unterseite mit Klebstoff beschichteten Selbstklebeetiketten an Produktbehältern zu schaffen, mit dem beliebige Etikettenformen bereitgestellt und verarbeitet werden können und womit eine störungsfreie Applikation ermöglicht wird.
Diese Aufgabe wird durch den Etikettenstapel nach Anspruch 1 sowie das Verfahren nach Anspruch 3 gelöst.
Die Selbstklebeetiketten besitzen eine Oberfläche mit einer Silikonbeschichtung und eine untere Fläche mit einer Klebstoffbesch ichtung, so dass aufeinander liegende Selbstklebeetiketten mit ihrer Unterseite leicht von der silikonbeschichteten Seite des benachbarten Etiketts abgezogen werden können. Anders als nach dem Stand der Technik sind die zu der gewünschten Endform geschnittenen Etiketten ohne Trägerbahn oder sonstige Zwischenlagen zu einem Stapel gebündelt, wobei die Etiketten geringfügig zueinander versetzt angeordnet sind, so dass ein Randstreifen der klebstoffbeschichteten Etikettenseite des jeweils oberen Etiketts freiliegt und die klebstoffbeschichtete Seite im Übrigen auf der klebstofffreien Oberseite des unmittelbar benachbarten Selbstklebeetiketts lösbar haftet. Diese schuppenartige Anordnung hat den Vorteil, dass das jeweils obere bzw. vordere Etikett an seinem Randstreifen erfasst und von dem Etikettenstapel abgezogen werden kann, ohne dass die Gefahr einer unzureichenden Abtrennung besteht. Die Etiketten können beliebige Formgestaltungen, insbesondere ovale und kreisrunde Formen oder sonstige Polygonformen aufweisen. Vorzugsweise lässt sich der Etikettenstapel der einzelnen aneinander haftenden Etiketten zu einem Rundkörper aufwickeln, wobei nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung der Kern aus einer festen Rolle, z. B. aus Kartonmaterial bestehen kann.
Der erfindungsgemäße Etikettenstapel lässt sich zum Aufbringen der Selbstklebeetiketten an Produktbehältern derart verarbeiten, dass zunächst der Randstreifen mit der klebstoffbeschichteten Seite auf einem Produktbehälter fixiert und anschließend das gesamte Etikett gleichzeitig vom Etikettenstapel abgelöst und mit seiner klebstoffbeschichteten Seite vollflächig auf dem Produktbehälter angeklebt wird. Dieses Ankleben kann vorzugsweise in einer Abrollbewegung erfolgen.
Bei diesem Verfahren wird somit der Vorteil bereits vereinzelter Etiketten ausgenutzt, die sich aufgrund der Silikonbeschichtung leicht von dem benachbarten Etikett ablösen lassen.
Nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung wird die Ablösung des jeweils oberen Etiketts durch eine Relativbewegung des Etikettenstapels auf den Produktbehälter so eingeleitet, dass zunächst der freie Randstreifen mit dem zu etikettierenden Produktkörper in Berührung kommt, dort durch eine Walze fixiert und durch eine Auseinanderbewegung des Etikettenstapels und des Produktbehälters das Etikett vom Etikettenstapel abgezogen und gleichzeitig auf dem Produktbehälter fixiert, d. h. aufgeklebt wird. Dieses Verfahren hat den Vorteil, dass es vollautomatisch mit hohen Taktgeschwindigkeiten durchgeführt werden kann. Das Aufkleben des Selbstklebeetiketts auf dem Produktbehälter geht einher mit dem Ablösen desselben Selbstklebeetiketts von dem Etikettenstapel. Bei dieser Aufklebung und dem Ablösen steht das Etikett unter einer Zugspannung, wodurch Faltenbildungen beim Etikett vermieden werden.
Der zu etikettierende Produktbehälter kann auf einer linearen Bahn translatorisch oder im Kreis rotatorisch, vorzugsweise auf einem Karussell bewegt werden. In bei- den Fällen ist der Produktbehälter oben oder unten fixiert, so dass stets dieselbe Bewegungsbahn durchlaufen und ein hinreichender Widerstand gegen eine verwendete Andrückrolle oder -walze zum Anpressen des Selbstklebeetiketts geliefert wird.
Nach einer Ausführungsform der Erfindung wird der Etikettenstapel oder zumindest der Randstreifen des jeweils oberen Etiketts in einer Linearführung taktweise vorgeschoben, um jeweils den Randstreifen mit dem Produktbehälter in Kontakt zu bringen. Die Linearführung bildet mit der Bahn, den die Produktbehälter an der Etikettierstation durchlaufen, einen Winkel von 110° bis 140°, d. h. dass die Selbstklebeetiketten kurz vor dem Aufkleben mit dem Produkt einen spitzen Winkel bilden, was das Anhaften des Randstreifens erleichtert.
Nach einer Ausgestaltung der Erfindung kann der Etikettenstapel oder dessen Führung und jeder der Produktbehälter an der Etikettierstation während des Aufklebens relativ zueinander Schwenkbewegungen ausführen, mit denen der Produktbehälter in Richtung der klebstoffbeschichteten Fläche schwenkt und nach dem Ankleben wieder weggeschwenkt wird. Diese Variante kommt insbesondere bei solchen Produktbehältern in Betracht, deren zu etikettierende Oberfläche eben oder nur leicht konvex gewölbt ist.
Die für die Durchführung des Verfahrens verwendbare Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einer Linearführung, mit der der Etikettenstapel taktweise vorgeschoben wird und ferner einer Produktbehälterführung, die derart zusammenwirken, dass das jeweils vorgeschobene Etikett des Etikettenstapels an die Oberfläche des Produktbehälters geführt, dort, vorzugsweise mittels einer Andruckrolle fixiert und beim Weiterfördern des Produktbehälters vollflächig aufgeklebt wird.
Weitere Ausführungsbeispiele sind Vorteile der vorliegenden Erfindung und werden anhand der Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 a eine perspektivische Ansicht eines teilweise von einer Rolle abgerollten
Etikettenstapels, Fig. 1b eine Teilquerschnittsansicht entlang der Schnittlinie A-A in Fig. 1a,
Fig. 2a eine perspektivische Ansicht einer Zuführeinrichtung und eines Produktbehälters im Augenblick des Fixierens des Randstreifens,
Fig. 2b eine schematische Seitenansicht einer Applikationseinrichtung mit
Andrückwalze zu Beginn des Anklebeprozesses und
Fig. 2c dieselbe Anordnung am Ende des Applikationsprozesses.
Wie aus Fig. 1a und 1 b ersichtlich, bilden einzelne Etiketten 10, 11 , 12 und 13 ... einen Etikettenstapel, bei dem die einzelnen Etiketten gegeneinander versetzt angeordnet sind, so dass Randbereiche 101 , 111, 121 , 131 ... der klebstoffbeschichten Unterseite freiliegen, wohingegen die übrige klebstoffbeschichtete Unterseite auf der nächstliegenden benachbarten Folie anhaftet. Die Oberseite 102, 112, 122, 132 ... der jeweiligen Etiketten ist silikonbeschichtet und somit von der klebstoffbehafteten Seite leicht ablösbar.
Die Etiketten 10, 11 , 12, 13, ... können ober- oder unterseitig bedruckt sein. Eine Serie von Selbstklebeetiketten 10, 11 , 12, 13, ... in der genannten und dargestellten schuppenartigen Anordnung ist zu einer Rolle 15 aufgewickelt, die unter Umständen einen harten Kartonkern 16 besitzen kann.
Das Maß der gegenseitigen Versetzung der einzelnen Etiketten, durch die eine Klebstoffunterseite 101 , 111 ... freigelegt ist, bestimmt sich im wesentlichen danach, dass dieser Randbereich groß genug sein muss, um eine hinreichende Fixierung dieses Randbereiches auf dem Produktbehälter zu schaffen, bei der die Haftkraft ausreicht, um das Etikett von dem Etikettenstapel abzulösen, möglichst einhergehend mit einer gleichzeitigen vollflächigen Fixierung der Etikettenunterseite auf bzw. an dem Produktbehälter. Die Etiketten, die im vorliegenden Fall gerade Seitenränder 103 und 104 sowie gekrümmte Ränder 105 besitzen, können prinzipiell beliebige kreis-, oval- oder sonstigen Polygonformen besitzen, so dass die bisherige Beschränkung der Linerless-Etiketten auf eine Rechteckform entfällt.
Eine Variante der Applikation der einzelnen Etiketten auf Produktbehältern ist Fig. 2a bis 2c zu entnehmen. Mittels einer Führungs- und Vorschubeinrichtung 20 wird der Etikettenstapel 21 vorgeschoben, so dass der klebstoffbehaftete Randbereich 101 (siehe Fig. 2b) mit dem Produktbehälter 22 in Kontakt kommt. Die Fixierung dieses Randbereiches kann mittels einer Walze 23 unterstützt werden, die im dargestellten Beispiel entgegen dem Uhrzeigersinn drehbar ist. Der Produktbehälter 22 wird kontinuierlich in Richtung des Pfeils 24 fortbewegt bzw. abgeschwenkt, wobei über eine unterstützende Rollbewegung einer oder mehrerer Walzen das Etikett 10 vollständig auf der Fläche des Produktbehälters 22 angeklebt wird. Hiernach setzt der nächste Etikettenvorschub ein, der das Etikett 11 in die Position bringt, in der das Etikett 10 in Fig. 2b dargestellt ist, so dass dieses Etikett 11 auf den Produktbehälter 25 in entsprechender Weise durch Fortbewegung in Richtung des Pfeils 26 fixiert wird. Die Bewegungsgeschwindigkeit der Produktbehälter 22 und 25 sowie der weiteren Produktbehälter kann über die gesamte Zuführ- und Klebestrecke gleich sein oder im Bereich der Etikettierstation eine kurzzeitige Beschleunigung erfahren, falls dies die Aneinanderreihung der Etiketten sowie der Länge des Randstreifens 101 erforderlich macht.
In einer anderen Ausführungsvariante ist es ebenso möglich, den jeweils zu beschichtenden Produktbehälter an eine vollflächig offen liegende klebstoffbeschichtete Seite 141 (siehe Fig. 1b) heranzuführen, dort mit dem Etikett in Kontakt zu bringen und durch eine Rollbewegung und gleichzeitige Wegführung des Produktbehälters von dem Etikettenstapel 10 bis 13 das letzte Etikett 13 abzulösen. In diesem Fall wird vorzugsweise auf die silikonbeschichtete teilweise freiliegende Randfläche 133 (siehe Fig. 1b) eine Andruckrolle geführt, welche die Fixierung des darunterliegenden Randbereiches auf der gegenüberliegenden Seite an dem Produktbehälter sowie die Ablösung des Etiketts 14 von dem Etikettenstapel begünstigt.

Claims

Ansprüche
1. Etikettierstapel, bestehend aus einer Vielzahl von einseitig mit Klebstoff
beschichteten Selbstklebeetiketten,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s
die zu der gewünschten Endform geschnittenen Etiketten (10, 11 , 12, 13 ...) ohne Trägerbahn oder sonstige Zwischenlagen zu einem Stapel (21 ) gebündelt sind, wobei die Etiketten geringfügig zueinander versetzt angeordnet sind, so dass ein Randstreifen (101 ) der klebstoffbeschichteten Etikettenseite des jeweils oberen Etiketts (10) freiliegt und die klebstoffbeschichtete Seite im Übrigen auf der klebstofffreien Oberseite (112) des unmittelbar benachbarten Selbstklebeetiketts (11 ) lösbar haftet.
2. Etikettenstapel nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die gestapelten Etiketten zu einem Rundkörper (15) aufgewickelt sind, vorzugsweise auf einer Rolle (16).
3. Verfahren zum Aufbringen von an ihrer Unterseite mit Klebstoff beschichteten Selbstklebeetiketten an Produktbehältern, dadurch gekennzeichnet, dass die zu der gewünschten Endform geschnittenen Etiketten (10, 11 , 12, 13, ...) ohne Trägerbahn oder sonstige Zwischenlagen zu einem Stapel (21 ) gebündelt sind, wobei die Etiketten geringfügig so zueinander versetzt angeordnet sind, dass ein Randstreifen (102) der klebstoffbeschichteten Etikettenseite des jeweils oberen Etiketts freiliegt und die klebstoffbeschichtete Seite dieses Etiketts im Übrigen auf der klebstofffreien Oberseite (112) des unmittelbar benachbarten Selbstklebeetiketts (11 ) lösbar haftet, dass zum Aufbringen des oberen Selbstklebeetiketts zunächst der Randstreifen (101 ) auf einem Produktbehälter (22) fixiert und anschließend das gesamte Etikett (10) gleichzeitig vom Etikettenstapel abgelöst und mit seiner klebstoffbeschichteten Seite vollflächig auf dem Produktbehälter angeklebt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen des Etiketts auf einen Produktkörper in einer Abrollbewegung vollzogen wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Ablösung des jeweils oberen Etiketts durch eine Relativbewegung des Etikettenstapels auf den Produktbehälter so eingeleitet wird, dass zunächst der freie Randstreifen mit dem Produktkörper in Berührung kommt, dort durch eine Walze fixiert und durch eine Auseinanderbewegung des Etikettenstapels und des Produktbehälters das Etikett vom Etikettenstapel abgezogen und gleichzeitig auf dem Produktbehälter fixiert wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zu etikettierenden Produktbehälter (22, 25) auf einer Bahn linear translatorisch oder im kreis rotatorisch, vorzugsweise auf einem Karussell bewegt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Etikettenstapel oder zumindest der Randstreifen des jeweils oberen Etiketts in einer Linearführung taktweise vorgeschoben wird, um jeweils den Randstreifen mit dem Produktbehälter in Kontakt zu bringen.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Linearführung mit der Bahn, den die Produktbehälter an der Etikettierstation durchlaufen, einen Winkel von 110° bis 140° bildet.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Etikettenstapel oder dessen Führung und die Produktbehälter an der Etikettierstation relativ zueinander Schwenkbewegungen ausführen.
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