EP2589738A2 - Decklage aus Holz für Fenster, Türen und Fassadenkomponenten und Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents

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EP2589738A2
EP2589738A2 EP12191278.6A EP12191278A EP2589738A2 EP 2589738 A2 EP2589738 A2 EP 2589738A2 EP 12191278 A EP12191278 A EP 12191278A EP 2589738 A2 EP2589738 A2 EP 2589738A2
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EP
European Patent Office
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wood
frame
windows
glued
slats
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP12191278.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Schiller Heinrich
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Holz Schiller GmbH
Original Assignee
Holz Schiller GmbH
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/30—Coverings, e.g. protecting against weather, for decorative purposes
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/04—Wing frames not characterised by the manner of movement
    • E06B3/06—Single frames
    • E06B3/08—Constructions depending on the use of specified materials
    • E06B3/10—Constructions depending on the use of specified materials of wood

Definitions

  • the invention relates to a cover layer of wood for coating the visible surfaces of windows, doors or façade components, in particular the inner and outer, visible broad side of frame shells for window or door frames and a method for producing such a cover layer.
  • the invention is therefore an object of the invention to provide a cover layer of wood, which is the most diverse needs and wishes of consumers justice and allows a visually appealing coating of the visible surfaces.
  • the invention makes it possible to produce cover layers from a variety of woods, even from inexpensive side boards or Fladerlamellen.
  • the supplied side boards are cut without errors, d. H. cut and finger-jointed on part lengths without branches or similar defects.
  • By subsequent splitting thin slats can be produced and glued to each other so that the finger joint fades visually into the background.
  • the Keilzinkfugen In contrast to previous Zeilzinkfugen, which extends zigzag over the entire visible broadside of a wooden cantilever, the Keilzinkfugen be offset on the lamellae lengths and visible on the visible side only as a straight joint joints, since the zigzag-like galvanization itself is not visible from the outside within the thickness the bars lies, from which the lamellae are composed.
  • the cover layer together with a straight fiber structure, gives the visual impression of a consistently grown solid wood coating.
  • FIG. 1 shows the front view of a wooden lamella 10 in the delivery condition with lying annual rings and the example given initial dimensions for the width (100 mm) and the height (23 mm).
  • the wooden lamella 10 depending on the available log, cut from side boards or Fladerlamellen and delivered in different lengths.
  • the types of wood used are arbitrary, z. Spruce, pine, larch, oak, meranti and others.
  • the wooden lamella After drying, the wooden lamella has shrunken dimensions ( FIG. 2 ), whereupon it is equalized, scanned and cut without error; As a result, different partial lengths are cut, which are free of branch areas or other defects.
  • FIG. 3 It is indicated that two such partial lengths 10 ', 10 "are glued to one another via a finger jointing 14. In this phase, it is advantageous if a plurality of partial lengths 10', 10", etc. are added to a standard size of z. B. 6 m length can be connected.
  • next step is a planing planing and joining the entire wooden slat 10, which then again has reduced dimensions, here 90 x 18 mm.
  • FIG. 6 is shown that then from a plurality of here eight thin fins 12, a stack 16 is formed, in which the individual fins 12 are glued together, for. B. by a MUF C4 glue, which ensures even in the outdoor area sufficient water and temperature resistance of the glued surfaces.
  • the finger joints 14 are not one above the other, but are offset in the longitudinal direction of the slats 12 to each other. On the narrow sides 18 of the thin slats 12, the finger joints 14 can be seen only as a straight joint joints 20.
  • FIG. 7 shows the stack 16 separated over its entire thickness of 64 mm here over the entire length of the fins 12.
  • the here total nine kerfs 22 in the example have a width of 2.3 mm, so that from the stack 16 a total of ten cover layers 24 are generated with the same width of 64 mm here, the height - with the exception of the last cover layer - 7 mm is, each cover layer 24 is composed of eight lamellae rods 36 here.
  • FIG. 8 shows the view of a two center layers 26 z. B. pinewood or pine sapwood composite frame frame 28, the two broad sides 30 are each coated with a cover layer 24, compared to FIG. 7 rotated by 90 °, so that one of its two parting planes 32 is glued to the opposite broad side 30 of the middle layer 26, preferably likewise via the mentioned MUF-C4 glue 34.
  • FIG. 9 shows a finished frame frame 28 with here three middle layers 26 - instead, the use of an aluminum Kantel is possible - whose upper and lower broadside 30 is covered by a respective cover layer 24 according to the invention.
  • the zigzag-shaped finger joint 14 can be seen only on the longitudinal side 36 of the outer slats 12, while the rectilinear joint joints 20 offset from each other on the outwardly facing broad side of the cover layer 24 are visible and not disturb the image, so that sets the impression of a solid wood look.
  • FIG. 10 shows the use of a frame skirt 28 according to the invention, which is attached to a wall 38.
  • the corresponding frame profile can be previously milled into the kantel 28.
  • FIGS. 11 and 12 show as a variant of FIG. 8 a frame frame 28 with two middle layers 26, wherein between the upper middle layer 24 and the upper cover layer 24 in the figures two thin wooden plates 40 are glued, which have the same thickness as the cover layer 24, in the example 6.6 mm.
  • FIG. 13 is the milled frame with the desired profile frame 28 shown, which is particularly suitable for wood-aluminum sash.
  • a glass rebate with milled glass strip 42 for a three-pane glazing or double glazing can be seen.
  • the glazing bar 42 has substantially the same thickness as the two thin wooden panels 40 and the top layer 24. This produces a decorative effect which, viewed from the side of the glazing, gives the impression that the coating produced by the top layer 24 has its narrow slat bars 36 pulled around the milled edge in the direction of the glazing and completely sheathed the Kantelprofil.
  • FIG. 14 Another application is exemplified by the example of a laminated wood 28 ', which consists of an upper cover layer 24 according to the invention and a plurality of glued together, thin wood panels 40 similar to the FIGS. 11 and 12 is composed. Since their strength corresponds to the thickness of the cover layer 24, results not only on the Top of the cover layer 24, but also on the other visible surfaces 44 of the impression of a complete sheath with the cover layer 24 according to the invention.
  • the core does not consist of middle layers in thickness according to building inspectorate approval, so that it is not permitted for load bearing loads.
  • FIG. 15 whose core consists of solid wood middle layers 26 and on the visible surfaces 44 similar to the example of FIG. 14 suggests a complete sheath with the topsheet 24 according to the invention.
  • the scrapers 28 'of the FIGS. 14 and 15 are suitable for the production of facades with posts and bars.
  • FIG. 16 A further variant is shown which is suitable for sliding door and lift-and-slide doors for frame 28 "Here, the core composed of normally thick, cost-effective middle layers 26 is provided with a cover layer 24 according to the invention at the two viewing surfaces 44 oriented at right angles to one another FIG. 16 left broad side of the shroud 28 "is clad with a plate 46 of solid wood, since this is a non-visible surface. Also not visible is the underside of the shroud 28", which is formed as a thick wooden strip 48.
  • FIG. 17 shows the possibility to coat the bottom of the shroud 28 "with a cover layer 24 according to the invention.
  • FIG. 18 suggested the possibility, for example, for a Trfiillungsplatte to coat a consisting of an insulating layer core 50 on both visible sides 44 with a cover layer 24 according to the invention.
  • this sandwich construction is provided with two plywood boards 52 which is glued between the core 50 and the respective cover layer 24.

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Abstract

Decklage aus Holz zur Beschichtung der sichtbaren Flächen von Türen, Fenstern und Fassadenkomponenten und Verfahren zu deren Herstellung Die Decklage aus Holz dient zur Beschichtung der sichtbaren Flächen von Türen, Fenstern und Fassadenkomponenten, insbesondere der inneren und äußeren, sichtbaren Breitseite von Kanteln (28) für Fenster oder Türrahmen. Sie besteht aus einer Reihe über die Breitseite nebeneinander liegenden und miteinander verleimten Lamellenstäben (36) aus Vollholz, die sich in Längsrichtung erstrecken und aus miteinander über Keilzinkfugen (14) verbundenen Stababschnitten bestehen, wobei sich die Keilverzinkung (14) innerhalb der rechtwinklig zur Breitseite verlaufenden Stabdicke befindet.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Decklage aus Holz zur Beschichtung der sichtbaren Flächen von Fenstern, Türen oder Fassadenkomponenten, insbesondere der inneren und äußeren, sichtbaren Breitseite von Rahmenkanteln für Fenster- oder Türrahmen sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Decklage.
  • In Mitteleuropa ist es üblich, sowohl Holzrahmen für Fenster oder Türen als auch Holz-Alurahmen mit einer durchgehenden Massivholzdecklage zu beschichten. Mit der durchgehenden Massivholzdecklage wird eine höhere Wertigkeit des Fensters oder der Tür erzielt, im Gegensatz zu der preisgünstigeren Version, bei der die Decklage aus keilgezinkten, kurzen Abschnitten besteht, die mit einem reißverschlussartigen Profil gefräst und in Längsrichtung miteinander verleimt sind. Die Keilzinkverbindungen sind dann auf der Oberfläche der Decklage sichtbar und beeinträchtigen die Optik des Rahmens, sofern dieser nicht anschließend mit einer abdeckenden Farbe gestrichen wird.
  • Darüber hinaus verlangen neue, weltweit erlassene Energiesparverordnungen stärkere Gläser, was zur Folge hat, dass auch die Rahmenkantel dicker dimensioniert werden müssen.
  • Aus diesem Grund sind die Hersteller von Fenstern und Türen mit Holzrahmen und auch Holz-Aluminiumrahmen dazu übergegangen, bis zu drei verschiedene Fenstersystemstärken zu produzieren, dies nochmals unterschiedlich bei Holzrahmen und Holz-Aluminiumrahmen, um Holzfenster durch eine äußere Aluschale vor der Witterung zu schützen.
  • Schließlich kommt hinzu, dass der Endverbraucher unter verschiedenen Holzarten wählen möchte, z. B. Fichte, Kiefer, Lärche, Eiche, Meranti usw. Um allen diesen Wünschen gerecht werden zu können, würde dies beim Fensterhersteller zu einer kaum noch zu bewältigenden Aufblähung des Rohmateriallagers führen.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Decklage aus Holz zu schaffen, die den verschiedensten Anforderungen und Wünschen der Verbraucher gerecht wird und eine optisch ansprechende Beschichtung der sichtbaren Flächen ermöglicht.
  • Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich aus den Merkmalen der Ansprüche 1, 4 und 6. Vorteilhafte Weiterbildungen enthalten die abhängigen Ansprüche.
  • Mit der Erfindung ist es möglich, ein preiswertes Standardprodukt in einheitlicher Länge von z. B. 6 m bereitzustellen, von dem individuelle Längen, beispielsweise für die Kantelbeschichtung abgetrennt werden können. Selbst für verschiedene Holzarten, Breiten und Stärken ist dabei der bestehende Lagerplatz auch bei kleinen oder mittleren Betrieben ausreichend.
  • Die Erfindung ermöglicht es, auch aus preisgünstigen Seitenbrettern oder Fladerlamellen Decklagen aus den unterschiedlichsten Hölzern herzustellen. Hierzu werden die angelieferten Seitenbretter fehlerfrei gekappt, d. h. auf Teillängen ohne Astbereiche oder ähnliche Fehlstellen geschnitten und keilgezinkt. Durch anschließendes Spalten können dünne Lamellen erzeugt und so aufeinander geleimt werden, dass die Keilzinkfuge optisch in den Hintergrund rückt. Im Gegensatz zu bisherigen Keilzinkfugen, die sich zickzackförmig über die ganze sichtbare Breitseite einer Holzkantel erstreckt, sind die Keilzinkfugen über die Lamellenlängen versetzt angeordnet und auf der Sichtseite nur noch als geradlinige Fugenstöße zu erkennen, da die zickzackartige Verzinkung selbst von außen nicht sichtbar innerhalb der Dicke der Stäbe liegt, aus denen die Lamellen zusammengesetzt sind. Damit erweckt die Decklage zusammen mit einer geraden Faserstruktur den optischen Eindruck einer durchgehend gewachsenen Massivholzbeschichtung.
  • Die Erfindung ist nachstehend an Ausführungsbeispielen erläutert, die in der Zeichnung dargestellt sind. Es zeigen:
    • Figur 1
    einen Querschnitt durch eine flache Holzlamelle im Anlieferungszustand,
    Figur 2
    die Holzlamelle nach dem Trocknen,
    Figur 3
    die perspektivische Ansicht von zwei keilverzinkten Holzlamellen,
    Figur 4
    die Lamelle der Figur 3 nach dem Hobeln,
    Figur 5
    die Lamelle der Figur 4 nach einem Hobel-Trennschnitt,
    Figur 6
    die zu einem Stapel miteinander verleimten Holzlamellen,
    Figur 7
    den aufgetrennten Stapel der Figur 6,
    Figur 8
    die Ansicht von zwei miteinander verleimten Mittellagen einer Rahmenkantel, die auf ihren sichtbaren Breitseiten mit zwei Decklagen der Figur 7 beschichtet werden,
    Figur 9
    die gemäß Figur 8 fertig beschichtete Kantel,
    Figur 10
    die Stirnansicht der Kantel der Figur 9 nach der Befestigung an einer Wand,
    Figur 11
    eine Variante der Figur 8,
    Figur 12
    die gemäß Figur 11 fertiggestellte Kantel,
    Figur 13
    ein aus der Kantel nach Figur 12 gefrästes Rahmenprofil,
    Figur 14
    die Ansicht einer weiteren Anwendungsmöglichkeit am Beispiel einer Leimholzkantel,
    Figur 15
    eine Variante der Figur 14,
    Figur 16
    die Ansicht einer Zargenkantel mit einer Decklage auf zwei Flächen,
    Figur 17
    eine Variante der Figur 16 mit dreiseitiger Ummantelung und
    Figur 18
    eine weitere Anwendung am Beispiel einer Türfüllungsplatte.
  • Figur 1 zeigt die Stirnansicht einer Holzlamelle 10 im Anlieferungszustand mit liegenden Jahresringen und den beispielsweise angegebenen Ausgangsmaßen für die Breite (100 mm) und die Höhe (23 mm). Die Holzlamelle 10 wird, abhängig von dem zur Verfügung stehenden Holzstamm, aus Seitenbrettern oder Fladerlamellen geschnitten und in unterschiedlichen Längen angeliefert. Die verwendeten Holzarten sind beliebig, z. B. Fichte, Kiefer, Lärche, Eiche, Meranti und andere.
  • Nach dem Trocknen hat die Holzlamelle 10 geschrumpfte Abmessungen (Figur 2), worauf sie egalisiert, gescannt und fehlerfrei gekappt wird; dadurch werden unterschiedliche Teillängen geschnitten, die frei von Astbereichen oder anderen Fehlstellen sind.
  • In Figur 3 ist angedeutet, dass zwei solcher Teillängen 10', 10" über eine Keilzinkung 14 miteinander verleimt werden. In dieser Phase ist es von Vorteil, wenn mehrere Teillängen 10', 10" etc. zu einem Standardmaß von z. B. 6 m Länge verbunden werden.
  • Im nächsten Schritt (Figur 4) erfolgt ein Abrichthobeln und Fügen der gesamten Holzlamelle 10, die dann nochmals reduzierte Abmessungen hat, hier 90 x 18 mm.
  • Gemäß Figur 5 kann diese Holzlamelle 10 in zwei dünnere Lamellen 12 gleicher Dicke von z. B. 8 mm gespaltet werden.
  • In Figur 6 ist dargestellt, dass anschließend aus einer Mehrzahl von hier acht dünnen Lamellen 12 ein Stapel 16 gebildet wird, in dem die einzelnen Lamellen 12 miteinander verleimt sind, z. B. durch einen MUF C4-Leim, der selbst im Außenbereich eine ausreichende Wasser- und Temperaturbeständigkeit der verleimten Flächen gewährleistet.
  • Wie in Figur 6 angedeutet ist, liegen in dem Stapel 16 die Keilzinkungen 14 nicht übereinander, sondern sind in Längsrichtung der Lamellen 12 zueinander versetzt. An den Schmalseiten 18 der dünnen Lamellen 12 sind die Keilzinkungen 14 nur als geradlinige Fugenstöße 20 zu erkennen.
  • Im anschließenden Schritt wird, wie Figur 7 zeigt, der Stapel 16 über seine Gesamtdicke von hier 64 mm über die gesamte Länge der Lamellen 12 aufgetrennt. Die hier insgesamt neun Schnittfugen 22 haben im Beispiel eine Breite von je 2,3 mm, so dass aus dem Stapel 16 insgesamt zehn Decklagen 24 mit gleicher Breite von hier 64 mm erzeugt werden, deren Höhe - mit Ausnahme der letzten Decklage - gleichbleibend 7 mm beträgt, wobei jede Decklage 24 aus hier acht Lamellenstäben 36 zusammengesetzt ist.
  • Die angegebenen Maße sind selbstverständlich nur bevorzugte Beispiele und können je nach Bedarf anders gewählt werden.
  • Figur 8 zeigt die Ansicht einer aus zwei Mittellagen 26 z. B. aus Kieferkernholz oder Kiefersplintholz zusammengesetzten Rahmenkantel 28, deren beide Breitseiten 30 mit je einer Decklage 24 beschichtet werden, die im Vergleich zu Figur 7 hierzu um 90° gedreht sind, so dass die eine ihrer beiden Trennebenen 32 mit der gegenüberliegenden Breitseite 30 der Mittellage 26 verleimt wird, vorzugsweise ebenfalls über den erwähnten MUF-C4 Leim 34.
  • Figur 9 zeigt eine fertige Rahmenkantel 28 mit hier drei Mittellagen 26 - statt dessen ist auch die Verwendung einer Alu-Kantel möglich -, deren obere und untere Breitseite 30 von je einer Decklage 24 gemäß der Erfindung abgedeckt ist. Die zickzackförmige Keilzinkung 14 ist lediglich an der Längsseite 36 der äußeren Lamellen 12 erkennbar, während die geradlinigen Fugenstöße 20 zueinander versetzt auf der nach außen weisenden Breitseite der Decklage 24 sichtbar sind und das Bild nicht stören, so dass sich der Eindruck einer Massivholzoptik einstellt.
  • Figur 10 zeigt den Einsatz einer Rahmenkantel 28 nach der Erfindung, die an einer Wand 38 befestigt ist. Selbstverständlich kann vorher in die Kantel 28 das entsprechende Rahmenprofil gefräst werden.
  • Die Figuren 11 und 12 zeigen als Variante der Figur 8 eine Rahmenkantel 28 mit zwei Mittellagen 26, wobei zwischen die in den Figuren obere Mittellage 24 und die obere Decklage 24 zwei dünne Holzplatten 40 geleimt sind, die dieselbe Dicke wie die Decklage 24 haben, im Beispiel 6,6 mm.
  • In Figur 13 ist die mit dem gewünschten Profil gefräste Rahmenkantel 28 dargestellt, die sich insbesondere für Holz-Aluminium-Fensterflügel eignet. Auf der in Figur 13 rechten Seite ist ein Glasfalz mit angefräster Glasleiste 42 für eine Dreischeibenverglasung oder eine Doppelverglasung zu erkennen. Die Glasleiste 42 hat im Wesentlichen dieselbe Dicke wie die beiden dünnen Holzplatten 40 und die Decklage 24. Damit wird eine dekorative Wirkung erzeugt, die von der Seite der Verglasung gesehen den Eindruck erweckt, als sei die durch die Decklage 24 erzeugte Beschichtung mit ihren schmalen Lamellenstäben 36 um die gefräste Kante in Richtung auf die Verglasung herumgezogen und das Kantelprofil vollständig ummantelt.
  • In Figur 14 ist eine weitere Anwendungsmöglichkeit am Beispiel einer Leimholzkantel 28' dargestellt, die aus einer oberen Decklage 24 gemäß der Erfindung und einer Vielzahl miteinander verleimter, dünner Holzplatten 40 ähnlich wie in den Figuren 11 und 12 zusammengesetzt ist. Da deren Stärke der Stärke der Decklage 24 entspricht, ergibt sich nicht nur auf der Oberseite der Decklage 24, sondern auch auf den anderen Sichtflächen 44 der Eindruck einer vollständigen Ummantelung mit der Decklage 24 gemäß der Erfindung.
  • Bei dieser Variante besteht der Kern nicht aus Mittellagen in der Dicke gemäß bauaufsichtlicher Zulassung, so dass er für tragende Belastungen nicht zugelassen ist. Dies ist jedoch der Fall bei der Variante der Figur 15, deren Kern aus Vollholz-Mittellagen 26 besteht und auf den Sichtflächen 44 ähnlich dem Beispiel der Figur 14 eine vollständige Ummantelung mit der Decklage 24 gemäß der Erfindung suggeriert.
  • Die Kanteln 28' der Figuren 14 und 15 eignen sich für die Herstellung von Fassaden mit Pfosten und Riegeln.
  • In Figur 16 ist eine weitere Variante gezeigt, die für Zargenkantel 28" für Schiebetüren und Hebeschiebetüren geeignet ist. Hier ist der aus normal dicken, kostengünstigen Mittellagen 26 zusammengesetzte Kern an den beiden rechtwinklig zueinander ausgerichteten Sichtflächen 44 mit einer Decklage 24 gemäß der Erfindung versehen. Die in Figur 16 linke Breitseite der Kantel 28" ist mit einer Platte 46 aus Vollholz verkleidet, da es sich hier um eine nicht sichtbare Fläche handelt. Ebenfalls nicht sichtbar ist die Unterseite der Kantel 28", die als eine dicke Holzleiste 48 ausgebildet ist.
  • Die Variante der Figur 17 zeigt die Möglichkeit, auch die Unterseite der Kantel 28" mit einer Decklage 24 gemäß der Erfindung zu beschichten.
  • Schließlich ist in Figur 18 die Möglichkeit angedeutet, beispielsweise für eine Türfiillungsplatte einen aus einer Dämmstoffschicht bestehenden Kern 50 auf beiden Sichtseiten 44 mit einer Decklage 24 gemäß der Erfindung zu beschichten. Aus statischen Gründen ist diese Sandwichkonstruktion mit zwei Sperrholzplatten 52 versehen, die zwischen den Kern 50 und die jeweilige Decklage 24 geklebt ist.

Claims (8)

  1. Decklage aus Holz zur Beschichtung der sichtbaren Flächen vom Fenstern, Türen und Fassadenkomponenten, insbesondere der inneren und äußeren, sichtbaren Breitseite von Kanteln für Fenster- oder Türrahmen, gekennzeichnet durch eine Reihe über die Breitseite nebeneinander liegenden und miteinander verleimten Lamellenstäben (36) aus Vollholz, die sich in Längsrichtung erstrecken und aus miteinander über Keilzinkfugen (14) verbundenen Stababschnitten bestehen, wobei sich die Keilverzinkung (14) innerhalb der rechtwinklig zur Breitseite verlaufenden Stabdicke befindet.
  2. Decklage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die an der Breitseite verlaufenden, als geradlinige Fugenstöße (20) sichtbaren Keilzinkfugen (14) bei den miteinander verleimten Lamellenstäben (36) in Längsrichtung zueinander versetzt sind.
  3. Decklage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellenstäbe (36) aus fehlerfrei gekappten und gehobelten Seitenbrettern oder Fladerlamellen geschnitten sind.
  4. Rahmenkantel oder Füllungsplatte mit wenigstens einer Decklage (24) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
  5. Rahmenkantel oder Füllungsplatte nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Decklage (24) auf eine Zwischenlage geleimt oder geklebt ist, die aus wenigstens einer Holzplatte (40) besteht, die dieselbe Stärke wie die Decklage (24) hat.
  6. Verfahren zur Herstellung einer Decklage (24) zur Beschichtung der sichtbaren Flächen von Fenstern, Türen und Fassadenkomponenten nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Abfolge der nachstehenden Arbeitsschritte:
    a. Egalisieren und Scannen von trockenen, flachen Holzlamellen (10),
    b. Fehlerfreies Kappen der Holzlamellen (10),
    c. Keilzinken und Verleimen der Lamellenenden,
    d. Abrichthobeln und Fügen der Holzlamellen (10),
    e. Stapeln und Verleimen der Lamellen (12), wobei innerhalb des Stapels (16) die Keilzinkfugen (14) der Lamellen (12) in Längsrichtung zueinander versetzt sind,
    f. Auftrennen des Stapels (16) über dessen Gesamtdicke und in Längsrichtung der Lamellen (12) zur Schaffung mehrerer Decklagen (24), deren Trennebenen (32) zur Beschichtung der sichtbaren Flächen dienen.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Hobeln der Holzlamellen gemäß Schritt d jede Holzlamelle (10) in wenigstens zwei dünne Lamellen (12) gleicher Dicke gespaltet wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass für die Beschichtung der Breitseiten von Rahmenkanteln (28) der gemäß Schritt e erzeugte Stapel (26) eine der Kantelbreite entsprechende Gesamtdicke hat und die gemäß Schritt f erzeugten Trennebenen (32) zur Beschichtung der Breitseiten der Rahmenkantel (28) dienen.
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