EP2711097A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Entstauben von Schüttgütern mittels Ionisierung - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Entstauben von Schüttgütern mittels Ionisierung Download PDF

Info

Publication number
EP2711097A1
EP2711097A1 EP13185560.3A EP13185560A EP2711097A1 EP 2711097 A1 EP2711097 A1 EP 2711097A1 EP 13185560 A EP13185560 A EP 13185560A EP 2711097 A1 EP2711097 A1 EP 2711097A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
container
granule
granules
granulate
ionized gas
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP13185560.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Klaus Wilhelm
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP2711097A1 publication Critical patent/EP2711097A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07B—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS BY SIEVING, SCREENING, SIFTING OR BY USING GAS CURRENTS; SEPARATING BY OTHER DRY METHODS APPLICABLE TO BULK MATERIAL, e.g. LOOSE ARTICLES FIT TO BE HANDLED LIKE BULK MATERIAL
    • B07B4/00—Separating solids from solids by subjecting their mixture to gas currents
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B08—CLEANING
    • B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
    • B08B5/00—Cleaning by methods involving the use of air flow or gas flow
    • B08B5/02—Cleaning by the force of jets, e.g. blowing-out cavities
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B08—CLEANING
    • B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
    • B08B5/00—Cleaning by methods involving the use of air flow or gas flow
    • B08B5/04—Cleaning by suction, with or without auxiliary action
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B08—CLEANING
    • B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
    • B08B6/00—Cleaning by electrostatic means

Definitions

  • the invention relates to the dedusting of bulk materials by means of ionization.
  • the granules should be as clean as possible for further processing, for example use as raw material in a plastic injection molding machine, and in particular should not be contaminated with dusty impurities.
  • dust-like impurities may consist of foreign material which was unintentionally added to the granules during production or transport, or it may also be dust-like particles of the same material as the granules themselves, however, depending on the intended use, it may also be undesirable.
  • the general aim is to separate such granules before use from the dust content contained therein.
  • binding forces are canceled according to the invention by the procedure that an ionized gas, in particular ionized air, is brought into contact with the granules and preferably brought into contact with the entire granules.
  • an ionized gas in particular ionized air
  • the ionized gas is introduced into the container.
  • the ionized gas can be applied to the granules also permanently, for example in a continuous process.
  • the ionized gas can be generated in different ways, but according to the invention preferably by means of an electric arc, which is maintained at an applied voltage of 2 to 8 kilovolts.
  • the mode of action is that yes, the dust particles strongly adhere due to their positive or negative electrical charge, especially on the granules. If now an oppositely charged ion of the ionized gas with such an electrically charged dust particles in contact device, neutralizes the mutual charges, and the strong adhesion of the dust article is lost, so that the dust particles can be easily detached from the granules and particles can be separated from the granules by means of air classification or other methods, for example.
  • the granules can also be treated in a continuous flow, that is, for example, continuously through a curtain of ionized gas.
  • the granules to be cleaned of the dust is preferably treated batchwise by a certain amount of unrefined granules is introduced into a granular container and dedusted there.
  • the granule container is only partially filled with granules, u.a. therefore, in order for the granules located in the lower part of the granule container to be blocked by injection of a gas, e.g.
  • a lifting and thereby separating the granules and distribution throughout the granule container can be done so that in this state, the ionized gas can flow particularly easily between the granules spaced on each other granules and can sweep all dust particles and granules.
  • the lifting and thereby separating the granules is done by introducing gas into the granules, which flows through the granules from bottom to top and thereby lifts the granules, which is best done by this gas flow over the entire horizontal cross section of the granule container is generated evenly and the granules flows through.
  • Each region within the granule container may also be achieved by the ionized gas by introducing the ionized gas into the granule container via a hollow supply body extending through one of the walls of the granule container and extending along the largest dimension of the granular container
  • Granule container extends over more than 60% in this direction, preferably in the middle of the granule container viewed in the direction of the feed body and / or in its contour is approximately adapted to the inner contour of the granule container, so adheres to the walls everywhere in about the same distance.
  • the supply body may be a simple, preferably closed at the front end, tube.
  • the supply body for the ionized gas must be penetrable, for example by having a plurality of passage openings in the walls and also in the otherwise closed end side of the supply body.
  • the ionized gas is introduced as far away from the outlet opening for the dust-laden air in the granule container, so that the ionized gas must travel as far as possible to the outlet for the air and thus the probability is high to neutralize the charge of a dust particle in this way.
  • the ionized gas supply port is provided as far down as possible near the bottom surface of the granule container or in the bottom surface of the granule container, even if the bottom surface is closed by a closing member such as a slider or a closure body is formed.
  • the ionized gas and / or the gas used for lifting the granulate is introduced into the granule container not only via one but a plurality of feed openings distributed over the circumference and / or the bottom surface of the granulate container.
  • the feed openings should have a diameter of at least 50%, more preferably at least 80% of the smallest diameter of a granule grain but have at most 90% of the smallest diameter. Because too small a supply opening, the gas ions are brought so close to each other that they often neutralize each other again in terms of their charge, while on the other hand must be taken to ensure that, of course, no granules grains can fall into a supply opening ,
  • the granules in the granules repeatedly, preferably with waiting time in between, swirled up and brought the granules with the ionized gas in contact.
  • ionized gas is used before lifting, in particular fluidizing the granules introduced into the granules and over the introduction period produces a high density of ions in the granule, which indeed penetrate into the deposited granules, but only up to a certain depth, but when lifting, in particular fluidization of the granules with very many , preferably all, granules particles come into contact.
  • the filling of the granules in the granule container during its filling is a maximum of up to 30%, better only up to 20%, better only up to 15% of the volume of the granule container.
  • ionized gas is preferably further introduced into the granule container.
  • the lifting is preferably carried out by the injection of compressed air into the granules deposited in the granule container, wherein the compressed air has a higher pressure than the introduced ionized gas, or by introducing the ionized gas with sufficient overpressure in the granule.
  • the pressure and / or the flow rate when introducing the compressed air or the ionized gas is chosen as low as possible, so just just a lifting and floating of the granules takes place. This is supported by the negative pressure applied to the outlet opening for the air.
  • the granules, which are lifted up from the floor fall into the sphere of influence of the negative pressure prevailing above and are thereby additionally pulled upwards.
  • ionized gas preferably ionized air
  • ionized air preferably takes place during the entire phase of lifting and possibly already before, in order to preserve the life of the ionizer, which decreases by frequent switching, especially if the ionization is done by means of an electric arc then the arc tip wears faster.
  • ionized gas can also take place when filling the granule container, but this is not the decisive point because of the short filling time.
  • the ionized gas is preferably purified before the ionization of solid contaminants and / or liquid impurities, especially oil, which is in particular then it is necessary if the gas to be ionized is provided by the compressed air network provided by a conventional compressed air and reduced in terms of pressure only to the extent necessary compressed air.
  • the ionizing tip must be cleaned at intervals. This can be done either whenever a visual inspection through a window of the granular container shows that dust is present despite ionization and aspiration in the air, or cleaning takes place at fixed maintenance intervals, e.g. determined in operating hours of the ionizer.
  • the separation of the dust from the granules - and also from the inner walls of the granule container - is carried out according to the invention preferably by sucking the air, which is in the granule together with the dust through a sieve, which can be penetrated by the dust, but not by the granules.
  • the granule inlet opening of the granule container is closed to allow the construction of a negative pressure.
  • closable granule opening is kept closed during the introduction of ionized gas and dedusting, ie the suction of the air after the granules was whirled, by the multiple swirling and Air suction process the same batch of granules several times in a row, so you can dedust.
  • the number of revolutions of a batch of granules is usually between 1 and 5 times.
  • the agitation of the granules by means of compressed air and the introduction of ionized gas is usually carried out via separate openings, but both can be functionally combined by the pressure at which the ionized gas is introduced, and the point of introduction into the granules so be chosen so that thereby a Aufwirbelung of the granules takes place in the container. Possibly.
  • the pressure of the introduced ionized gas is also varied, in particular varies periodically, so that alternately Aufwirbelung takes place or not.
  • a device which first of all - as usual for batch treatment - has a granule container having a Granuleinlassö réelle and a Granulatauslassö réelle and also has an outlet opening for sucking the air together with the dust to be removed.
  • the device further comprises an inlet opening for the ionized gas for the exit of the ionized gas into the granulate container and optionally at least one additional compressed air nozzle for stirring up the granulate.
  • the supply opening is connected to a gas supply, in which an ionizer is arranged, which in particular comprises an electric arc.
  • the ionizer is arranged as close as possible to the granule container.
  • a pressure control valve is further preferably arranged in the gas supply.
  • the gas supply is a compressed air supply, wherein the compressed air is preferably fed from the same compressed air source as the compressed air for stirring up the granules and / or the compressed air for conveying the granules into the granule container.
  • the granule inlet of the granule container is preferably closable, so that it is only opened when filling the granule container.
  • the level sensor, with which the filling height of the granulate container is regulated, is adjustable in height.
  • At least the side walls of the granule container are made of glass or other transparent, non-conductive, abrasion-resistant material, so that the ions contained therein can not be easily neutralized and in addition a visual inspection of the dust content inside is always possible.
  • the Granulatauslassö réelle is closed, preferably with a granule flap, a granular slide or a conical closure body and is usually in the bottom of the granule container, so that after opening the Granulatauslassö réelle the granules therein can gravitationally fall out.
  • the at least one feed opening for the ionized gas and / or the at least one compressed-air nozzle for lifting, in particular swirling, the granules are arranged as far down in the granule container, in particular in the closing of the closing, for example, the slide or conical closure body.
  • the feed opening also has a minimum size of at least 50%, better at least 80% of the size of a granule, so that the ions do not get too close to each other when passing through and neutralize each other.
  • a further final granulate container can be arranged under the granulate container so that the container previously known as "granulate container” is then only a granulate intermediate container.
  • the final container thus serves as a storage buffer for dedusted granules, and dedusting is continued with additional batches in the intermediate container as soon as the level falls below a predetermined minimum in the final container.
  • At least one level sensor for a minimum filling quantity and possibly also a filling level sensor for a maximum filling quantity are contained in such an end container, for example capacitive sensors which detect the fill level through corresponding windows.
  • ionized gas air does not necessarily have to be used, but this is a simple and inexpensive solution. Using other ionized gases may make them heavier or lighter than air, and accordingly can be done with an ionized gas is heavier than air, the feed preferably from above into the granule container or an ionized gas that is lighter than air, done from below into the granular container, since the gas then in the other direction flows by itself.
  • a sieve is arranged, which can be penetrated by dust but not by the granules, whereby the deposition of the granulate is carried out in the deduster and thus the additional function of the granule separation is achieved.
  • the ionizer Since the ionizer needs to be cleaned from time to time, it preferably has an hour meter, and cleaning is set at cleaning intervals of a certain number of operating hours.
  • All relevant components ie pressure control valve and / or shut-off valve in the gas supply, ionisator, closing device in the granule conveyor for granules in the granule container inside, level sensor in granules final container and / or granules intermediate container or in the single granule container, are available with a controller in conjunction, which controls these components.
  • the controller is also able to control the waiting time between the lifting operations, while continuing to apply ionized gas, as well as the number of lifting operations and the pressure at which the ionized gas and / or or the supplied compressed air is supplied to the granule container as well as the period of time with the beginning and end of the supply of ionized gas, in particular in relation to the time of refilling the granule container.
  • the granule container can be designed specifically by, for example, the back of the compressed air nozzle wall, usually the rear wall of the granule container is formed sloping upwards and is reinforced on the outside, in particular with a metal plate to the heavy wear of emerging from the fluidizing nozzle Compressed air jet to resist.
  • This wear can be reduced by the Aufwirbelungsdüse has a plurality of nozzle openings, of which at least one, in particular a plurality of nozzle openings are directed obliquely upward, so not all are directed horizontally to the opposite wall.
  • the granulate container is a granulate intermediate container, below which there is additionally a final granulate container
  • the granular intermediate container can be folded down with respect to the granulate end container about an axis, and if the closure device, which closes the passage therebetween, for example the closure flap, thereby is attached to the lower container, the granulate end container, can be cleaned very easily from below after folding the granules intermediate container.
  • the feed line for granules into the granule container is preferably by means of a closure device, e.g. a closure flap, closable, which is also in particular connected to the controller and is controlled by this.
  • a closure device e.g. a closure flap, closable
  • the ionized gas flowing out of the supply body can always leave the granulate container unhindered, namely through the outlet opening for air, which can not be closed, so that no disadvantageous high back pressure can arise in the granule container, which obstructs or even prevents the inflow of ionized gas.
  • the granules pass through a conveyor line 15 into the granulate container 9, which opens into its removable lid 27 , which forms the upper end of the granule container 9 .
  • the granules can leave the granulate container 9 via the granulate outlet opening 25, which preferably makes up the entire bottom surface of the granulate container 9 , wherein this granulate outlet opening 25 is preferably closable.
  • the rear wall of the granule container 9 is inclined in the lower region, so that the cross section of the granule container 9 in this area is increasingly reduced towards the granule outlet opening 25 .
  • a compressed air nozzle 28 is arranged, can be injected via the compressed air for lifting, in particular whirling, the granules 4 in the granule container 9 .
  • an outlet opening 18 is arranged, to which a dust line 20 is connected, via which air can flow out of the granulate container 9 and, in particular, can be sucked out of it by an ejector in the dust line 20
  • Compressed air nozzle 21 is arranged, preferably in the form of an elbow, which generates a negative pressure in the dust line 20 .
  • the outlet opening 18 is covered by a sieve 5 , which may be penetrated by air and dust, but not by the granules, the granules 4 remains in the granule container 9 of the granule 1.
  • a hollow supply body 35 in the form of a round tube 35 vertically down into the granule container 9 into it.
  • an ionized gas 34 can be introduced into the granule container 9 :
  • the rear located outside of the granule container 9 end of the open supply body 35 is in communication with a gas supply, in the course of which an ionizer 37 is arranged, which ionizes the gas flowing through it.
  • a pressure regulating valve 38 and a check valve 40 are further arranged.
  • the window 8a is used to observe by simple visual inspection in the granule container 9 into whether and how well the dedusting of the granules 4 works in it.
  • Fig. 1b shows a granule 1, in which additionally under the now serving as a granulate intermediate container granules container 9, a further final granulate container 14 is arranged by the granules 4 can fall into it with the granule outlet opening 25 open.
  • a granule flap 6 is fixed, which can close this granule outlet opening 25 by investing from below and which is also in communication with the controller 22 .
  • a window 8 b is incorporated, through which a level sensor 19 b measures the local level.
  • Fig. 1c shows the granule 1 according to Fig. 1 b in the view from the rear, in which it is apparent that the side walls of the intermediate granulate container 9 , even if it is a single granule container 9 , run obliquely downwards onto the granule outlet opening 25 in the lower region.
  • Fig. 1d shows in the same view as Fig. 1b a to the local granule 1 similar embodiment in which in addition the granulate intermediate container 9 relative to the granulate end container 14 can be tilted about a transverse horizontal axis 24 to the rear.
  • the granule flap 6 is further on the final granulate container 14, so that in this tilted backwards position of the granulate intermediate container 9 has a lower open granular outlet opening 25 , which is easily accessible for cleaning work inside the granulate intermediate container 9 from below.
  • Fig. 1e shows this granule 1 in the front view, where in the lid 27 two delivery lines 15 open next to each other for two different granules to be mixed in the granule 1 in a certain ratio, which can also be done by means of the controller 22 , the Promotion in the two delivery lines 15 in the right relationship to each other and can turn off.
  • ionized gas 34 in the granular intermediate container 9 , as in Fig. 2b shown.
  • the ions of the ionized gas 34 are distributed in the air space above the granules 4, and also penetrate something, but in lesser numbers, in the deposited granules 4 , especially by emerging from those through holes 36 of the feed body 35, which are located in the deposited granules 4 .
  • the ionized gas 34 has been introduced into the granulate intermediate container 9 , is now additionally, so without interruption of the introduction of ionized gas 34, by injecting compressed air via the compressed air nozzle 28 according to FIG. 3 the granules 4 whirled and distributed throughout the granulate intermediate container 9 .
  • the air contained in the granulate intermediate container 9, including the ionized gas 34 therein is sucked through the wire 5 for a while.
  • the suction line 20 is subjected to negative pressure, for example by activating the ejector suction nozzle 21st
  • the suction is interrupted via the suction line 20 in order to achieve the highest possible concentration of ionized gas 34 in the space above the deposited granulate 4 .
  • the waiting time must not be too long, because with increasing waiting time increases the probability that the ions of the ionized gas 34, for example by Contact with the usually stainless steel existing outer walls, so with an electrically conductive material, lose their charge and become electrically neutral.
  • the dedusting granules 4 in particular its dust content, its static charge, its adhesion, its particle size and possibly other parameters - a plurality of cycles of waiting time and Aufwirbelung / suction are carried out in a row, wherein the Duration especially of the waiting time, possibly also the time period for lifting, in particular swirling, and suction, should be determined depending on the parameters of the granules 4 .
  • the feed body so as to conform to the contour of the granulate container 9, so the inner surfaces, that - as in Fig. 1a shown with dashed lines - the supply body 35 occupies approximately the same distance to the walls of the granule container 9 on all sides.
  • the dedusted batch can fall by opening the granular discharge port 25 in the serving as a buffer for a downstream processing machine granules intermediate container 14 , as in FIG. 4 shown.
  • the introduction of ionized gas 34 is interrupted, but this is not absolutely necessary. Only if the supply in the final granulate container 14 is sufficient for a long time, ie for a long time no new granules 4 is fed into the granulate intermediate container 9 for dedusting, it is very advisable to protect the ionizer 37 , as well as this pollution and subject to wear, and turn off the ionizer 37 .
  • the granulate 4 is thereby delivered in an open-topped storage container 7, for example a sack or a drum, and the granules are to be supplied in the required quantity, for example to a plastic injection molding machine or previously to a granulate dryer.
  • the conveying takes place by means of suction of the granules 4 from the reservoir 7 via, for example, a suction lance 16 by means of conveying air 3, which sucked the Granules conveyed in the conveying air from the suction lance 16 via a usually designed as a hose conveyor line 15 in the granule 1 , which is constructed with its lower discharge opening 31 above the desired demand site, such as the injection molding machine.
  • the interior of the granulate separator 1, the granulate collecting area consists of the intermediate granulate container 9 at the top and the granule end container 14 underneath , with a closable granulate flap 6 in between.
  • the granule 1 otherwise corresponds to the design according to the Figures 1 - 4 ,
  • the conveying air 3 via a dust line 20, which is also usually again formed as a hose, a dust collector 12 is supplied in the outlet opening, a filter 2 for retaining the dust content from the conveying air 3 is located.
  • the conveying air thus penetrates the filter 2 and exits into the environment, while the still contained in the dust line 20 in the conveying air 3 dust 11 settles at the bottom of the dust container 12 .
  • the mouths of the one or more delivery lines 15 in the upper side, namely the lid 27, of the granulate 1 are each closed by means of a closure flap 32 which is applied by gravity applied to the underside of the outlet opening.
  • the negative pressure upstream of the transport ejector 21 also ensures that the optional existing gravity-operated flap 32 opens, as this at Presence of such a flap the only point of the otherwise closed granulate intermediate container 9 , can flow from the air, which is sucked by the transport ejector 21 .
  • the granules 4 collects more and more at the bottom of the intermediate granulate container 9 , while the free-floating dust content present in the conveying air 3 is discharged through the dust line 20 .
  • the filling of the intermediate granulate container 9 is carried out until the arranged on the outside of the transparent window 8 a in the front wall of the granular intermediate container 9 level sensor 19 a sufficient level in the granular intermediate container 9 to the controller 22 and reports the compressed air supply to Transport ejector 21 shuts off.
  • FIG. 5b represented - the dust contained in the granular intermediate container 9 of granules 4 , as deduced from the FIGS. 2 b and 3 explained.
  • the suction of the dust is carried out by the transporting ejector 21 some compressed air is supplied, both supplied via the line branch 33 and the lines 26 b , but with a throttle 13 in the branch to the transport ejector 21st
  • the compressed air jet of the compressed air nozzle 28 is directed to the inclined lower part of the rear wall of the granular intermediate container 9 , which is subject to heavy wear, which is why it is reinforced from the outside by a metal plate 30 .
  • the inclination of the rear wall in the lower region is dimensioned so that the upwardly deflected from there compressed air jet impinges further up on the recessed in the vertical part of the rear wall screen 5 of the outlet opening 18 , and this adhering dirt, preferably adhering Dust, also freed, both by directly there impinging compressed air from the compressed air nozzle 28 and by entrained by this and thrown against the sieve 5 granules.
  • compressed air can in turn also be injected through the two compressed-air nozzles 21, 28 via the lines 26 , in order to release residues of dust from the granules again during the fall of the granulate 4 and to remove them through the dust line 20 .
  • the closure flap 32 remains closed due to gravity, since a subsequent flow of air from the granulate end container 14 is possible.
  • each check valves are installed in the lines 26 a , b in the lines 26 a , b each check valves are installed.
  • FIG. 6a shows a third type of Granulatabscheiders 1 similar to the second design according to FIG. 1 b , namely with granulate intermediate container 9 and granulate end container 14 one above the other and a closing device between them.
  • a supply body 35 extends through the conical lower portion of the granule container 9 and has passage openings 36 in the portion inside the granule container 9 as supply ports for the ionized gas 34 into the granule container 9 inside.
  • a closing device between the lower end of the granule container 9 and the upper end of the granules end container 14 is in this case a slide 42, in the upper side compressed air nozzles 28 are located on the - in the closed state of the slider, as in FIG. 6a represented - compressed air 41 can be injected from below into the granule container 9 and thereby the granules in the granule container 9 can be lifted and in particular can be whirled up.
  • the granules are freely distributed and floating in the upper region, that is about the upper 80 % of the volume of the granule container 9, while in the lowermost region hardly or no granules are at all.
  • the slider 42 has a diarrhea opening 43, so that by moving the slider 42 in FIG. 6 a to the left the connection between the granule container 9 and granulate end container 14 can be opened.
  • the spool 42 is moved by means of a spool drive 44 , which communicates with the control of the granulate separator.
  • the design of the FIG. 6b differs from the design according to FIG. 6 a merely in that the granule container 9 throughout has the same cross section from top to bottom, so in particular is cylindrical with respect to its outer walls, and in the lower region has no conical or otherwise tapered region.
  • FIG. 6c shows the granule according to FIG. 6b with open slide 42, that is the diarrhea opening 43 aligned with the lower end face of the granule container 9. The granules has fallen accordingly already and is located in the lower end container 14th
  • Figure 7a shows a Granulatabscheider that in its physical structure of the FIG. 6 a corresponds, ie with a conical, tapered, lower end of the upper granule container .
  • the ionized gas 34 can be introduced into the granule container 9 via outlet openings 36 in the slide 42, ie from the bottom surface of the granulate container 9 , and also by means of the introduction of the ionized gas, the lifting and optionally Whirling of the granules in the granule container 9 can be effected.
  • the granule container 9 has a constant over the entire height, in particular cylindrical, cross-section as in accordance with FIG. 6 b , but here compressed air 41 is supplied for lifting and possibly stirring up the granules and ionized gas 34 for removing the static charge of the dust particles, but via the same outlet openings 36, which are compressed air nozzles 28 simultaneously. This can be done with a time delay, or the supplied compressed air 41 , the ionized gas 34 is admixed.
  • the combined outlet openings 36 for the ionized gas 34 and compressed air nozzles 28 are in turn in the top of the slider 41st
  • the two types of openings may each be distributed over the base of the granule container 9 , whereby a uniform distribution between the two types of openings is necessary.
  • the outlet openings 36 are arranged in rows, between each of which a number of compressed air nozzles 28 is located.
  • the compressed-air nozzles 28 on the one hand and the outlet openings 36 on the other hand can be supplied via a single connecting piece in the slide 41 .

Landscapes

  • Air Transport Of Granular Materials (AREA)
  • Cyclones (AREA)
  • Filtering Of Dispersed Particles In Gases (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft das Entstauben von Schüttgütern wie etwa Granulaten (4). Eine Entstaubung lediglich durch Fraktionentrennung, also mittels Sieben oder Filtern, ist dabei häufig nicht ausreichend, vor allem wenn das Granulat statisch aufgeladen ist und der Staub (11) an den Granulatkörnern haftet. Für diesen Fall wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, ein ionisiertes Gas (34) an das Granulat (4) heranzubringen und dadurch die Anhaftung der Staubpartikel am Granulat, die sog. Lorenzkraft, aufzuheben, sodass der Staub (11) abgesaugt werden kann.
Dies wird unterstützt durch ein Aufwirbeln des Granulates im Granulatbehälter (9) mittels des ionisierten Gases (34) oder zusätzlich eingeschossener Druckluft (41), wobei die Wände des Granulatbehälters (9) vorzugsweise aus Glas bestehen.

Description

    I. Anwendungsgebiet
  • Die Erfindung betrifft das Entstauben von Schüttgütern mittels Ionisierung.
    • II. Technischer Hintergrund
  • Vor allem in der Kunststofftechnik, aber auch in der Pharmazie - und der Lebensmitteltechnik, müssen häufig Rohmaterialien in Form von Schüttgütern, beispielsweise Granulaten, Mahlgütern, groben Pulvern o.ä. gehandhabt werden. Für die Zwecke der vorliegenden Anmeldung werden alle Schüttgüter mit dem verkürzenden Begriff "Granulat" bezeichnet.
  • Gerade das Transportieren dieser Schüttgüter erfolgt häufig mittels Druckluft-Fördertechnik, bei der das Granulat mittels Druckluft durch Förderleitungen gesaugt und an den gewünschten Ort gebracht wird.
  • Das Granulat soll für die weitere Verarbeitung, beispielsweise dem Einsatz als Rohmaterial in einer Kunststoff-Spritzgussmaschine, möglichst sauber sein und insbesondere nicht mit staubförmigen Verunreinigungen belastet sein. Diese staubförmigen Verunreinigungen können sowohl aus Fremdmaterial bestehen, welches bei der Herstellung oder beim Transport unbeabsichtigt dem Granulat beigefügt wurden, oder es kann sich auch um staubförmige Partikel aus dem gleichen Material wie das Granulat selbst handeln, was jedoch je nach anschließendem Verwendungszweck ebenfalls unerwünscht sein kann.
  • Deshalb besteht das generelle Ziel, solche Granulate vor der Verwendung von dem darin enthaltenen Staubanteil zu trennen.
  • Hierfür stehen unterschiedliche Techniken zur Verfügung, von einfachen Sieben über ein Abtrennen der Transportluft von Granulat und Filtern der Transportluft bis hin zu der Fraktionentrennung mittels eines Zyklons.
  • Eines der dabei auftretenden Probleme ist die starke Haftung von Staubpartikeln und Granulatpartikeln aneinander, aber auch die Anhaftung von Staubpartikeln an Vorrichtungsteilen wie Förderleitungen oder Granulatbehältern.
  • Diese starke Anhaftung ist häufig durch elektrostatische Aufladung bewirkt, sodass ein Entfernen des Staubes mit mechanischen Maßnahmen in der Regel erst durchgeführt werden kann, wenn diese Bindungskräfte, vor allem die sog. Lorenzkraft, aufgehoben worden sind.
  • Prinzipiell ist dies bekanntermaßen dadurch möglich, dass die unterschiedlich geladenen und sich dadurch anziehenden Teile, in diesem Fall Staubpartikel einerseits und Granulatpartikel andererseits, jeweils entladen werden, beispielsweise indem die eine Fraktion geerdet wird.
  • Bei einer sehr großen Anzahl von sehr kleinen Partikeln, wie im vorliegenden Fall, ist dies in der Praxis jedoch kaum möglich.
    • III. Darstellung der Erfindung a) Technische Aufgabe
  • Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Aufheben der Bindungskräfte zwischen Staubpartikeln und Granulatpartikeln zur Verfügung zu stellen, welche einfach und kostengünstig funktionieren.
    • b) Lösung der Aufgabe
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 12 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • Diese Bindungskräfte werden erfindungsgemäß durch die Vorgehensweise aufgehoben, dass ein ionisiertes Gas, insbesondere ionisierte Luft, mit dem Granulat in Kontakt gebracht wird und vorzugsweise mit dem gesamten Granulat in Kontakt gebracht wird.
  • Sofern das Granulat chargenweise in einem Behälter entstaubt wird, wird das ionisierte Gas in den Behälter eingebracht. Jedoch kann bei einem kontinuierlichen Behandlungsverfahren das ionisierte Gas dem Granulat auch permanent, beispielsweise im Durchlauf, aufgegeben werden.
  • Das ionisierte Gas kann auf unterschiedliche Weise erzeugt werden, erfindungsgemäß vorzugsweise jedoch mit Hilfe eines elektrischen Lichtbogens, der bei einer angelegten Spannung von 2 bis 8 Kilovolt gehalten wird.
  • Die Wirkungsweise besteht darin, dass ja die Staubpartikel aufgrund ihrer positiven oder negativen elektrischen Ladung stark anhaften, vor allem an den Granulatpartikeln. Wenn nun ein gegensinnig geladenes Ion des ionisierten Gases mit einem solchen elektrisch geladenen Staubpartikel in Berührung gerät, neutralisieren sich die beiderseitigen Ladungen, und die starke Haftkraft des Staubartikels geht verloren, sodass die Staubpartikel sich leicht von den Granulatpartikeln lösen lassen und zum Beispiel mittels Windsichtung oder anderer Verfahren der Staub vom Granulat getrennt werden kann.
  • Das funktioniert natürlich besser, wenn das Granulat vereinzelt ist, also die Granulatkörner zueinander Abstand besitzen, als bei einem aufgeschütteten Granulat.
  • Sofern eine ausreichend große Menge pro Zeiteinheit an ionisiertem Gas zur Verfügung gestellt werden kann, kann das Granulat auch im Durchlauf, also beispielsweise durchlaufend durch einen Vorhang aus ionisiertem Gas, behandelt werden.
  • Da in der Regel jedoch ein gereinigtes Granulat nicht ständig mit einem großen Durchsatz pro Zeiteinheit benötigt wird, wird das vom Staub zu reinigende Granulat vorzugsweise chargenweise behandelt, indem eine bestimmte Menge eines ungereinigten Granulates in einen Granulatbehälter eingebracht und dort entstaubt wird. Zu diesem Zweck wird der Granulatbehälter nur teilweise mit Granulat gefüllt, u.a. deshalb, damit das im unteren Bereich des Granulatbehälters liegende Granulat durch Einschießen von einem Gas, z.B. dem ionisierten Gas oder separater Druckluft, ein Hochheben und dabei Vereinzeln des Granulates und Verteilung im gesamten Granulatbehälter erfolgen kann, sodass in diesem Zustand das ionisierte Gas besonders leicht zwischen den auf Abstand zueinander befindlichen Granulat-Körnern hindurchströmen kann und alle Staubteilchen und Granulatkörner überstreichen kann.
  • Das Hochheben und dabei Vereinzeln des Granulates erfolgt durch Einbringen von Gas in das Granulat, welches das Granulat von unten nach oben durchströmt und dadurch die Granulat-Körner hochhebt, was am besten dadurch erfolgt, dass diese Gasströmung über den gesamten horizontalen Querschnitt des Granulat-Behälters gleichmäßig erzeugt wird und das Granulat durchströmt. Je ungleichmäßiger das Einbringen dieser Gasströmung erfolgt, umso mehr findet statt dem hochheben und möglichst stationären schweben der Granulat-Körner im oberen Bereich des Granulatbehälters ein ständiges verwirbeln der Granulatkörner, also ein Aufwirbeln im GranulatBehälter, statt, was jedoch so weit als möglich minimiert werden soll, um die dadurch bewirkte Reibung der Granulatkörper aneinander zu minimieren, die selbst wiederum Abrieb und damit Staub erzeugt.
  • Die Aufhebung der Bindungskräfte zwischen Staub und Granulat setzt voraus, dass das ionisierte Gas möglichst das gesamte in dem Granulatbehälter aufgenommene Granulat erreicht. Dies wird durch unterschiedliche Maßnahmen begünstigt:
    • Zum einen wird das ionisierte Gas mit einem Druck oberhalb des Atmosphärendruckes, insbesondere mit 1 bar bis 5 bar bar Überdruck, in den Granulatbehälter eingebracht.
  • Jeder Bereich innerhalb des Granulatbehälters kann durch das ionisierte Gas auch dadurch erreicht werden, dass das Einbringen des ionisierten Gases in den Granulatbehälter über einen hohlen Zufuhrkörper erfolgt, der sich durch eine der Wände des Granulatbehälters hindurch in dessen Inneres erstreckt und sich entlang der größten Ausdehnung des Granulatbehälters über mehr als 60 % in dieser Richtung erstreckt, vorzugsweise in der Mitte des Granulatbehälters betrachtet in Verlaufsrichtung des Zufuhrkörpers und/oder der in seiner Kontur etwa der Innenkontur des Granulatbehälters angepasst ist, also zu dessen Wänden überall in etwa den gleichen Abstand einhält.
  • Der Zufuhrkörper kann ein einfaches, an der vorderen Stirnseite vorzugsweise verschlossenes, Rohr sein. Jedenfalls muss der Zufuhrkörper für das ionisierte Gas durchdringbar sein, beispielsweise indem er eine Vielzahl von Durchlassöffnungen in den Wandungen und auch in der ansonsten geschlossenen Stirnseite des Zufuhrkörpers aufweist.
  • Eine andere Möglichkeit besteht darin, dass das ionisierte Gas möglichst weit entfernt von der Auslassöffnung für die staubbeladene Luft in den Granulatbehälter eingebracht wird, so dass das ionisierte Gas einen möglichst weiten Weg bis zu der Auslassöffnung für die Luft zurücklegen muss und damit die Wahrscheinlichkeit groß wird, auf diesem Weg die Ladung eines Staubteilchens zu neutralisieren.
  • Da sich die Auslassöffnung in der Regel im oberen Bereich des Granulatbehälters befindet, wird die Zufuhröffnung für das ionisierte Gas möglichst weit unten, nahe der Bodenfläche des Granulatbehälters oder in der Bodenfläche des Granulatbehälters, vorgesehen, auch wenn die Bodenfläche durch ein Verschließelement wie etwa einen Schieber oder einen Verschlusskörper gebildet wird.
  • Vorzugsweise wird das ionisierte Gas und/oder das zum hochheben des Granulates benutzte Gas nicht nur über eine sondern mehrere über den Umfang und/oder die Bodenfläche des Granulatbehälters verteilte ZufuhrÖffnungen in den Granulatbehälter eingebracht.
  • Die Zufuhr-Öffnungen sollten dabei einen Durchmesser von mindestens 50 %, besser mindestens 80 % des kleinsten Durchmessers eines GranulatKornes besitzen aber höchstens 90 % des kleinsten Durchmessers besitzen. Denn bei einer zu kleinen Zufuhr-Öffnung werden die Gas-Ionen so nahe zueinander gebracht, dass sie sich gegenseitig hinsichtlich ihrer Ladung häufig wieder neutralisieren, während andererseits darauf geachtet werden muss, dass natürlich keine Granulat-Körner in eine Zufuhr-Öffnung hinein fallen können.
  • Um auch mit einer relativ geringen Menge an erzeugtem ionisierten Gas pro Zeiteinheit zuverlässig entstauben zu können, wird das Granulat im Granulatbehälter mehrfach hintereinander, vorzugsweise mit Wartezeit dazwischen, aufgewirbelt und dabei das Granulat mit dem ionisierten Gas in Kontakt gebracht. Zu diesem Zweck wird ionisiertes Gas vor dem Hochheben, insbesondere Aufwirbeln des Granulats in den Granulatbehälter eingebracht und über die Einbringungsdauer eine hohe Dichte an Ionen im Granulatbehälter erzeugt, die zwar auch in das abgelagerte Granulat hinein vordringen, aber nur bis zu einer bestimmten Tiefe, jedoch beim Hochheben, insbesondere Aufwirbeln des Granulates mit sehr vielen, vorzugsweise allen, Granulat-Partikeln in Kontakt geraten. Das Aufschütten vom Granulat in dem Granulatbehälter bei dessen Füllung erfolgt maximal bis auf 30 %, besser nur bis auf 20 %, besser nur bis auf 15 % des Volumens des Granulat-Behälters. Auch während des Aufwirbelns wird vorzugsweise weiterhin ionisiertes Gas in den Granulatbehälter eingebracht.
  • Das Hochheben, insbesondere Aufwirbeln, erfolgt vorzugsweise durch das Einschießen von Druckluft in das im Granulatbehälter abgelagerte Granulat, wobei die Druckluft einen höheren Druck besitzt als das eingebrachte ionisierte Gas, oder durch das Einbringen des ionisierten Gases mit ausreichendem Überdruck in den Granulatbehälter. Dabei soll gerade noch ein ausreichendes Hochheben des Granulates erfolgen, aber möglichst kein Aneinanderreiben der Granulat-Körner durch Aufwirbeln. Deshalb wird der Druck und/oder der Volumenstrom beim Einbringen der Druckluft oder des ionisierten Gases so gering wie möglich gewählt, so dass eben noch ein Hochheben und Schweben der Granulatkörner erfolgt. Unterstützt wird dies durch den an der Auslassöffnung für die Luft anliegenden Unterdruck: Die vom Boden hoch gehobenen Granulat-Körner geraten in den Einflussbereich des darüber herrschendenden Unterdruckes und werden dadurch zusätzlich nach oben gezogen.
  • Das einbringen von ionisiertem Gas, vorzugsweise ionisierter Luft, erfolgt dabei vorzugsweise während der gesamten Phase des hochheben und eventuell bereits vorher, um die Lebensdauer des lonisators zu schonen, die durch häufiges Einschalten sinkt, vor allem wenn die Ionisierung mittels eines elektrischen Lichtbogens geschieht, da dann die Lichtbogen-Spitze schneller verschleißt.
  • Das Einbringen von ionisiertem Gas kann auch bereits beim Füllen des Granulatbehälters erfolgen, jedoch ist dies wegen der kurzen Fülldauer nicht der entscheidende Punkt.
  • Da die Lichtbogen-Spitze auch immer schlechter arbeitet, je mehr Verunreinigungen das zu ionisierende Gas in Form von Feststoffen oder Flüssigkeiten enthält, wird das ionisierte Gas vor der Ionisierung vorzugsweise von Feststoffverunreinigungen und/oder auch von flüssigen Verunreinigungen, insbesondere Öl, gereinigt, was insbesondere dann notwendig ist, wenn als zu ionisierendes Gas die von einem üblichen Druckluftnetz zur Verfügung gestellte und hinsichtlich des Druckes nur auf das notwendige Maß reduzierte Druckluft verwendet wird.
  • Dennoch muss die lonisierspitze in Abständen gereinigt werden. Dies kann entweder immer dann erfolgen, wenn eine Sichtprüfung durch ein Fenster des Granulatbehälters zeigt, dass trotz Ionisierung und Absaugen in der Luft Staub enthalten ist, oder die Reinigung erfolgt in festgelegten Wartungsintervallen, z.B. festgelegt in Betriebsstunden des lonisators.
  • Die Trennung des Staubes von den Granulatkörnern - und auch von den Innenwänden des Granulatbehälters - erfolgt erfindungsgemäß vorzugsweise durch Absaugen der Luft, die sich im Granulatbehälter befindet zusammen mit dem Staub durch ein Sieb, welches vom Staub, aber nicht von den Granulatkörnern durchdrungen werden kann.
  • Vorzugsweise ist zumindest beim Absaugen der Luft die Granulat-Einlassöffnung des Granulatbehälters geschlossen, um den Aufbau eines Unterdruckes zu ermöglichen.
  • Die im unteren Bereich des Granulatbehälters vorhandene, verschließbare, Granulatöffnung wird während des Einbringens von ionisiertem Gas und der Entstaubung, also dem Absaugen der Luft, nachdem das Granulat aufgewirbelt wurde, geschlossen gehalten, um durch das mehrfache Aufwirbeln und Luftabsaugen die gleiche Charge an Granulat mehrfach hintereinander bearbeiten, also entstauben zu können.
  • Wie viele Aufwirbelungsvorgänge hintereinander und mit welchen Wartezeiten dazwischen durchgeführt werden, hängt von der Art des Granulates und insbesondere von dessen Staubanteil und/oder Haftvermögen und/oder elektrostatischer Aufladung ab.
  • Die Anzahl der Aufwirbelungen einer Charge des Granulates liegt dabei in der Regel zwischen 1mal und 5mal.
  • Das Aufwirbeln des Granulates mittels Druckluft und das Einbringen von ionisiertem Gas erfolgt in der Regel über getrennte Öffnungen, jedoch kann beides auch funktions-vereinigt werden, indem der Druck, mit dem das ionisierte Gas eingebracht wird, und der Punkt der Einbringung in das Granulat so gewählt werden, dass dadurch eine Aufwirbelung des Granulates im Behälter erfolgt. Ggf. wird hierfür der Druck des eingebrachten ionisierten Gases auch variiert, insbesondere periodisch variiert, sodass abwechselnd Aufwirbelung stattfindet oder nicht.
  • Dass Luft zusammen mit dem Staub aus dem Granulatbehälter abgesaugt wird, erreicht man in der Regel dadurch, dass der dafür notwendige Unterdruck in der Absaugleitung mittels Druckluft erzeugt wird und die dafür benötigte Druckluft sowie die Luft, die ionisiert wird und/oder die Luft zum Aufwirbeln des Granulates vorzugsweise alle aus der gleichen Druckluftquelle entnommen wird, und lediglich über Druckreduzier-Ventile auf den notwendigen Druck an jeder Verbrauchsstell angepasst wird, insbesondere für das zu ionisierende Gas.
  • Zur Durchführung des bisher beschriebenen Entstaubungsverfahrens benötigt man eine Vorrichtung, die zunächst einmal - wie für Chargenbehandlung üblich - einen Granulatbehälter besitzt, der eine Granulateinlassöffnung und eine Granulatauslassöffnung aufweist sowie darüber hinaus eine Auslassöffnung zum Absaugen der Luft zusammen mit dem zu entfernenden Staub.
  • Erfindungsgemäß umfasst die Vorrichtung weiterhin eine Zufuhröffnung für das ionisierte Gas zum Austreten des ionisierten Gases in den Granulatbehälter hinein und gegebenenfalls wenigstens eine zusätzliche Druckluft-Düse zum Aufwirbeln des Granulates.
  • Die Zufuhröffnung ist mit einer Gaszufuhr verbunden, in der ein lonisator angeordnet ist, der insbesondere einen elektrischen Lichtbogen umfasst.
  • Vorzugsweise ist der lonisator so nahe als möglich am Granulatbehälter angeordnet.
  • Um den Druck in der Gaszufuhr und damit in der Zufuhr von ionisiertem Gas in den Granulatbehälter zu regeln, ist in der Gaszufuhr ferner bevorzugt ein Druck-Regelventil angeordnet.
  • Vorzugsweise ist die Gaszufuhr eine Druckluft-Zufuhr, wobei die Druckluft vorzugsweise aus der gleichen Druckluftquelle gespeist wird wie die Druckluft zum Aufwirbeln des Granulates und/oder die Druckluft zum Fördern des Granulates in den Granulatbehälter hinein.
  • Der Granulateinlass des Granulat-Behälters ist vorzugsweise verschließbar, so dass er nur geöffnet wird beim Füllen des Granulat-Behälters. Der Füllstandssensor, mit dem die Füll Höhe des Granulatbehälters geregelt wird, ist in der Höhe einstellbar.
  • Wenigstens die Seitenwände des Granulatsbehälters bestehen aus Glas oder einem anderen durchsichtigen, nicht leitenden, abriebfesten Material, so dass die darin enthaltenen Ionen nicht so leicht neutralisiert werden können und zusätzlich auch eine Sichtprüfung des Staubanteils im Inneren jederzeit möglich ist.
  • Die Granulatauslassöffnung ist verschließbar, vorzugsweise mit einer Granulatklappe, einem Granulatschieber oder einem kegeligen Verschluss-Körper und befindet sich in der Regel im Boden des Granulatbehälters, damit nach Öffnen der Granulatauslassöffnung das darin befindliche Granulat schwerkraftbedingt herausfallen kann.
  • Die wenigstens eine Zufuhröffnung für das ionisierte Gas und/oder die wenigstens eine Druckluft-Düse zum Hochheben, insbesondere Aufwirbeln des Granulates sind möglichst weit unten im Granulatsbehälter angeordnet, insbesondere in dem Verschließkörper der Verschließvorrichtung, beispielsweise dem Schieber oder kegeligen Verschlusskörper. Die Zufuhröffnung besitzt auch eine Mindestgröße von mindestens 50 %, besser mindestens 80 % der Größe eines Granulatkornes, damit die Ionen beim hindurchtreten nicht zu eng aneinander geraten und sich gegenseitig neutralisieren.
  • Unter dem Granulatbehälter kann ein weiterer Granulat-Endbehälter angeordnet sein, sodass der bisher "Granulatbehälter" genannte Behälter dann nur ein Granulat-Zwischenbehälter ist.
  • Der Endbehälter dient damit als Vorratspuffer für entstaubtes Granulat, und die Entstaubung wird mit weiteren Chargen im Zwischenbehälter fortgesetzt, sobald im Endbehälter der Füllstand unter ein vorgegebenes Minimum fällt.
  • Zu diesem Zweck ist in einem solchen Endbehälter zumindest ein Füllstandssensor für eine Mindestfüllmenge und gegebenenfalls auch ein Füllstandssensor für eine maximale Füllmenge enthalten, beispielsweise kapazitive Sensoren, die durch entsprechende Fenster hindurch den Füllstand detektieren.
  • Als ionisiertes Gas muss dabei nicht unbedingt Luft verwendet werden, aber dies ist eine einfache und kostengünstige Lösung. Bei Verwendung anderer ionisierter Gase können diese schwerer oder leichter als Luft sein, und dementsprechend kann bei einem ionisierten Gas das schwerer ist als Luft, die Zufuhr bevorzugt von oben her in den Granulatbehälter erfolgen oder bei einem ionisierten Gas, das leichter ist als Luft, von unten her in den Granulatbehälter erfolgen, da das Gas dann in die jeweils andere Richtung von selbst strömt.
  • In der Luftauslassöffnung ist ein Sieb angeordnet, welches zwar von Staub aber nicht vom Granulat durchdrungen werden kann, wodurch die Abscheidung des Granulats im Entstauber durchgeführt wird und damit die Zusatzfunktion der Granulatabscheidung erreicht wird.
  • Da der lonisator von Zeit zu Zeit gereinigt werden muss, besitzt er vorzugsweise einen Betriebsstundenzähler, und die Reinigung wird in Reinigungsintervallen von einer bestimmten Anzahl von Betriebsstunden festgelegt.
  • Alle relevanten Komponenten, also Druckregelventil und/oder Sperrventil in der Gaszufuhr, lonisator, Verschließvorrichtung in der Granulat-Fördervorrichtung für Granulat in den Granulatbehälter hinein, Füllstandssensor im Granulat-Endbehälter und/oder im Granulat-Zwischenbehälter oder im einzigen Granulatbehälter, stehen mit einer Steuerung in Verbindung, die diese Komponenten ansteuert. Die Steuerung ist dabei auch in der Lage, die Wartezeit zwischen den Anhebe-Vorgängen zu steuern, in der ja weiterhin eine Beaufschlagung mit ionisiertem Gas erfolgt, als auch die Anzahl der Anhebe-Vorgänge, sowie den Druck, mit dem das ionisierte Gas und/oder die zugeführte Druckluft dem Granulatbehälter zugeführt wird als auch die Zeitdauer mit Beginn und Ende der Zuführung an ionisiertem Gas, insbesondere in Relation zum Zeitpunkt der erneuten Füllung des Granulatbehälters.
  • Darüber hinaus kann der Granulatbehälter spezifisch gestaltet sein, indem beispielsweise die der Druckluftdüse gegenüber liegende Wand, in der Regel die Rückwand, des Granulatbehälters schräg nach oben ansteigend ausgebildet ist und auf der Außenseite verstärkt ist, insbesondere mit einer Metallplatte, um dem starken Verschleiß des aus der Aufwirbelungsdüse austretenden Druckluftstrahles zu widerstehen. Dieser Verschleiß kann gemindert werden, indem die Aufwirbelungsdüse mehrere Düsenöffnungen besitzt, von denen zumindest eine, insbesondere mehrere, Düsenöffnungen schräg nach oben gerichtet sind, also nicht alle horizontal auf die gegenüberliegende Wand gerichtet sind.
  • Falls der Granulatbehälter ein Granulat-Zwischenbehälter ist, unter dem sich zusätzlich ein Granulat-Endbehälter befindet, ist der Granulat-Zwischenbehälter gegenüber dem Granulat-Endbehälter um eine Achse abklappbar, und wenn die Verschlusseinrichtung, die den Durchgang dazwischen verschließt, beispielsweise die Verschlussklappe, dabei am unteren Behälter, dem Granulat-Endbehälter, befestigt ist, kann nach dem Abklappen der Granulat-Zwischenbehälter sehr einfach von unten her gereinigt werden.
  • Die Förderleitung für Granulat in den Granulatbehälter hinein ist vorzugsweise mittels einer Verschlusseinrichtung, z.B. einer Verschlussklappe, verschließbar, die ebenfalls insbesondere mit der Steuerung in Verbindung steht und von dieser angesteuert wird.
  • Das aus dem Zufuhrkörper ausströmende ionisierte Gas kann jedoch immer ungehindert den Granulatbehälter verlassen, nämlich durch die Auslassöffnung für Luft, die nicht verschließbar ist, so dass kein nachteiliger hoher Staudruck im Granulatbehälter entstehen kann, der das Einströmen von ionisiertem Gas behindert oder gar unterbindet.
    • c) Ausführungsbeispiele
  • Ausführungsformen gemäß der Erfindung sind im Folgenden beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:
    • Fig. 1a:
    eine erste Bauform eines Granulatabscheiders mit nur einem Granulat-Behälter,
    Fig. 1b:
    eine erste Bauform eines Granulatabscheiders mit Granulat-Zwischenbehälter und Granulat-Endbehälter,
    Fig. 1c:
    den Granulatabscheider der Fig. 1b in der Ansicht von der Rückseite her,
    Fig. 1d:
    einen Granulatabscheider ähnlich Fig. 1b in der Seitenansicht,
    Fig. 1e:
    den Granulatabscheider gemäß Fig. 1d in der Ansicht von vorne,
    Fig. 2a:
    den Granulatabscheider gemäß Figur 1b mit gefülltem Granulat-Zwischenbehälter,
    Fig. 2b:
    den Granulatabscheider beim Einbringen von ionisiertem Gas in den Granulat-Zwischenbehälter,
    Fig. 3:
    den Granulatabscheider beim Aufwirbeln des Granulats im Granulat-Zwischenbehälter,
    Fig. 4:
    den Granulatabscheider nach dem Entleeren des Granulat-Zwischenbehälters,
    Fig. 5a:
    eine Gesamtdarstellung einer Druckluftförderanlage mit Granulatabscheider gemäß der Erfindung beim Füllen des Granulat-Zwischenbehälters,
    Fig. 5b:
    die Druckluftförderanlage gemäß Fig. 5 a beim Entstauben des Granulats im Granulat-Zwischenbehälter,
    Fig. 5c:
    die Druckluftförderanlage gemäß Fig. 5 a nach dem Entleeren des Granulat-Zwischenbehälters,
    Fig. 6a:
    eine dritte Bauform eines Granulatabscheiders,
    Fig. 6b:
    eine vierte Bauform eines Granulatabscheiders beim Entstauben,
    Fig. 6c:
    die vierte Bauform des Granulatabscheiders im entleerten Zustand,
    Fig. 7a:
    eine fünfte Bauform eines Granulatabscheiders,
    Fig. 7b:
    eine Abwandlung der fünften Bauform des Granulatabscheiders und
    Fig. 7c:
    eine Aufsicht auf den Schieber des Granulatabscheiders.
  • In Fig. 1a zeigt in der Seitenansicht einen Granulatabscheider 1 mit nur einem einzigen Granulat-Behälter 9, in den eine bestimmte Menge von Granulat 4, wie beispielsweise in Fig. 2 ersichtlich, eingebracht und jeweils eine solche Charge entstaubt werden kann:
    • Der Granulat-Behälter 9 ist hochformatig, also die Höhe ist die größte Erstreckungsrichtung des Granulat-Behälters 9.
  • Das Granulat gelangt über eine Förderleitung 15 in den Granulat-Behälter 9, die in dessen abnehmbaren Deckel 27 mündet, die den oberen Abschluss des Granulatbehälters 9 bildet.
  • Das Granulat kann den Granulat-Behälter 9 über die Granulat-Auslassöffnung 25, die vorzugsweise die gesamte Bodenfläche des Granulat-Behälters 9 ausmacht, wieder verlassen, wobei diese Granulat-Auslassöffnung 25 vorzugsweise verschließbar ist.
  • Im Gegensatz zu der gerade und vertikal verlaufenden Frontwand ist die Rückwand des Granulat-Behälters 9 im unteren Bereich schräg, so dass sich der Querschnitt des Granulat-Behälters 9 in diesem Bereich nach unten hin zur Granulat-Auslassöffnung 25 immer mehr verringert. Im unteren Bereich der Frontwand ist eine Druckluftdüse 28 angeordnet, über die Druckluft zum Hochheben, insbesondere Aufwirbeln, des Granulats 4 im Granulat-Behälter 9 eingeschossen werden kann.
  • Im oberen Bereich einer Seitenwand, hier der Rückwand, ist eine Auslassöffnung 18 angeordnet, an welche eine Staubleitung 20 angeschlossen ist, über welche Luft aus dem Granulat-Behälter 9 strömen kann und insbesondere aus diesem abgesaugt werden kann, indem in der Staubleitung 20 eine Ejektor-Druckluftdüse 21 angeordnet ist, vorzugsweise in Form eines Winkelstückes, die einen Unterdruck in der Staubleitung 20 erzeugt.
  • Indem die Auslassöffnung 18 von einem Sieb 5 bedeckt ist, welches zwar von Luft und Staub, aber nicht vom Granulat durchdrungen werden kann, verbleibt das Granulat 4 im Granulat-Behälter 9 des Granulatabscheiders 1.
  • Um die Entstaubung des Granulats 4 im Granulat-Behälter 9 zu verbessern, ragt durch den Deckel 27 etwa in der Mitte des in der Aufsicht betrachteten Querschnittes ein hohler Zufuhrkörper 35 in Form eines runden Rohres 35 vertikal nach unten in den Granulat-Behälter 9 hinein. Über Durchlassöffnungen 36 sowohl in den Wandungen des Zufuhrkörpers 35 und insbesondere auch in dessen ansonsten verschlossener Stirnfläche kann ein ionisiertes Gas 34 in den Granulat-Behälter 9 eingebracht werden:
  • Zu diesem Zweck steht das hintere, außerhalb des Granulat-Behälters 9 befindliche Ende des offenen Zufuhrkörpers 35 mit einer Gaszufuhr in Verbindung, in deren Verlauf ein lonisator 37 angeordnet ist, der das ihn durchströmende Gas ionisiert. In der Gaszufuhr sind weiterhin ein Druckregel-Ventil 38 und ein Sperrventil 40 angeordnet.
  • In der Frontwand des Granulat-Behälters 9 ist ferner ein Fenster 8a dicht eingearbeitet, welches unterschiedlichen Zwecken dient:
    • Zum einen ist im mittleren Bereich der Höhe des Granulat-Behälters 9 auf der Außenseite des Fensters ein kapazitiver Füllstands-Sensor 19a angeordnet, der beim Füllen des Granulat-Behälters 9 erkennt, wenn die gewünschte Füllhöhe erreicht ist, und die Zufuhr von Granulat 4 daraufhin über eine Steuerung 22 abgeschaltet wird, welche auch mit allen anderen ein- und ausschaltbaren Komponenten verbunden ist.
  • Ferner dient das Fenster 8a dazu, um durch einfache Sichtprüfung in den Granulat-Behälter 9 hinein beobachten zu können, ob und wie gut die Entstaubung des Granulates 4 darin funktioniert.
  • Fig. 1b zeigt einen Granulatabscheider 1, bei dem zusätzlich unter dem jetzt als Granulat-Zwischenbehälter dienenden Granulat-Behälter 9 ein weiterer Granulat-Endbehälter 14 angeordnet ist, indem das Granulat 4 bei offener Granulat-Auslassöffnung 25 hineinfallen kann. In dem Granulat-Endbehälter 14 ist eine Granulatklappe 6 befestigt, die diese Granulat-Auslassöffnung 25 durch Anlage von unten verschließen kann und die ebenfalls mit der Steuerung 22 in Verbindung steht.
  • An der Frontwand des Granulat-Endbehälters 14 ist wiederum ein Fenster 8b eingearbeitet, durch welches hindurch ein Füllstands-Sensor 19b den dortigen Füllstand misst.
  • Fig. 1c zeigt den Granulatabscheider 1 gemäß Fig. 1b in der Ansicht von hinten, in der ersichtlich wird, dass sich auch die Seitenwände des Granulat-Zwischenbehälters 9, auch wenn es sich um einen einzigen Granulat-Behälter 9 handelt, im unteren Bereich schräg nach unten auf die Granulat-Auslassöffnung 25 zulaufen.
  • Fig. 1d zeigt in gleicher Ansicht wie Fig. 1b eine zu dem dortigen Granulatabscheider 1 ähnliche Ausführungsform, bei der zusätzlich der Granulat-Zwischenbehälter 9 gegenüber dem Granulat-Endbehälter 14 um eine querverlaufende horizontale Achse 24 nach hinten gekippt werden kann. Wie ersichtlich, befindet sich die Granulatklappe 6 dabei weiter am Granulat-Endbehälter 14, so dass in dieser nach hinten gekippten Stellung der Granulat-Zwischenbehälter 9 eine untere offene Granulat-Auslassöffnung 25 aufweist, die gut zugänglich ist für Reinigungsarbeiten im Inneren des Granulat-Zwischenbehälters 9 von unten her.
  • Fig. 1e zeigt diesen Granulatabscheider 1 in der Ansicht von vorne, wobei dort in dem Deckel 27 zwei Förderleitungen 15 nebeneinander münden für zwei verschiedene Granulate, die in dem Granulatabscheider 1 in einem bestimmten Mengenverhältnis gemischt werden sollen, was ebenfalls mittels der Steuerung 22 erfolgen kann, die die Förderung in den beiden Förderleitungen 15 im richtigen Verhältnis zueinander zu- und abschalten kann.
  • Die Figuren 2a , b sowie die Figuren 3 und 4 zeigen nun - am Beispiel eines Granulatabscheiders 1 mit Granulat-Zwischenbehälter 9 und Granulat-Endbehälter 14 - die verschiedenen Verfahrenszustände für das Entstauben einer Charge von Granulat 4 im Granulat-Zwischenbehälter 9:
    • Gemäß Fig. 2a wird zunächst - bei geschlossener unterer Granulat-Auslassöffnung 25, also geschlossener Granulatklappe 6 - solange über die Förderleitung 15 Granulat 4 in den Granulat-Zwischenbehälter 9 gefördert, bis über den Füllstands-Sensor 19a ein ausreichender Füllstand detektiert und über die Steuerung die weitere Förderung von Granulat gestoppt wird.
  • Eventuell schon mit Beginn der Einförderung von Granulat 4 in den Granulat-Zwischenbehälter 9 wird begonnen, über den Zufuhrkörper 35 ionisiertes Gas 34 in den Granulat-Zwischenbehälter 9 zu bringen, wie in Fig. 2b dargestellt. Die Ionen des ionisierten Gases 34 verteilen sich dabei im Luftraum oberhalb des Granulates 4, und dringen auch etwas, allerdings in geringerer Anzahl, in das abgelagerte Granulat 4 ein, vor allem durch Austritt aus denjenigen Durchgangsöffnungen 36 des Zufuhrkörpers 35, die sich im abgelagerten Granulat 4 befinden.
  • Nachdem eine vorgegebene Zeit lang bereits das ionisierte Gas 34 in den Granulat-Zwischenbehälter 9 eingebracht wurde, wird nun zusätzlich, also ohne Unterbrechung des Einbringens von ionisiertem Gas 34, durch Einschießen von Druckluft über die Druckluftdüse 28 gemäß Figur 3 das Granulat 4 im gesamten Granulat-Zwischenbehälter 9 aufgewirbelt und verteilt. Gleichzeitig wird die im Granulat-Zwischenbehälter 9 befindliche Luft einschließlich des darin befindlichen ionisierten Gases 34 eine Zeit lang durch das Sieb 5 hindurch abgesaugt. Hierfür wird die Saugleitung 20 mit Unterdruck beaufschlagt, beispielsweise durch Aktivieren der Ejektor-Saugdüse 21.
  • Da durch das Aufwirbeln der Granulatpartikel diese sowie die daran haftenden Staubpartikel mit sehr viel höherer Wahrscheinlichkeit mit einem der Gas-Ionen in Kontakt gelangen als im abgelagerten Zustand des Granulates 4, wird ein Teil der Staubpartikel seine elektrostatische Aufladung durch Kontakt mit den Gas-Ionen verlieren und sich von dem Granulatpartikel lösen und kann somit mit der Luft in die Staubleitung 20 abgesaugt werden.
  • Nach Beenden der Aufwirbelung lagert sich das Granulat 4 wieder im unteren Bereich des Granulat-Zwischenbehälters 9 ab, das Einbringen von ionisiertem Gas 34 wird weiterhin fortgesetzt über eine gewisse Wartezeit, und danach erneut ein Hochheben, insbesondere Aufwirbeln, mit Absaugung über die Saugleitung 20 durchgeführt.
  • Während der Wartezeit wird das Absaugen über die Saugleitung 20 unterbrochen, um eine möglichst hohe Konzentration von ionisiertem Gas 34 im Raum oberhalb des abgelagerten Granulates 4 zu erzielen. Allerdings darf die Wartezeit nicht zu lang werden, denn mit zunehmender Wartezeit steigt die Wahrscheinlichkeit, dass die Ionen des ionisierten Gases 34 z.B. durch Kontakt mit den in der Regel aus Edelstahl bestehenden Außenwänden, also mit einem elektrisch leitenden Material, ihre Ladung verlieren und elektrisch neutral werden.
  • Deshalb muss - in Abhängigkeit von den spezifischen Eigenschaften des zu entstaubenden Granulates 4, insbesondere dessen Staubanteil, dessen statischer Aufladung, dessen Haftfähigkeit, dessen Partikelgröße und gegebenenfalls weiteren Parametern - eine Vielzahl von Zyklen aus Wartezeit und Aufwirbelung/Absaugung hintereinander durchgeführt werden, wobei auch die Dauer vor allem der Wartezeit, gegebenenfalls auch der Zeitdauer für Hochheben, insbesondere Aufwirbeln, und Absaugung, in Abhängigkeit von den Parametern des Granulates 4 festgelegt werden sollte.
  • Da in der gezeichneten Anordnung die Druckluft-Stöße aus der Druckluftdüse 28 teilweise direkt und teilweise durch Reflektion an der schrägen Rückwand den Zufuhrkörper 35 treffen, wird dieser dadurch einem erhöhten Verschleiß ausgesetzt sein. Aus diesem Grund kann es sinnvoll sein, den Zufuhrkörper 35 - wie beispielsweise in Fig. 5a dargestellt - nahe oder direkt an der Frontwand entlang verlaufen zu lassen im Bereich oberhalb der Druckluftdüse 28.
  • Ebenso kann es zur gleichmäßigen Verteilung der Ionen des ionisierten Gases im Granulat-Behälter 9 oder Granulat-Zwischenbehälter 9 sinnvoll sein, den Zufuhrkörper so an die Kontur des Granulat-Behälters 9, also dessen Innenflächen, anzupassen, dass - wie in Fig. 1a mit gestrichelten Linien dargestellt - der Zufuhrkörper 35 auf allen Seiten etwa den gleichen Abstand zu den Wänden des Granulat-Behälters 9 einnimmt.
  • Ob die Entstaubung erfolgreich und weit genug fortgeschritten ist, kann durch einfache Sichtprüfung durch das Fenster 8a im Granulat-Behälter 9 bzw. Granulat-Zwischenbehälter 9 festgestellt werden, vor allem während der Aufwirbelung und Absaugung des Granulates 4.
  • Ist die Entstaubung ausreichend weit fortgeschritten, kann die entstaubte Charge durch Öffnen der Granulat-Auslassöffnung 25 in den als Puffer für eine nachgelagerte Verarbeitungsmaschine dienenden Granulat-Zwischenbehälter 14 fallen, wie in Figur 4 dargestellt.
  • In der Regel ist ab diesem Zeitpunkt und bis zum Erreichen der nächsten Füllung im Granulat-Zwischenbehälter 9 die Einbringung von ionisiertem Gas 34 unterbrochen, jedoch ist dies nicht unbedingt notwendig. Nur wenn der Vorrat im Granulat-Endbehälter 14 über längere Zeit genügt, d.h. über längere Zeit kein neues Granulat 4 in den Granulat-Zwischenbehälter 9 eingefördert wird zum Entstauben, ist es sehr ratsam, den lonisator 37 zu schonen, da auch dieser einer Verschmutzung und einem Verschleiß unterliegt, und den lonisator 37 abzuschalten.
  • Die Figuren 5a -c zeigen eine vollständige Druckluft-Förderanlage für ein Granulat:
    • Der primäre Zweck besteht darin - wie in Fig. 5a dargestellt - ein z.B. Granulat 4 an einen gewünschten Ort zu befördern.
  • Das Granulat 4 wird dabei in einem oben offenen Vorratsbehälter 7, beispielsweise einem Sack oder einem Fass, angeliefert und das Granulat soll in der benötigten Menge zum Beispiel einer Kunststoffspritzgussmaschine oder zuvor einem Granulattrockner zugeführt werden.
  • Dabei besteht häufig die Notwendigkeit, aus mehreren zur Verfügung stehenden Vorratsbehältern 7, die unterschiedliche Granulate 4 enthalten, hintereinander kurzzeitig wechselnde Granulate 4 zuzufördern, sodass sich in der Praxis im Gegensatz zu den Figuren 5 a - c nicht ein, sondern mehrere Vorratsbehälter 7 nebeneinander befinden.
  • Das Fördern erfolgt mittels Ansaugen des Granulates 4 aus dem Vorratsbehälter 7 über z.B. bei eine Sauglanze 16 mittels Förderluft 3, die das angesaugte Granulat in der Förderluft von der Sauglanze 16 über eine meist als Schlauch ausgebildete Förderleitung 15 in den Granulatabscheider 1 befördert, der mit seiner unteren Ausgabeöffnung 31 oberhalb der gewünschten Bedarfsstelle, z.B. der Spritzgussmaschine, aufgebaut ist.
  • In diesem Fall besteht das Innere des Granulatabscheiders 1, der Granulat-Sammelbereich, aus dem Granulat-Zwischenbehälter 9 oben und dem darunter liegenden Granulat-Endbehälter 14, mit einer verschließbaren Granulatklappe 6 dazwischen.
  • Der Granulatabscheider 1 entspricht ansonsten der Bauform gemäß der Figuren 1 - 4 .
  • Von der Auslassöffnung 18 wird die Förderluft 3 über eine Staubleitung 20, die ebenfalls meist wieder als Schlauch ausgebildet ist, einem Staubsammelbehälter 12 zugeführt, in dessen Auslassöffnung sich ein Filter 2 zum Zurückhalten des Staubanteiles aus der Förderluft 3 befindet. Die Förderluft durchdringt somit den Filter 2 und tritt aus in die Umgebung, während sich der in der Staubleitung 20 in der Förderluft 3 noch enthaltene Staub 11 am Boden des Staubbehälters 12 absetzt.
  • Die gesamte Anlage wird mittels Druckluft betrieben, indem auch der Unterdruck, der für die Förderluft 3 benötigt wird, mittels Druckluft erzeugt wird, und zwar mittels eines Transportejektors 21, die beim Aufbau der Figur 5 a - c am Beginn der Staubleitung 20, also im Staubableitungsstutzen, der am Granulatabscheider 1 angeordnet ist, vorgesehen ist:
    • Dabei handelt es sich um ein Winkelstück mit einer meist düsenförmigen Auslassöffnung, welches z.B. So in eine Seitenwand des Staubableitungs-Stutzens eingebaut ist, dass die Auslassöffnung dieses Transportejektors 21 mittig im meist runden Querschnitt des Stutzens angeordnet ist und Druckluft in Strömungsrichtung 10, also die Verlaufsrichtung der Staubleitung 20 in Richtung Staubsammelbehälter 12, abgibt, wodurch stromaufwärts des Transportejektors 21 ein starker Unterdruck erzeugt wird, der über den Granulat-Zwischenbehälter 9 und die Förderleitung 15 bis in die Sauglanze 16 zurück wirkt und an deren freien offenen Ende ein Ansaugen von Granulat 4 im Vorratsbehälter 7 bewirkt.
  • Die dafür benötigte Druckluft wird von einer Druckluftquelle 17 zur Verfügung gestellt, die ein eigener Druckluftkompressor sein kann oder ein Anschluss an ein größeres Druckluftnetz. Unter anderem die Abgabe der Druckluft an die einzelnen Stellen der Druckluftförderanlage wird von einer Steuerung 22 gesteuert:
    • Mit Druckluft wird ferner die Granulatklappe 6 angesteuert, die die Granulatöffnung 25 zwischen dem Granulat-Zwischenbehälter 9 und dem Granulat-Endbehälter 14 verschließt. Dabei ist bei fehlender Druckluftbeaufschlagung die Granulatklappe 6 im offenen Zustand und wird mittels Druckluftbeaufschlagung geschlossen.
  • Die Mündungen der ein oder mehreren Förderleitungen 15 in der Oberseite, nämlich dem Deckel 27, des Granulatabscheiders 1 sind mittels je einer Verschlussklappe 32 verschließbar, die schwerkraft-betätigt an der Unterseite der Auslassöffnung anliegt.
  • Figur 5a zeigt nun den Fördervorgang:
    • Dabei ist die Granulatklappe 6 mittels Druckluftbeaufschlagung geschlossen und über den Transportejektor 21 wird Druckluft über die zu diesen Druckluftdüsen 21 führende unverzweigte Druckluftleitung 26a eingeschossen.
  • Denn die aus dem Transportejektor 21 ausströmende Druckluft dient dem Aufbau des Unterdrucks in der Förderleitung 15 und damit dem Ansaugen des Granulates 4. Der Unterdruck stromaufwärts des Transportejektors 21 sorgt auch dafür, dass die optional vorhandene schwerkraft-betätigte Verschlussklappe 32 sich öffnet, da dies bei Vorhandensein einer solchen Verschlussklappe die einzige Stelle des ansonsten geschlossenen Granulat-Zwischenbehälters 9 ist, aus der Luft nachströmen kann, die von dem Transportejektor 21 angesaugt wird.
  • Auf diese Art und Weise sammelt sich das Granulat 4 am Boden des Granulat-Zwischenbehälters 9 immer mehr an, während der in der Förderluft 3 vorhandene frei schwebende Staubanteil durch die Staubleitung 20 abgeführt wird.
  • Das Füllen des Granulat-Zwischenbehälters 9 erfolgt solange, bis der auf der Außenseite des durchsichtigen Fensters 8a in der Vorderwand des Granulat-Zwischenbehälters 9 angeordnete Füllstandssensor 19a einen ausreichenden Füllstand im Granulat-Zwischenbehälter 9 an die Steuerung 22 meldet und diese die Druckluftzufuhr zum Transportejektor 21 abschaltet.
  • Nun wird - wie in Figur 5b dargestellt - die im Granulat-Zwischenbehälter 9 enthaltene Charge an Granulat 4 entstaubt, wie anhand der Figuren 2b und 3 erläutert.
  • Das Absaugen des Staubes erfolgt, indem auch dem Transportejektor 21 etwas Druckluft zugeführt wird, beide versorgt über die Leitungsverzweigung 33 und die Leitungen 26b, aber mit einer Drossel 13 im Ast zum Transportejektor 21.
  • Der Druckluftstrahl der Druckluftdüse 28 ist dabei auf den schräg gestellten unteren Teil der Rückwand des Granulat-Zwischenbehälters 9 gerichtet, die dadurch einem starken Verschleiß unterliegt, weshalb sie von der Außenseite her durch eine Metallplatte 30 verstärkt ist.
  • Die Neigung der Rückwand im unteren Bereich ist dabei so bemessen, dass der von dort nach oben abgelenkte Druckluftstrahl weiter oben auf das im senkrechten Teil der Rückwand eingelassene Sieb 5 der Auslassöffnung 18 auftrifft, und dieses von anhaftenden Verschmutzungen, vorzugsweise anhaftendem Staub, ebenfalls befreit, sowohl durch direkt dort auftreffende Druckluft aus der Druckluftdüse 28 als auch durch von dieser mitgerissene und gegen das Sieb 5 geschleuderte Granulatpartikel.
  • Anschließend wird - wie in Figur 5c dargestellt - die Granulatklappe 6 geöffnet, wodurch das abgeschiedene Granulat 4 vom Granulat-Zwischenbehälter 9 in den Granulat-Endbehälter 14 fällt und von dort durch die Auslassöffnung 31 in die Bedarfsstelle.
  • Bei diesem Vorgang kann zusätzlich wiederum durch die beiden Druckluftdüsen 21, 28 über die Leitungen 26b Druckluft eingeschossen werden, um während des Herabfallens des Granulates 4 ebenfalls wieder enthaltene Reste an Staub von den Granulatkörnern zu lösen und durch die Staubleitung 20 abzuführen. Die Verschlussklappe 32 bleibt dabei schwerkraftbedingt geschlossen, da ein Nachströmen von Luft aus dem Granulat-Endbehälter 14 möglich ist.
  • Anschließend schließt sich die Granulatklappe 6 wieder und der Vorgang gemäß Figur 5a beginnt von neuem.
  • In den Leitungen 26a, b sind jeweils Rückschlagventile eingebaut.
  • Figur 6a zeigt eine dritte Bauform eines Granulatabscheiders 1 ähnlich der zweiten Bauform gemäß Figur 1 b, nämlich mit Granulat-Zwischenbehälter 9 und Granulat-Endbehälter 14 übereinander und einer Verschließeinrichtung dazwischen.
  • Die Bauform gemäß Figur 6 a unterscheidet sich dabei in folgenden Punkten von der Lösung gemäß Figur 1 b:
    • Zum einen bestehen die Seitenwände des Granulatbehälters 9 einschließlich des sich kegelig nach unten verjüngenden unteren Bereiches aus Glas, und bilden insbesondere einen Glaszylinder mit unterem Kegelansatz, um das Neutralisieren der Gas-Ionen durch metallische, also leitende, Umfangswände zu minimieren.
  • Ferner ist bei dieser Bauform die Auslassöffnung 18 für Luft, in der sich das Sieb 5 zum Zurückhalten des Granulates befindet, an der oberen Stirnfläche des Granulatbehälters 9 angeordnet, während die Förderleitung 15 zum Zuführen des zu behandelnden Granulates im oberen Bereich einer der Seitenwände mündet.
  • Zur Zufuhr von ionisiertem Gas 34 in das Innere des Granulatbehälters 9 erstreckt sich ein Zufuhrkörper 35 durch den kegeligen unteren Bereich des Granulatbehälters 9 in diesen hinein und besitzt in dem innerhalb des Granulatbehälters 9 liegenden Teil Durchlassöffnungen 36 als Zufuhröffnungen für das ionisierte Gas 34 in den Granulatbehälter 9 hinein.
  • Als Verschließvorrichtung zwischen dem unteren Ende des Granulatbehälters 9 und dem oberen Ende des Granulat-Endbehälters 14 dient in diesem Fall ein Schieber 42, in dessen Oberseite sich Druckluftdüsen 28 befinden, über die - im geschlossenen Zustand des Schiebers, wie in Figur 6a dargestellt - Druckluft 41 von unten in den Granulatbehälter 9 eingeschossen werden kann und dadurch das Granulat im Granulatbehälter 9 hochgehoben und insbesondere aufgewirbelt werden kann.
  • Dementsprechend befindet sich das Granulat frei verteilt und schwebend im oberen Bereich, also etwa den oberen 80 % des Volumens des Granulatbehälters 9, während sich im untersten Bereich kaum oder überhaupt keine Granulat-Körner befinden.
  • Damit das Granulat vom Granulatbehälter 9 in den Granulat-Endbehälter 14 gelangen kann, besitzt der Schieber 42 eine Durchfallöffnung 43, sodass durch Verschieben des Schiebers 42 in Figur 6 a nach links die Verbindung zwischen Granulatbehälter 9 und Granulat-Endbehälter 14 geöffnet werden kann.
  • Der Schieber 42 wird mittels eines Schieber-Antriebs 44 bewegt, der mit der Steuerung des Granulatabscheiders in Verbindung steht.
  • Die Bauform der Figur 6b unterscheidet sich von der Bauform gemäß Figur 6 a lediglich dadurch, dass der Granulatbehälter 9 durchgehend den gleichen Querschnitt von oben bis unten besitzt, also insbesondere zylindrisch hinsichtlich seiner Außenwände ist, und im unteren Bereich keinen kegelförmigen oder sich andersartig verjüngenden Bereich aufweist.
  • Dadurch ist das Einbringen von einer definierten Bohrung in der aus Glas bestehenden Wand für das Einsetzen des Zufuhrkörpers 35 leichter, jedoch ist die untere zu verschließende Öffnung des Granulatbehälters 9 größer, sodass auch der Schieber 42 großflächiger ausgeführt werden muss und in der Regel auch eine größere Anzahl von Druckluftdüsen 28 aufweisen muss.
  • Auch in dieser Figur ist das Granulat hochgehoben und schwebend im oberen Bereich des Granulat-Behälters dargestellt aufgrund der von unten eingeschossenen Druckluft aus den Druckluft-Düsen 28
  • Figur 6c zeigt den Granulatabscheider gemäß Figur 6b mit geöffnetem Schieber 42, also der Durchfallöffnung 43 fluchtend mit der unteren Stirnfläche des Granulatbehälters 9. Das Granulat ist dementsprechend bereits hinab gefallen und befindet sich in dem unteren Endbehälter 14.
  • Figur 7a zeigt einen Granulatabscheider, der in seinem körperlichen Aufbau dem der Figur 6 a entspricht, also mit kegeligem, sich verjüngendem, unterem Ende des oberen Granulatbehälters 9.
  • Im Gegensatz zur Lösung bei Figur 6 a kann hier das ionisierte Gas 34 jedoch über Auslassöffnungen 36 im Schieber 42, also von der Bodenfläche des Granulatbehälters 9 her, in den Granulatbehälter 9 eingebracht werden, und mittels des Einbringens des ionisierten Gases auch das Hochheben und gegebenenfalls Aufwirbeln des Granulates im Granulatbehälter 9 bewirkt werden.
  • Im dargestellten Zustand erfolgt dies jedoch nicht, weshalb das Granulat am Boden des Granulatsbehälters 9 abgelagert ist mit einer Füllhöhe, die maximal die vorgesehene obere Grenze 46 hierfür erreicht, welche durch den Füllstandssensor 19a kontrolliert wird, der in seiner Höhe am Granulat-Behälter 9 einstellbar ist.
  • Ein zusätzliches Einschießen von Druckluft zum Aufwirbeln kann hier nicht durchgeführt werden.
  • Bei Figur 7b besitzt dagegen der Granulatbehälter 9 einen über die gesamte Höhe gleichbleibenden, insbesondere zylindrischen, Querschnitt wie gemäß Figur 6 b, jedoch wird hier Druckluft 41 zum Hochheben und gegebenenfalls Aufwirbeln des Granulates und ionisiertes Gas 34 zum Entfernen der statischen Aufladung der Staubpartikel zugeführt, allerdings über dieselben Auslassöffnungen 36, die gleichzeitig Druckluftdüsen 28 sind. Dies kann zeitversetzt geschehen, oder der zugeführten Druckluft 41 wird das ionisierte Gas 34 zugemischt.
  • Die kombinierten Auslassöffnungen 36 für das ionisierte Gas 34 und Druckluftdüsen 28 befinden sich wiederum in der Oberseite des Schiebers 41.
  • Ferner zeigt Figur 7c in der Aufsicht von oben einen Schieber 42, wie er in der Lösung der Figur 7b Verwendung finden könnte:
    • Dabei sind in der Oberseite des Schiebers 42, der in seitlichen Führungen 47 läuft, einerseits kleine Druckluftdüsen 28 vorhanden und andererseits größere Auslassöffnungen 36 für ionisiertes Gas, die deshalb größer sind, weil mit zunehmender Größe beim Hindurchtritt die Gasionen nicht allzu eng zueinander gebracht werden und die Gefahr des gegenseitigen Neutralisierens geringer wird.
  • Die beiden Arten von Öffnungen können jeweils über die Grundfläche des Granulatbehälters 9 verteilt angeordnet sein, wobei auch eine gleichmäßige Verteilung zwischen den beiden Arten von Öffnungen notwendig ist.
  • Im vorliegenden Fall sind die Auslassöffnungen 36 in Reihen angeordnet, zwischen denen sich jeweils eine Reihe von Druckluftdüsen 28 befindet.
  • Die Druckluftdüsen 28 einerseits und die Auslassöffnungen 36 andererseits können über jeweils einen einzigen Anschlussstutzen im Schieber 41 versorgt werden.
    • BEZUGSZEICHENLISTE
    • 1
    Granulatabscheider
    2
    Filter
    3
    Förderluft
    4
    Granulat
    5
    Sieb
    6
    Granulatklappe
    7
    Vorratsbehälter
    8a,b
    Fenster
    9
    Granulat-Zwischenbehälter, Granulat-Behälter
    10
    Strömungsrichtung
    11
    Staub
    12
    Staub-Sammelbehälter
    13
    Granulat-Sammelbereich
    14
    Granulat-Endbehälter
    15
    Förderleitung
    16
    Sauglanze
    17
    Druckluftquelle
    18
    Auslassöffnung (Luft)
    19a, b
    Füllstandssensor
    20
    Staubleitung
    21
    Ejektor-Druckluftdüse
    22
    Steuerung
    23
    Pneumatikzylinder
    24
    Achse
    25
    Granulat-Auslassöffnung
    26
    Druckluftleitung
    27
    Deckel
    28
    Druckluftdüse
    29
    Achse
    30
    Metallplatte
    31
    Ausgabeöffnung
    32
    Verschlussklappe
    33
    Leitungsverzweigung
    34
    ionisiertes Gas
    35
    Zufuhrkörper
    36
    Durchlassöffnung, Zufuhröffnung
    37
    Ionisator
    38
    Druckregel-Ventil
    39
    Granulat-Einlassöffnung
    40
    Sperrventil
    41
    Druckluft
    42
    Schieber
    43
    Durchfallöffnung
    44
    Schieber-Antrieb
    46
    Füllhöhe
    47
    Führung

Claims (20)

  1. Verfahren zum Entstauben eines Granulates (4),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - ein ionisiertes Gas (34), insbesondere ionisierte Luft, entweder in das Granulat (4) eingebracht wird und/oder in einen Granulat-Behälter (9), in dem sich das Granulat (4) befindet, eingebracht wird,
    - danach oder gleichzeitig der Staub (11) vom Granulat (4) getrennt wird, insbesondere durch das Absaugen des staubbeladenen Gases aus dem Granulat-Behälter (9).
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - das ionisierte Gas (34) mit einem Druck über dem Atmosphärendruck, eingebracht wird, insbesondere mit einem Druck von 1 bar bis 5 bar über dem Atmosphärendruck,
    und/oder
    - das ionisierte Gas (34) vor der Ionisierung von FeststoffVerunreinigungen als auch von flüssigen Verunreinigungen, insbesondere von Öl, gereinigt wird.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - das Granulat (4) chargenweise in den Granulat-Behälter (9) eingebracht, insbesondere bis zu einer Füllhöhe von maximal 30 %, besser maximal 20 %, besser maximal 15 % des Volumens des Granulat-Behälters (9), und entstaubt wird und die Zufuhrleitung für das Granulat (4) während des lonisierens verschlossen wird,
    und/oder
    - das ionisierte Gas (34) erzeugt wird mithilfe eines Lichtbogens, der elektrisch betrieben wird, insbesondere mit einer Spannung von 2 - 8 kV.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - das Granulat (4) im Granulat-Behälter (9), insbesondere mehrfach hintereinander, hochgehoben und dabei die Granulatkörner auf Abstand zueinander gebracht werden, insbesondere das Granulat (4) aufgewirbelt wird insbesondere durch das Einströmen von Gas in das Granulat (4) von unten nach oben, und während dessen mit Staub (11) beladenes Gas, insbesondere Luft, aus dem Granulat-Behälter (9) abgesaugt und/oder ionisiertes Gas (34) in den Granulat-Behälter (9) eingebracht wird, und insbesondere
    - das Hochheben, insbesondere Aufwirbeln des Granulates (4) durch Einschießen von Druckluft (41) erfolgt und die Druckluft (41) mit einem Druck von maxial 1 bar bis 5 bar über dem Atmosphärendruck eingebracht wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das zum Hochheben, insbesondere Aufwirbeln, benutzte Gas, also ionisiertes Gas (34) und/oder Druckluft (41), mit so geringem Überdruck gegenüber dem Atmosphärendruck eingebracht wird, dass gerade noch ein Hochheben des insbesondere gesamten Granulates vom Boden des Behälters (9) erfolgt, insbesondere unterstützt vom gleichzeitigen Anlegen eines Unterdruckes an der Staubleitung (20),
    und/oder
    das ionisierte Gas (34) über wenigstens eine Zufuhr-Öffnung (36) in den Granulatbehälter (9) eingebracht wird, deren Durchmesser mindestens 50 %, besser mindestens 80 % des kleinsten Durchmessers eines Granulat-Kornes beträgt.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das ionisierte Gas (34) möglichst weit entfernt von der Auslassöffnung (18), insbesondere möglichst knapp über der Bodenfläche des Granulatbehälters (9), insbesondere durch die Bodenfläche des Granulatbehälters (9), in diesen eingebracht wird,
    und/oder
    das ionisierte Gas (34) und/oder die zum hochheben des Granulats verwendete Luft über mehrere Zufuhr-Öffnungen über den Umfang und/oder die Bodenfläche des Granulatbehälters (9) verteilt in den Granulatbehälter (9) eingebracht wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - bereits vor dem Hochheben, insbesondere Aufwirbeln des Granulates (4) ionisiertes Gas (34) in den Granulat-Behälter (9) eingebracht wird, und insbesondere
    - insbesondere ionisiertes Gas (34) ständig in den Granulat-Behälter (9) eingebracht wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    mittels des Einbringens von ionisiertem Gas (34) gleichzeitig das Granulat (4) im Granulatbehälter (9) hochgehoben und gegebenenfalls aufgewirbelt wird, insbesondere durch Variation des Druckes und/oder des Volumenstromes, mit dem das ionisierte Gas (34) in den Granulatbehälter (9) eingebracht wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - das Einbringen des ionisierten Gases (34) in den Granulatbehälter (9) über einen hohlen Zufuhrkörper (35) erfolgt, der mit seiner Zufuhröffnung in einer Wand oder der Bodenfläche des Granulatsbehälters (9) mündet oder sich durch eine der Wände des Granulatbehälters (9) in dessen Inneres erstreckt, und insbesondere
    - der sich durch eine der Wände des Granulatbehälters (9) in dessen Inneres erstreckende Zufuhrkörper (35) der Kontur des Granulatbehälters (9) angepasst ist.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - während des Absaugens von Gas aus dem Granulatbehälter (9) eine im unteren Bereich des Granulatbehälters (9) vorhandene Granulatöffnung (25) geschlossen gehalten wird,
    und/oder
    - das Absaugen von Gas mit Staub (11) aus dem Granulatbehälter (9) über Unterdruck erfolgt, der mittels Druckluft erzeugt wird und die Luft zum Erzeugen des ionisierten Gases (34) und/oder die Luft zum Aufwirbeln des Granulates (4) im Granulatbehälter (9) aus der gleichen Druckluftquelle (17) entnommen wird wie die Druckluft zum Erzeugen des Unterdruckes.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Anzahl der Aufwirbelungen einer Charge des Granulates (4) zwischen 1mal und 5mal liegt,
    und/oder
    - die Zeitdauer sowie Beginn und Ende des Einbringens von ionisiertem Gas (34) in den Granulatbehälter (9) gesteuert wird in Abhängigkeit von Beginn und Ende der Aufwirbelung des Granulates (4) im Granulatbehälter (9).
  12. Vorrichtung zum Entstauben eines Granulates, mit
    - einem Granulatbehälter (9), der einen Granulat-Einlass für das Granulat (4), eine Zufuhröffnung (36) für ionisiertes Gas (34), eine Auslassöffnung (18) für Luft und eine durch eine Verschließvorrichtung verschließbare Granulat-Auslassöffnung (25) aufweist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Zufuhröffnung (36) für ionisiertes Gas (34) mit einer Gas-Zufuhr verbunden ist, und
    - in der Gaszufuhr ein lonisator (37), insbesondere in Form eines elektrischen Lichtbogens, angeordnet ist.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Vorrichtung eine Druckluftzufuhr umfasst,
    und/oder
    der Granulat-Einlass verschließbar ist.
  14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - in der Gaszufuhr und/oder in der Druckluftzufuhr ein Druck-Regelventil (38) angeordnet ist, und insbesondere
    - die Gaszufuhr mit einer Steuerung (22) in Verbindung steht, die insbesondere die Zeitdauer sowie Beginn und Ende des Einbringens von ionisiertem Gas (34) in den Granulatbehälter (9) steuert, insbesondere in Abhängigkeit von Beginn und Ende der Aufwirbelung des Granulates (4) im Granulatbehälter (9).
  15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Gaszufuhr eine Druckluftzufuhr ist, die insbesondere aus der gleichen Druckluftquelle (17) gespeist wird wie die Druckluft (41) zum Aufwirbeln des Granulates (4) und/oder die Druckluft (41) zum Fördern des Granulats (4) in den Granulatbehälter (9) hinein.
  16. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Granulat-Auslassöffnung (25) mittels einer Verschließvorrichtung verschließbar ist, insbesondere mittels einer Granulatklappe (6), eines Granulatschiebers oder eines Kegel-Verschlusskörpers, und die Verschließvorrichtung der Granulat-Auslassöffnung (25) von der Steuerung (22) angesteuert wird,
    und/oder
    - wenigstens die Seitenwände des Granulatbehälters (9) aus Glas bestehen, insbesondere aus einem Glaszylinder.
  17. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - die wenigstens eine Zufuhröffnung (36) für ionisiertes Gas und/oder die wenigstens eine Druckluft-Düse zum Aufwirbeln in der Bodenfläche des Granulatbehälters (9), insbesondere in der Verschließvorrichtung der Granulat-Auslassöffnung (25), angeordnet ist,
    und/oder
    - der Querschnitt des Granulatbehälters (9) über dessen gesamte Höhe gleich bleibt.
  18. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - in der Luftauslassöffnung (18) ein Sieb (5) angeordnet ist, welches von Staub (11), aber nicht vom Granulat (4) durchdrungen werden kann und die Luftauslassöffnung (18) insbesondere mit einer Unterdruckquelle verbunden ist,
    und/oder
    - die Vorrichtung einen Betriebsstunden-Zähler für den lonisator (37) umfasst.
  19. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - der Granulatbehälter (9) ein Granulat-Zwischenbehälter (9) ist und zusätzlich ein Granulat-Endbehälter (14) unterhalb des Granulat-Zwischenbehälters (9) vorhanden ist, und insbesondere
    - der Granulat-Zwischenbehälter (9) um eine horizontal liegende Achse (29), die insbesondere hinter der Granulatöffnung (25) angeordnet ist, gegenüber dem Granulat-Endbehälter (14) klappbar ist und insbesondere die Verschließvorrichtung am Granulat-Endbehälter (14) befestigt ist.
  20. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    im unteren Bereich des Granulat-Behälters (9) ein Füllstands-Sensor (19a) angeordnet ist, der die Füllhöhe (46) des liegenden Granulats beim Füllen des Granulatbehälters steuert und dessen Höhe am Granulatsbehälter (9) einstellbar ist.
EP13185560.3A 2012-09-21 2013-09-23 Verfahren und Vorrichtung zum Entstauben von Schüttgütern mittels Ionisierung Withdrawn EP2711097A1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102012108907.8A DE102012108907B4 (de) 2012-09-21 2012-09-21 Verfahren und Vorrichtung zum Entstauben von Schüttgütern mittels Ionisierung

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP2711097A1 true EP2711097A1 (de) 2014-03-26

Family

ID=49263124

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP13185560.3A Withdrawn EP2711097A1 (de) 2012-09-21 2013-09-23 Verfahren und Vorrichtung zum Entstauben von Schüttgütern mittels Ionisierung

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP2711097A1 (de)
DE (1) DE102012108907B4 (de)

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2016041968A1 (de) * 2014-09-15 2016-03-24 Gerätebau für Kunststofftechnik GmbH HELIOS Vorrichtung und verfahren zum chargenweisen entfernen von staub aus einem granulat
EP3156140A1 (de) * 2015-10-16 2017-04-19 iNOEX GmbH Innovationen und Ausrüstungen für die Extrusionstechnik Dosiervorrichtung und verfahren zum aufnehmen und ausgeben von schüttgut
WO2018073053A1 (de) * 2016-10-18 2018-04-26 Klaus Wilhelm Verfahren und vorrichtung zum entstauben von schüttgütern, insbesondere mittels ionisierung
WO2019201721A1 (en) * 2018-04-20 2019-10-24 Borealis Ag Method for transporting polyolefin particles in a polymer conveying system
WO2019201723A1 (en) * 2018-04-20 2019-10-24 Borealis Ag Method for removing dust from polymer particles in a polymer conveying system
DE102018124207A1 (de) * 2018-10-01 2020-04-02 Klaus Wilhelm Vorrichtung und Verfahren zum Entstauben von Schüttgütern
DE102019118093A1 (de) * 2019-07-04 2021-01-07 Klaus Wilhelm Vorrichtung, Baukasten und Verfahren zum Behandeln von Schüttgütern
FR3105029A1 (fr) * 2019-12-23 2021-06-25 Air Comprime Francais - Vit Co Dispositif de depoussierrage d’un media sec et installation pour le depoussierage d’un media mettant en œuvre un tel dispositf
WO2025248147A2 (de) 2025-09-11 2025-12-04 Klaus Wilhelm Verfahren zum chargenweisen entstauben

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0616856A1 (de) * 1993-03-23 1994-09-28 Teijin Chemicals, Ltd. Verfahren und Apparat zur Entfernung feiner Partikel von synthetischen Harzkugeln
WO2004048006A1 (de) * 2002-11-28 2004-06-10 Mbengineering Gmbh & Co. Kg Verfahren und vorrichtung zum abtrennen von staubpartikeln aus einem granulat
EP1818111A2 (de) * 2006-02-14 2007-08-15 Moretto S.P.A. Vorrichtung und Anlage zur Staubentfernung von granulären Materialien
DE102009013220A1 (de) * 2009-03-17 2010-09-23 Mbengineering Gmbh & Co. Kg Modular aufgebaute Granulat-Entstaubungsanlage sowie ein Verfahren zum Entstauben und Reinigen von Granulaten

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AU2003298870A1 (en) 2002-12-04 2004-06-23 Avogadro Industrial Products Corporation Fine particle separation from pelletized-granular media

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0616856A1 (de) * 1993-03-23 1994-09-28 Teijin Chemicals, Ltd. Verfahren und Apparat zur Entfernung feiner Partikel von synthetischen Harzkugeln
WO2004048006A1 (de) * 2002-11-28 2004-06-10 Mbengineering Gmbh & Co. Kg Verfahren und vorrichtung zum abtrennen von staubpartikeln aus einem granulat
EP1818111A2 (de) * 2006-02-14 2007-08-15 Moretto S.P.A. Vorrichtung und Anlage zur Staubentfernung von granulären Materialien
DE102009013220A1 (de) * 2009-03-17 2010-09-23 Mbengineering Gmbh & Co. Kg Modular aufgebaute Granulat-Entstaubungsanlage sowie ein Verfahren zum Entstauben und Reinigen von Granulaten

Cited By (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2016041968A1 (de) * 2014-09-15 2016-03-24 Gerätebau für Kunststofftechnik GmbH HELIOS Vorrichtung und verfahren zum chargenweisen entfernen von staub aus einem granulat
EP3156140A1 (de) * 2015-10-16 2017-04-19 iNOEX GmbH Innovationen und Ausrüstungen für die Extrusionstechnik Dosiervorrichtung und verfahren zum aufnehmen und ausgeben von schüttgut
WO2018073053A1 (de) * 2016-10-18 2018-04-26 Klaus Wilhelm Verfahren und vorrichtung zum entstauben von schüttgütern, insbesondere mittels ionisierung
KR20190065292A (ko) * 2016-10-18 2019-06-11 헬리오스 게뢰테바우 퓌어 쿤스트슈토프테히닉 게엠베하 특히 이온화를 이용해서 벌크 물질의 먼지를 제거하기 위한 방법 및 장치
CN109890519A (zh) * 2016-10-18 2019-06-14 赫利俄斯塑料技术设备制造有限公司 用于尤其是借助电离对松散材料进行除尘的方法和装置
WO2019201721A1 (en) * 2018-04-20 2019-10-24 Borealis Ag Method for transporting polyolefin particles in a polymer conveying system
WO2019201723A1 (en) * 2018-04-20 2019-10-24 Borealis Ag Method for removing dust from polymer particles in a polymer conveying system
US12048921B2 (en) 2018-04-20 2024-07-30 Borealis Ag Method for transporting polyolefin particles in a polymer conveying system
DE102018124207B4 (de) 2018-10-01 2022-07-14 Klaus Wilhelm Vorrichtung und Verfahren zum Entstauben von Schüttgütern
US20220008958A1 (en) * 2018-10-01 2022-01-13 HELIOS Gerätebau für Kunststofftechnik GmbH Apparatus and method for de-dusting bulk materials
JP2022512619A (ja) * 2018-10-01 2022-02-07 ヘリオス ゲレーテバウ フュア クンストストッフテクニーク ゲーエムベーハー バルク材からダストを除去する装置とその方法
US11925959B2 (en) * 2018-10-01 2024-03-12 HELIOS Gerätebau für Kunststofftechnik GmbH Apparatus and method for de-dusting bulk materials
DE102018124207A1 (de) * 2018-10-01 2020-04-02 Klaus Wilhelm Vorrichtung und Verfahren zum Entstauben von Schüttgütern
EP3826776B1 (de) * 2018-10-01 2025-04-23 Helios Gerätebau für Kunststofftechnik GmbH Vorrichtung und verfahren zum entstauben von schüttgütern
DE102019118093A1 (de) * 2019-07-04 2021-01-07 Klaus Wilhelm Vorrichtung, Baukasten und Verfahren zum Behandeln von Schüttgütern
US12103203B2 (en) 2019-07-04 2024-10-01 HELIOS Gerätebau für Kunststofftechnik GmbH Device, kit and method for treating bulk products
EP3802051B1 (de) * 2019-07-04 2025-01-01 Helios Gerätebau für Kunststofftechnik GmbH Baukasten zum erstellen einer behandlungseinheit für granulat
FR3105029A1 (fr) * 2019-12-23 2021-06-25 Air Comprime Francais - Vit Co Dispositif de depoussierrage d’un media sec et installation pour le depoussierage d’un media mettant en œuvre un tel dispositf
WO2025248147A2 (de) 2025-09-11 2025-12-04 Klaus Wilhelm Verfahren zum chargenweisen entstauben

Also Published As

Publication number Publication date
DE102012108907B4 (de) 2017-03-09
DE102012108907A1 (de) 2014-05-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2711097A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Entstauben von Schüttgütern mittels Ionisierung
EP3826776B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum entstauben von schüttgütern
EP2826567B1 (de) Verfahren zum Zuführen von Hilfsmaterial und Hilfsmaterialaufnahmebehälter
EP0349490B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Aufbereitung von Granulaten
EP2581126B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Abtrennen von Nasslack-Overspray
DE2318772B2 (de) Verfahren und kabine zur elektrostatischen bepulverung
DE2546920C3 (de) Elektrostatische Pulver-Beschichtungsanlage
DE102007005312A1 (de) Pulverrückgewinnungsvorrichtung für eine Pulversprühbeschichtungsanlage
EP0606577B1 (de) Pulver-Sprühbeschichtungsvorrichtung
EP1952892B1 (de) Pulversprühbeschichtungsanlage und Pulversprühbeschichtungsverfahren
DE102014113280B4 (de) Vorrichtung und Verfahren zum chargenweisen Entfernen von Staub aus einem Granulat
EP3528970B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum entstauben von schüttgütern, insbesondere mittels ionisierung
EP1080789B1 (de) Pulverrückgewinnungseinheit
EP3277435B1 (de) Verteilersystem für ein luft-pulver-gemisch
EP1342506A1 (de) Kabine zur Beschichtung von Gegenständen mit Pulver
DE102020107898B4 (de) Wechsel-Adapter, Handhabungs-Einheit mit Wechseladapter, Verfahren zum Betreiben einer solchen Handhabungs- Einheit
DE2500833A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum sichten eines gutes der tabakverarbeitenden industrie
WO2004048006A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum abtrennen von staubpartikeln aus einem granulat
WO1995007769A1 (de) Vorrichtung zur behandlung von wertstoffgemischen
WO2025248147A2 (de) Verfahren zum chargenweisen entstauben
CH643468A5 (en) Method and apparatus for the spray-coating of articles with powder
DE202020101553U1 (de) Wechsel-Adapter, Handhabungs-Einheit mit Wechseladapter
DE7533299U (de) Vorrichtung zur elektrostatischen Pulverbeschichtung

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20140927