EP2769778A2 - Walzgerüst zur Aufnahme von Walzkräften - Google Patents

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Publication number
EP2769778A2
EP2769778A2 EP14000335.1A EP14000335A EP2769778A2 EP 2769778 A2 EP2769778 A2 EP 2769778A2 EP 14000335 A EP14000335 A EP 14000335A EP 2769778 A2 EP2769778 A2 EP 2769778A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rolling
roller
stand
bearing seats
bearing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP14000335.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2769778A3 (de
Inventor
Walther Höffgen
Jovo Subanovic
Gabriele Vieten
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Meer GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SMS Meer GmbH filed Critical SMS Meer GmbH
Publication of EP2769778A2 publication Critical patent/EP2769778A2/de
Publication of EP2769778A3 publication Critical patent/EP2769778A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
    • B21B13/08—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with differently-directed roll axes, e.g. for the so-called "universal" rolling process
    • B21B13/10—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with differently-directed roll axes, e.g. for the so-called "universal" rolling process all axes being arranged in one plane
    • B21B13/103—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with differently-directed roll axes, e.g. for the so-called "universal" rolling process all axes being arranged in one plane for rolling bars, rods or wire
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B29/00—Counter-pressure devices acting on rolls to inhibit deflection of same under load, e.g. backing rolls ; Roll bending devices, e.g. hydraulic actuators acting on roll shaft ends
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B31/00—Rolling stand structures; Mounting, adjusting, or interchanging rolls, roll mountings, or stand frames
    • B21B31/07—Adaptation of roll neck bearings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B31/00—Rolling stand structures; Mounting, adjusting, or interchanging rolls, roll mountings, or stand frames
    • B21B31/08—Interchanging rolls, roll mountings, or stand frames, e.g. using C-hooks; Replacing roll chocks on roll shafts

Definitions

  • the invention relates to a rolling stand for receiving rolling forces of at least three each on both sides in rolling forces receiving bearing seats of the roll stand mounted rollers, wherein at least the bearing seats of a roller are each arranged in a scaffold body together with a bearing seat of another roller.
  • Generic rolling stands are well known in the art and have been used successfully for a long time in connection with the rolling of elongate material.
  • these rolling stands serve as storage stands, in which pluggable roll shafts are rotatably supported by rollers, said set on these plugable roll shafts roller elements form a central caliber opening, through which the elongated material is performed for rolling.
  • a plurality of rollers usually three or four rollers, arranged in a plane on the respective rolling stand.
  • a plurality of generic rolling stands are usually arranged one behind the other along the rolling line or the axial machining section.
  • roller elements must be replaced accordingly to the rolling machine to the new caliber adjust.
  • the plug-in roller shafts are pulled out of their located on the respective rolling stand bearing seats and inserted or replaced after replacing the roller elements back into the bearing seats.
  • the rolling stands are designed as displaceable cassette units, which are mounted radially displaceable to the rolling line or axial machining path.
  • the object of the invention is achieved by a roll stand for receiving rolling forces of at least three each on both sides in rolling forces receiving bearing seats of the roll stand mounted rollers, wherein at least the bearing seats of a roller are each arranged in a scaffold body together with a bearing seat of another roller and wherein the Roll stand is characterized in that one of the scaffold body each fixed bearing of the two associated rolls and / or one of the scaffold body has each movable bearing of the two associated rolls.
  • the bearing seats of a scaffold body may each have fixed bearings of the two rollers associated with these bearing seats, so that the two associated rollers are positioned exactly and without large adjustment activities relative to each other.
  • the bearing seats of a scaffold body may each have non-locating bearings of the two rollers belonging to these bearing seats, so that adaptation or adjustment of the position of this scaffold body can accordingly be effected simply and without complex adjustment activities.
  • a scaffold body can each have a fixed bearing and a scaffold body can each have movable bearings, so that, accordingly, the advantages can be implemented cumulatively. Possibly. the geometries do not allow a corresponding distribution in all scaffold bodies, so that if necessary, one of the scaffold body must or may have both fixed bearing and floating bearing, which may possibly require a correspondingly slightly complex adjustment.
  • a universally applicable rolling mill is provided by the present rolling mill, which has the advantages of the plug-in axle construction with respect to a easier roll change combined with the advantages of the design of a retracted in the rolls storage with an optimized, smallest possible roll diameter.
  • the present roll stands may in particular be both settable and non-adjustable 3- or 4-roll rolling stands for finish rolling of tubes, bar steel or wire, in particular with regard to a sizing mill, MW for short, or a stretch reducing mill, SRW for short.
  • the rolling stands preferably accommodate a plurality of rolls arranged in a plane and forming and driving a central caliber opening, the roll shafts of which are ideally rotatably mounted in rolling stands configured as movable cassette units.
  • the present rolling stands are thus universally applicable in all known, fixed or also adjustable rolling mill designs with optimized roll diameter, in particular rolling stands with internal drive distribution on meshing bevel gears (I-construction) and rolling stands, in which the individual roll shafts are driven separately ( A-construction).
  • roller shafts are preferably designed as plug-in axis elements and can hereby be torsionally clamped with a threaded rod and a nut corresponding thereto with inner rings of the bearing units, the bearings ensure the axial positions of the rollers and the floating bearings remain displaceable over the inner rings with splined profiles.
  • a variant of the invention also provides that one of the frame bodies has the two fixed bearings of the associated rollers and the other of the two frame bodies has the non-locating bearings of the two associated rollers, since in particular a simple roller adjustment can be achieved.
  • the present object is achieved according to another aspect of the invention of an alternative rolling stand for receiving rolling forces of at least three each on both sides in rolling forces receiving bearing seats of the rolling mill bearings mounted, wherein at least the bearing seats of a roller in each case in a scaffold body together with a bearing seat of a another roller are arranged and wherein the rolling stand is characterized in that the two skeleton body in an effective only between the two framework bodies force element and / or with a radial are arranged outside and axially at the level of the rollers arranged force element and / or that the force element is effective parallel to the roll axis.
  • related force elements can be arranged or provided within the framework body, so that an additional space outside the framework body is not stressed by the force elements.
  • a force element does not build on the framework body or only slightly expands it, as it generally runs essentially parallel with respect to the closest roll axis.
  • force element in the context of the invention describes any functional body elements by means of which a physically frictional connection between two functional components, such as the present framework bodies, can be produced.
  • a screw element or a joint element may be provided, this screw element or joint element acting only between two of the framework bodies.
  • the force element arranged radially outside and axially at the level or in the area of the rollers can be configured in many ways;
  • this force element may also include a ring anchor or the like.
  • the present object is also achieved by a rolling stand for receiving rolling forces of at least three each on both sides in rolling forces receiving bearing seats of the roll stand mounted rollers, wherein at least the bearing seats of a roller each in a scaffold body together with a bearing seat another roll are arranged, wherein the rolling mill is characterized in that all frame body form-fitting the rolling stand.
  • the force element comprises a screw element or a tie rod element, since this further simplifies the roll adjustment.
  • the force element is arranged axially within a caliber base, that is to say in the region of the deepest recess of the rolls, it can on the one hand be structurally simply placed sufficiently centrally. On the other hand, this can further reduce the dimension of the roll stand.
  • the force element is arranged cumulatively axially in the region of a roll recess of the roll stand for a roll drive journal of the rolls, so that already hereby a sufficiently central arrangement can be ensured.
  • the force element is claimed as little as possible by the rolling forces to train.
  • the object of the invention is achieved by a roll stand for receiving rolling forces of at least three each on both sides in rolling forces receiving bearing seats of the rolling mill bearings mounted, wherein at least the bearing seats of a roller are each arranged in a skeleton body together with a bearing seat of another roller the rolling stand is characterized in that the two framework bodies are in contact with each other via a contact surface.
  • the two framework bodies are in contact with each other via a common contact surface, it is likewise possible to simplify the roll adjustment when changing.
  • the two framework bodies can interact with one another in such a way that they are directly connected to one another, so that it is possible, for example, to do without an additional rolling mill frame or the like, whereby the assembly work comprising a roll adjustment can be simplified as a whole.
  • the given object is also achieved by a rolling stand for receiving rolling forces of at least three each on both sides in rolling forces receiving bearing seats of the roll stand mounted rollers, wherein at least the bearing seats of a first roller in each case in a scaffold body together with a bearing seat another Roller are arranged, wherein the two skeleton bodies are directly connected via a contact surface.
  • the two framework bodies are connected to each other in such a way that they themselves can reliably form a frame unit of the roll stand, which, if necessary, can also be easily opened, which makes retrofitting very simple.
  • This contact surface for example, generated by rolling workers or the like can be transferred directly between the two frameworks, so that these two skeleton body can be supported directly against each other in reverse.
  • the contact surface may preferably be provided in the region of a caliber base or in the region of a roller recess of the roll stand, which in turn ensures, in particular, the lowest possible load in the area of the contact surface.
  • connection is via a joint or via a detachable connection, such as a screw connection.
  • any articulated connections or screw connections can be made smaller, since they have to absorb less labor or the like.
  • this object is achieved according to an additional aspect of the invention of a rolling stand for receiving rolling forces of at least three each on both sides in rolling forces receiving bearing seats of the roll stand mounted rollers, and wherein at least the bearing seats of a roller in each case in a scaffold body together with a bearing seat are arranged on another roller, wherein the rolling stand is characterized in that the two frame bodies are connected to each other in a low rolling force region of the roll stand.
  • the two framework bodies are connected to one another on a side of the roller opposite the rolling caliber.
  • the object of the invention is still of a rolling stand for receiving rolling forces of at least three each on both sides in rolling forces receiving bearing seats of Roll stand mounted rollers solved, wherein at least the bearing seats of a roller are each arranged in a scaffold body together with a bearing seat of another roller and wherein the rolling mill is characterized in that the two scaffold body are mutually displaceable in a guide.
  • the guide comprises two lateral framework plates, so that at least two of the framework bodies can be easily displaced relative to one or more framework bodies of the rolling stand.
  • These scaffolding plates can be provided versatile. Preferably, they are immediately configured by one of the skeleton body, so that no further components are required for this purpose.
  • the guide is effective directly between the bearing seats, for example as a hinge.
  • the framework body can be folded substantially to each other in the central area of the roller elements, whereby the access to the roller elements can be made particularly simple.
  • the object of the invention is also achieved by a rolling stand for receiving rolling forces of at least three each on both sides in rolling forces receiving bearing seats of the roll stand mounted rollers, wherein at least the bearing seats of a roller are each arranged in a scaffold body together with a bearing seat of another roller and wherein the bearing seats, in particular at least one of the bearings provided in the bearing seat, protrude into the associated roller.
  • smaller roll stand dimensions can be achieved with constant roll stand load and same caliber diameter, whereby an optimized, smaller roll diameter, improved forming conditions, smaller roll stand dimensions with smaller roll stand spacing, improved material application by lower end losses, lower investment and operating costs and compact, stable construction with minimal space requirement constructively simple be achieved.
  • a first rolling mill 1 comprises a total of three scaffold bodies 2, 3 and 4, in which three rollers 5, 6 and 7 are mounted concentrically around a rolling line 8 and an axially extending machining section, wherein the three rollers 5, 6 and 7 a caliber 8A designed for rolling a rolling stock, not shown here.
  • Each of the rollers 5, 6 and 7 consists of a roller shaft 9, 10 and 11 and an associated roller element 12, 13 and 14, wherein these three roller elements 12, 13 and 14, the caliber 8A ausgestalten, as in particular very well after the Representation according to the FIGS. 1 to 3 is recognizable.
  • the scaffold bodies 2, 3 and 4 are each configured at an angle so that they respectively provide a corresponding bearing seat 2A, 2B, 3A, 3B or 4A and 4B for two of the three roller shafts 12, 13 and 14.
  • the second frame body 3 configures a first bearing seat 3A in the form of a first movable bearing 3C for supporting the first roller shaft 9 and a second floating bearing 3B in the form of another movable bearing 3D for supporting the second roller shaft 10.
  • a fixed bearing 3E for axially fixing the first roller shaft 9 is still present on the second frame body 3.
  • the third designed Scaffold body 4 also a first bearing seat 4A and a second bearing seat 4B, wherein in the first bearing seat 4A, the second roller shaft 10 and in the second bearing seat 4A, the third roller shaft 11 are respectively mounted on the third frame body 4.
  • the first bearing seat 4A as the first fixed bearing 4C of the third frame body 4
  • the second bearing seat 4B as a second fixed bearing 4D of the third frame body 4 is designed.
  • the floating bearings 2C, 2D, 3C, 3D are each designed as a tapered roller bearing in an X arrangement, while the first bearing 4C and the second bearing 4D are each designed as a tapered roller bearing.
  • the additional bearing 3E is designed as a double-acting axial deep groove ball bearings.
  • the first roller shaft 9 about a first insertion or rotation axis 15, the second roller shaft 10 about a second insertion or rotation axis 16 and the third roller shaft 11 about a third insertion or rotation axis 17 on the one hand structurally easily replaceable and on the other hand rotatable stored in the rolling stand 1.
  • the roller shafts 9, 10 and 11 are each designed as plug-shaft elements (not numbered here separately), in particular according to the representations according to the Figures 2 and 3 easy to recognize.
  • a good plug-in capability of the individual roller shafts 9, 10 and 11 is structurally simply ensured by the fact that the individual roller shafts 9, 10 and 11 are not directly mounted on the respective frame body 2, 3 and 4, but indirectly by corresponding bearing sleeve elements 20th (Numbered here only by way of example), as is already known from the prior art.
  • the bearing bush elements 20 are designed for a directly as bevel gears 21, 22, 23 and 24 respectively.
  • the bearing bush elements 20 are constructed as a blind hole bushing 25 and as through bushings 26 and 27, respectively.
  • the first roller shaft 9 of the first roller 5 is also a drive shaft 9A.
  • the first roller shaft 9 has a total of four splined profile sections 30, 31, 32 and 34.
  • a drive connection to a drive element not shown here, can be produced.
  • the second splined profile area 31 is made a positive connection to the first bevel gear 21. Accordingly, a positive connection to the first roller element 12 and by means of the fourth spline profile portion 33 by means of the third spline portion 32 realized a positive connection to the blind hole bushing 25 of the second bevel gear 22, provided that the first roller shaft 9 is inserted into the roll stand 1 (see in particular FIG. 1 ).
  • the second roller shaft 10 is equipped only with two spline sections 34 and 35, the second roller shaft 10 is in operative contact with the relevant first splined section 34 with the third bevel gear 23 and is positively connected by means of the relevant second spline section 35 with the second roller element 13.
  • the third roller shaft 11 has two other splined profile regions 36 and 37, wherein the third roller shaft 11 is operatively connected to the fourth bevel gear 24 by means of the first other splined profile region 36.
  • the third roller shaft 11 is positively connected to the third roller element 14, provided that the third roller shaft 11 is correspondingly plugged into the rolling stand 1, as shown for example in FIG FIG. 1 well shown.
  • the two bearing seats 2A and 2B of the first frame body 2 are each designed as movable bearings 2C and 2D, respectively.
  • This also applies to the first bearing seat 3A and the second bearing seat 3B of the second frame body 3, since the two respective bearing seats 3A and 3B are also configured as movable bearings 3C and 3D, respectively.
  • the rollers 5, 6 and 7, after a conversion to another caliber 8A, can align themselves with respect to their positions in the framework bodies 2 and 3 of the roll stand 1, so that a roll adjustment is correspondingly simplified.
  • the second roller 6 and the third roller 7 are secured by the two bearing seats 4A and 4B of the third frame body 4, since these are each designed as a fixed bearing 4C and 4D.
  • the first roller 5 is secured against such undesirable axial displacement, the second frame body 3 in addition to the two movable bearings 3C and 3D additionally equipped with the fixed bearing 3E, by means of which the blind hole bushing 25 and thus the first roller shaft 9 secured axially displaceable accordingly is mounted on the second frame body 3.
  • the first frame body 2 only movable bearing and the third frame body 4 only fixed bearings
  • the second Scaffold body 3 has both fixed bearing and floating bearing and so far represents a hybrid form, which is inevitable in such a roller assembly is inevitable.
  • the third frame body 4 two fixed bearing 4C and 4D of the associated rollers 6 and 7 and the other with these two rollers 6 and 7 corresponding framework body on the movable bearings 3D and 2D.
  • the roll stand 101 likewise comprises three framework bodies 102, 103 and 104, wherein these framework bodies 102, 103 and 104 are operatively connected to one another by means of a force element 150, 151 and 152 which acts between the respectively adjacent framework bodies 102/103, 103/104 and 104/102 are; namely, in such a way that the framework bodies 102, 103 and 104 absorb the rolling forces and, with a suitable embodiment, configure a rolling stand unit (not shown here) without a further rolling mill frame (not shown here).
  • the shape of the roll stand 101 can be substantially further simplified, so that, for example, an extremely simple adjustment of the rolls 5, 6 and 7 is achieved when changing or changing the roll to another caliber 8A.
  • the first force element 150 is configured in this second exemplary embodiment by a screw connection 153.
  • a relevant bore 154 of the screw 153 runs parallel to the plug or rotation axis 15 of the first roller 5, wherein the actual screw member 155 inserted into the first frame body 102 or screwed through in a through-hole thread 156 and further into a blind hole thread 157 in the second Scaffolding body 103 is screwed.
  • the two framework bodies 102 and 103 are above contact surfaces 160 and 161 (see Fig. 6 ) are in direct contact with each other. This eliminates the need for more a Walzgerüstrahmen forming component components, whereby the adjustment when changing the rollers 5, 6 and 7 is further simplified.
  • the second and third force elements 151 and 152 are each configured by a hinge connection or in each case by a corresponding guide 165 or 166.
  • the two skeleton body 104/103 and 104/102 in the respective guide 165 and 166 are mutually displaceable.
  • Each of the swivel joints 167 and 168 can be realized with high load capacity by means of two lateral framework plate elements formed by the framework body 104 and in each case one articulation tongue element, which in each case are mounted in a rotationally movable manner between the two framework plate elements.
  • the hinge tongue elements are each formed by the frame body 102 and 103, wherein the hinge tongue elements and the frame plate elements are rotatably connected to each other by means of a screw as a rotation axis.
  • the guides 165 and 166 and the hinges 167 and 168 are also each arranged between the bearing seats 4A and 3B and 4B and 2B in low-rolling areas.
  • the rolling stand 101 can be constructed very compact, as this eliminates the need for an additional rolling mill frame (not shown here).
  • the rolling stand 101 can also be made more compact, in particular smaller, if the force elements 150, 151 and 152 are arranged radially outside and axially at the level of the rollers 5, 6 and 7 respectively. This is especially true when the respective force element 150, 151, 152 is arranged axially in the vicinity of a caliber base 170 (here only exemplarily numbered) of the rolls 5, 6 or 7.
  • the caliber base 170 is in this case formulated by a region 171 with the deepest recess of the respective roller 5, 6, 7 or of the relevant roller element 12, 13 or 14.
  • the respective force element 150, 151 and 152 are arranged sufficiently centrally.
  • the rolling stand 201 shown as the third embodiment essentially has an identical construction to the two previously described Rolling mills 1 and 101 on.
  • the rolling stand 201 differs, however, with regard to its framework bodies 202, 203 and 204 in particular to the effect that, instead of the above-described articulated joints or guides 165 and 166, only screw connections 253, 275 and 276 are now provided. All screw connections 253, 275, 276 comprise as force elements 250, 251 and 252 each a screw element 255 (here only exemplarily numbered), which are screwed into corresponding threaded bores 254, so that the framework bodies 202, 203 and 204 at their respective contact surface pairings 277, 278 or 279 are directly connected with each other.
  • this mill stand 201 is particularly compact, so that the work in connection with a Walzenjustage are much easier.
  • the individual framework bodies 202, 203 and 204 are in each case displaceably mounted along a displacement axis 202F, 203F or 204F on the rolling line 8 or away from the rolling line 8, whereby the handling of the individual framework bodies 202, 203 and 204 is substantially simplified and As a result, a roll change can be made accelerated. Since all other components or component groups are identical to those described above, they are merely provided with reference numerals, which are identical to the previous two embodiments with respect to the rolling stand 1 and 101.
  • the rolling stand 301 shown there comprises a total of four scaffold body 380, 381, 382 and 383, which are held by a Walzgerüstrahmen 384 framed.
  • the individual scaffold bodies 380 to 383 are in operative contact by means of clamping piece elements 385, 386, 387 and 388 of the rolling mill frame 384. That is, the first frame body 380 and the second frame body 381 are supported against each other and on the rolling stand frame 384 by means of the first clamping piece element 385.
  • the second frame body 381 is supported relative to the third frame body 382 by means of a second clamping piece element 386.
  • the third frame body 382 is supported on the fourth frame body 383 by means of a third clamping piece element 387. And between the first frame body 380 and the fourth frame body 383 acts the fourth clamping piece element 388 supporting.
  • the rolling stand frame 348 and the four clamping piece elements 385, 386, 387 and 388 By means of the rolling stand frame 348 and the four clamping piece elements 385, 386, 387 and 388, the individual framework bodies 380, 381, 382 and 383 are clamped together to form the rolling stand 301 and slidably mounted, as a comparison of Figures 10 and 11 shows, wherein such storage in particular for the in FIGS. 1 to 4 illustrated embodiment is suitable.
  • the rolling stand 301 is also characterized by two input shafts 309A and 309B, which are also defined as pinch roller elements.
  • the rolling stand 301 has two first rollers 305 and a second roller 306 and a third roller 307, which together configure the caliber 308 of the rolling stand 301.
  • the two input shafts 9A and 9B rotate about the pivot axes 315A and 315B respectively, while a roller shaft 309 of the second roller 306 about a second pinion axis 316 and a roller shaft 310 of the third roller 307 about a third plug. or rotation axis 317 rotate.
  • the first frame body 380 designs two bearing seats 380A and 380B. Accordingly, the second frame body 381 configures two bearing seats 381A and 381B, the third frame body 382 two bearing seats 382A and 382B, and the fourth frame body 383 corresponding to two bearing seats 383A and 383B.
  • the bearing seats 380A and 380B of the first frame body 380 are realized as movable bearings (not numbered here) in the form of tapered roller bearings in an X arrangement.
  • the bearing seats 381A and 381B of the second frame body 381 are each configured as a fixed bearing (not numbered here). These bearings include both a double-acting axial deep groove ball bearing and a double row radial cylinder bearing.
  • the two bearing seats 382A and 382B of the third frame body 382 are again realized as pure movable bearings, which each comprise tapered roller bearings in an X arrangement.
  • the two bearing seats 383A and 383B of the fourth frame body 383 are in turn designed as a fixed bearing (not explicitly numbered here).
  • these bearings of the fourth frame body 383 each include a double-acting axial deep groove ball bearings and a double row radial cylinder bearings.
  • the first input shaft 9A is accordingly mounted on the first frame body 380 by means of a bevel gear 389 via the floating bearing of the first bearing seat 380A and by means of a blind hole bush 390 on the fixed bearing of the first bearing seat 381A to the second frame body 381.
  • the second input shaft 9B is mounted on the fourth frame body 383 via the fixed bearing of the first bearing seat 383A by means of a bearing bush 391 and on the third frame body 382 by means of a crown wheel 392 via the floating bearing of the second bearing seat 382B.
  • the second roller 6 and the third roller 7 are mounted identically in the rolling stand 301, namely in each case via a through bush 326 and 327, and a bevel gear 323 and 324, respectively.
  • Exemplary embodiment illustrated shows a first possible construction of an advantageous rolling mill 1000, in which the previously described rolling stands 1, 101, 201 or 301 can be used and operated.
  • a separate controllable drive motor 1002 and a transfer case 1003, each with two drives (not shown here), are assigned to each scaffolding station 1001 for each rolling stand 401 located on the scaffolding station 1001 in a rolling position 1004.
  • the rolling stands 401 are also designed here as a movable cassette elements.
  • the drive motors 1002 rest on a foundation 1005, which also carries the scaffold sites 1001.
  • the rolling stands 401 in this embodiment in turn each comprise four rollers (see, for example FIGS. 9 to 11 ), which form a caliber for rolling to be rolled. All rolling mills 401 according to this embodiment, apart from the caliber diameters, which in this embodiment taper in one rolling direction 1006 from rolling stand 401 to rolling stand 401 and can change their caliber in other embodiments, are identical in construction.
  • the rolling stands 401 of the even-numbered scaffold places 1001 are in this embodiment in a rolling mill stand within the rolling line 8 (see FIGS. 1 to 11 ) arranged inclined by 22.5 ° to a rolling axis corresponding to the rolling direction 1006 with respect to the horizontal. Accordingly, the rolling stands 401 of the odd-numbered scaffold places 1001 in the rolling stand within the rolling line 8 are offset by -22.5 ° relative to a rolling direction 1006 corresponding rolling axis with respect to the horizontal. Accordingly, a roll stand 401 is offset to the next adjacent roll stand 401 in each case by 45 ° about the rolling axis.
  • the individual rolling stands 401 sit in this embodiment each on a guided change shoe 1007 (see FIG. 13 ) with roles.
  • This special changing device allows a rolling stand change in a few minutes in a confined space.
  • the rolling stand change of the even-numbered scaffold places 1001 takes place in the rolling direction 1006 from the right-hand side of the rolling line 8.
  • the rolling stand change of the odd-numbered scaffolding places 1001 takes place in the rolling direction 17 from the left side of the rolling line 8.
  • a rolling stand extractor 1009 with a hydraulic pull-out cylinder which are each mounted on the foundation 1005. The change of the individual rolling stands 401 is easily possible with the aid of these rolling stand extracting devices 1009.
  • the rolling stands 401 in use are pulled out of the rolling stand or from their frame 1001 on the respective change carriage 1008 to change with the cylinder of the rolling stand extracting device 1009, wherein they describe an arc on a change track 1010 and from the inclined position of 22.5 ° or .. 22.5 ° in its rolling position 1004 reach its horizontal position on the change carriage 1008 in a change position 1011. Thereafter, the change carriage 1008 moves along the rolling direction 1006 by one stand distance.
  • the rolling stands 401 provided for replacement in a rolling position 1004 are located in front of the mill stand opening 1001 and in front of the mill stand 1001 and can be pushed with the cylinder of the rolling stand extracting device 1009 to the stand 1001 in the rolling position 1004 within the rolling mill stand.
  • the automatic coupling of the input clutches 1012 is facilitated by the inclination of the exchange path 1010 of 22.5 ° and -22.5 ° in the region of the rolling position 1011, since no additional forces are required for the dome operation due to gravity.
  • the rolling stand extractor 1009 thus requires only a fraction of the drive power for retracting the rolling stands 401 into the rolling positions 1011 than for extending the rolling stands 401 after use.
  • the inclined exchange path 1010 requires a high level of operational reliability during rolling, since the rolling stands 401, due to their own weight, abut against the respective framework site 1001 and are positioned in this way. In this respect, if necessary, as in particular in this embodiment, an additional backup for positioning the rolling stands 401 omitted.
  • the change-over shoes 1007 preferably remain on the change carriage 1008 in this embodiment when the rolling stands 401 are removed from the change carriage 1008.
  • the alternating arrangement of the rolling stands 401 along the rolling line 8 or along the rolling direction 1006 offers, as the FIG. 12 can be removed, the further advantage that the rolling stands 401 are mutually offset by 45 ° to the rolling axis. This smoothes any burrs that may be produced during rolling when passing through the next roll stand 401, since abutting edges of the rolls used in each roll stand 401 are at a different position, namely offset by 45 °, with each pass of a rolling stand 401.
  • the changing orientation of the respective change paths 1010 directly implies that sufficient space remains available between the rolling stands 401 in the individual change positions 1011 or 1011A for a further rolling stand 401 in one of the change positions 1011 or 1011A, since at this height there provided scaffolding 1001 from the other side is equipped or converted. therefore For example, by offsetting the truck 1008 about a millstand width, a corresponding set of new rolling stands 401 may be provided. LIST OF REFERENCE NUMBERS 1 rolling mill 8th Rolling line or axial machining path 2 first framework body 2A first bearing seat of the first frame body.

Landscapes

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Abstract

Um eine Walzenjustage in einem Walzgerüst (1; 101; 201; 301; 401) beim Wechseln der Walzen (5, 6, 7; 305, 306, 307) weiter zu vereinfachen, schlägt die Erfindung ein Walzgerüst (1; 101; 201; 301; 401) zur Aufnahme von Walzkräften von wenigstens drei jeweils beidseits in Walzkräfte aufnehmenden Lagersitzen (2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B; 380A, 380B, 381A, 381B, 382A, 382B, 383A, 383B) des Walzgerüsts (1; 101; 201; 301; 401) gelagerten Walzen (5, 6, 7; 305, 306, 307) vor, wobei wenigstens die Lagersitze (2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B; 380A, 380B, 381A, 381B, 382A, 382B, 383A, 383B) einer Walze (5, 6, 7; 305, 306, 307) jeweils in einem Gerüstkörper gemeinsam mit einem Lagersitz (2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B; 380A, 380B, 381A, 381B, 382A, 382B, 383A, 383B) einer anderen Walze (5, 6, 7; 305, 306, 307) angeordnet sind, wobei erfindungsgemäß einer der Gerüstkörper (2, 3, 4; 102, 103, 104; 202, 203, 204; 380, 381, 382, 383) jeweils Festlager (3E, 4C, 4D) der beiden zugehörigen und/oder einer der Gerüstkörper (2, 3, 4; 102, 103, 104; 202, 203, 204; 380, 381, 382, 383) jeweils Loslager (2C, 2D, 3C, 3D) der beiden zugehörigen Walzen (5, 6, 7; 305, 306, 307) aufweist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Walzgerüst zur Aufnahme von Walzkräften von wenigstens drei jeweils beidseits in Walzkräfte aufnehmenden Lagersitzen des Walzgerüsts gelagerten Walzen, wobei wenigstens die Lagersitze einer Walze jeweils in einem Gerüstkörper gemeinsam mit einem Lagersitz einer anderen Walze angeordnet sind.
  • Gattungsgemäße Walzgerüste sind aus dem Stand der Technik gut bekannt und sie werden bereits seit langem erfolgreich im Zusammenhang mit dem Walzen von langgestrecktem Gut eingesetzt. Hierbei dienen diese Walzgerüste als Lagergerüste, in welchen steckbare Walzenwellen von Walzen drehbar gelagert sind, wobei auf diesen steckbaren Walzenwellen festgelegte Walzenelemente eine zentrale Kaliberöffnung bilden, durch welche hindurch das langgestreckte Gut zum Walzen durchgeführt wird. Hierbei sind mehrere Walzen, meistens drei oder vier Walzen, in einer Ebene an dem jeweiligen Walzgerüst angeordnet. Um ein entlang einer Walzlinie bzw. axialen Bearbeitungsstrecke geführtes, langgestrecktes Gut hintereinander unmittelbar mehrmals walzen zu können, sind in der Regel entlang der Walzlinie bzw. der axialen Bearbeitungstrecke eine Vielzahl an gattungsgemäßen Walzgerüsten hintereinander angeordnet. Es versteht sich, dass ein Umrüsten derartiger Walzenmaschinen auf ein anderes Kaliber oder auch ein verschleißbedingtes Umrüsten mit einem entsprechend hohen Umrüstaufwand verbunden ist, da an jedem der Walzgerüste die auf den steckbaren Walzenwellen festgelegten Walzenelemente entsprechend ausgetauscht werden müssen, um die Walzenmaschine auf das neue Kaliber einzustellen. Hierzu werden die steckbaren Walzenwellen aus ihren an dem jeweiligen Walzgerüst befindlichen Lagersitzen herausgezogen und nach dem Austauschen der Walzenelemente wieder in die Lagersitze eingeschoben bzw. eingesteckt. Oftmals sind die Walzgerüste als verschiebbare Kassetteneinheiten ausgeführt, welche radial zur Walzlinie bzw. axialen Bearbeitungsstrecke verschiebbar gelagert sind.
  • Es ist Aufgabe vorliegender Erfindung, diese gattungsgemäßen Walzgerüste derart weiterzuentwickeln, dass ein derartiges Umrüsten zumindest hinsichtlich seiner Justage vereinfacht ist.
  • Hierbei wird als Lösung von der Grunderkenntnis ausgegangen, dass den Gerüstkörpern, an welchen die Walzen über Lagersitze gelagert sind, und den zugehörigen Lagersitzen eine Schlüsselfunktion zukommt, indem diese Wesentliche Funktionen des Walzgerüsts, die ansonsten durch Gerüstplatten und der Verbindung zu den Gerüstkörpern und mithin zu den Lagersitzen umgesetzt werden, durch die Gerüstkörper bzw. durch die Lagersitze selbst umgesetzt werden. Diese Grunderkenntnis kann kumulativ oder alternativ in verschiedenen Aspekten umgesetzt werden.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird von einem Walzgerüst zur Aufnahme von Walzkräften von wenigstens drei jeweils beidseits in Walzkräfte aufnehmenden Lagersitzen des Walzgerüsts gelagerten Walzen gelöst, wobei wenigstens die Lagersitze einer Walze jeweils in einem Gerüstkörper gemeinsam mit einem Lagersitz einer anderen Walze angeordnet sind und wobei sich das Walzgerüst dadurch auszeichnet, dass einer der Gerüstkörper jeweils Festlager der beiden zugehörigen Walzen und/oder einer der Gerüstkörper jeweils Loslager der beiden zugehörigen Walzen aufweist.
  • Insofern können bei einer ersten Lagervariante die Lagersitze eines Gerüstkörper jeweils Festlager der beiden zu diesen Lagersitzen zugehörigen Walzen aufweisen, so dass die beiden zugehörigen Walzen exakt und zutreffen ohne große Justiertätigkeiten zueinander positioniert sind. In einer zweiten Lagervariante können die Lagersitze eines Gerüstkörpers jeweils Loslager der beiden zu diesen Lagersitzen gehörigen Walzen aufweisen, so dass eine Anpassung bzw. Justage der Position dieses Gerüstkörpers dementsprechend einfach und ohne aufwändige Justiertätigkeiten erfolgen kann.
  • Es versteht sich, dass ggf. ein Gerüstkörper jeweils Festlager und ein Gerüstkörper jeweils Loslager aufweisen kann, so dass dementsprechend die Vorteile kumuliert umgesetzt werden können. Ggf. erlauben die Geometrien eine entsprechende Verteilung nicht bei allen Gerüstkörpern, so dass ggf. einer der Gerüstkörper sowohl Festlager als auch Loslager aufweisen muss oder kann, was ggf. eine entsprechend geringfügig aufwändiger Justage bedingen kann.
  • Durch diese beiden neuen Lagervarianten ist beim Umrüsten auf ein anderes Kaliber eine besonders einfache Walzenjustage möglich, da insbesondere auf Seiten der Festlager keine Neujustierung der Walzenwellen erforderlich ist. Auf Seiten der Loslager kann sich der Lagersitze der jeweiligen Walzenwelle selbst justieren. Insofern gestaltet sich das Umrüsten der Walzgerüste auf ein anderes Kaliber als besonders einfach.
  • Vorteilhafterweise ist durch das vorliegende Walzgerüst ein universell einsetzbares Walzgerüst geschaffen, welches die Vorteile der Steckachsenbauweise hinsichtlich eines einfacheren Walzenwechsels mit den Vorteilen der Bauweise einer in den Walzen eingezogenen Lagerung mit einem optimierten, kleinstmöglichen Walzendurchmesser kombiniert.
  • Bei den vorliegenden Walzengerüsten kann es sich insbesondere sowohl um anstellbare als auch um nicht anstellbare 3- oder 4-Walzen-Walzgerüste zum Fertigwalzen von Rohren, Stabstahl oder Draht insbesondere hinsichtlich eines Maßwalzwerks, kurz MW, bzw. eines Streckreduzierwalzwerks, kurz SRW, handeln.
  • Die Walzgerüste beherbergen vorzugsweise mehrere in einer Ebene angeordnete, eine zentrale Kaliberöffnung bildende und angetriebene Walzen, deren Walzenwellen idealerweise in als bewegliche Kassetteneinheiten ausgebildete Walzgerüste drehbar gelagert sind.
  • Die vorliegenden Walzgerüste sind somit universell in allen bekannten, festen oder auch anstellbaren Walzgerüstbauweisen mit optimiertem Walzendurchmesser einsetzbar, wobei insbesondere auch Walzgerüste mit innen liegender Antriebsverteilung über miteinander kämmende Kegelräder (I-Bauweise) als auch Walzgerüste, bei denen die einzelnen Walzenwellen separat angetrieben sind (A-Bauweise), eingeschlossen werden.
  • Die Walzenwellen sind vorzugsweise als Steckachsenelemente ausgeführt und können hierbei mit einer Gewindestange und einer hiermit korrespondierenden Mutter torsionsfrei mit Innenringen der Lagereinheiten verspannt werden, wobei die Festlager die axiale Positionen der Walzen gewährleisten und die Loslager über die Innenringe mit Vielkeilprofilen verschiebbar bleiben.
  • Eine Ausführungsvariante sieht darüber hinaus vor, dass einer der Gerüstkörper die beiden Festlager der zugehörigen Walzen und der andere der beiden Gerüstkörper die Loslager der beiden zugehörigen Walzen aufweist, da hierdurch insbesondere eine einfache Walzenjustage erzielt werden kann.
  • Darüber hinaus wird die vorliegende Aufgabe nach einem anderen Aspekt der Erfindung von einem alternativen Walzgerüst zur Aufnahme von Walzkräften von wenigstens drei jeweils beidseits in Walzkräfte aufnehmenden Lagersitzen des Walzgerüsts gelagerten Walzen gelöst, wobei wenigstens die Lagersitze einer Walze jeweils in einem Gerüstkörper gemeinsam mit einem Lagersitz einer anderen Walze angeordnet sind und wobei sich das Walzgerüst dadurch auszeichnet, dass die beiden Gerüstkörper in einem ausschließlich zwischen den beiden Gerüstkörpern wirksamen Kraftelement und/oder mit einem radial außerhalb und axial auf Höhe der Walzen angeordneten Kraftelement verbunden sind und/oder dass das Kraftelement parallel zur Walzenachse wirksam ist.
  • Auch hierdurch lässt sich die Walzenjustage beim Wechseln der Walzen wesentlich vereinfachen, da sich bei geeigneter Ausgestaltung insbesondere einerseits die Gerüstkörper untereinander unmittelbar miteinander verbinden lassen, ohne dass sie von zusätzlichen Bauraum einnehmenden und zusätzlich zu montierenden bzw. demontierenden Montageelementen zusammengehalten werden müssen.
  • Idealweise können diesbezügliche Kraftelemente innerhalb der Gerüstkörper angeordnet bzw. vorgesehen sein, so dass ein zusätzlicher Bauraum außerhalb der Gerüstkörper durch die Kraftelemente nicht beansprucht wird. Andererseits baut ein solches Kraftelement am Gerüstkörper nicht oder nur vernachlässigbar gering ausladend, da es in der Regel im Wesentlichen parallel bezüglich der nächstliegenden Walzenachse verläuft.
  • Der Begriff "Kraftelement" beschreibt im Sinne der Erfindung jegliche Funktionskörperelemente, mittels welchen eine körperlich kraftschlüssige Verbindung zwischen zwei Funktionsbauteilen, wie etwa den vorliegenden Gerüstkörpern, hergestellt werden kann.
  • Als ein zwischen den beiden Gerüstkörpern wirksames Kraftelement kann beispielsweise ein Schraubenelement oder ein Gelenkelement vorgesehen sein, wobei dieses Schraubenelement bzw. Gelenkelement nur zwischen zwei der Gerüstkörper wirkt.
  • Es versteht sich, dass das radial außerhalb und axial auf Höhe bzw. im Bereich der Walzen angeordnete Kraftelement vielfältig ausgestaltet sein kann; beispielsweise kann dieses Kraftelement auch einen Ringanker oder ähnliches umfassen.
  • Nach einem anderen Aspekt der Erfindung wird die vorliegende Aufgabe auch von einem Walzgerüst zur Aufnahme von Walzkräften von wenigstens drei jeweils beidseits in Walzkräfte aufnehmenden Lagersitzen des Walzgerüsts gelagerten Walzen gelöst, wobei wenigstens die Lagersitze einer Walze jeweils in einem Gerüstkörper gemeinsam mit einem Lagersitz einer anderen Walze angeordnet sind, wobei sich das Walzgerüst dadurch auszeichnet, dass sämtliche Gerüstkörper formschlüssig das Walzgerüst bilden.
  • Durch die hierdurch erzielte Formschlüssigkeit gelingt ebenfalls eine besonders einfache Walzenjustage beim Wechseln der Walzen, da etwa auf einen zusätzlichen Walzgerüstrahmen verzichtet werden kann. Darüber hinaus können die Abmessungen des Walzgerüsts bei entsprechender Ausgestaltung vorteilhaft verkleinert werden.
  • Vorteilhaft ist es speziell in diesem Zusammenhang, wenn das Kraftelement ein Schraubenelement oder ein Zugankerelement umfasst, da dies die Walzenjustage nochmals weiter vereinfacht.
  • Wenn das Kraftelement axial innerhalb eines Kalibergrunds, also im Bereich der tiefsten Ausnehmung der Walzen angeordnet ist, kann es zum einen konstruktiv einfach ausreichend zentral platziert werden. Zum anderen kann hierdurch die Abmessung des Walzgerüsts weiter reduziert werden.
  • Insofern ist es vorteilhaft, wenn das Kraftelement kumulativ axial im Bereich einer Walzenausnehmung des Walzgerüsts für einen Walzenantriebszapfen der Walzen angeordnet ist, so dass bereits hierdurch eine ausreichend zentrale Anordnung gewährleistet werden kann. Außerdem wird hierdurch das Kraftelement möglichst wenig durch die Walzkräfte auf Zug beansprucht.
  • Des Weiteren wird die Aufgabe der Erfindung von einem Walzgerüst zur Aufnahme von Walzkräften von wenigstens drei jeweils beidseits in Walzkräfte aufnehmenden Lagersitzen des Walzgerüsts gelagerten Walzen gelöst, wobei wenigstens die Lagersitze einer Walze jeweils in einem Grundgerüstkörper gemeinsam mit einem Lagersitz einer anderen Walze angeordnet sind, wobei sich das Walzgerüst dadurch auszeichnet, dass die beiden Gerüstkörper über eine Kontaktfläche miteinander in Kontakt stehen.
  • Dadurch, dass die beiden Gerüstkörper über eine gemeinsame Kontaktfläche miteinander in Kontakt stehen, kann ebenfalls die Walzenjustage beim Wechseln vereinfacht werden. Dies liegt unter anderem daran, dass die beiden Gerüstkörper derart miteinander wechselwirken können, dass sie direkt miteinander verbunden sind, sodass beispielsweise auf einen zusätzlichen Walzgerüstrahmen oder dergleichen verzichtet werden kann, wodurch die eine Walzenjustage umfassenden Montagearbeiten insgesamt vereinfacht werden können.
  • Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung wird die gegebene Aufgabe auch von einem Walzgerüst zur Aufnahme von Walzkräften von wenigstens drei jeweils beidseits in Walzkräfte aufnehmenden Lagersitzen des Walzgerüsts gelagerten Walzen gelöst, wobei wenigstens die Lagersitze einer ersten Walze jeweils in einem Gerüstkörper gemeinsam mit einem Lagersitz einer anderen Walze angeordnet sind, wobei die beiden Gerüstkörper über eine Kontaktfläche unmittelbar verbunden sind.
  • Insofern sind die beiden Gerüstkörper derart miteinander verbunden, dass sie selbst betriebssicher eine Rahmeneinheit des Walzgerüsts bilden können, welcher bedarfsweise zudem noch einfach geöffnet werden kann, wodurch sich ein Umrüsten sehr einfach gestaltet. Über diese Kontaktfläche können beispielsweise durch das Walzen erzeugte Arbeitskräfte oder dergleichen direkt zwischen den beiden Gerüstkörpern übertragen werden, sodass sich diese beiden Gerüstkörper im Umkehrschluss direkt gegeneinander abstützen können.
  • Hierbei kann die Kontaktfläche, ähnlich wie bereits das vorstehend genannte Kraftelement vorzugsweise im Bereich eines Kalibergrunds bzw. im Bereich einer Walzenausnehmung des Walzgerüsts vorgesehen sein, wodurch wiederrum insbesondere eine möglichst geringe Belastung in Bereich der Kontaktfläche gewährleistet werden kann.
  • Insbesondere in diesem Zusammenhang ist es vorteilhaft, wenn die Verbindung über ein Gelenk oder über eine lösbare Verbindung, wie beispielsweise eine Schraubenverbindung erfolgt.
  • Ist die Kontaktfläche in einem kraftarmen Bereich angeordnet, können etwaige Gelenkverbindungen bzw. Schraubenverbindungen kleiner dimensioniert werden, da sie weniger Arbeitskräfte oder dergleichen aufnehmen müssen.
  • Auch wird dementsprechend die hier gestellte Aufgabe nach einem zusätzlichen Aspekt der Erfindung von einem Walzgerüst zur Aufnahme von Walzkräften von wenigstens drei jeweils beidseits in Walzkräfte aufnehmenden Lagersitzen des Walzgerüsts gelagerten Walzen gelöst, und wobei wenigstens die Lagersitze einer Walze jeweils in einem Gerüstkörper gemeinsam mit einem Lagersitz einer anderen Walze angeordnet sind, wobei sich das Walzgerüst dadurch auszeichnet, dass die beiden Gerüstkörper in einem walzkraftarmen Bereich des Walzgerüsts miteinander verbunden sind.
  • Hierdurch kann gewährleistet werden, dass die die beiden Gerüstkörper verbindenden Kraftelemente oder sonstige Bauteile und/oder Gerüstkörperbereiche möglichst umfassend entlastet werden, so dass diese kleiner dimensioniert werden können, wodurch ebenfalls Bauraum eingespart werden kann.
  • Diesbezüglich ist es vorteilhaft, wenn die beiden Gerüstkörper an einer dem Walzkaliber gegenüberliegenden Seite der Walze miteinander verbunden sind.
  • Zudem wird die Aufgabe der Erfindung noch von einem Walzgerüst zur Aufnahme von Walzkräften von wenigstens drei jeweils beidseits in Walzkräfte aufnehmenden Lagersitzen des Walzgerüsts gelagerten Walzen gelöst, wobei wenigstens die Lagersitze einer Walze jeweils in einem Gerüstkörper gemeinsam mit einem Lagersitz einer anderen Walze angeordnet sind und wobei sich das Walzgerüst dadurch auszeichnet, dass die beiden Gerüstkörper in einer Führung gegeneinander verlagerbar sind.
  • Auch hierdurch gelingt eine besonders einfache Walzenjustage bei einem Walzenwechseln, da die beiden Gerüstkörper beim Wechseln der Walzen zueinander geführt sind. Es versteht sich, dass sich hierdurch die Handhabung der Gerüstkörper wesentlich einfacher gestalten lässt.
  • Vorteilhafterweise umfasst die Führung zwei seitliche Gerüstplatten, so dass wenigstens zwei der Gerüstkörper gegenüber einer oder weiteren Gerüstkörpern des Walzgerüst einfach verlagert werden können. Diese Gerüstplatten können vielseitig bereitgestellt werden. Vorzugsweise werden sie sogleich von einem der Gerüstkörper ausgestaltet, so dass hierfür keine weiteren Bauteile erforderlich sind.
  • Darüber hinaus ist es ebenfalls vorteilhaft, wenn die Führung unmittelbar zwischen den Lagersitzen, beispielsweise als Drehgelenk, wirksam ist. Hierdurch können die Gerüstkörper im Wesentlichen zentral im Bereich der Walzenelemente zueinander geklappt werden, wodurch sich der Zugriff auf die Walzenelemente besonders einfach gestalten lässt.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird auch noch von einem Walzgerüst zur Aufnahme von Walzkräften von wenigstens drei jeweils beidseits in Walzkräfte aufnehmenden Lagersitzen des Walzgerüsts gelagerten Walzen gelöst, wobei wenigstens die Lagersitze einer Walze jeweils in einem Gerüstkörper gemeinsam mit einem Lagersitz einer anderen Walze angeordnet sind und wobei die Lagersitze, insbesondere wenigstens eines der in dem Lagersitz vorgesehenen Lager, in die zugehörige Walze hineinragen.
  • Auch hierdurch lässt sich eine Walzenjustage beim Wechseln der Walzen wesentlich vereinfachen, da der Lagersitzt dann bei einem Vorpositionieren helfen kann. Zusätzlich ist bei geeigneter Ausgestaltung der Lagersitze lediglich ein kleinerer Bauraum am Walzgerüst erforderlich, und dies auch unabhängig von der Lagerung in gemeinsamen Lagersitz, was wieder vorteilhaft für die Ausgestaltung eines kleineren Bauraums ist.
  • An dieser Stelle sei erwähnt, dass noch weitere wesentliche Vorteile der vorliegenden Erfindung darin zu sehen sind, dass durch die modulare Walzgerüstbauweise kleinere, austauschbare Montage- und Fertigungseinheiten, wie Walzgerüste bzw. Kassetteneinheiten, und eine verbesserte Flexibilität bei der Fertigung und der Beschaffung erzielt werden können. Auch die Baugrößenkette wird erweitert. Wie bereits erwähnt, wird ebenfalls ein schnellerer, einfacherer Walzenwechsel ohne Demontage der einmal in den Walzgerüsten bzw. entsprechenden Gerüstkörpern verpassten Walzlager- und/oder Kegelradeinheiten erzielt.
  • Zudem können kleinere Walzgerüstabmessungen bei gleichbleibender Walzgerüstbelastung und gleichem Kaliberdurchmesser erzielt werden, wodurch ein optimierter, kleinerer Walzendurchmesser, verbesserte Umformbedingungen, kleinere Walzgerüstabmessungen mit kleinerem Walzgerüstabstand, verbesserte Materialausbringung durch geringere Endenverluste, geringere Investitions- und Betriebskosten und kompakte, stabile Bauweise bei minimiertem Platzbedarf konstruktiv einfach erreicht werden.
  • Es versteht sich, dass die Merkmale der vorstehend bzw. in den Ansprüchen beschriebenen Lösungen gegebenenfalls auch kombiniert werden können, um die Vorteile entsprechend kumuliert umsetzen zu können.
  • Weitere Vorteile, Ziele und Eigenschaften vorliegender Erfindung werden anhand nachfolgender Beschreibung von Ausführungsbeispielen erläutert, die insbesondere auch in anliegender Zeichnung dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen:
    • Figur 1
    schematisch eine Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels eines Walzgerüsts mit drei Gerüstkörpern zum Ausgestalten von insgesamt sechs Lagersitzen von drei Walzen;
    Figur 2
    schematisch eine weitere Ansicht des Walzgerüsts aus der Figur 1 mit aus den Lagersitzen heraus gezogenen Walzenwellen;
    Figur 3
    schematisch eine Explosionsansicht des Walzgerüsts aus den Figuren 1 und 2;
    Figur 4
    schematisch eine weitere Ansicht des Walzgerüsts aus den Figuren 1 bis 3 ohne die ein Kaliber bildenden Walzenelemente;
    Figur 5
    schematisch eine Ansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels eines Walzgerüsts mit drei zumindest teilweise gelenkig miteinander verbundenen Gerüstkörpern zum Ausgestalten von insgesamt sechs Lagersitzen von drei Walzen;
    Figur 6
    schematisch eine weitere Ansicht des Walzgerüsts aus der Figur 5 mit geöffneten Gerüstkörpern;
    Figur 7
    schematisch eine Ansicht eines dritten Ausführungsbeispiels eines Walzgerüsts mit drei mittels Schraubenelemente miteinander verbundenen Gerüstkörpern zum Ausgestalten von insgesamt sechs Lagersitzen von drei Walzen;
    Figur 8
    schematisch eine Explosionsansicht des Walzgerüsts aus der Figur 7;
    Figur 9
    schematisch eine Ansicht eines anderen Ausführungsbeispiels eines alternativen Walzgerüsts mit vier Gerüstkörpern zum Ausgestalten von acht Lagersitzen von vier Walzen;
    Figur 10
    schematisch eine weitere Ansicht des Walzgerüsts aus der Figur 9 mit aus den Lagersitzen heraus gezogenen Walzenwellen;
    Figur 11
    schematisch eine weitere Ansicht des Walzgerüsts aus den Figuren 9 und 10 ohne Walzenelemente;
    Figur 12
    schematisch eine perspektivische Ansicht einer Walzanlage mit einer Vielzahl an entlang einer Walzstrecke hintereinander anordenbarer Walzgerüste; und
    Figur 13
    schematisch eine teilweise geschnittene Ansicht der Walzanlage aus der Figur 12.
  • Beim dem in den Figuren 1 bis 4 gezeigten ersten Ausführungsbeispiel umfasst ein Walzgerüst 1 insgesamt drei Gerüstkörper 2, 3 und 4, in welchen drei Walzen 5, 6 und 7 konzentrisch um eine Walzlinie 8 bzw. eine sich axial erstreckende Bearbeitungsstrecke herum gelagert sind, wobei die drei Walzen 5, 6 und 7 ein Kaliber 8A zum Walzen eines hier nicht gezeigten Walzguts ausgestalten.
  • Jede der Walzen 5, 6 bzw. 7 besteht aus einer Walzenwelle 9, 10 bzw. 11 und einem dazugehörigen Walzenelement 12, 13 bzw. 14, wobei diese drei Walzenelemente 12, 13 und 14 das Kaliber 8A ausgestalten, wie insbesondere sehr gut nach der Darstellung gemäß der Figuren 1 bis 3 erkennbar ist.
  • Die Gerüstkörper 2, 3 und 4 sind jeweils winkelig ausgestaltet, so dass sie jeweils für zwei der drei Walzenwellen 12, 13 und 14 einen entsprechenden Lagersitz 2A, 2B, 3A, 3B bzw. 4A und 4B bereitstellen.
  • Wie insbesondere nach der Darstellung gemäß der Figur 4 erkennbar ist, gestaltet der erste Gerüstkörper 2 die zwei Lagersitze 2A und 2B in Gestalt eines ersten Loslagers 2C zum Lagern der ersten Walzenwelle 9 und in Gestalt eines zweiten Loslagers 2D zum Lagern der dritten Walzenwelle 11 aus. Dementsprechend gestaltet der zweite Gerüstkörper 3 einen ersten Lagersitz 3A in Gestalt eines ersten Loslagers 3C zum Lagern der ersten Walzenwelle 9 und ein zweites Loslager 3B in Gestalt eines weiteren Loslagers 3D zum Lagern der zweiten Walzenwelle 10 aus. Zusätzlich ist an dem zweiten Gerüstkörper 3 noch ein Festlager 3E zum axialen Festlegen der ersten Walzenwelle 9 vorhanden. Darüber hinaus gestaltet der dritte Gerüstkörper 4 ebenfalls einen ersten Lagersitz 4A und einen zweiten Lagersitz 4B aus, wobei in dem ersten Lagersitz 4A die zweite Walzenwelle 10 und in dem zweiten Lagersitz 4A die dritte Walzenwelle 11 jeweils an dem dritten Gerüstkörper 4 gelagert sind. Hierbei ist der erste Lagersitz 4A als erstes Festlager 4C des dritten Gerüstkörpers 4 und der zweite Lagersitz 4B als ein zweites Festlager 4D des dritten Gerüstkörpers 4 ausgelegt.
  • In diesem Ausführungsbeispiel sind die Loslager 2C, 2D, 3C, 3D jeweils als Kegelrollenlager in X-Anordnung ausgeführt, während das erste Festlager 4C und das zweite Festlager 4D jeweils als Kegelrollenlager ausgeführt sind. Das zusätzliche Festlager 3E ist als zweiseitig wirkendes Axial-Rillenkugellager ausgestaltet.
  • Insofern sind die erste Walzenwelle 9 um eine erste Steck- bzw. Rotationsachse 15, die zweite Walzenwelle 10 um eine zweite Steck- bzw. Rotationsachse 16 und die dritte Walzenwelle 11 um eine dritte Steck- bzw. Rotationsachse 17 einerseits konstruktiv einfach austauschbar und andererseits drehbar in dem Walzgerüst 1 gelagert. Damit ein Walzenwechsel zügig vorgenommen werden kann, sind die Walzenwellen 9, 10 und 11 jeweils als Steckwellenelemente (hier nicht gesondert beziffert) ausgeführt, wie insbesondere nach den Darstellungen gemäß der Figuren 2 und 3 gut zu erkennen ist. Eine gute Steckbarkeit der einzelnen Walzenwellen 9, 10 bzw. 11 ist konstruktiv einfach dadurch gewährleistet, dass die einzelnen Walzenwellen 9, 10 bzw. 11 nicht unmittelbar selbst an dem jeweiligen Gerüstkörper 2, 3 bzw. 4 gelagert sind, sondern mittelbar durch entsprechende Lagerbuchsenelemente 20 (hier nur exemplarisch beziffert), wie auch aus dem Stand der Technik bereits bekannt ist.
  • Gemäß dem vorliegenden ersten Ausführungsbeispiel sind die Lagerbuchsenelemente 20 zum einem direkt als Kegelräder 21, 22, 23 bzw. 24 ausgestaltet. Andererseits sind die Lagerbuchsenelemente 20 als Sacklochbuchse 25 bzw. als Durchgangsbuchsen 26 und 27 konstruiert.
  • Mithilfe der Kegelräder 23 bzw. 24 stehen die zweite Walze 6 bzw. die dritte Walze 7 mit den Kegelrädern 21 bzw. 22 der ersten Walze 5 in Wirkkontakt, so dass die Walzen 6 und 7 - in an sich bekannter Weise - beide durch die erste Walze 5 angetrieben werden können. Insofern handelt es sich bei der ersten Walzenwelle 9 der ersten Walze 5 auch um eine Eintriebswelle 9A.
  • Die erste Walzenwelle 9 weist insgesamt vier Vielkeilprofilbereiche 30, 31, 32 und 34 auf. Mittels des ersten Vielkeilprofilbereichs 30 kann eine Antriebsverbindung zu einem hier nicht gezeigten Antriebselement hergestellt werden. Mittels des zweiten Vielkeilprofilbereichs 31 wird eine formschlüssige Verbindung zu dem ersten Kegelrad 21 hergestellt. Entsprechend werden mittels des dritten Vielkeilprofilbereichs 32 eine formschlüssige Verbindung zu dem ersten Walzenelement 12 und mittels des vierten Vielkeilprofilbereichs 33 eine formschlüssige Verbindung zu der Sacklochbuchse 25 des zweiten Kegelrads 22 realisiert, sofern die erste Walzenwelle 9 in das Walzgerüst 1 eingesteckt ist (siehe insbesondere Figur 1).
  • Die zweite Walzenwelle 10 ist hingegen lediglich mit zwei Vielkeilprofilbereichen 34 und 35 ausgestattet, wobei die zweite Walzenwelle 10 mit dem diesbezüglichen ersten Vielkeilprofilbereich 34 mit dem dritten Kegelrad 23 in Wirkkontakt steht und mittels des diesbezüglichen zweiten Vielkeilprofilbereichs 35 mit dem zweiten Walzenelement 13 formschlüssig verbunden ist.
  • Dementsprechend weist die dritte Walzenwelle 11 zwei andere Vielkeilprofilbereiche 36 und 37 auf, wobei die dritte Walzenwelle 11 mittels des ersten anderen Vielkeilprofilbereichs 36 mit dem vierten Kegelrad 24 wirkverbunden ist. Mittels des zweiten anderen Vielkeilprofilbereichs 37 ist die dritte Walzenwelle 11 mit dem dritten Walzenelement 14 formschlüssig wirkverbunden, sofern die dritte Walzenwelle 11 entsprechend in das Walzgerüst 1 eingesteckt angeordnet ist, wie dies beispielsweise nach der Darstellung gemäß der Figur 1 gut gezeigt ist.
  • Gemäß dem beschriebenen Aufbau des Walzgerüsts 1 sind die beiden Lagersitze 2A und 2B des ersten Gerüstkörpers 2 jeweils als Loslager 2C bzw. 2D ausgestaltet. Dies trifft ebenso auf den ersten Lagersitz 3A und den zweiten Lagersitz 3B des zweiten Gerüstkörpers 3 zu, da die beiden diesbezüglichen Lagersitze 3A und 3B ebenfalls jeweils als Loslager 3C bzw. 3D ausgestaltet sind. Insofern können sich die Walzen 5, 6 und 7 nach einem Umrüsten auf ein anderes Kaliber 8A hinsichtlich ihrer Lagen selbstjustierend in den Gerüstkörpern 2 und 3 des Walzgerüsts 1 ausrichten, so dass eine Walzenjustage entsprechend vereinfacht ist.
  • Gegen eine unerwünschte Axialverschiebung sind die zweite Walze 6 und die dritte Walze 7 durch die beiden Lagersitze 4A und 4B des dritten Gerüstkörpers 4 gesichert, da diese jeweils als Festlager 4C bzw. 4D ausgelegt sind. Damit auch die erste Walze 5 gegen eine derartige unerwünschte Axialverschiebung gesichert ist, ist der zweite Gerüstkörper 3 neben den beiden Loslagern 3C und 3D zusätzlich noch mit dem Festlager 3E ausgerüstet, mittels welchen die Sacklochbuchse 25 und damit auch die erste Walzenwelle 9 entsprechend axial verschieblich gesichert an dem zweiten Gerüstkörper 3 gelagert ist. Somit weisen der erste Gerüstkörper 2 nur Loslager und der dritte Gerüstkörper 4 nur Festlager auf, während der zweite Gerüstkörper 3 sowohl Festlager als auch Loslager aufweist und insoweit eine Mischform darstellt, die naturgemäß bei einer derartigen Walzenanordnung unvermeidbar ist.
  • Somit weist der dritte Gerüstkörper 4 zwei Festlager 4C und 4D der zugehörigen Walzen 6 und 7 und die anderen mit diesen beiden Walzen 6 und 7 korrespondierenden Gerüstkörper die Loslager 3D und 2D auf.
  • An dieser Stelle sei noch erwähnt, dass die drei Gerüstkörper 2, 3 und 4 mittels eines hier nicht weiter gezeigten Walzgerüstrahmenteils zu dem vorliegenden Walzgerüst 1 verspannt sind.
  • Das in den Figuren 5 und 6 gezeigte zweite Ausführungsbeispiel eines Walzgerüstes 101 ist im Wesentlichen baugleich mit dem Walzgerüst 1 hinsichtlich des in den Figuren 1 bis 4 gezeigten ersten Ausführungsbeispiels, sodass zu diesem zweiten Ausführungsbeispiel nur geänderte bzw. anders ausgestaltete Bauteilkomponenten erläutert werden, um Wiederholungen zu vermeiden.
  • Das Walzgerüst 101 umfasst ebenfalls drei Gerüstkörper 102, 103 und 104, wobei diese Gerüstkörper 102, 103 und 104 mittels eines zwischen den jeweils benachbarten Gerüstkörpern 102/103 bzw. 103/104 bzw. 104/102 wirksamen Kraftelements 150, 151 und 152 miteinander wirkverbunden sind; und zwar in der Weise, dass die Gerüstkörper 102, 103 und 104 die Walzkräfte aufnehmen und bei geeigneter Ausgestaltung ohne einen weiteren diese umbauenden Walzgerüstrahmen (hier nicht gezeigt) eine Walzgerüsteinheit ausgestalten.
  • Hierdurch kann die Gestalt des Walzgerüsts 101 weiter wesentlich vereinfacht werden, so dass beispielsweise eine außerordentlich einfache Justage der Walzen 5, 6 und 7 beim Walzenwechsel bzw. -umstellen auf ein anderes Kaliber 8A erreicht ist.
  • Das erste Kraftelement 150 ist in diesem zweiten Ausführungsbeispiel durch eine Schraubenverbindung 153 ausgestaltet. Hierbei verläuft eine diesbezügliche Bohrung 154 der Schraubenverbindung 153 parallel zu der Steck- bzw. Rotationsachse 15 der ersten Walze 5, wobei das eigentliche Schraubenelement 155 in den ersten Gerüstkörper 102 eingesteckt bzw. in einem Durchgangslochgewinde 156 durchgeschraubt und weiter in ein Sacklochgewinde 157 in den zweiten Gerüstkörper 103 eingeschraubt wird.
  • Insofern stehen die beiden Gerüstkörper 102 und 103 über Kontaktflächen 160 und 161 (siehe Fig. 6) unmittelbar miteinander in Kontakt. Hierdurch entfällt das Erfordernis weiterer einen Walzgerüstrahmen bildender Bauteilkomponenten, wodurch die Justage beim Wechseln der Walzen 5, 6 und 7 weiter vereinfacht wird.
  • Das zweite und dritte Kraftelement 151 bzw. 152 sind jeweils durch eine Gelenkverbindung bzw. jeweils durch eine entsprechende Führung 165 bzw. 166 ausgestaltet. Hierbei sind die beiden Gerüstkörper 104/103 und 104/102 in der jeweiligen Führung 165 bzw. 166 gegeneinander verlagerbar.
  • Insofern sind die erste Führung 165 der beiden Gerüstkörper 104 und 103 zueinander mittels eines ersten Drehgelenks 167 und die zweite Führung 166 zwischen dem dritten Gerüstkörper 104 und dem ersten Gerüstkörper 102 mittels eines zweiten Drehgelenks 168 bewerkstelligt. Jedes der Drehgelenke 167 bzw. 168 kann hoch belastbar durch zwei seitliche, von dem Gerüstkörper 104 gebildete Gerüstplattenelemente und jeweils ein Gelenkzungenelement, welche jeweils zwischen den beiden Gerüstplattenelementen drehbeweglich gelagert sind, realisiert sein. Hierbei sind die Gelenkzungenelemente jeweils von dem Gerüstkörper 102 bzw. 103 ausgebildet, wobei die Gelenkzungenelemente und die Gerüstplattenelemente mittels einer Schraube als Drehachse drehbeweglich miteinander verbunden sind.
  • Die Führungen 165 bzw. 166 bzw. die Drehgelenke 167 bzw. 168 sind zudem jeweils zwischen den Lagersitzen 4A und 3B bzw. 4B und 2B in walzkraftarmen Bereichen angeordnet.
  • Insbesondere durch die durch diese Konstruktion gestalteten Gerüstkörper 102, 103 und 104 und deren Schraubenverbindung 153 und Gelenkverbindungen bzw. Führungen 156 und 166 kann das Walzgerüst 101 sehr kompakt gebaut werden, da hierdurch auf einen zusätzlichen Walzgerüstrahmen (hier nicht gezeigt) verzichtet werden kann.
  • Das Walzgerüst 101 kann darüber hinaus noch kompakter, insbesondere kleiner, gebaut werden, wenn die Kraftelemente 150, 151 und 152 radial außerhalb und axial auf Höhe der Walzen 5, 6 bzw. 7 angeordnet sind. Dies trifft insbesondere dann zu, wenn das jeweilige Kraftelement 150, 151, 152 axial in der Nähe eines Kalibergrunds 170 (hier nur exemplarisch beziffert) der Walzen 5, 6 bzw. 7 angeordnet ist. Der Kalibergrund 170 ist hierbei durch einen Bereich 171 mit der tiefsten Ausnehmung der jeweiligen Walze 5, 6, 7 bzw. des diesbezüglichen Walzenelements 12, 13 bzw. 14 formuliert. Insbesondere hierdurch kann das jeweilige Kraftelement 150, 151 bzw. 152 auch ausreichend zentral angeordnet werden.
  • Das in den Figuren 7 und 8 als drittes Ausführungsbeispiel gezeigte Walzgerüst 201 weist im Wesentlich einen identischen Aufbau wie die beiden zuvor bereits beschriebenen Walzgerüste 1 und 101 auf. Das Walzgerüst 201 unterscheidet sich jedoch hinsichtlich seiner Gerüstkörper 202, 203 und 204 insbesondere dahingehend, dass an Stelle der zuvor erläuterten Gelenkverbindungen bzw. Führungen 165 und 166 nunmehr nur Schraubverbindungen 253, 275 und 276 vorgesehen sind. Alle Schraubverbindungen 253, 275, 276 umfassen als Kraftelemente 250, 251 und 252 jeweils ein Schraubenelement 255 (hier nur exemplarisch beziffert), welche in entsprechende Gewindebohrungen 254 eingeschraubt werden, so dass die Gerüstkörper 202, 203 und 204 an ihren jeweiligen Kontaktflächenpaarungen 277, 278 bzw. 279 unmittelbar miteinander wirkverbunden sind. Hierdurch baut auch dieses Walzgerüst 201 besonders kompakt, so dass die Arbeiten im Zusammenhang mit einer Walzenjustage wesentlich vereinfacht sind. Die einzelnen Gerüstkörper 202, 203 und 204 sind hierbei jeweils translatorisch entlang einer Verschiebeachse 202F, 203F bzw. 204F auf die Walzlinie 8 zu oder von der Walzlinie 8 fort verschiebbar gelagert, wodurch die Handhabung der einzelnen Gerüstkörper 202, 203 und 204 wesentlich vereinfacht ist und hierdurch ein Walzenwechsel beschleunigt vorgenommen werden kann. Da alle weiteren Bauteile bzw. Bauteilegruppen identisch mit den zuvor beschriebenen sind, sind diese lediglich mit Bezugsziffern versehen, welche identisch mit den vorherigen beiden Ausführungsbeispielen hinsichtlich des Walzengerüsts 1 und 101 sind.
  • Bei dem in den Figuren 9 bis 11 gezeigten vierten Ausführungsbeispiel umfasst das dort gezeigte Walzgerüst 301 insgesamt vier Gerüstkörper 380, 381, 382 und 383, welche von einem Walzgerüstrahmen 384 umrahmt gehalten sind. Darüber hinaus stehen die einzelnen Gerüstkörper 380 bis 383 mittels Klemmstückelemente 385, 386, 387 und 388 des Walzgerüstrahmens 384 in Wirkkontakt. Das heißt, der erste Gerüstkörper 380 und der zweite Gerüstkörper 381 stützen sich gegeneinander und an dem Walzgerüstrahmen 384 mittels des ersten Klemmstückelements 385 ab. Darüber hinaus stützt sich der zweite Gerüstkörper 381 gegenüber dem dritten Gerüstkörper 382 mittels eines zweiten Klemmstückelements 386 ab. Des Weiteren stützt sich der dritte Gerüstkörper 382 mittels eines dritten Klemmstückelements 387 an dem vierten Gerüstkörper 383 ab. Und zwischen dem ersten Gerüstkörper 380 und dem vierten Gerüstkörper 383 wirkt das vierte Klemmstückelement 388 abstützend.
  • Mithilfe des Walzgerüstrahmens 348 und den vier Klemmstückelementen 385, 386, 387 und 388 sind die einzelnen Gerüstkörper 380, 381, 382 und 383 insgesamt zu dem Walzgerüst 301 miteinander verklemmt und gleitverschieblich gelagert, wie ein Vergleich der Figuren 10 und 11 zeigt, wobei eine derartige Lagerung insbesondere für das in Figuren 1 bis 4 dargestellte Ausführungsbeispiel geeignet ist. Im Gegensatz zu den dreien zuvor erläuterten Ausführungsbeispielen zeichnet sich das Walzgerüst 301 darüber hinaus noch durch zwei Eintriebswellen 309A und 309B aus, welche ebenfalls als Steckwalzenelemente definiert sind.
  • Insofern verfügt das Walzgerüst 301 über zwei erste Walzen 305 sowie über eine zweite Walze 306 und eine dritte Walze 307, welche gemeinsam das Kaliber 308 des Walzgerüsts 301 ausgestalten.
  • Die beiden Eintriebswellen 9A und 9B rotieren jeweils um die Steck- bzw. Rotationsachsen 315A bzw. 315B, während eine Walzenwelle 309 der zweiten Walze 306 um eine zweite Steck- bzw. Rotationsachse 316 und eine Walzenwelle 310 der dritten Walze 307 um eine dritte Steck- bzw. Rotationsachse 317 rotieren.
  • Hierbei gestaltet der erste Gerüstkörper 380 zwei Lagersitze 380A und 380B aus. Dementsprechend gestaltet der zweite Gerüstkörper 381 zwei Lagersitze 381A und 381B, der dritte Gerüstkörper 382 zwei Lagersitze 382A und 382B sowie der vierte Gerüstkörper 383 entsprechend zwei Lagersitze 383A und 383B aus.
  • Die Lagersitze 380A und 380B des ersten Gerüstkörpers 380 sind als Loslager (hier nicht beziffert) in Gestalt von Kegelrollenlager in X-Anordnung realisiert.
  • Die Lagersitze 381A und 381B des zweiten Gerüstkörpers 381 sind jeweils als Festlager (hier nicht beziffert) ausgestaltet. Diese Festlager umfassen sowohl ein zweiseitig wirkendes Axial-Rillenkugellager als auch ein zweireihiges Radial-Zylinderlager.
  • Die beiden Lagersitze 382A und 382B des dritten Gerüstkörpers 382 sind wieder als reine Loslager realisiert, welche jeweils Kegelrollenlager in X-Anordnung umfassen.
  • Dahingehend sind die beiden Lagersitze 383A und 383B des vierten Gerüstkörpers 383 wiederrum als Festlager (hier nicht explizit beziffert) ausgebildet. Auch diese Festlager des vierten Gerüstkörpers 383 umfassen jeweils ein zweiseitig wirkendes Axial-Rillenkugellager sowie ein zweireihiges Radial-Zylinderlager.
  • Die erste Eintriebswelle 9A ist dementsprechend an dem ersten Gerüstkörper 380 mittels eines Kegelrads 389 über das Loslager des ersten Lagersitzes 380A und mittels einer Sacklochkopfbuchse 390 über das Festlager des ersten Lagersitzes 381A an den zweiten Gerüstkörper 381 gelagert.
  • Die zweite Eintriebswelle 9B hingegen ist mittels einer Lagerbuchse 391 über das Festlager des ersten Lagersitzes 383A an dem vierten Gerüstkörper 383 und andererseits mittels eines Kopfkegelrads 392 über das Loslager des zweiten Lagersitzes 382B an dem dritten Gerüstkörper 382 gelagert. Hierdurch können die bereits mehrfach erläuterten Vorteile hinsichtlich der vereinfachten Walzenjustage auch an dem Walzgerüst 301 des vierten Ausführungsbeispiels erzielt werden.
  • Die zweite Walze 6 und die dritte Walze 7 sind identisch in dem Walzgerüst 301 gelagert, nämlich jeweils über eine Durchgangsbuchse 326 und 327, sowie ein Kegelrad 323 bzw. 324.
  • Das in den Figuren 12 und 13 beispielhaft dargestellte Ausführungsbeispiel zeigt einen ersten möglichen Aufbau einer vorteilhaften Walzanlage 1000, in welcher die zuvor beschrieben Walzgerüste 1, 101, 201 oder 301 eingesetzt und betrieben werden können.
  • Bei dieser Walzanlage 1000 ist jedem Gerüstplatz 1001 ein eigener regelbarer Antriebsmotor 1002 und ein Verteilergetriebe 1003 mit jeweils zwei Abtrieben (hier nicht gezeigt) zu jeweils einem auf dem Gerüstplatz 1001 in einer Walzposition 1004 befindlichen Walzgerüst 401 zugeordnet. Die Walzgerüste 401 sind auch hier als verlagerbare Kassettenelemente ausgeführt. Hierbei ruhen die Antriebsmotoren 1002 auf einem Fundament 1005, welches auch die Gerüstplätze 1001 trägt. Die Walzgerüste 401 umfassen in diesem Ausführungsbeispiel ihrerseits jeweils vier Walzen (siehe beispielsweise Figuren 9 bis 11), welche ein Kaliber für zu walzendes Walzgut bilden. Alle Walzgerüste 401 nach dieser Ausführungsform sind, abgesehen von den Kaliberdurchmessern, welche sich bei diesem Ausführungsbeispiel in einer Walzrichtung 1006 von Walzgerüst 401 zu Walzgerüst 401 verjüngen und bei anderen Ausführungsbeispielen in anderer Form ihren Kaliber verändern können, baugleich.
  • Die Walzgerüste 401 der geradzahligen Gerüstplätze 1001 sind bei diesem Ausführungsbeispiel in einem Walzwerksständer innerhalb der Walzlinie 8 (siehe Figuren 1 bis 11) um 22,5° zu einer der Walzrichtung 1006 entsprechenden Walzachse im Bezug zur Horizontalen geneigt angeordnet. Dementsprechend sind die Walzgerüste 401 der ungeradzahligen Gerüstplätze 1001 im Walzwerksständer innerhalb der Walzlinie 8 um -22,5° zu einer der Walzrichtung 1006 entsprechen Walzachse im Bezug zur Horizontalen versetzt angeordnet. Demnach ist ein Walzgerüst 401 zum nächstbenachbarten Walzgerüst 401 jeweils um 45° um die Walzachse versetzt.
  • Die einzelnen Walzgerüste 401 sitzen bei diesem Ausführungsbeispiel jeweils auf einem geführten Wechselschuh 1007 (siehe Figur 13) mit Rollen. Diese spezielle Wechselvorrichtung erlaubt einen Walzgerüstwechsel in wenigen Minuten auf engstem Raum.
  • Der Walzgerüstwechsel der geradzahligen Gerüstplätze 1001 erfolgt in Walzrichtung 1006 von der rechten Seite der Walzlinie 8. Der Walzgerüstwechsel der ungeradzahligen Gerüstplätze 1001 erfolgt in Walzrichtung 17 von der linken Seite der Walzlinie 8. Auf jeder Seite des Walzanlage 1000 befindet sich ein auf nicht bezifferten Schienen, die von dem Fundament 1005 getragen werden, verlagerbarer Wechselwagen 1008 zur Aufnahme sowohl der bis zu einem Wechsel im Einsatz befindlichen Walzgerüste 401 als auch der zum Einsatz vorbereiteten Walzgerüste 401. Ebenso befindet sich auf jeder Walzwerksseite für jedes Walzgerüst 401 eine Walzgerüstausziehvorrichtung 1009 mit einem hydraulischen Ausziehzylinder, die jeweils auf dem Fundament 1005 gelagert sind. Der Wechsel der einzelnen Walzgerüste 401 ist mit Hilfe dieser Walzgerüstausziehvorrichtungen 1009 problemlos möglich.
  • Die im Einsatz befindlichen Walzgerüste 401 werden zum Wechsel mit dem Zylinder der Walzgerüstausziehvorrichtung 1009 aus dem Walzwerksständer bzw. aus ihrem Gerüstplatz 1001 auf den jeweiligen Wechselwagen 1008 gezogen, wobei sie auf einer Wechselbahn 1010 einen Bogen beschreiben und aus der Schräglage von 22,5° bzw. -22,5° in ihrer Walzposition 1004 ihre horizontale Position auf dem Wechselwagen 1008 in einer Wechselposition 1011 erreichen. Danach verfährt der Wechselwagen 1008 entlang der Walzrichtung 1006 um einen Gerüstabstand. Nun befinden sich die zum Einwechseln in einer Walzposition 1004 bereitgestellten Walzgerüste 401 vor der Walzwerksständeröffnung bzw. mit ihrer Wechselposition 1001 vor dem Gerüstplatz 1001 und können mit dem Zylinder der Walzgerüstausziehvorrichtung 1009 auf den Gerüstplatz 1001 in die Walzposition 1004 innerhalb des Walzwerkständers geschoben werden. Wenn die Walzgerüste 401 beim Verfahren auf der Wechselbahn 1010 eine Schräglage von 22,5° bzw. -22,5° erreichen und in die Walzposition 1004 gebracht werden, kuppeln Eintriebskupplungen 1012 (siehe Figur 13) zur Übertragung der Antriebsleistung der Antriebsmotoren 1002 auf die Walzgerüste 401 automatisch.
  • Das automatische Kuppeln der Eintriebskupplungen 1012 wird durch die Schräglage der Wechselbahn 1010 von 22,5° bzw. -22,5° im Bereich der Walzposition 1011 erleichtert, da für den Kuppelvorgang auf Grund der Schwerkraft keine weiteren Kräfte benötigt werden. Die Walzgerüstausziehvorrichtung 1009 benötigt zum Einfahren der Walzgerüste 401 in die Walzpositionen 1011 demnach lediglich einen Bruchteil an Antriebsleistung als zum Ausfahren der Walzgerüste 401 nach dem Einsatz. Auch bedingt die geneigte Wechselbahn 1010 eine hohe Betriebssicherheit während des Walzens, da die Walzgerüste 401 aufgrund ihres eigenen Gewichts gegen den jeweiligen Gerüstplatz 1001 anliegen und auf diese Weise positioniert werden. Insofern kann gegebenenfalls, wie insbesondere bei diesem Ausführungsbeispiel eine zusätzliche Sicherung zur Positionierung der Walzgerüste 401 entfallen.
  • Die aus der Walzanlage 1000 entnommenen Walzgerüste 401, welche nun entsprechend verschoben auf dem Wechselwagen 1008 gelagert werden, können mit einem Kran nach Wiedereinsetzen des Walzbetriebes vom Wechselwagen 1008 genommen, einer weiteren Verwendung zugeführt und durch neue Walzgerüste 401, 1, 101, 201 oder 301 ersetzt werden. Auch andere Maßnahmen, wie eine unmittelbare Wartung oder ähnliches können gegebenenfalls dort vorgenommen werden. Die Wechselschuhe 1007 verbleiben bei diesem Ausführungsbeispiel vorzugsweise auf den Wechselwagen 1008, wenn die Walzgerüste 401 vom Wechselwagen 1008 genommen werden. Es wird auf Grund der beiden Wechselpositionen 1011, 1011A auf dem gemeinsamen Wechselwagen 1008 deutlich, dass die Rüstzeit und somit die Stillstandzeit der Walzanklage 1000 auf ein Minimum reduziert werden, da der eigentliche Transport der Walzgerüste 401 zur Walzanlage und von der Walzanlage weg von dem eigentlichen Rüsten entkoppelt ist.
  • Die alternierende Anordnung der Walzgerüste 401 entlang der Walzlinie 8 bzw. entlang der Walzrichtung 1006 bietet, wie dies der Figur 12 entnehmbar ist, den weiteren Vorteil, dass die Walzgerüste 401 untereinander um jeweils 45° zur Walzachse versetzt angeordnet sind. Hierdurch wird ein möglicherweise beim Walzen entstehender Grat beim Durchlaufen des nächsten Walzgerüsts 401 wieder geglättet, da sich aneinanderstoßende Kanten der in jedem Walzgerüst 401 verwendeten Walzen bei jedem Durchlauf eines Walzgerüsts 401 an einer anderen Position, nämlich um 45° versetzt, befinden.
  • In der Schnittdarstellung der Walzanlage 1000 nach Figur 13 wird die Anordnung eines geradzahligen Gerüstplatzes 1001 mit einem Winkel von 22,5° zur Horizontalen und der rechtsseitig zur Walzrichtung 1006 angeordneten Wechselvorrichtung deutlich. Für die ungeradzahligen Gerüstplätze 1001 gilt die spiegelbildliche Anordnung, wobei jeweils ein Antrieb 1002 eines geradzahligen Gerüstplatzes 1001 unterhalb der Wechselposition 1011 eines ungeradzahligen Gerüstplatzes 1001 angeordnet ist. Die alternierende Anordnung der Antriebe 1002 ermöglicht weiterhin den Einsatz stärkerer Antriebe, da nun entlang der Walzrichtung 1006 mehr Freiraum für einen einzelnen Antrieb verbleibt und Antriebe mit annähernd dem doppelten sowie einem folglich höheren Drehmoment eingesetzt werden können.
  • Die wechselnde Ausrichtung der jeweiligen Wechselbahnen 1010 bedingt darüber hinaus bei diesem Ausführungsbeispiel unmittelbar, dass zwischen den Walzgerüsten 401 in den einzelnen Wechselpositionen 1011 bzw. 1011A ausreichend Platz für ein weiteres Walzgerüst 401 in einer der Wechselpositionen 1011 bzw. 1011A verbleibt, da auf dieser Höhe der dort vorgesehene Gerüstplatz 1001 von der anderen Seite her bestückt bzw. umgerüstet wird. Mithin kann durch einen Versatz des Wechselwagens 1008 um eine Walzgerüstbreite ein entsprechender Satz an neuen Walzgerüsten 401 bereitgestellt werden. Bezugszeichenliste:
    1 Walzgerüst 8 Walzlinie bzw. axiale Bearbeitungsstrecke
    2 erster Gerüstkörper
    2A erster Lagersitz des ersten Gerüstkörpers 2 8A Kaliber
    9 erste Walzenwelle
    2B zweiter Lagersitz des ersten Gerüstkörpers 2 9A Eintriebswelle
    10 zweite Walzenwelle
    2C erstes Loslager des ersten Gerüstkörpers 2 11 dritte Walzenwelle
    12 erstes Walzenelement
    2D zweites Loslager des ersten Gerüstkörpers 2 13 zweites Walzenelement
    14 drittes Walzenelement
    3 zweiter Gerüstkörper 15 erste Steck- bzw. Rotationsachse
    3A erster Lagersitz des zweiten Gerüstkörpers 16 zweite Steck- bzw. Rotationsachse
    17 dritte Steck- bzw. Rotationsachse
    3B zweiter Lagersitz des zweiten Gerüstkörpers 20 Lagerbuchsenelement
    21 erstes Kegelrad
    3C erstes Loslager des zweiten Gerüstkörpers 3 22 zweites Kegelrad
    23 drittes Kegelrad
    3D zweites Loslager des zweiten Gerüstkörpers 3 24 viertes Kegelrad
    25 Sacklochbuchse
    3E Festlager des zweiten Gerüstkörpers 3 26 erste Durchgangsbuchse
    27 zweite Durchgangsbuchse
    4 dritter Gerüstkörper 30 erster Vielkeilprofilbereich
    4A erster Lagersitz des dritten Gerüstkörpers 4 31 zweiter Vielkeilprofilbereich
    32 dritter Vielkeilprofilbereich
    4B zweiter Lagersitz des dritten Gerüstkörpers 4 33 vierter Vielkeilprofilbereich
    34 erster weiterer Vielkeilprofilbereich
    4C erstes Festlager des dritten Gerüstkörpers 4 35 zweiter weiterer Vielkeilprofilbereich
    4D zweites Festlager des dritten Gerüstkörpers 4 36 erster anderer Vielkeilprofilbereich
    37 zweiter anderer Vielkeilprofilbereich
    5 erste Walze
    6 zweite Walze
    7 dritte Walze 101 Walzgerüst
    102 erster Gerüstkörper
    103 zweiter Gerüstkörper 254 Gewindebohrungen
    104 dritter Gerüstkörper 255 Schraubenelement
    150 erstes Kraftelement 275 zweite Schraubenverbindung
    151 zweites Kraftelement 276 dritte Schraubenverbindung
    152 drittes Kraftelement 277 erste Kontaktflächenpaarung
    153 Schraubenverbindung 278 zweite Kontaktflächenpaarung
    154 Gewindebohrung 279 dritte Kontaktflächenpaarung
    155 Schraubenelement
    156 Durchgangslochgewinde 301 Walzgerüst
    157 Sacklochgewinde 305 zwei erste Walzen
    160 erste Kontaktfläche 306 zweite Walze
    161 zweite Kontaktfläche 307 dritte Walze
    165 erste Gelenkverbindung bzw. Führung 308 Kaliber
    309A erste Eintriebswelle
    166 zweite Gelenkverbindung bzw. Führung 309B zweite Eintriebswelle
    310 Walzenwelle
    167 erstes Drehgelenk 311 Walzenwelle
    168 zweites Drehgelenk 315A Steck- bzw. Rotationsachse
    170 Kalibergrund 315B Steck- bzw. Rotationsachse
    171 Bereich 316 zweite Steck- bzw. Rotationsachse
    317 dritte Steck- bzw. Rotationsachse
    201 Walzgerüst 323 Kegelrad
    202 erster Gerüstkörper 324 Kegelrad
    202F erste Verschiebeachse 326 erste Durchgangsbuchse
    203 zweiter Gerüstkörper 327 zweite Durchgangsbuchse
    203F zweite Verschiebeachse 380 erster Gerüstkörper
    204 dritter Gerüstkörper 380A erster Lagersitz des ersten
    204F dritte Verschiebeachse Gerüstkörpers 380
    250 erstes Kraftelement 380B zweiter Lagersitz des ersten Gerüstkörpers 380
    251 zweites Kraftelement
    252 drittes Kraftelement 381 zweiter Gerüstkörper
    253 erste Schraubenverbindung
    381A erster Lagersitz des zweiten Gerüstkörpers 381 392 Kopfkegelrad
    381B zweiter Lagersitz des zweiten Gerüstkörpers 381 401 Walzgerüste
    382 dritter Gerüstkörper 1000 Walzanlage
    382A erster Lagersitz des dritten 1001 Gerüstplätze
    Gerüstkörpers 382 1002 Antriebsmotoren
    382B zweiter Lagersitz des dritten Gerüstkörpers 382 1003 Verteilergetriebe
    1004 Walzposition
    383 vierter Gerüstkörper 1005 Fundamente
    383A erster Lagersitz des vierten Gerüstkörpers 383 1006 Walzrichtung
    1007 Wechselschuh
    383B zweiter Lagersitz des vierten Gerüstkörper 383 1008 Wechselwagen
    1009 Walzgerüstausziehvorrichtungen
    384 Walzgerüstrahmen 1010 Wechselbahn
    385 erstes Klemmstückelement 1011 Wechselposition
    386 zweites Klemmstückelement 1011A weitere Wechselposition
    387 drittes Klemmstückelement 1012 Eintriebskupplungen
    388 viertes Klemmstückelement
    389 Kegelrad
    390 Sacklochkopfbuchse
    391 Lagerbuchse

Claims (17)

  1. Walzgerüst (1; 101; 201; 301; 401) zur Aufnahme von Walzkräften von wenigstens drei jeweils beidseits in Walzkräfte aufnehmenden Lagersitzen (2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B; 380A, 380B, 381A, 381B, 382A, 382B, 383A, 383B) des Walzgerüsts (1; 101; 201; 301; 401) gelagerten Walzen (5, 6, 7; 305, 306, 307), wobei wenigstens die Lagersitze (2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B; 380A, 380B, 381A, 381B, 382A, 382B, 383A, 383B) einer Walze (5, 6, 7; 305, 306, 307) jeweils in einem Gerüstkörper (2, 3, 4; 102, 103, 104; 202, 203, 204; 380, 381, 382, 383) gemeinsam mit einem Lagersitz (2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B; 380A, 380B, 381A, 381B, 382A, 382B, 383A, 383B) einer anderen Walze (5, 6, 7; 305, 306, 307) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass einer der Gerüstkörper (2, 3, 4; 102, 103, 104; 202, 203, 204; 380, 381, 382, 383) jeweils Festlager (3E, 4C, 4D) der beiden zugehörigen Walzen (5, 6, 7; 305, 306, 307) und/oder einer der Gerüstkörper (2, 3, 4; 102, 103, 104; 202, 203, 204; 380, 381, 382, 383) jeweils Loslager (2C, 2D, 3C, 3D) der beiden zugehörigen Walzen (5, 6, 7; 305, 306, 307) aufweist.
  2. Walzgerüst (1; 101; 201; 301; 401) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass einer der Gerüstkörper (2, 3, 4; 102, 103, 104; 202, 203, 204; 380, 381, 382, 383) die beiden Festlager (3E, 4C, 4D) der zugehörigen Walzen (5, 6, 7; 305, 306, 307) und der andere der beiden Gerüstkörper (2, 3, 4; 102, 103, 104; 202, 203, 204; 380, 381, 382, 383) die Loslager (2C, 2D, 3C, 3D) der beiden zugehörigen Walzen (5, 6, 7; 305, 306, 307) aufweist.
  3. Walzgerüst (1; 101; 201; 301; 401) zur Aufnahme von Walzkräften von wenigstens drei jeweils beidseits in Walzkräfte aufnehmenden Lagersitzen (2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B; 380A, 380B, 381A, 381B, 382A, 382B, 383A, 383B) des Walzgerüsts (1; 101; 201; 301; 401) gelagerten Walzen (5, 6, 7; 305, 306, 307), wobei wenigstens die Lagersitze (2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B; 380A, 380B, 381A, 381B, 382A, 382B, 383A, 383B) einer Walze (5, 6, 7; 305, 306, 307) jeweils in einem Gerüstkörper (2, 3, 4; 102, 103, 104; 202, 203, 204; 380, 381, 382, 383) gemeinsam mit einem Lagersitz (2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B; 380A, 380B, 381A, 381B, 382A, 382B, 383A, 383B) einer anderen Walze (5, 6, 7; 305, 306, 307) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Gerüstkörper (102, 103, 104; 202, 203, 204) mit einem ausschließlich zwischen den beiden Gerüstkörpern (102, 103, 104; 202, 203, 204) wirksamen Kraftelement (150, 151, 152; 250, 251, 252) und/oder mit einem radial außerhalb und axial innerhalb der Walzen (5, 6, 7) angeordneten Kraftelement (150, 151, 152; 250, 251, 252) verbunden sind, und/oder dass das Kraftelement (150, 151, 152; 250, 251, 252) parallel zur Walzachse wirksam ist.
  4. Walzgerüst (1; 101; 201; 301; 401) zur Aufnahme von Walzkräften von wenigstens drei jeweils beidseits in Walzkräfte aufnehmenden Lagersitzen (2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B; 380A, 380B, 381A, 381B, 382A, 382B, 383A, 383B) des Walzgerüsts (1; 101; 201; 301; 401) gelagerten Walzen (5, 6, 7; 305, 306, 307), wobei wenigstens die Lagersitze (2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B; 380A, 380B, 381A, 381B, 382A, 382B, 383A, 383B) einer Walze jeweils in einem Gerüstkörper (2, 3, 4; 102, 103, 104; 202, 203, 204; 380, 381, 382, 383) gemeinsam mit einem Lagersitz (2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B; 380A, 380B, 381A, 381B, 382A, 382B, 383A, 383B) einer anderen Walze (5, 6, 7; 305, 306, 307) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass sämtliche Gerüstkörper (2, 3, 4; 102, 103, 104; 202, 203, 204; 380, 381, 382, 383) formschlüssig das Walzgerüst (1; 101; 201; 301; 401) bilden.
  5. Walzgerüst (1; 101; 201; 301; 401) nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Kraftelement (150, 151, 152; 250, 251, 252) eine Schraube (155; 255) oder ein Zuganker ist.
  6. Walzgerüst (1; 101; 201; 301; 401) nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Kraftelement (150, 151, 152; 250, 251, 252) axial im Bereich eines Kalibergrunds (170) der Walzen (5, 6, 7; 305, 306, 307) angeordnet ist.
  7. Walzgerüst (1; 101; 201; 301; 401) nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Kraftelement (150, 151, 152; 250, 251, 252) axial im Bereich einer Walzenausnehmung des Walzgerüsts (101; 201; 301) für einen Walzenantriebszapfen der Walzen (5, 6, 7; 305, 306, 307) angeordnet ist.
  8. Walzgerüst (1; 101; 201; 301; 401) zur Aufnahme von Walzkräften von wenigstens drei jeweils beidseits in Walzkräfte aufnehmenden Lagersitzen (2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B; 380A, 380B, 381A, 381B, 382A, 382B, 383A, 383B) des Walzgerüsts (1; 101; 201; 301; 401) gelagerten Walzen (5, 6, 7; 305, 306, 307), wobei wenigstens die Lagersitze einer Walze (5, 6, 7; 305, 306, 307) jeweils in einem Gerüstkörper (2, 3, 4; 102, 103, 104; 202, 203, 204; 380, 381, 382, 383) gemeinsam mit einem Lagersitz (2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B; 380A, 380B, 381A, 381B, 382A, 382B, 383A, 383B) einer anderen Walze (5, 6, 7; 305, 306, 307) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Gerüstkörper (2, 3, 4; 102, 103, 104; 202, 203, 204; 380, 381, 382, 383) über eine Kontaktfläche (160, 161; 277, 278, 279) miteinander in Kontakt stehen.
  9. Walzgerüst (1; 101; 201; 301; 401) zur Aufnahme von Walzkräften von wenigstens drei jeweils beidseits in Walzkräfte aufnehmenden Lagersitzen (2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B; 380A, 380B, 381A, 381B, 382A, 382B, 383A, 383B) des Walzgerüsts (1; 101; 201; 301; 401) gelagerten Walzen (5, 6, 7; 305, 306, 307), wobei wenigstens die Lagersitze (2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B; 380A, 380B, 381A, 381B, 382A, 382B, 383A, 383B) einer Walze (5, 6, 7; 305, 306, 307) jeweils in einem Gerüstkörper (2, 3, 4; 102, 103, 104; 202, 203, 204; 380, 381, 382, 383) gemeinsam mit einem Lagersitz einer anderen Walze angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Gerüstkörper (2, 3, 4; 102, 103, 104; 202, 203, 204; 380, 381, 382, 383) über eine Kontaktfläche (160, 161; 277, 278, 279) unmittelbar verbunden sind.
  10. Walzgerüst (1; 101; 201; 301; 401) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung über ein Gelenk (167, 168) oder über eine lösbare Verbindung, wie beispielsweise eine Schraubenverbindung (153; 253, 275, 276)), erfolgt.
  11. Walzgerüst (1; 101; 201; 301; 401) nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktfläche (160, 161; 277, 278, 279) in einem kraftarmen Bereich angeordnet ist.
  12. Walzgerüst (1; 101; 201; 301; 401) zur Aufnahme von Walzkräften von wenigstens drei jeweils beidseits in Walzkräfte aufnehmenden Lagersitzen (2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B; 380A, 380B, 381A, 381B, 382A, 382B, 383A, 383B) des Walzgerüsts (1; 101; 201; 301; 401) gelagerten Walzen (5, 6, 7; 305, 306, 307), wobei wenigstens die Lagersitze (2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B; 380A, 380B, 381A, 381B, 382A, 382B, 383A, 383B) einer Walze (5, 6, 7; 305, 306, 307) jeweils in einem Gerüstkörper (2, 3, 4; 102, 103, 104; 202, 203, 204; 380, 381, 382, 383) gemeinsam mit einem Lagersitz (2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B; 380A, 380B, 381A, 381B, 382A, 382B, 383A, 383B) einer anderen Walze (5, 6, 7; 305, 306, 307) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Gerüstkörper (2, 3, 4; 102, 103, 104; 202, 203, 204; 380, 381, 382, 383) in einem Walzkraft armen Bereich des Walzgerüsts (1; 101; 201; 301; 401) miteinander verbunden sind.
  13. Walzgerüst (1; 101; 201; 301; 401) nach Anspruch 10, dass die beiden Gerüstkörper (2, 3, 4; 102, 103, 104; 202, 203, 204; 380, 381, 382, 383) an einer dem Walzkaliber gegenüberliegenden Seite der Walze (5, 6, 7; 305, 306, 307) miteinander verbunden sind.
  14. Walzgerüst (1; 101; 201; 301; 401) zur Aufnahme von Walzkräften von wenigstens drei jeweils beidseits in Walzkräfte aufnehmenden Lagersitzen (2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B; 380A, 380B, 381A, 381B, 382A, 382B, 383A, 383B) des Walzgerüsts (1; 101; 201; 301; 401) gelagerten Walzen (5, 6, 7; 305, 306, 307), wobei wenigstens die Lagersitze (2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B; 380A, 380B, 381A, 381B, 382A, 382B, 383A, 383B) einer Walze (5, 6, 7; 305, 306, 307) jeweils in einem Gerüstkörper (2, 3, 4; 102, 103, 104; 202, 203, 204; 380, 381, 382, 383) gemeinsam mit einem Lagersitz (2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B; 380A, 380B, 381A, 381B, 382A, 382B, 383A, 383B) einer anderen Walze (5, 6, 7; 305, 306, 307) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Gerüstkörper (102, 103, 104) in einer Führung (165, 166) gegeneinander verlagerbar sind.
  15. Walzgerüst (1; 101; 201; 301; 401) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Führung (165, 166) zwei seitliche Gerüstplatten umfasst.
  16. Walzgerüst (1; 101; 201; 301; 401) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Führung (165, 166) unmittelbar zwischen den Lagersitzen (2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B), beispielsweise als Drehgelenk (167, 168), wirksam ist.
  17. Walzgerüst (1; 101; 201; 301; 401) zur Aufnahme von Walzkräften von wenigstens drei jeweils beidseits in Walzkräfte aufnehmenden Lagersitzen des Walzgerüsts (1; 101; 201; 301; 401) gelagerten Walzen (5, 6, 7; 305, 306, 307), wobei wenigstens die Lagersitze (2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B; 380A, 380B, 381A, 381B, 382A, 382B, 383A, 383B) einer Walze (5, 6, 7; 305, 306, 307) jeweils in einem Gerüstkörper (2, 3, 4; 102, 103, 104; 202, 203, 204; 380, 381, 382, 383) gemeinsam mit einem Lagersitz (2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B; 380A, 380B, 381A, 381B, 382A, 382B, 383A, 383B) einer anderen Walze (5, 6, 7; 305, 306, 307) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagersitze(2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B; 380A, 380B, 381A, 381B, 382A, 382B, 383A, 383B), insbesondere wenigstens eines der in dem Lagersitz (2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B; 380A, 380B, 381A, 381B, 382A, 382B, 383A, 383B) vorgesehenen Lager, in die zugehörige Walze (5, 6, 7; 305, 306, 307) hineinragen.
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