EP2919942A1 - Verfahren zum laserschweissen eines oder mehrerer werkstücke aus härtbarem stahl im stumpfstoss unter verwendung eines zusatzdrahtes - Google Patents

Verfahren zum laserschweissen eines oder mehrerer werkstücke aus härtbarem stahl im stumpfstoss unter verwendung eines zusatzdrahtes

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EP2919942A1
EP2919942A1 EP13744578.9A EP13744578A EP2919942A1 EP 2919942 A1 EP2919942 A1 EP 2919942A1 EP 13744578 A EP13744578 A EP 13744578A EP 2919942 A1 EP2919942 A1 EP 2919942A1
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EP
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workpieces
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steel
press
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Max Brandt
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Wisco Tailored Blanks GmbH
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Definitions

  • the invention relates to a method for laser welding one or more workpieces of press-hardenable steel, in particular manganese-boron steel, in
  • Butt joint in which the workpiece or workpieces have a thickness of at least 1.8 mm and / or at the butt joint a thickness jump of at least 0.4 mm is formed, and in which the laser welding while supplying additional wire into the molten bath generated by a laser beam he follows.
  • Tailored blanks made of sheet steel are used in the automotive industry to meet high demands on crash safety with the lowest possible body weight.
  • tailored blanks are used in the automotive industry to meet high demands on crash safety with the lowest possible body weight.
  • individual blanks or strips of different material quality and / or sheet thickness are joined together in the butt joint by laser welding. In this way, different locations of the finished body component can be adapted to different loads. So thicker or higher-strength steel sheet can be used in places with high load and thinner sheets or sheets of relatively soft thermoforming grades at the other locations.
  • Sheet metal blanks eliminate the need for additional reinforcing parts on the bodywork. This saves material and allows to reduce the overall weight of the body.
  • boron-alloyed steels in particular manganese-boron steels, have been developed which achieve high strengths during hot forming with rapid cooling, for example tensile strengths in the range from 1500 to 2000 MPa.
  • manganese-boron steels typically have a ferritic-pearlitic structure and have strengths of about 600 MPa.
  • press hardening ie by heating to Austenitmaschinestemperatur and subsequent rapid cooling in the molding press, however, a martensitic microstructure can be adjusted so that the steels treated in this way can reach tensile strengths in the range from 1500 to 2000 MPa.
  • the body components produced from such custom-made steel plates for example B-pillars, have a perfect hardness profile up to a certain sheet thickness or a certain thickness change. However, it was found that at a sheet thickness greater than or equal to about 1.8 mm, in particular
  • the problem arises that the laser weld does not harden sufficiently during hot forming (press hardening). In the area of the weld then results only partially a martensitic microstructure, so that it can come under load of the finished component to a failure in the weld. This problem is probably related to the fact that in particular with a thickness jump usually sufficient contact with the cooled forming tool or cooling tool can not be guaranteed and thereby the weld can not be completely converted into martensite.
  • US 2008/0011720 A1 describes a hybrid laser-arc welding method in which blanks of manganese-boron steel having an aluminum-containing surface layer are butt-joined together, wherein the laser beam is combined with at least one electric arc, to melt the metal at the butt joint and the boards together
  • the electric arc is emitted by means of a tungsten welding electrode or forms when using a MIG welding torch at the top of an additional wire.
  • the filler wire may contain elements (eg, Mn, Ni, and Cu) which induce the transformation of the steel into an austenitic structure and promote maintenance of austenitic transformation in the molten bath.
  • the present invention has for its object to provide a laser welding process, with the workpieces of press-hardenable steel, in particular manganese-boron steel, which have a thickness of at least 1.8 mm and / or where at the butt joint a thickness jump of at least 0.4 mm arises, too
  • tailor-made workpieces in particular tailor-made boards, can be joined in the butt joint, the weld seam of which can be reliably hardened into a martensitic structure during hot forming (press hardening).
  • the process by a high productivity and a relatively low
  • the inventive method is used for laser welding of one or more workpieces made of press-hardenable steel, in particular manganese-boron steel, in
  • Butt joint in which the workpiece or the workpieces have a thickness of at least 1.8 mm, in particular at least 2.0 mm, and / or a thickness jump of at least 0.4 mm occurs at the butt joint.
  • the laser welding takes place while feeding filler wire into the molten pool generated with a laser beam.
  • the filler wire contains at least one alloying element of the group comprising manganese, chromium, molybdenum, silicon and / or nickel, which promotes the formation of austenite in the molten bath produced by the laser beam, this at least one alloying element with a mass fraction which is greater by at least 0.1% by weight in the additional wire than in the press-hardenable steel of the workpiece or of the workpieces.
  • the hot forming press hardening
  • the workpieces or custom-made blanks produced according to the invention offer a larger process window in which a sufficient hardening of the component, in particular also in its weld seam, is achieved.
  • the inventive method can be used not only when joining several steel blanks of different material quality and / or sheet thickness in the butt joint, but also, for example, the laser welding of a single plate or strip-shaped steel sheet, in the latter case, the edges to be welded together of the workpiece by forming, for example by folding or roll forming, are moved towards each other, so that they are finally arranged facing each other in the butt joint.
  • the workpiece or the workpieces are selected such that their steel has the following composition: 0.10 to 0.50 wt .-% C, max. 0.40 wt.% Si, 0.50 to 2.00 wt.% Mn, max. 0.025% by weight P, max. 0.010% by weight of S,
  • Press hardening have a tensile strength in the range of 1500 to 2000 MPa.
  • a further preferred embodiment of the method according to the invention is characterized in that the additional wire used therein follows
  • Composition comprising:
  • the filler wire used therein has at least 0.1 wt .-% lower carbon mass fraction than the press-hardenable steel of the workpiece or workpieces.
  • a further advantageous embodiment of the method according to the invention provides that the additional wire is supplied to the molten bath in a heated state.
  • the filler wire is heated to a temperature of at least 50 ° C at least in a length section before being fed into the molten bath.
  • inert gas inert gas
  • Uncoated steel blanks or steel strips can also be welded together by the method according to the invention.
  • the coating on aluminum or aluminum-silicon base in the edge region along the abutting edges to be welded together can be removed before the laser welding. This can be done by means of at least one energy beam, preferably a laser beam.
  • Decoating is also possible. In this way, a deterioration of the weld by otherwise inadvertently introduced coating material can be reliably prevented, which during hot forming (press hardening) to
  • Breakdowns in the hardness process can or would.
  • Fig. 1 is a perspective view of parts of a device for
  • Fig. 2 is a perspective view of parts of a device for
  • Butt joint are welded together.
  • a device is shown schematically, with a laser welding method according to the invention can be performed.
  • the device comprises a base (not shown) on which two bands or blanks 1, 2 made of steel
  • one workpiece 1 or 2 has a relatively soft deep-drawing quality, while the other workpiece 2 or 1 consists of a high-strength steel sheet.
  • At least one of the workpieces 1, 2 is made of press-hardenable steel, for example of manganese-boron steel.
  • the workpieces 1, 2 are substantially the same thickness. Its thickness is at least 1.8 mm, for example at least 2.0 mm.
  • a section of a laser welding head 4 is sketched, which is provided with an optical system (not shown) for supplying a laser beam and a focusing lens 5 for the laser beam 6. Furthermore, at the
  • Laser welding head 4 a conduit 7 arranged for supplying inert gas.
  • the mouth of the protective gas line 7 is directed substantially onto the focal region of the laser beam 6 or the molten bath 8 generated by the laser beam 6.
  • the protective gas used is preferably pure argon or, for example, a mixture of argon, helium and / or carbon dioxide.
  • the laser welding head 4 is associated with a wire feed device 9, by means of which the melt bath 8, a special additional material in the form of a wire 10 is supplied, which is also melted by the laser beam 6.
  • the additional wire 10 is the
  • Wire feeder 9 equipped with at least one heating element (not shown), for example, a heating coil surrounding the wire 10.
  • the heating element the filler wire 10 is preferably heated to a temperature of at least 50 ° C, more preferably at least 90 ° C.
  • one workpiece 2 ' has a sheet thickness in the range of 0.5 mm to 1.2 mm
  • the other workpiece 1 has a sheet thickness in the range of 1.6 mm to 2.5 mm.
  • the workpieces 1, 2 'to be joined together in the butt joint 3 may also differ from each other in their material quality.
  • the thicker board 1 is made of higher strength steel sheet, whereas the thinner steel board 2 'has a relatively soft deep-drawing quality.
  • the press-hardenable steel, from which at least one of the workpieces 1, 2 or 2 'to be joined together in the butt joint 3, can have, for example, the following chemical composition:
  • the workpieces or steel plates 1, 2 and 2 ' may be uncoated or provided with a coating, in particular Al-Si layer.
  • the yield strength Re is the press-hardenable steel plates 1, 2 and / or 2 ', preferably at least 300 MPa; its tensile strength Rm is at least 480 MPa, and its elongation at break Aeo is at least 10%.
  • Austenitizing at about 900 to 920 ° C and then rapid cooling, these steel plates have a yield strength Re of about 1100 MPa, a tensile strength Rm of about 1,500 to 2,000 MPa and an elongation at break Aso of about 5.0%.
  • the workpieces or steel blanks 1, 2 and / or 2 ' are provided with an aluminum coating, in particular with an Al-Si coating, the coating can be welded together in the edge region along the one another
  • Abrasive edges are removed or partially coated before laser welding.
  • aluminum coating material adhering to the impact or cut edges 3 is also removed.
  • the removal (removal) of the aluminum coating material may preferably be effected by means of at least one laser beam.
  • the additional wire 10 used has, for example, the following chemical
  • the manganese content of the filler wire 10 is always higher than the manganese content of the press-hardenable workpieces 1, 2 and 2 '.
  • the manganese content of the filler wire 10 is about 0.2 wt .-% higher than the manganese content of the press-curable workpieces 1, 2 and 2 '.
  • Additional wire 10 by about 0.2 wt .-% higher than the combined chromium-molybdenum content of the press-hardened workpieces 1, 2 and 2 '.
  • Additional wire 10 is preferably in the range of 1 to 4 wt .-%.
  • the additional wire 10 preferably has a lower carbon content than the press-hardenable steel of the workpieces 1, 2 or 2 '.

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Abstract

Diese Patentanmeldung betrifft ein Verfahren zum Laserschweißen eines oder mehrerer Werkstücke (1, 2) aus presshärtbarem Stahl, insbesondere Mangan-Bor-Stahl, im Stumpfstoß, bei dem das Werkstück (1) oder die Werkstücke (1, 2) eine Dicke von mindestens 1,8 mm aufweisen und/oder an dem Stumpfstoß (3) ein Dickensprung (d) von mindestens 0,4 mm entsteht, und bei dem das Laserschweißen unter zuführen von Zusatzdraht (10) in das mit einem Laserstrahl (6) erzeugte Schmelzbad (8) erfolgt. Um sicherzustellen, dass sich die Schweißnaht beim Warmumformen (Presshärten) zuverlässig in ein martenstisches Gefüge aufhärten lässt, sieht diesenmeldung vor, dass der Zusatzdraht (10) mindestens ein Legierungselement aus der Mangan, Chrom, Molybdän, Silizium und/oder Nickel umfassenden Gruppe enthält, das die Bildung von Austentit in dem mit dem Laserstrahl (6) erzeugten Schmelzbad (8) begünstigt, wobei dieses mindestens eine Legierungselement mit einem um mindestens 0,1 Gew.-% größeren Massenanteil im Zusatzdraht (10) vorhanden ist als in dem presshärtbaren Stahl des Werkstückes oder der Werkstücke (1, 2).

Description

VERFAHREN ZUM LASERSCHWEISSEN EINES ODER MEHRERER WERKSTÜCKE AUS
HÄRTBAREM STAHL IM STUMPFSTOSS UNTER VERWENDUNG EINES ZUSATZDRAHTES
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Laserschweißen eines oder mehrerer Werkstücke aus presshärtbarem Stahl, insbesondere Mangan-Bor-Stahl, im
Stumpfstoß, bei dem das Werkstück oder die Werkstücke eine Dicke von mindestens 1,8 mm aufweisen und/oder an dem Stumpfstoß ein Dickensprung von mindestens 0,4 mm entsteht, und bei dem das Laserschweißen unter Zuführen von Zusatzdraht in das mit einem Laserstrahl erzeugte Schmelzbad erfolgt. Maßgeschneiderte Platinen aus Stahlblech (sogenannte Tailored Blanks) werden im Automobilbau verwendet, um hohe Anforderungen an die Crashsicherheit bei möglichst geringem Karosseriegewicht zu erfüllen. Hierzu werden einzelne Platinen oder Bänder unterschiedlicher Werkstoffgüte und/oder Blechdicke im Stumpfstoß durch Laserschweißen zusammengefügt. Auf diese Weise können verschiedene Stellen des fertigen Karosseriebauteils an unterschiedliche Belastungen angepasst werden. So können an Stellen mit hoher Belastung dickeres oder auch höherfestes Stahlblech und an den übrigen Stellen dünnere Bleche oder auch Bleche aus relativ weichen Tiefziehgüten eingesetzt werden. Durch solche maßgeschneiderten
Blechplatinen werden zusätzliche Verstärkungsteile an der Karosserie überflüssig. Das spart Material und ermöglicht, das Gesamtgewicht der Karosserie zu reduzieren.
In den letzten Jahren wurden borlegierte Stähle, insbesondere Mangan-Bor-Stähle entwickelt, die beim Warmumformen mit rascher Abkühlung hohe Festigkeiten, beispielsweise Zugfestigkeiten im Bereich von 1500 bis 2000 MPa erreichen. Im Ausgangszustand haben Mangan-Bor-Stähle typischerweise ein ferritisch-perlitisches Gefüge und besitzen Festigkeiten von ca. 600 MPa. Durch Presshärten, d.h. durch Erwärmen auf Austenitisierungstemperatur und anschließendes rasches Abkühlen in der Formpresse kann jedoch ein martensitisches Gefüge eingestellt werden, so dass die so behandelten Stähle Zugfestigkeiten im Bereich von 1500 bis 2000 MPa erreichen können.
Die aus solchen maßgeschneiderten Stahlplatinen hergestellten Karosseriebauteile, beispielsweise B-Säulen, weisen bis zu einer gewissen Blechdicke bzw. einem gewissen Dickensprung einen einwandfreien Härteverlauf auf. Es wurde jedoch festgestellt, dass bei einer Blechdicke größer/gleich ca. 1,8 mm, insbesondere
größer/gleich ca. 2,0 mm, bzw. einem Dickensprung größer/gleich ca. 0,4 mm das Problem auftritt, dass die Laserschweißnaht beim Warmumformen (Presshärten) nicht ausreichend aufhärtet. Im Bereich der Schweißnaht ergibt sich dann nur teilweise ein martensitisches Gefüge, so dass es bei Belastung des fertigen Bauteils zu einem Versagen in der Schweißnaht kommen kann. Dieses Problem hängt vermutlich damit zusammen, dass insbesondere bei einem Dickensprung in der Regel kein ausreichender Kontakt zu dem gekühlten Umformwerkzeug bzw. Kühlwerkzeug gewährleistet werden kann und sich dadurch die Schweißnaht nicht vollständig in Martensit umwandeln lässt.
In der US 2008/0011720 AI ist ein Laser-Lichtbogen-Hybridschweißverfahren beschrieben, bei dem Platinen aus Mangan-Bor-Stahl, die eine Aluminium enthaltende Oberflächenschicht aufweisen, im Stumpfstoß miteinander verbunden werden, wobei der Laserstrahl mit mindestens einem elektrischen Lichtbogen kombiniert ist, um das Metall am Stumpfstoß aufzuschmelzen und die Platinen miteinander zu
verschweißen. Der elektrische Lichtbogen wird dabei mittels einer Wolfram-Schweißelektrode abgegeben oder bildet sich bei Verwendung eines MIG-Schweißbrenners an der Spitze eines Zusatzdrahtes. Der Zusatzdraht kann Elemente (z.B. Mn, Ni und Cu) enthalten, welche die Umwandlung des Stahls in ein austenitisches Gefüge induzieren und eine Aufrechterhaltung der austenitischen Umwandlung im Schmelzbad begünstigen. Mit diesem bekannten Laser-Lichtbogen-Hybridschweißverfahren soll erreicht werden, dass warmumformbare Platinen aus Mangan-Bor-Stahl, die mit einer Beschichtung auf Aluminium-Silizium-Basis versehen sind, ohne vorherige Entfernung des Beschichtungsmaterials im Bereich der herzustellenden Schweißnaht verschweißt werden können, wobei aber dennoch sichergestellt sein soll, dass an den Stoßkanten der Platinen befindliches Aluminium nicht zu einer Herabsetzung der Zugfestigkeit des Bauteils in der Schweißnaht führt. Durch das Vorsehen eines elektrischen
Lichtbogens hinter dem Laserstrahl sollen das Schmelzbad homogenisiert und dadurch örtliche Aluminiumkonzentrationen größer 1,2 Gew.-%, die ein ferritisches Gefüge erzeugen, eliminiert werden. Dieses bekannte Hybridschweißverfahren ist hinsichtlich des Energieverbrauchs aufgrund der Erzeugung des elektrischen Lichtbogens relativ aufwendig.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Laserschweißverfahren anzugeben, mit dem Werkstücke aus presshärtbarem Stahl, insbesondere Mangan- Bor-Stahl, die eine Dicke von mindestens 1,8 mm aufweisen und/oder bei denen am Stumpfstoß ein Dickensprung von mindestens 0,4 mm entsteht, zu
maßgeschneiderten Werkstücken, insbesondere maßgeschneiderten Platinen, im Stumpfstoß gefügt werden können, deren Schweißnaht sich beim Warmumformen (Presshärten) zuverlässig in ein martenstisches Gefüge aufhärten lässt. Zudem soll sich das Verfahren durch eine hohe Produktivität sowie einen relativ geringen
Energieverbrauch auszeichnen.
Zur Lösung diese Aufgabe wird ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 vorgeschlagen. Bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Unteransprüchen angegeben.
Das erfindungsgemäße Verfahren dient dem Laserschweißen eines oder mehrerer Werkstücke aus presshärtbarem Stahl, insbesondere Mangan-Bor-Stahl, im
Stumpfstoß, bei dem das Werkstück oder die Werkstücke eine Dicke von mindestens 1,8 mm, insbesondere mindestens 2,0 mm aufweisen und/oder an dem Stumpfstoß ein Dickensprung von mindestens 0,4 mm entsteht. Das Laserschweißen erfolgt dabei unter Zuführen von Zusatzdraht in das mit einem Laserstrahl erzeugte Schmelzbad. Das erfindungsgemäße Verfahren ist ferner dadurch gekennzeichnet, dass der Zusatzdraht mindestens ein Legierungselement aus der Mangan, Chrom, Molybdän, Silizium und/oder Nickel umfassenden Gruppe enthält, das die Bildung von Austentit in dem mit dem Laserstrahl erzeugten Schmelzbad begünstigt, wobei dieses mindestens eine Legierungselement mit einem um mindestens 0,1 Gew.-% größeren Massenanteil im Zusatzdraht vorhanden ist als in dem presshärtbaren Stahl des Werkstückes oder der Werkstücke. Die erfindungsgemäß hergestellten Werkstücke bzw. maßgeschneiderten Platinen bieten hinsichtlich der Warmumformung (Presshärtung) ein größeres Prozessfenster, in welchem eine ausreichende Aufhärtung des Bauteils, insbesondere auch in dessen Schweißnaht erzielt wird. Das erfindungsgemäße Verfahren kann nicht nur beim Aneinanderfügen mehrerer Stahlplatinen unterschiedlicher Werkstoffgüte und/oder Blechdicke im Stumpfstoß zum Einsatz kommen, sondern beispielsweise auch beim Laserschweißen eines einzelnen platten- oder bandförmigen Stahlblechs, wobei im letztgenannten Fall die miteinander zu verschweißenden Kanten des Werkstücks durch Umformen, beispielsweise durch Abkanten oder Rollformen, aufeinander zu bewegt werden, so dass sie schließlich einander zugewandt im Stumpfstoß angeordnet sind.
In einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden das Werkstück bzw. die Werkstücke dahingehend ausgewählt, dass ihr Stahl folgende Zusammensetzung aufweist: 0,10 bis 0,50 Gew.-% C, max. 0,40 Gew.-% Si, 0,50 bis 2,00 Gew.-% Mn, max. 0,025 Gew.-% P, max. 0,010 Gew.-% S,
max. 0,60 Gew.-% Cr, max. 0,50 Gew.-% Mo, max. 0,050 Gew.-% Ti, 0,0008 bis 0,0070 Gew.-% B, und min. 0,010 Gew.-% AI, Rest Fe und unvermeidbare Verunreinigungen. Die aus einem solchen Stahl hergestellten Bauteile weisen nach einem Presshärten eine relativ hohe Zugfestigkeit auf. Besonders bevorzugt werden in dem erfindungsgemäßen Verfahren platinen- oder bandförmige Werkstücke aus presshärtbarem Stahl verwendet, die nach dem
Presshärten eine Zugfestigkeit im Bereich von 1500 bis 2000 MPa aufweisen. Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass der darin verwendete Zusatzdraht folgende
Zusammensetzung aufweist:
0,05 bis 0,15 Gew.-% C, 0,5 bis 2,0 Gew.-% Si, 1,0 bis 2,5 Gew.-% Mn, 0,5 bis 2,0 Gew.- % Cr + Mo, und 1,0 bis 4,0 Gew.-% Ni, Rest Fe und unvermeidbare Verunreinigungen. Versuche haben gezeigt, dass sich mit einem solchen Zusatzdraht unter Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens in besonders zuverlässiger Weise eine
vollständige Umwandlung der Schweißnaht in ein martensitisches Gefüge beim anschließenden Presshärten sicherstellen lässt. Nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens hat der darin verwendete Zusatzdraht einen um mindestens 0,1 Gew.-% geringeren Kohlenstoff-Massenanteil als der presshärtbare Stahl des Werkstückes oder der Werkstücke. Durch einen relativ niedrigen Kohlenstoffgehalt des Zusatzdrahtes kann eine Versprödung der Schweißnaht verhindert werden. Insbesondere lässt sich durch einen relativ niedrigen Kohlenstoffgehalt des Zusatzdrahtes eine gute
Restdehnbarkeit an der Schweißnaht erzielen.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass der Zusatzdraht in erwärmtem Zustand dem Schmelzbad zugeführt wird.
Hierdurch lässt sich eine höhere Prozessgeschwindigkeit bzw. eine höhere
Produktivität erzielen. Denn bei dieser Ausgestaltung muss mit dem Laserstrahl nicht so viel Energie aufgewendet werden, um den Zusatzdraht zu schmelzen. Vorzugsweise wird der Zusatzdraht vor dem Zuführen in das Schmelzbad zumindest in einem Längenabschnitt auf eine Temperatur von mindestens 50°C erwärmt. Um eine Versprödung der Schweißnaht zu verhindern, sieht eine weitere bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, dass das Schmelzbad während des Laserschweißens mit Schutzgas (Inertgas) beaufschlagt wird. Besonders bevorzugt wird dabei als Schutzgas reines Argon, Helium, Stickstoff oder deren Mischung oder ein Gemisch aus Argon, Helium, Stickstoff und/oder Kohlendioxid und/oder Sauerstoff verwendet.
Um die Bildung einer Zunderschicht auf Stahlbänder bzw. Stahlbleche zu verhindern, werden diese üblicherweise mit einer Beschichtung auf Aluminium- oder Aluminium- Silizium-Basis versehen. Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch unter
Verwendung solcher beschichteter Stahlplatinen oder Stahlbänder angewandt werden. Unbeschichtete Stahlplatinen oder Stahlbänder können ebenfalls nach dem erfindungsgemäßen Verfahren miteinander verschweißt werden. Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann die Beschichtung auf Aluminium- oder Aluminium-Silizium-Basis im Randbereich entlang den miteinander zu verschweißenden Stoßkanten vor dem Laserschweißen abgetragen werden. Dies kann mittels mindestens eines Energiestrahls, vorzugsweise eines Laserstrahls erfolgen. Ein mechanisches bzw. hochfrequentes (HF-)
Entschichten ist ebenfalls denkbar. Auf diese Weise kann eine Beeinträchtigung der Schweißnaht durch andernfalls darin ungewollt eingebrachtes Beschichtungsmaterial zuverlässig verhindert werden, das beim Warmumformen (Presshärten) zu
Einbrüchen im Härteverlauf führen kann bzw. würde.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen schematisch:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht von Teilen einer Vorrichtung zur
Durchführung des erfindungsgemäßen Laserschweißverfahrens, wobei zwei im Wesentlichen gleiche dicke, presshärtbare Stahlplatinen im Stumpfstoß miteinander verschweißt werden; und Fig. 2 eine perspektivische Ansicht von Teilen einer Vorrichtung zur
Durchführung des erfindungsgemäßen Laserschweißverfahrens, wobei hier zwei unterschiedlich dicke, presshärtbare Stahlplatinen im
Stumpfstoß miteinander verschweißt werden.
In Fig. 1 ist eine Vorrichtung schematisch dargestellt, mit der ein erfindungsgemäßes Laser-Schweißverfahren durchgeführt werden kann. Die Vorrichtung umfasst eine Unterlage (nicht gezeigt), auf der zwei Bänder oder Platinen 1, 2 aus Stahl
unterschiedlicher Werkstoffgüte stumpf entlang des Fügestoßes 3 aneinanderstoßen. Beispielsweise besitzt das eine Werkstück 1 oder 2 eine relativ weiche Tiefziehgüte, während das andere Werkstück 2 bzw. 1 aus höherfestem Stahlblech besteht.
Zumindest eines der Werkstücke 1, 2 ist aus presshärtbarem Stahl, beispielsweise aus Mangan-Bor-Stahl hergestellt. Die Werkstücke 1, 2 sind im Wesentlichen gleich dick. Ihre Dicke beträgt mindestens 1,8 mm, beispielsweise mindestens 2,0 mm.
Oberhalb der Werkstücke 1, 2 ist ein Abschnitt eines Laserschweißkopfes 4 skizziert, der mit einer Optik (nicht gezeigt) zur Zuführung eines Laserstrahls sowie einer Fokussierlinse 5 für den Laserstrahl 6 versehen ist. Des Weiteren ist an dem
Laserschweißkopf 4 eine Leitung 7 zur Zuführung von Schutzgas angeordnet. Die Mündung der Schutzgasleitung 7 ist im Wesentlichen auf den Fokusbereich des Laserstrahls 6 bzw. das mit dem Laserstrahl 6 erzeugte Schmelzbad 8 gerichtet. Als Schutzgas wird vorzugsweise reines Argon oder beispielsweise ein Gemisch aus Argon, Helium und/oder Kohlendioxid verwendet. Zudem ist dem Laserschweißkopf 4 eine Drahtzuführungseinrichtung 9 zugeordnet, mittels der dem Schmelzbad 8 ein spezielles Zusatzmaterial in Form eines Drahtes 10 zugeführt wird, das durch den Laserstrahl 6 ebenfalls aufgeschmolzen wird. Der Zusatzdraht 10 wird dem
Schmelzbad 8 in erwärmtem Zustand zugeführt. Hierzu ist die
Drahtzuführungseinrichtung 9 mit mindestens einem Heizelement (nicht gezeigt), beispielsweise einer den Draht 10 umgebenden Heizspirale ausgestattet. Mit dem Heizelement wird der Zusatzdraht 10 vorzugsweise auf eine Temperatur von mindestens 50°C, besonders bevorzugt auf mindestens 90°C aufgeheizt.
Das in Fig. 2 dargestellte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem
Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 dadurch, dass die Werkstücke 1, 2' verschieden dick sind, so dass an dem Stumpfstoß 3 ein Dickensprung d von mindestens 0,4 mm vorliegt. Beispielsweise besitzt das eine Werkstück 2' eine Blechdicke im Bereich von 0,5 mm bis 1,2 mm, während das andere Werkstück 1 eine Blechdicke im Bereich von 1,6 mm bis 2,5 mm aufweist. Darüber hinaus können sich die im Stumpfstoß 3 miteinander zu verbindenden Werkstücke 1, 2' auch in ihrer Werkstoffgüte voneinander unterscheiden. Beispielsweise ist die dickere Platine 1 aus höherfestem Stahlblech hergestellt, wohingegen die dünnere Stahlplatine 2' eine relativ weiche Tiefziehgüte besitzt. Der presshärtbare Stahl, aus dem zumindest eines der miteinander im Stumpfstoß 3 zu verbindenden Werkstücke 1, 2 bzw. 2' besteht, kann beispielsweise folgende chemische Zusammensetzung aufweisen:
max. 0,45 Gew.-% C,
max. 0,40 Gew.-% Si,
max. 2,0 Gew.-% Mn,
max. 0,025 Gew.-% P,
max. 0,010 Gew.-% S,
max. 0,8 Gew.-% Cr + Mo,
max. 0,05 Gew.-% Ti,
max. 0,0050 Gew.-% B, und
min. 0,010 Gew.-% AI,
Rest Fe und unvermeidbare Verunreinigungen.
Die Werkstücke bzw. Stahlplatinen 1, 2 bzw. 2' können unbeschichtet oder mit einer Beschichtung, insbesondere Al-Si-Schicht versehen sein. Im Lieferzustand, d.h. vor einer Wärmebehandlung und schnellen Abkühlung, beträgt die Streckgrenze Re der presshärtbaren Stahlplatinen 1, 2 und/oder 2' vorzugsweise mindestens 300 MPa; ihre Zugfestigkeit Rm beträgt mindestens 480 MPa, und ihre Bruchdehnung Aeo liegt bei mindestens 10%. Nach dem Warmumformen (Presshärten), d.h. einem
Austenitisieren bei ca. 900 bis 920°C und anschließendem schnellen Abkühlen, weisen diese Stahlplatinen eine Streckgrenze Re von ca. 1.100 MPa, eine Zugfestigkeit Rm von ca. 1.500 bis 2000 MPa und eine Bruchdehnung Aso von ca. 5,0% auf.
Sofern die Werkstücke bzw. Stahlplatinen 1, 2 und/oder 2' mit einer Aluminium- beschichtung, insbesondere mit einer Al-Si-Beschichtung versehen sind, kann die Beschichtung im Randbereich entlang der miteinander zu verschweißenden
Stoßkanten vor dem Laserschweißen abgetragen bzw. teilentschichtet werden.
Gegebenenfalls wird auch an den Stoß- bzw. Schnittkanten 3 anhaftendes Aluminium- beschichtungsmaterial entfernt. Das Abtragen (Entfernen) des Aluminium- beschichtungsmaterials kann vorzugsweise mittels mindestens eines Laserstrahls erfolgen.
Der verwendete Zusatzdraht 10 weist beispielsweise folgende chemische
Zusammensetzung auf:
0,1 Gew.-% C,
0,8 Gew.-% Si,
1,8 Gew.-% Mn,
0,35 Gew.-% Cr,
0,6 Gew.-% Mo, und
2,25 Gew.-% Ni,
Rest Fe und unvermeidbare Verunreinigungen.
Der Mangan-Gehalt des Zusatzdrahtes 10 ist dabei stets höher als der Mangan-Gehalt der presshärtbaren Werkstücke 1, 2 bzw. 2'. Vorzugsweise liegt der Mangan-Gehalt des Zusatzdrahtes 10 um ca. 0,2 Gew.-% höher als der Mangan-Gehalt der presshärt- baren Werkstücke 1, 2 bzw. 2'. Ferner ist es günstig, wenn auch Gehalt an Chrom und Molybdän des Zusatzdrahtes 10 höher als in den presshärtbaren Werkstücken 1, 2 bzw. 2' ist. Vorzugsweise liegt der kombinierte Chrom-Molybdän-Gehalt des
Zusatzdrahtes 10 um ca. 0,2 Gew.-% höher als der kombinierte Chrom-Molybdän- Gehalt der presshärtbaren Werkstücke 1, 2 bzw. 2'. Der Nickelgehalt des
Zusatzdrahtes 10 liegt vorzugsweise im Bereich von 1 bis 4 Gew.-%. Zudem weist der Zusatzdraht 10 vorzugsweise einen geringeren Kohlenstoffgehalt auf als der presshärtbare Stahl der Werkstücke 1, 2 bzw. 2'.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
Verfahren zum Laserschweißen eines oder mehrerer Werkstücke aus
presshärtbarem Stahl, insbesondere Mangan-Bor-Stahl, im Stumpfstoß, bei dem das Werkstück oder die Werkstücke (1, 2; 1, 2') eine Dicke von mindestens 1,8 mm aufweisen und/oder an dem Stumpfstoß (3) ein Dickensprung (d) von mindestens 0,4 mm entsteht, und bei dem das Laserschweißen unter Zuführen von Zusatzdraht (10) in das mit einem Laserstrahl (6) erzeugte Schmelzbad (8) erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass der Zusatzdraht (10) mindestens ein Legierungselement aus der Mangan, Chrom, Molybdän, Silizium und/oder Nickel umfassenden Gruppe enthält, das die Bildung von Austentit in dem mit dem Laserstrahl (6) erzeugten Schmelzbad (8) begünstigt, wobei dieses mindestens eine Legierungselement mit einem um mindestens 0,1 Gew.-% größeren
Massenanteil im Zusatzdraht (10) vorhanden ist als in dem presshärtbaren Stahl des Werkstückes oder der Werkstücke (1, 2; 1, 2').
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Stahl des
Werkstückes oder der Werkstücke (1, 2; 1,
2') folgende Zusammensetzung aufweist:
0,10 - 0,50 Gew.-% C,
max. 0,40 Gew.-% Si,
0,50 - 2,00 Gew.-% Mn,
max. 0,025 Gew.-% P,
max. 0,010 Gew.-% S,
max. 0,60 Gew.-% Cr,
max. 0,50 Gew.-% Mo,
max. 0,050 Gew.-% Ti,
0,0008 - 0,0070 Gew.-% B, und
min. 0,010 Gew.-% AI,
Rest Fe und unvermeidbare Verunreinigungen.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der
Zusatzdraht (10) folgende Zusammensetzung aufweist:
0,05 - 0,15 Gew.-% C,
0,5 - 2,0 Gew.-% Si,
1,0 - 2,5 Gew.-% Mn,
0,5 - 2,0 Gew.-% Cr + Mo, und
1,0 - 4,0 Gew.-% Ni,
Rest Fe und unvermeidbare Verunreinigungen.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Zusatzdraht (10) einen um mindestens 0,1 Gew.-% geringeren Kohlenstoff- Massenanteil als der presshärtbare Stahl des Werkstückes oder der Werkstücke (1, 2; 1, 2') aufweist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Zusatzdraht (10) in erwärmtem Zustand dem Schmelzbad (8) zugeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Zusatzdraht (10) vor dem Zuführen in das Schmelzbad (8) zumindest in einem Längenabschnitt auf eine Temperatur von mindestens 50°C erwärmt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmelzbad (8) während des Laserschweißens mit Schutzgas beaufschlagt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Schutzgas reines Argon oder ein Gemisch aus Argon und Kohlendioxid verwendet wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das verwendete Werkstück oder die verwendeten Werkstücke (1, 2; 1, 2') eine
Oberflächenschicht auf Aluminium- oder Aluminium-Silizium-Basis aufweisen. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das verwendete Werkstück oder die verwendeten Werkstücke (1, 2; 1, 2') unbeschichtet oder teilentschichtet sind.
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