EP2963204A2 - Platte für einen boden-, wand- oder deckenbelag oder für ein möbelbauteil sowie verfahren und pressvorrichtung zur herstellung einer solchen platte - Google Patents

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EP2963204A2
EP2963204A2 EP15001988.3A EP15001988A EP2963204A2 EP 2963204 A2 EP2963204 A2 EP 2963204A2 EP 15001988 A EP15001988 A EP 15001988A EP 2963204 A2 EP2963204 A2 EP 2963204A2
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EP
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plate
layer
nonwoven fabric
carrier plate
panel
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EP2963204B1 (de
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Frank Petersen
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Parador GmbH and Co KG
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Huelsta Werke Huels GmbH and Co KG
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/10—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials
    • E04F15/102—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials of fibrous or chipped materials, e.g. bonded with synthetic resins
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02038—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements characterised by tongue and groove connections between neighbouring flooring elements

Definitions

  • the invention relates to a plate for a floor, wall or ceiling covering or for a furniture component, preferably flooring, wall covering or ceiling panel or furniture component plate, with a flat support plate and an applied to the support plate upper layer.
  • Plates of the aforementioned type which are also referred to as panels or planks, as far as the area floor, wall or ceiling is concerned, have long been known in practice. Plates of the aforementioned type for the area floor, wall or ceiling are usually provided on the edge side with a tongue and groove connection in order to be able to be laid securely on the ground to a corresponding surface. Such compounds are also referred to in practice as a bung or bung.
  • so-called click-connections are used as the connection technique of the plates plates with click-connections, which are connected to each other usually via a Einschwenk Gay and locked in the clicked state with each other, for example, from DE 297 24 428 U1 known.
  • the support plate is usually made of MDF, HDF, plastic or a ground, assembled with binder wood fiber.
  • Carrier panels for laminates which are made of MDF or HDF, are usually about 82% of spruce or pine with a share Sägerestholz and about 11% urea resin, 5 to 7% water and 1% paraffin wax, the support plates are under manufactured, transported, separated and profiled. The resulting chips are usually utilized thermally.
  • a disadvantage of the known laminates or plates used for it is that the plate-th manufacture is relatively complex overall and that for the production of HDF / MDF, a relatively high proportion of new wood is used.
  • Object of the present invention is therefore to provide a plate of the type mentioned above and a related method available, making it possible to produce plates of the aforementioned type easier, cheaper and more environmentally sustainable.
  • the carrier plate is made of a consolidated nonwoven fabric and / or at least one layer of a consolidated nonwoven fabric and / or consists of a consolidated nonwoven fabric.
  • the plate according to the invention has, in addition to the carrier plate, an upper layer applied to the carrier plate.
  • the upper layer may be formed in one or more layers.
  • the upper layer may have a decorative layer and / or a wear layer.
  • the decorative layer can be applied to a decor carrier.
  • the upper layer then has the decor carrier with the decorative layer and the wear layer.
  • the decor carrier may be a printable (decorative) paper and / or a nonwoven layer and / or a carrier layer, preferably a film made of a plastic, in particular vinyl, PVC, PUR, PE or PP. If a nonwoven layer is provided as a decor carrier, this can be pressed with the carrier plate.
  • a primer can also be applied to the carrier plate as a decorative carrier.
  • the decorative layer is then applied to the primer.
  • the wear layer may consist of a plastic, preferably of vinyl, PUR, PP, PE, or an oxidative or UV lacquer.
  • adhesive layers may be provided between the decor carrier and the wear layer and / or between the decor carrier and the carrier plate.
  • a stabilizing layer of cork or a plastic material may be provided below the decor carrier.
  • the transverse tensile strength of the carrier plate according to the invention according to EN 319 can be in the range from 1.0 to 4.0 N / mm 2 , in particular in the range from 1.4 to 2.5 N / mm 2 .
  • the lift-off strength according to EN 311 may be in the range of 1.0 to 4.0 N / mm 2 , preferably in the range of 1.5 to 2.8 N / mm 2 .
  • the pull-out strength in the presence of a click connection based on ISO 24334 can be in the range from 1.0 to 6.0 kN / m, preferably in the range from 2.5 to 5.0 kN / m.
  • the pull-out strength is a value based on the length of the click joint, in particular based on a plate thickness of 1.0 cm or less. So you need, for example, 2.5 kN to pull apart a click connection of one meter in length.
  • the abovementioned value ranges may also be exceeded in the case of the carrier plate according to the invention for the transverse tensile strength and / or the lift-off strength and / or the pull-out strength.
  • a non-woven fabric of the type according to the invention is a structure of fibers of limited length, continuous fibers, which are also referred to as filaments, or cut fibers of any kind and origin, which have in some way been joined or bonded together to form a nonwoven.
  • the length of the fibers in natural fibers is generally 30 to 90 mm, in the case of synthetic fibers the length is generally between 50 and 70 mm.
  • Nonwovens are usually flexible textile fabrics made of fibers that have a comparatively small thickness compared to their length and width.
  • a consolidated, needled nonwoven fabric can easily meet the requirements usually imposed on a support plate, such as strength and stability.
  • a consolidated nonwoven fabric as a material of the support plate offers further significant advantages.
  • a nonwoven material is an alternative to wood or wood materials as a material of the support plate material that is very cost-effective and ecologically sustainable.
  • the solidified nonwoven fabric provides very good acoustics and sound insulation properties, which can only be achieved when using a carrier plate made of a wood material, if in addition a soundproofing mat is provided in the laminate in question.
  • the degree of solidification of the nonwoven fabric can produce a different ride for the user. A less strongly consolidated nonwoven fabric results in a softer ride, while a strongly consolidated nonwoven fabric results in a similarly hard ride as when using a wooden backing plate.
  • the processing and processing of the nonwoven carrier plate is much easier possible than in a carrier plate made of a wood material.
  • much deeper structures can be achieved by compressing the nonwoven as a carrier plate in combination with resinated papers as a decorative layer if the surface structure is pressed directly during the pressing process of the carrier plate.
  • a support plate made of a consolidated nonwoven material with respect to a support plate made of a wood material improved thermal insulation properties, in a support plate can be realized from a wood material only by a supplementary thermal barrier coating.
  • the carrier plate has at least one layer of a consolidated non-woven fabric.
  • the carrier layer may not be complete, but only partially made of a consolidated nonwoven fabric.
  • a layer of a consolidated nonwoven fabric and a layer of HDF or MDF may be provided.
  • a sandwich construction with an inner HDF or MDF layer and outer consolidated nonwoven fiber layers is possible in the same way as an internally solidified fiber fleece layer and outer HDF or MDF layers.
  • the non-woven fabric used for the carrier plate according to the invention can be made of any fibers that are commonly used for non-woven production.
  • vegetable, animal, mineral and / or recycled fibers and fibers of natural and / or synthetic polymers in question It is understood that mixtures of the aforementioned fibers in any combination are possible.
  • synthetic fibers they consist predominantly of PP and / or PET and / or PE.
  • the nonwoven fabric at least predominantly from vegetable fibers, especially from sustainable produced flax, kenaf and / or hemp fibers should exist.
  • a nonwoven fabric made of a fiber mixture is used for producing the carrier plate, which comprises between 10 and 30% by weight, preferably between 20 and 25% by weight, of synthetic fibers, in particular of PP and / or PE.
  • the fiber mixture may additionally comprise flax and / or kenaf fibers and / or other fibers. If this fiber mixture is highly densified, a very high water resistance is achieved compared to HDF boards.
  • the density of the compacted fiber mixture after pressing may preferably be in the range between 700 and 900 kg / m 3 .
  • solidification of the nonwoven fabric according to the invention basically all known solidification methods can be used, which are also used in nonwoven production from a fiber raw material.
  • the methods of mechanical, chemical or thermal solidification can each be used alone or in combination.
  • the composite of the fibers is produced by frictional engagement or by a combination of frictional and positive locking.
  • the distance of the adjacent fibers in the nonwoven base material is reduced by nonwoven compaction. This increases the adhesion of the fibers to each other and allows higher forces to be transmitted.
  • the resistance of the non-woven fabric to deformation becomes higher while being stronger. Compression can be achieved, for example, by shrinkage of all fibers or a proportion when the fibers are shrinkable on exposure to heat.
  • the compaction can be carried out by pressing, for example by means of calendering or by walking, in which the fibers of the nonwoven fabric according to the invention must be feltable and by simultaneous thermal, chemical and mechanical effects entangled with each other.
  • the fibers of the nonwoven fabric according to the invention are entangled with one another by mechanical effects. This can be done, for example, by needling by a variety of special, arranged in a needle bed or beam needles and is punched out.
  • the composite of the fibers is achieved by material adhesion by means of additives.
  • the bonding of fibers by means of additives is also referred to as adhesive bonding.
  • the binder is applied in liquid form (eg polymer dispersions) to or in the nonwoven fabric and cured by subsequent heat treatment (drying, condensation, polymerization), whereby the nonwoven is solidified.
  • the application of the liquid binder can be done for example by impregnation or spraying.
  • Typical binders may be, for example, acrylate resins, epoxy resins and / or melamine resins.
  • the composite of the fibers is also produced by material bonding, although between adhesive and cohesive composite a distinction is made.
  • Prerequisite for the thermal consolidation are additional thermoplastic components, in particular in the form of thermoplastic fibers.
  • a thermo-mechanical, solidification of the fiber composite is provided, wherein a fiber composite, preferably after prior needlepunching of the fibers, is compacted under the influence of heat, in particular in a double belt press / belt press with preheating for heating the material.
  • the fiber composite on plastic fibers in particular PP and / or PE fibers on.
  • the fiber mixture may also include hemp and / or flax and / or kenaf fibers.
  • the fibers may at least partially melt, which leads to a high strength of the connection of the fibers during compaction.
  • double belt presses / belt presses with preheating for heating the fiber material can preferably be used.
  • nonwoven fabric is impregnated with binder, ie impregnated, and / or thermoplastic polymer fibers are contained in the nonwoven fabric.
  • the support plate has a greater proportion of solidified nonwoven material and a smaller proportion of binder and / or thermoplastic polymer fibers.
  • the proportion of binder or thermoplastic polymer fibers is at most 40 and in particular at most 30 wt .-%. It is even possible to reduce the proportion of binder to 20 wt .-% or even less.
  • a mass ratio in the range of 75 wt .-% of nonwoven material and 25% of binder or thermoplastic polymer fibers has been used.
  • binders may vary depending on the type of the binder.
  • the percentage of thermoplastic binders should be higher for the same plate density and stability than the required percentage of resins as a binder.
  • a nonwoven fabric whose density is between 80 kg / m 3 and 300 kg / m 3 , preferably between 100 kg / m 3 and 210 kg / m 3 and in particular between 150 kg / m 3 and 170 kg / m 3 should be.
  • the density of the nonwoven fabric should be between 350 kg / m 3 and 1000 kg / m 3 , in particular between 400 kg / m 3 and 900 kg / m 3 and particularly preferably between 750 and 850 kg / m 3 .
  • the carrier plate in a multi-layered manner, wherein one layer of the carrier plate can have a greater density than the other layer. This will be discussed in more detail below.
  • the degree of compaction of the unconsolidated fibrous web to the consolidated fibrous web is between 10: 1 and 2: 1, preferably between 8: 1 and 4: 1 and in particular between 5: 1 and 4: 1.
  • the support plate according to the invention should have a thickness between 4 and 15 mm, preferably between 6 and 12 mm when used as a floor, wall or ceiling covering.
  • the thickness of the support plate is preferably between 5 and 30 mm.
  • the support plate according to the invention when used in the area of floor, wall and ceiling, as has already been indicated at the outset, on the edge side a tongue and groove contour preferably in the form of a click connection.
  • a support plate is obtained, which has a substantially constant compared to HDF plates strength over the plate thickness.
  • the fiberboards according to the invention do not have a soft middle layer, such as HDF boards, which makes it possible to introduce a stable click contour even in boards with a comparatively lower bulk density.
  • the pull-out strength a click connection in carrier plates according to the invention based on ISO 24334 a value between 1.5 and 6.0 kN / m 2 , preferably between 2.5 and 5.0 kN / m 2 , assume or even higher.
  • the carrier plate is more strongly solidified in the region of the tongue and groove contour than outside the region of this contour. In this way, the locking profile can be made much more stable and the risk of damaging the groove and / or the spring is reduced.
  • the higher degree of solidification in the region of the connection contour can be realized in different ways.
  • the thickness of this sub-layer of the carrier layer is at least slightly greater than the maximum height of the groove of the locking contour, so that the groove can be completely formed within this more solidified carrier layer.
  • Another alternative is to strengthen the nonwoven material in the area of the locking contour stronger. This area can already be more compacted in the production of the carrier plate in order to achieve a stronger solidification in this way.
  • a multilayer carrier plate according to the invention is already present if the carrier plate has at least two layers which have a different degree of compaction and / or solidification.
  • support plates with three, four, five or an even greater number of individual layers are also possible, wherein the individual layers can in principle all have different compaction and / or solidification degrees.
  • at least two groups of layers are present, one group having a higher degree of solidification and compaction and / or the other group having a different degree in this respect.
  • the different layers of the carrier plate can be made not only of one but also of different nonwoven materials.
  • a layer with a less strongly consolidated nonwoven fabric is used in combination with a layer with a more strongly consolidated nonwoven fabric, this can create a feeling of being perceived as very pleasant by the user.
  • a more strongly consolidated nonwoven fabric should be realized, while underneath a layer with a less strongly consolidated nonwoven fabric is used.
  • a support plate could be constructed in three layers, which has an upper relatively strongly consolidated layer, an underlying, less strongly solidified and thus more elastic layer and underneath a turn stronger consolidated layer within which the locking contour is formed.
  • the individual layers consist of the same nonwoven material, wherein the stronger solidification is produced only due to different compaction, but it can also be different nonwoven materials are used, which fulfill the aforementioned effect and function.
  • the locking contour can then be provided in the central HDF or MDF layer.
  • the upper layer is also formed multilayer.
  • the upper layer may be a printed, resinated or non-resinated paper layer, in particular a decorative paper layer, a protective overlay, in particular of corundum, an outer wear layer of plastic, in particular vinyl, PUR or PP, a printed plastic support, in particular of vinyl, a lacquer layer, in particular a Structure lacquer layer, and / or have a printed nonwoven layer.
  • a printed, resinated or non-resinated paper layer in particular a decorative paper layer, a protective overlay, in particular of corundum, an outer wear layer of plastic, in particular vinyl, PUR or PP, a printed plastic support, in particular of vinyl, a lacquer layer, in particular a Structure lacquer layer, and / or have a printed nonwoven layer.
  • the plate according to the invention preferably has a lower layer, which is applied to the carrier layer on the underside.
  • This lower layer can have different properties or ensure functions.
  • the lower layer can serve as a counterweight or underlay in order to avoid any undesired distortion of the carrier plate according to the invention.
  • a lower layer of cork may be provided.
  • the bottom layer may also basically consist of a nonwoven material, which is not solidified in accordance with the invention, however.
  • the lower layer may also be multi-layered, if required for certain applications.
  • the present invention relates to a method for producing a panel for a floor, wall or ceiling covering or for a furniture component, preferably a floor covering, wall covering or ceiling panel or a furniture board, wherein the plate is a flat support plate and one on the support plate having applied upper layer.
  • the invention now goes a different way, wherein for the production of the support plate, a consolidated, needled nonwoven fabric is produced. On the themselves by the use The above-mentioned advantages resulting from the consolidated nonwoven fabric for the backing plate are expressly incorporated herein by reference.
  • the above-described mechanical, chemical and / or thermal solidification of the nonwoven fabric in connection with the production of the carrier plate can be realized both by a continuous and by a discontinuous process.
  • the continuous production preferably takes place on a rolling device in which the compaction can be carried out by at least one pair of rollers with a top and a bottom roller. It is understood that the rolling device can also have a plurality of further rollers or further roller pairs following the first pair of rollers.
  • the so-called Kurztaktverpressung offers, in which a lower and / or an upper pressing part are provided.
  • the solidification of the nonwoven mats by means of (double) belt presses with preheating for heating or for partial melting of the fiber material.
  • a rectangular sheet having a defined edge length, width and height results.
  • the height of the nonwoven fabric and the selected pressing pressure control the specific gravity of the plate.
  • the solidification device ie either the rolling device or the short-cycle press, performs the compaction or compaction of the nonwoven fabric in the manner according to the invention via corresponding pressure and / or corresponding temperatures.
  • the respective pressing device is provided with corresponding pressing cylinders and / or heating devices.
  • the plate according to the invention makes sense to produce the plate from a base plate which is several times larger than the plate itself.
  • the base plate is after its production, that is, after the solidification of the non-woven fabric according to the invention, divided into a plurality of individual plates. Accordingly, the size of the baseplate is approximately equal to a multiple of the dimensions of a single plate.
  • the pre-contouring or, if necessary, subsequent pressing of the tongue and groove joint has the significant advantage that comparatively little material of the backing plate has to be milled away for the final contouring of the locking contour. This reduces the production costs in creating the locking contours considerably, which has a corresponding cost-effective.
  • the method according to the invention has the advantage that it is possible, the aforementioned upper layer, which may also be multi-layered, and / or the aforementioned lower layer, which may also be multi-layered, when solidifying / pressing the nonwoven fabric directly with the Carrier layer to connect.
  • "directly connecting" means, in the continuous process, that the respective upper or lower layer is fed directly to the first pair of rolls used for the compaction or consolidation of the nonwoven fabric.
  • the present invention relates to a pressing device for producing a plate of the aforementioned type, with an upper pressing part, a lower pressing part and a mold cavity.
  • At least one contouring means is provided on the upper pressing part and / or on the lower pressing part for forming a tongue-and-groove connection formed at least in regions on the plate.
  • the pressing device may on the one hand be a short-cycle press for the discontinuous production or else a rolling device with at least one pair of rolls for the continuous production.
  • Both in the continuous and in the discontinuous pressing device is provided as contouring at least one profiling, for example in the form of corresponding projections, profile recesses and / or a projecting into the mold cavity movable mandrel or slider.
  • the aforementioned mandrel which is like a slider in the mold cavity and out of this movable, it is possible to provide an internal groove in compressing the nonwoven fabric for the production of the carrier layer in this.
  • such a contouring of the profiling may be provided which corresponds to the final groove and / or spring design of the Locking contour is at least substantially adapted.
  • the contouring means can be provided in the form of the profiling both in the longitudinal and in the transverse direction at the upper and / or lower pressing part, so that it is possible both in the continuous and in the discontinuous production, a pre-division of the base plate in the individual Make plates.
  • a plate 1 is shown, which in the present case is a panel or a floorboard for a floor covering, not shown, which is composed of a plurality of interconnected plates 1.
  • the plate 1 is a floor covering plate.
  • the plate 1 has a flat support plate 2, on the upper side and thus firmly connected to an upper layer 3 is applied.
  • a plate 1 is shown, which is a furniture component plate. Also in Fig. 2 shown plate 1 has a support plate 2 and an upper layer 3.
  • a difference between those in the Fig. 1 and 2 shown plates 1 is that the floor covering plate Fig. 1 edge has a locking contour, while such a contour on the furniture component plate edge is not provided.
  • the edges at the in Fig. 2 shown plate 1 extend at least substantially at right angles to the top or bottom of the plate body.
  • the at the plate 1 off Fig. 1 On the edge provided locking contours have on one longitudinal side of a protruding spring 4 and on the opposite longitudinal side to a corresponding complementary groove 5. Furthermore, located on the one short side of the otherwise rectangular plate 1 also a spring 4, while on the opposite short side, a corresponding, complementary groove 5 is provided.
  • the tongue and groove connection on the longitudinal and short sides which can also be referred to as a bung connection or bung, can in principle be identical. In the case of a click connection, however, they are designed differently.
  • the spring 4 and the groove 5 are presently provided for forming a so-called click connection with the result that the spring 4 can be engaged in the groove 5 of an adjacent plate during installation.
  • the installation is usually carried out by obliquely applying the plate to be laid 1 to an already laid plate 1. This results in a preliminary engagement of the spring 4 in the groove 5. Subsequently, the plate to be laid is swung down, so that the Lock over the click connection results. At the same time there is a connection to the short sides after the plate to be laid 1 has been pushed to already laid plates 1.
  • the plate 1 regardless of whether it is a floor covering plate, a furniture component plate or a wall cladding or ceiling cladding panel, that the support plate 2 made of a bonded nonwoven fabric, which is in particular needled.
  • the nonwoven fabric at least predominantly natural fibers.
  • the nonwoven fabric is impregnated with a binder.
  • the weight fraction of the binder based on the weight fraction of the nonwoven fabric is about 1: 3.
  • the consolidated nonwoven fabric has a density in the range of 760 kg / m 3 , while it is also possible to use support plates 2 with a sufficient strength, which have a much lower density.
  • a density in the range of 410 kg / m 3 is provided.
  • the material of the carrier plate 2 according to the invention can be described by the fact that the degree of compaction of the unconsolidated nonwoven fabric for the inventively solidified nonwoven fabric is in the range of 4.7.
  • an upper layer 3 which is multi-layered in all embodiments, and the rest, a lower layer 6 is provided.
  • the upper layer 3 has an outer layer 3a, which may be a vinyl and / or PUR and / or PP wear layer.
  • an outer layer 3a which may be a vinyl and / or PUR and / or PP wear layer.
  • an outer layer 3a which is a vinyl and / or PUR and / or PP wear layer.
  • another layer 3b which is a printed decorative paper. It is not shown that the further layer 3b is connected to the carrier plate 2 via an adhesive layer. Otherwise, an adhesive layer may also be provided between the further layer 3b and the outer layer 3a.
  • the further layer 3b may also be a printed vinyl carrier. If necessary, then the aforementioned not shown adhesive layers are provided.
  • the outer layer 3a it is also possible for the outer layer 3a to be designed as a corundum overlay under which there is a printed decorative paper layer which is impregnated, that is to say a resin.
  • the connection to the carrier plate 2 then takes place via the resin of the further layer 3b.
  • a lacquer / corundum layer may be provided on the upper side as the outer layer 3a, which is applied to an underlying paper or vinyl carrier layer.
  • the outer layer 3a is applied to a further layer 3b designed as a protective overlay, to which a further layer 3c adjoins.
  • the layer 3b may be a protective overlay which is applied to a resinated, printed decorative paper layer as a further layer 3c.
  • the outer layer 3a is a structured lacquer layer
  • the further layer 3c may be a printable nonwoven which is solidified or not solidified.
  • a digital printing is applied as a further layer 3b.
  • the printable nonwoven it is also possible to provide a print overlay, for example in the form of a primer.
  • the in the 4 and 5 illustrated embodiments correspond to those in the 3 and 4 illustrated embodiments, at least as far as the upper layer 3 is concerned.
  • One difference is that in the embodiments of the 3 and 4 the lower layer 6 is formed in a single layer, while in the FIGS. 5 and 6 is formed in two layers.
  • a counter-stretch of cork is provided as the lower layer 6, for example.
  • a nonwoven layer can be provided in addition to the cork layer, which then is a nonwoven fabric not consolidated in accordance with the invention.
  • the order of arrangement of the cork layer and the fiber fleece layer is arbitrary.
  • a paper layer could also be provided in return for itself or in conjunction with one or both aforementioned layers.
  • the carrier plate 2 is two-layered and has an upper layer 2a and a lower layer 2b.
  • each is the same nonwoven fabric material, wherein the upper layer 2a is more compressed than the lower layer 2b.
  • the lower layer 2b is thus softer than the upper layer 2a.
  • the upper layer 2a then provides a pressure distribution over the surface of the plate 1, while the layer 2b due to their better compressibility and lower hardness provides for damping during running / walking.
  • the properties of the support plate 2 are made Fig. 7 extended by the properties of another layer 2c.
  • the layer 2c has a high degree of compaction and a high thickness. This is realized because the layer 2e is used to form the locking contour. Accordingly, the thickness of the layer 2c is larger than the maximum height of the groove 5, so that the groove 5 can be formed in the layer 2c.
  • a part of a pressing device 7 is shown.
  • the pressing device 7 has an upper pressing part 8 and a lower pressing part 9. Between the upper pressing part 8 and the lower pressing part 9 is a mold cavity 10.
  • pressing device 7 is a so-called short-cycle press, which operates discontinuously.
  • 9 contouring means are provided for forming an at least partially formed on the plate 1 tongue and groove connection both on the upper pressing part 8 and on the lower pressing part.
  • a profiling 11 is provided on the upper pressing part 8, which images the upper region or the upper contour of the spring 4.
  • a profiling 12 which on the one hand part of the spring 4 and on the other hand, a part of the groove 5 images.
  • a movable mandrel 13 located on the lower pressing part 9 is a movable mandrel 13, the tip of which is displaceable up to the mold cavity 10. The tip of the mandrel 13 is profiled so that it corresponds to the shape of the front end of the groove 5.
  • a mat-shaped non-woven fabric material is inserted as a starting or base material in the mold cavity 10 of the lower pressing part 9.
  • the upper pressing part 8 is moved down. It shows the Fig. 9 only an intermediate state. The downward movement of the upper pressing part 8 takes place until the two pressing parts 8, 9 lie on one another, as shown in FIG Fig. 10 is shown.
  • the nonwoven material is compacted during compression. The binder in the nonwoven material reacts under the influence of pressure and heat and solidifies the nonwoven material in the compressed state. In the illustrated embodiment, a degree of compaction results between 4: 1 and 5: 1.
  • the upper pressing part 8 is moved upward, as in Fig. 11 is shown.
  • the mandrel 13 is retracted so far that the tip no longer or only slightly protrudes into the mold cavity 10. Subsequently, the solidified support plate 2 of the pressing device 7 or the mold cavity 10 can be removed.
  • a plate 1 with the upper layer 3 and / or the lower layer 6 can be produced instead of in the Fig. 9 to 11 embodiment shown in the pressing device 7 not only a support plate 2, but also a plate 1 with the upper layer 3 and / or the lower layer 6 can be produced. If both an upper layer 3 and a lower layer 6 are provided, first the lower layer 6 is inserted, on which then the not yet compressed mat made of nonwoven fabric is placed. In turn, the upper layer 3 is placed on this. The compression of the upper and / or the lower layer 3, 6 with nonwoven material, which subsequently forms the carrier plate 2, then takes place during the compaction in the in Fig. 10 illustrated state.
  • Fig. 12 is a plan view of a lower pressing part 9 of a pressing device 7 is shown, with which a base plate with 16 individual plates 1 can be produced.
  • the lower pressing part 9 has a series of contouring means in the form of profilings 14, which are longitudinal and transverse projections which ultimately predefine the rectangular plates 1.
  • the profiles are at least partially adapted to the shape of the locking contour, that is, the spring 4 and / or the groove 5 of the plates 1.
  • the profiling provided there does not necessarily correspond to the profiling on the opposite pressing part, but are adapted to the top-side profiling of the spring 4.
  • the illustrated embodiment of the lower pressing part 9 is only an example. Basically, the lower pressing part 9 may have any number and shape of shelves for plates 1.
  • a continuous working pressing device 7 is shown.
  • This has as upper and lower pressing part 8, 9 in each case a roller, which in each case has a profiling 14 in the present case.
  • the profiling 14 which represents the shape of a circumferential projection with an on-demand precontouring in adaptation to the profile of the tongue and groove joint, can basically also be omitted, so that only smooth, cylindrical rollers are used.
  • Fig. 13 also schematically shows the type of solidification.
  • the pressing device 7 and the rollers is supplied with a binder impregnated with a thermoplastic fibers or non-woven material which is compacted for solidification.
  • a solidification takes place under a predetermined pressure and a predetermined temperature, with a degree of compaction of between 4: 1 and 5: 1 also being achieved here.
  • Fig. 14 is the after the procedure off Fig. 13 produced carrier plate 2 shown schematically, which has been separated after manufacture by the pressing device 7 of the produced strand of material It is understood that according to the method Fig. 13 individual support plates 2 but also base plates, which are then divided into individual plates 1, can be produced. Incidentally, it is also possible in the continuous process, not only to produce the support plate 2 via the formed as a rolling device pressing device 7, but also the plate 1 as such. In this case, the upper layer 3 and / or the lower layer 6 then passes directly to the pair of rollers 8, 9, or else the individual layers 3, 6 are fed in after the pair of rollers and before separation of the base plate / plate 1 / carrier plate 2.
  • carrier plate 2 can be used in principle as a furniture component, which is then provided on the upper side with the upper layer 3 and the lower side with the lower layer 6 and can also be provided on the edge with corresponding layers
  • a carrier plate 2 is shown, which is processed on the edge side and are provided on the corresponding locking contours via a spring 4 and a groove 5.
  • the upper layer 3 and, on the underside, the lower layer 6 can then be provided on the upper side of the carrier plate 2.
  • a paint coating is provided as a layer on the top and bottom sides and edge edge side.
  • Fig. 16 is a front view of the pressing device 7 from Fig. 13 shown. Visible are the two outer profiles 14 and the intermediate central profiling 14 on the rollers. Although this is not shown in detail, the profiles 14 are not V-shaped at their ends, but at least partially correspond to the contouring or the profile of the tongue and groove joint on the top and bottom of the plate. 1
  • Fig. 17 is different from the one in Fig. 16 in that 14 additional transverse profiles 15 are provided on the formed as rollers pressed parts 8, 9 in addition to the longitudinal direction in the direction of rotation profilings 14, which ultimately define the plates 1 or support plates 2 of a base plate to be produced. Also, the transverse profiles 15 are adapted at least partially on its upper side to the profile or the contour of the locking contour of the plate 1.
  • Fig. 18 shows a transverse view of the pressing device 7 Fig. 17 .

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Abstract

Die Erfindung betrifft insbesondere eine Platte (1) für einen Boden-, Wand- oder Deckenbelag oder für ein Möbelbauteil, vorzugsweise Bodenbelags-, Wandverkleidungs- oder Deckenverkleidungsplatte oder Möbelbauteilplatte, mit einer ebenen Trägerplatte (2) und einer auf die Trägerplatte (2) aufgebrachten oberen Schicht (3). Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Trägerplatte (2) aus einem verfestigten Faservlies hergestellt ist oder dass die Trägerplatte (2) wenigstens eine Schicht aus einem verfestigten Faservlies aufweist. Ausserdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Platte und eine Presseinrichtung.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Platte für einen Boden-, Wand- oder Deckenbelag oder für ein Möbelbauteil, vorzugsweise Bodenbelags-, Wandverkleidungs- oder Deckenverkleidungsplatte oder Möbelbauteilplatte, mit einer ebenen Trägerplatte und einer auf die Trägerplatte aufgebrachten oberen Schicht.
  • Platten der vorgenannten Art, die auch als Paneele oder Dielen bezeichnet werden, soweit der Bereich Boden, Wand oder Decke betroffen ist, sind aus der Praxis bereits seit langem bekannt. Platten der vorgenannten Art für den Bereich Boden, Wand oder Decke werden üblicherweise randseitig mit einer Nut-Feder-Verbindung versehen, um auf dem Untergrund zu einem entsprechenden Belag sicher verlegt werden zu können. Derartige Verbindungen werden in der Praxis auch als Spundverbindung oder Spundung bezeichnet. In der Regel werden sogenannte Klick-Verbindungen als Verbindungstechnik der Platten eingesetzt Platten mit Klick-Verbindungen, die in der Regel über eine Einschwenkbewegung miteinander verbindbar und im verklickten Zustand miteinander verrastet sind, sind beispielsweise aus der DE 297 24 428 U1 bekannt. Bei den bekannten Platten besteht die Trägerplatte in der Regel aus MDF, HDF, Kunststoff oder aus einer gemahlenen, mit Bindemittel zusammengefügten Holzfaser.
  • Trägerplatten für Laminate, die aus MDF oder HDF gefertigt sind, bestehen in der Regel zu ca. 82% aus Fichte oder Kiefer mit einem Anteil Sägerestholz sowie ca. 11% Harnstoffharz, 5 bis 7% Wasser und 1% Paraffinwachs, Die Trägerplatten werden unter großem Aufwand gefertigt, transportiert, aufgetrennt und profiliert. Die dabei anfallenden Späne werden üblicherweise thermisch verwertet. Von Nachteil bei den bekannten Laminaten bzw. dafür eingesetzten Platten ist es, dass die Plat-tenherstellung insgesamt relativ aufwendig ist und dass zur Herstellung von HDF/MDF ein relativ hoher Anteil an neuem Holz verwendet wird.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es nun, eine Platte der eingangs genannten Art sowie ein diesbezügliches Verfahren zur Verfügung zu stellen, wodurch es möglich ist, Platten der vorgenannten Art einfacher, kostengünstiger und ökologisch nachhaltiger herzustellen.
  • Die vorgenannte Aufgabe ist bei einer Platte der eingangs genannten Art erfindungsgemäß im wesentlichen dadurch gelöst, dass die Trägerplatte aus einem verfestigten Faservlies hergestellt ist und/oder wenigstens eine Schicht aus einem verfestigten Faservlies aufweist und/oder aus einem verfestigten Faservlies besteht.
  • Die erfindungsgemäße Platte weist neben der Trägerplatte eine auf die Trägerplatte aufgebrachte obere Schicht auf. Die obere Schicht kann ein- oder mehrschichtig ausgebildet sein. Die obere Schicht kann eine Dekorschicht und/oder eine Nutzschicht aufweisen. Die Dekorschicht kann auf einen Dekorträger aufgebracht sein. Die obere Schicht weist dann den Dekorträger mit der Dekorschicht und die Nutzschicht auf. Bei dem Dekorträger kann es sich um ein bedruckbares (Dekor-)Papier und/oder eine Vliesschicht und/oder eine Trägerschicht, vorzugsweise eine Folie aus einem Kunststoff, insbesondere Vinyl, PVC, PUR, PE oder PP, handeln. Ist eine Vliesschicht als Dekorträger vorgesehen, kann diese mit der Trägerplatte verpresst sein. Grundsätzlich kann auch ein Primer als Dekorträger auf die Trägerplatte aufgebracht sein. Auf den Primer wird dann die Dekorschicht aufgebracht. Die Nutzschicht kann aus einem Kunststoff, vorzugsweise aus Vinyl, PUR, PP, PE, oder einem oxidativen oder UV-Lack bestehen. Im Übrigen können Klebstoffschichten zwischen dem Dekorträger und der Nutzschicht und/oder zwischen dem Dekorträger und der Trägerplatte vorgesehen sein. Unterhalb von dem Dekorträger kann eine Stabilisierungsschicht aus Kork oder einem Kunststoffmaterial vorgesehen sein.
  • Die Querzugfestigkeit der erfindungsgemäßen Trägerplatte nach EN 319 kann im Bereich von 1,0 bis 4,0 N/mm2, insbesondere im Bereich von 1,4 bis 2,5 N/mm2, liegen. Die Abhebefestigkeit nach EN 311 kann im Bereich von 1,0 bis 4,0 N/mm2, vorzugsweise im Bereich von 1,5 bis 2,8 N/mm2, liegen. Die Auszugsfestigkeit bei Vorliegen einer Klickverbindung in Anlehnung an ISO 24334 kann im Bereich von 1,0 bis 6,0 kN/m, vorzugsweise im Bereich von 2,5 bis 5,0 kN/m, liegen. Bei der Auszugsfestigkeit handelt es sich um einen Wert bezogen auf die Länge der Klickverbindung, insbesondere bezogen auf eine Plattendicke von 1,0 cm oder weniger. Man benötigt also beispielsweise 2,5 kN, um eine Klickverbindung von einem Meter Länge auseinanderzuziehen. Die vorgenannten Wertebereiche können bei der erfindungsgemäßen Trägerplatte für die Querzugfestigkeit und/oder die Abhebefestigkeit und/oder die Auszugsfestigkeit auch überschritten sein.
  • Unter einem Faservlies der erfindungsgemäßen Art wird ein Gebilde aus Fasern begrenzter Länge, Endlosfasern, die auch als Filamente bezeichnet werden, oder geschnittenen Fasern jeglicher Art und Ursprungs, die auf irgendeine Art zu einem Vlies zusammengefügt oder miteinander verbunden worden sind, verstanden. Die Länge der Fasern beträgt bei Naturfasern in der Regel 30 bis 90 mm, bei synthetischen Fasern liegt die Länge in der Regel zwischen 50 und 70 mm.
  • Vliesstoffe sind üblicherweise flexible textile Flächengebilde aus Fasern, die eine vergleichsweise geringe Dicke gegenüber ihrer Länge und Breite aufweisen.
  • Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung ist überraschenderweise festgestellt worden, dass ein verfestigtes, vernadeltes Faservlies die an eine Trägerplatte üblicherweise gestellten Anforderungen, wie beispielsweise Festigkeit und Stabilität, ohne weiteres erfüllen kann. Darüber hinaus bietet die Verwendung eines verfestigten Faservlieses als Material der Trägerplatte weitere wesentliche Vorteile.
  • Zunächst einmal stellt ein Faservliesmaterial ein zu Holz bzw. Holzwerkstoffen als Material der Trägerplatte alternatives Material dar, das sehr kostengünstig und ökologisch nachhaltiger ist. Darüber hinaus bietet das verfestigte Faservlies sehr gute Akustik- und Schallschutzeigenschaften, die bei Verwendung einer Trägerplatte aus einem Holzwerkstoff nur dann erreicht werden können, wenn zusätzlich eine Schallschutzmatte bei dem betreffenden Laminat vorgesehen wird. Außerdem lässt sich über den Verfestigungsgrad des Faservlieses ein unterschiedliches Laufgefühl für den Benutzer erzeugen. Bei einem weniger stark verfestigten Faservlies ergibt sich ein weicheres Laufgefühl, während sich bei einem stark verfestigten Faservlies sich ein ähnlich hartes Laufgefühl wie bei der Verwendung einer Trägerplatte aus Holz ergibt.
  • Weiterhin hat sich gezeigt, dass die Ver- und Bearbeitung der Faservlies-Trägerplatte sehr viel leichter möglich ist als bei einer Trägerplatte aus einem Holzwerkstoff. Zunächst einmal lassen sich wesentlich tiefere Strukturen durch Verpressung des Vlieses als Trägerplatte in Kombination mit beharzten Papieren als Dekorschicht erzielen, wenn die Oberflächenstruktur während des Pressvorgangs der Trägerplatte direkt mitgepresst wird. Darüber hinaus ist es grundsätzlich möglich, die Nut-Feder- bzw. Klickgeometrie randseitig an der Platte zumindest vorzuformen bzw. zu profilieren, so dass der Profilierungsaufwand und die damit verbundenen Kosten reduziert werden können. Schließlich hat eine Trägerplatte aus einem verfestigten Faservliesmaterial gegenüber einer Trägerplatte aus einem Holzwerkstoff verbesserte Wärmedämmeigenschaften, die bei einer Trägerplatte aus einem Holzwerkstoff nur durch eine ergänzende Wärmedämmschicht realisiert werden können.
  • Die vorgenannten Vorteile ergeben sich zumindest teilweise auch dann, wenn die Trägerplatte wenigstens eine Schicht aus einem verfestigten Faservlies aufweist. Bei dieser Alternative kann die Trägerschicht nicht vollständig, sondern nur teilweise aus einem verfestigten Faservlies bestehen. So kann beispielsweise eine Schicht aus einem verfestigten Faservlies und eine Schicht aus HDF oder MDF vorgesehen sein. Auch ein Sandwich-Aufbau mit einer innenliegenden HDF- oder MDF-Schicht und außenliegenden verfestigten Faservliesschichten ist in gleicher Weise möglich, wie eine innenliegende verfestigte Faservliesschicht und außenliegende HDF- oder MDF-Schichten.
  • Grundsätzlich kann das für die erfindungsgemäße Trägerplatte verwendete Faservlies aus jeglichen Fasern, die üblicherweise zur Vliesherstellung eingesetzt werden, hergestellt sein. So kommen grundsätzlich pflanzliche, tierische, mineralische und/oder recycelte Fasern sowie Fasern aus natürlichen und/oder synthetischen Polymeren in Frage. Es versteht sich, dass auch Mischungen der vorgenannten Fasern in jeglicher Kombination möglich sind. Werden Kunstfasern eingesetzt, bestehen diese vorwiegend aus PP und/oder PET und/oder PE.
  • Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung, die insbesondere auf eine ökologische Nachhaltigkeit abstellt und damit berücksichtigt, dass bei der Trägerplattenherstellung eine beachtliche Abfällmenge anfällt, die bevorzugt gut verwertbar sein soll, ist vorgesehen, dass das Faservlies zumindest überwiegend aus pflanzlichen Fasern, insbesondere aus nachhaltig produziertem Flachs, Kenaf und/oder Hanffasern bestehen sollte.
  • Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird ein Faservlies aus einer Fasermischung zur Herstellung der Trägerplatte eingesetzt, das zwischen 10 und 30 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 20 und 25 Gew.-%, Kunststofffasern, insbesondere aus PP und/oder PE, aufweist. Die Fasermischung kann darüber hinaus Flachs- und/oder Kenaffasern und/oder weitere Fasern aufweisen. Wird dieses Fasergemisch hoch verdichtet, wird eine sehr hohe Wasserbeständigkeit im Vergleich zu HDF-Platten erreicht. Im verfestigten Zustand kann die Dichte der verdichteten Fasermischung nach dem Pressen vorzugsweise im Bereich zwischen 700 und 900 kg/m3 liegen.
  • Zur Verfestigung des erfindungsgemäßen Faservlieses können grundsätzlich alle bekannten Verfestigungsmethoden Anwendung finden, die auch bei der Vliesherstellung aus einem Faserrohmaterial zum Einsatz kommen. Die Methoden der mechanischen, chemischen oder thermischen Verfestigung können jeweils für sich oder in Kombination zur Anwendung kommen.
  • Bei der mechanischen Verfestigung wird der Verbund der Fasern durch Reibschluss oder durch eine Kombination von Reib- und Formschluss hergestellt. Bei der Reibschluss-Bindung wird durch eine Vliesverdichtung der Abstand der benachbarten Fasern im Vliesgrundstoff verringert. Damit wird die Haftung der Fasern aneinander erhöht und es können höhere Kräfte übertragen werden. Der Widerstand des Faservlieses gegen Verformung wird höher, wobei es gleichzeitig fester wird. Erreicht werden kann die Verdichtung beispielsweise durch Schrumpfen aller Fasern oder eines Anteils, wenn die Fasern bei Einwirkung von Wärme schrumpffähig sind. Ebenso kann das Verdichten durch Pressen beispielsweise mittels Kalandern oder durch Walken erfolgen, bei welchem die Fasern des erfindungsgemäßen Vlieses filzfähig sein müssen und durch gleichzeitige thermische, chemische und mechanische Einwirkungen untereinander verfilzen.
  • Bei den durch Kombination von Reib- und Formschlussbindung erfolgten Vliesstoffen werden die Fasern des erfindungsgemäßen Vlieses durch mechanische Einwirkungen miteinander verschlungen. Dies kann beispielsweise durch Vernadeln erfolgen, indem eine Vielzahl von speziellen, in einem Nadelbett oder -balken angeordneten Nadeln ein- und ausgestochen wird.
  • Bei den chemischen Verfestigungsverfahren wird der Verbund der Fasern durch Stoffschluss mittels Zusatzstoffen erzielt. Die Verbindung der Fasern mittels Zusatzstoffen, die üblicherweise als Bindemittel bezeichnet werden, wird auch als adhäsive Bindung bezeichnet. Bei der überwiegenden Anzahl der chemischen Verfahren wird das Bindemittel in flüssiger Form (z. B. Polymerdispersionen) auf oder in dem Faservlies appliziert und durch anschließende Wärmebehandlung (Trocknung, Kondensation, Polymerisation) ausgehärtet, wobei das Vlies verfestigt wird. Das Applizieren des flüssigen Bindemittels kann beispielsweise durch Imprägnieren oder Besprühen erfolgen. Typische Bindemittel können beispielsweise Acrylatharze, Epoxidharze und/oder Melaminharze sein.
  • Bei der thermischen Verfestigung wird der Verbund der Fasern ebenfalls durch Stoffschluss hergestellt, wobei allerdings zwischen adhäsivem und kohäsivem Verbund unterschieden wird. Voraussetzung für die thermische Verfestigung sind thermoplastische Zusatzkomponenten, insbesondere in Form von thermoplastischen Fasern.
  • Vorzugsweise ist eine thermisch-mechanische, Verfestigung des Faserverbundes vorgesehen, wobei ein Faserverbund, vorzugsweise nach vorherigem Vernadeln der Fasern, unter Wärmeeinfluss verdichtet wird, insbesondere in einer Doppelbandpresse/Bandpresse mit Vorheizung zur Anwärmung des Materials. Insbesondere weist der Faserverbund Kunststofffasern, insbesondere PP und/oder PE-Fasern, auf. Das Fasergemisch kann darüber hinaus Hanf- und/oder Flachsund/oder Kenaffasern aufweisen. Durch eine Wärmezufuhr vor und/oder während des Verdichtens der Fasern kann es zumindest bereichsweise zum Aufschmelzen der Fasern kommen, was zu einer hohen Festigkeit der Verbindung der Fasern beim Verdichten führt. Zur Verfestigung des Faserverbundes können vorzugsweise Doppelbandpressen/Bandpressen mit Vorheizung zur Anwärmung des Fasermaterials eingesetzt werden.
  • Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung hat es sich weiterhin gezeigt, dass sehr gute Verfestigungseigenschaften dann erreicht werden, wenn das Faservlies mit Bindemittel getränkt, also imprägniert ist, und/oder thermoplastische Polymerfasern im Faservlies enthalten sind.
  • Bei Versuchen im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung ist festgestellt worden, dass sehr gute Eigenschaften der aus dem verfestigten Faservlies bestehenden Trägerplatte dann erreicht werden, wenn die Trägerplatte einen größeren Anteil an verfestigtem Faservliesmaterial und einen kleineren Anteil an Bindemittel und/oder thermoplastischen Polymerfasern aufweist. Bevorzugt liegt der Anteil an Bindemittel bzw. thermoplastischen Polymerfasern bei maximal 40 und insbesondere bei maximal 30 Gew.-%. Es ist sogar möglich, den Anteil an Bindemittel auf 20 Gew.-% oder noch weniger zu reduzieren. Bei einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist ein Massenverhältnis im Bereich von 75 Gew.-% an Faservliesmaterial und von 25% an Bindemittel bzw. thermoplastischen Polymerfasern verwendet worden.
  • Im Übrigen ist festgestellt worden, dass der Anteil an Bindemitteln in Abhängigkeit des Bindemitteltyps unterschiedlich sein kann. Dabei sollte der prozentuale Anteil an thermoplastischen Bindemitteln bei gleicher Plattendichte und -stabilität höher sein, als der benötigte prozentuale Anteil bei Harzen als Bindemittel.
  • Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung ist weiterhin festgestellt worden, dass es besonders bevorzugt ist, als Ausgangsmaterial des erfindungsgemäßen Faservlieses, wenn dieses also noch nicht im erfindungsgemäß verfestigten Zustand vorliegt, einen Vliesstoff zu verwenden, dessen Dichte zwischen 80 kg/m3 und 300 kg/m3, bevorzugt zwischen 100 kg/m3 und 210 kg/m3 und insbesondere zwischen 150 kg/m3 und 170 kg/m3 liegen sollte. Im erfindungsgemäß verfestigten Zustand sollte die Dichte des Faservlieses zwischen 350 kg/m3 und 1000 kg/m3, insbesondere zwischen 400 kg/m3 und 900 kg/m3 und besonders bevorzugt zwischen 750 und 850 kg/m3 liegen.
  • Hinzuweisen ist in diesem Zusammenhang darauf, dass es grundsätzlich möglich ist, die Trägerplatte mehrschichtig auszubilden, wobei eine Schicht der Trägerplatte eine größere Dichte als die andere Schicht haben kann. Hierauf wird nachfolgend noch näher eingegangen.
  • Im Zusammenhang mit der Auswahl des erfindungsgemäßen Faserstoffes für den vorgesehenen Zweck zur Verwendung als Trägerplatte hat es sich als besonders bevorzugt erwiesen, dass der Kompaktierungsgrad des unverfestigten Faservlieses zum verfestigten Faservlies zwischen 10:1 und 2:1, vorzugsweise zwischen 8:1 und 4:1 und insbesondere zwischen 5:1 und 4:1 liegt.
  • Weiterhin ist im Zusammenhang mit Festigkeits- und Stabilitätsuntersuchungen festgestellt worden, dass die erfindungsgemäße Trägerplatte bei Verwendung als Boden-, Wand- oder Deckenbelag eine Dicke zwischen 4 und 15 mm, vorzugsweise zwischen 6 und 12 mm aufweisen sollte. Bei Verwendung als Möbelplatte liegt die Dicke der Trägerplatte vorzugsweise zwischen 5 und 30 mm.
  • Im Übrigen weist die erfindungsgemäße Trägerplatte beim Einsatz im Bereich Boden, Wand und Decke, worauf eingangs bereits hingewiesen worden ist, randseitig eine Nut-Feder-Kontur bevorzugt in Form einer Klickverbindung auf. Beim Pressen der Fasermischung, insbesondere nach vorheriger Anwärmung des Fasermaterials mit der Möglichkeit, das Fasermaterial bereidhsweise aufzuschmelzen, wird eine Trägerplatte erhalten, die eine im Vergleich zu HDF-Platten im Wesentlichen gleichbleibende Festigkeit über die Plattendicke aufweist. Insbesondere weisen die erfindungsgemäßen Faserplatten keine weiche Mittellage auf, wie HDF-Platten, was es zulässt, eine stabile Klick-Kontur auch in Platten mit vergleichsweise geringerer Rohdichte einzubringen. In diesem Zusammenhang kann die Auszugsfestigkeit einer Klickverbindung bei erfindungsgemäßen Trägerplatten in Anlehnung an ISO 24334 einen Wert zwischen 1,5 und 6,0 kN/m2, vorzugsweise zwischen 2,5 und 5,0 kN/m2, annehmen oder auch darüber liegen.
  • Bei einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Trägerplatte im Bereich der Nut-Feder-Kontur stärker verfestigt ist als außerhalb des Bereichs dieser Kontur. Auf diese Weise kann das Verriegelungsprofil wesentlich stabiler ausgeführt werden und die Gefahr einer Beschädigung der Nut und/oder der Feder wird verringert.
  • Der höhere Verfestigungsgrad im Bereich der Verbindungskontur lässt sich in unterschiedlicher Art und Weise verwirklichen. Zum einen ist es möglich, eine - wie bereits ausgeführt- mehrschichtige Trägerplatte einzusetzen, bei der eine stärker verfestigte Faservliesschicht im Bereich der Verriegelungskontur verwendet wird. Die Dicke dieser Teilschicht der Trägerschicht ist zumindest geringfügig größer als die maximale Höhe der Nut der Verriegelungskontur, so dass die Nut innerhalb dieser stärker verfestigten Trägerschicht vollständig ausgebildet werden kann. Eine weitere Alternative besteht darin, das Faservliesmaterial im Bereich der Verriegelungskontur stärker zu verfestigen. Dieser Bereich kann bereits bei der Herstellung der Trägerplatte stärker kompaktiert werden, um auf diese Weise eine stärkere Verfestigung zu erreichen.
  • Hinzuweisen ist darauf, dass die beiden vorgenannten Alternativen auch in Kombination miteinander Anwendung finden können.
  • Im Übrigen ist erfindungsgemäß festgestellt worden, dass sich durch die Mehrschichtigkeit der Trägerplatte weitere positive Effekte erzielen lassen. Eine mehrschichtige Trägerplatte im Sinne der Erfindung liegt bereits dann vor, wenn die Trägerplatte zumindest zwei Schichten aufweist, die einen unterschiedlichen Kompaktierungs- und/oder Verfestigungsgrad aufweisen. Allerdings sind auch Trägerplatten mit drei, vier, fünf oder einer noch größeren Anzahl an einzelnen Schichten möglich, wobei die einzelnen Schichten grundsätzlich alle unterschiedliche Kompaktierungs- und/oder Verfestigungsgrade aufweisen können. Hierbei liegen aber zumindest zwei Gruppen von Schichten vor, wobei die eine Gruppe einen höheren Verfestigungs- und Kompaktierungsgrad und/oder die andere Gruppe einen anderen diesbezüglichen Grad aufweist.
  • Im Übrigen versteht es sich, dass die unterschiedlichen Schichten der Trägerplatte nicht nur aus einem, sondern auch aus unterschiedlichen Faservliesmaterialien hergestellt sein können.
  • Neben der Erzielung einer besonderen Stabilität der Verriegelungskontur bzw. alternativ dazu lässt sich durch Wahl unterschiedlicher Schichten der Trägerplatte auch ein unterschiedliches elastisches Verhalten der Platte realisieren. Wird beispielsweise eine Schicht mit einem weniger stark verfestigten Faservlies in Kombination mit einer Schicht mit einem stärker verfestigten Faservlies eingesetzt, kann dadurch ein vom Benutzer als sehr angenehm empfundenes Laufgefühl erzeugt werden. Bei einer derartigen Ausgestaltung sollte als obere Schicht der Trägerplatte ein stärker verfestigtes Faservlies realisiert werden, während darunterliegend eine Schicht mit einem weniger stark verfestigten Faservlies eingesetzt wird. So könnte beispielsweise eine Trägerplatte dreischichtig aufgebaut sein, die eine obere relativ stark verfestigte Schicht, eine darunterliegende, weniger stark verfestigte und damit stärker elastische Schicht und darunterliegend eine wiederum stärker verfestigte Schicht, innerhalb der die Verriegelungskontur ausgebildet ist, aufweist. Dabei können die einzelnen Schichten, wie zuvor ausgeführt, aus dem gleichen Faservliesmaterial bestehen, wobei die stärkere Verfestigung nur aufgrund unterschiedlicher Kompaktierung erzeugt wird, es können aber auch unterschiedliche Faservliesmaterialien zum Einsatz kommen, die die vorgenannte Wirkung und Funktion erfüllen.
  • Wie eingangs bereits ausgeführt worden ist, kann natürlich auch vorgesehen sein, eine beispielsweise 3 mm dicke innenliegende HDF- oder MDF-Schicht und darüber und darunter angeordnet jeweils eine verfestigte Faservliesschicht vorzusehen. Bei dieser Ausführungsform kann dann die Verriegelungskontur in der mittigen HDF- oder MDF-Schicht vorgesehen sein.
  • Weiterhin ist im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung festgestellt worden, dass es von Vorteil ist, wenn auch die obere Schicht mehrschichtig ausgebildet ist. So kann die obere Schicht eine bedruckte, beharzte oder unbeharzte Papierschicht, insbesondere eine Dekorpapierschicht, ein Schutzoverlay, insbesondere aus Korund, eine äußere Nutzschicht aus Kunststoff, insbesondere Vinyl, PUR oder PP, einen bedruckten Kunststoffträger, insbesondere aus Vinyl, eine Lackschicht, insbesondere eine Strukturlackschicht, und/oder eine bedrucktes Vliesschicht aufweisen. In diesem Zusammenhang ist es möglich, bereits bei der Vernadelung des zur Trägerplattenherstellung zu verwendenden Faservlieses eine weitere Schicht eines anderen oder des gleichen Vliesmaterials auf die Trägerschicht oberseitig zu applizieren. Dadurch entsteht direkt eine bedruckbare Schicht. Es versteht sich, dass Kombinationen der vorgenannten Schichten mit einer oder mehrerer der vorgenannten Alternativen ohne weiteres möglich sind.
  • Durch Realisierung der oberen Schicht in der vorgenannten Art und Weise lässt sich letztlich eine Platte herstellen, die außenseitig bzw. im verlegten Zustand nicht von einer aus dem Stand der Technik bekannten Platte mit einer aus einem Holzwerkstoff bestehenden Trägerplatte zu unterscheiden ist, im übrigen aber ergänzend die zuvor erwähnten verbesserten Eigenschaften hat und Vorteile bietet.
  • Weiterhin weist die erfindungsgemäße Platte bevorzugt eine untere Schicht auf, die auf die Trägerschicht unterseitig aufgebracht ist. Diese untere Schicht kann unterschiedliche Eigenschaften aufweisen bzw. Funktionen gewährleisten. Zum einen kann die untere Schicht als Gegen- bzw. Unterzug dienen, um ein etwaiges ungewolltes Verziehen der erfindungsgemäßen Trägerplatte zu vermeiden. Darüber hinaus lassen sich durch eine untere Schicht ergänzende Schallschutz- bzw. Akustikeigenschaften erzielen, die noch über die sich durch Realisierung der Erfindung schon ergebenden vorteilhaften Schallschutz- und Akustikeigenschaften hinausgehen. So kann beispielsweise eine untere Schicht aus Kork vorgesehen sein. Die untere Schicht kann aber auch grundsätzlich aus einem Vliesmaterial bestehen, das allerdings nicht in erfindungsgemäßer Art und Weise verfestigt ist. Im übrigen versteht es sich, dass die untere Schicht auch mehrschichtig aufgebaut sein kann, sofern dies für bestimmte Anwendungen erforderlich ist.
  • Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Platte für einen Boden-, Wand- oder Deckenbelag oder für ein Möbelbauteil, vorzugsweise eine Bodenbelags-, Wandverkleidungs- oder Deckenverkleidungsplatte oder eine Möbelbauplatte, wobei die Platte eine ebene Trägerplatte und eine auf die Trägerplatte aufgebrachte obere Schicht aufweist.
  • Wie zuvor bereits ausgeführt worden ist, erfolgt die Plattenherstellung im Stand der Technik derart, dass die Trägerplatten aus einem Holzwerkstoff mit erheblichem Aufwand hergestellt werden.
  • Die Erfindung geht nun einen anderen Weg, wobei zur Herstellung der Trägerplatte ein verfestigtes, vernadeltes Faservlies hergestellt wird. Auf die sich durch die Nutzung des verfestigten Faservlieses für die Trägerplatte ergebenden, zuvor erwähnten Vorteile wird ausdrücklich Bezug genommen.
  • Bei der Erfindung kann die zuvor beschriebene mechanische, chemische und/oder thermische Verfestigung des Faservlieses im Zusammenhang mit der Herstellung der Trägerplatte sowohl durch ein kontinuierliches als auch durch ein diskontinuierliches Verfahren realisiert werden. Dabei kann die kontinuierliche Herstellung bevorzugt auf einer Walzeinrichtung erfolgen, bei der die Kompaktierung durch wenigstens ein Walzenpaar mit einer Ober- und einer Unterwalze vorgenommen werden kann. Es versteht sich, dass die Walzeinrichtung im Anschluss an das erste Walzenpaar auch eine Mehrzahl an weiteren Walzen bzw. weiteren Walzenpaaren aufweisen kann. Bei der diskontinuierlichen Herstellung bietet sich die sogenannte Kurztaktverpressung an, bei der ein unteres und/oder ein oberes Pressteil vorgesehen sind. Vorzugsweise erfolgt die Verfestigung der Faservliesmatten mit Hilfe von (Doppel-)Bandpressen mit Vorheizung zur Anwärmung bzw. zum teilweisen Aufschmelzen des Fasermaterials.
  • Infolge der Anwendung entweder des kontinuierlichen oder des diskontinuierlichen Verfahrens zur Verfestigung des Faservlieses entsteht eine rechteckige Platte mit einer definierten Kantenlänge, -breite und -höhe. Durch die Höhe des Vliesstoffes und den gewählten Pressdruck wird die spezifische Dichte der Platte gesteuert.
  • Unabhängig vom Herstellungsverfahren ist es dabei so, dass die Verfestigungseinrichtung, also entweder die Walzeinrichtung oder aber die Kurztaktpresse, über entsprechenden Druck und/oder entsprechende Temperaturen die Verdichtung bzw. Kompaktierung des Faservlieses in der erfindungsgemäßen Art und Weise vornimmt. Dementsprechend ist die jeweilige Presseinrichtung mit entsprechenden Presszylindern und/oder Heizeinrichtungen versehen.
  • Um zu einer kostengünstigen Herstellung der erfindungsgemäßen Platte zu kommen, bietet es sich an, die Platte aus einer Grundplatte herzustellen, die um ein Mehrfaches größer ist als die Platte selbst. Die Grundplatte wird nach ihrer Herstellung, das heißt nach der erfindungsgemäßen Verfestigung des Faservlieses, in eine Mehrzahl einzelner Platten aufgeteilt. Dementsprechend entspricht die Grundplatte von ihren Abmaßen her in etwa einem Mehrfachen der Abmaße einer einzelnen Platte.
  • Im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hat es sich im übrigen gezeigt, dass es möglich ist, die Nut-Feder-Verbindung zumindest bereichsweise mit Hilfe der Presseinrichtung anzupressen. Auch ist es möglich, dass lediglich eine Vorkonturierung der Nut-Feder-Verbindung in der Presseinrichtung erfolgt. Dabei kann die Nut-Feder-Verbindung von vornherein beim Verpressen des Faservlieses realisiert werden. Grundsätzlich ist es aber auch möglich, dass bereits vorgepresste Vliesplatten mit oder ohne Verriegelungskonturen durch einen weiteren Pressvorgang (kontinuierlich im Durchlauf oder diskontinuierlich) seitlich mit einer entsprechenden (ergänzenden) Verriegelungskontur versehen werden, wobei der nachträglich nochmals gepresste Bereich wesentlich härter ist. Die Vorkonturierung bzw. das bedarfsweise nachträgliche Anpressen der Nut-Feder-Verbindung hat den wesentlichen Vorteil, dass für die abschließende Konturierung der Verriegelungskontur nur noch - wenn überhaupt - vergleichsweise wenig Material der Trägerplatte weggefräst werden muss. Damit verringert sich der Herstellungsaufwand bei der Erstellung der Verriegelungskonturen erheblich, was sich entsprechend kostengünstig auswirkt.
  • Es versteht sich, dass es grundsätzlich natürlich auch möglich ist, keinerlei Konturierung oder Vorkonturierung beim Verfestigen des Faservlieses vorzunehmen, also eine Grundplatte im kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Verfahren herzustellen, die erst nach ihrer abschließenden Erstellung randseitig profiliert wird.
  • Im Übrigen hat das erfindungsgemäße Verfahren den Vorteil, dass es möglich ist, die zuvor erwähnte obere Schicht, die auch mehrschichtig sein kann, und/oder die zuvor erwähnte untere Schicht, die ebenfalls mehrschichtig sein kann, beim Verfestigen/Verpressen des Faservlieses unmittelbar mit der Trägerschicht zu verbinden. Beim diskontinuierlichen Verfahren bedeutet dies, dass in die Pressform zunächst die untere Schicht, anschließend das nicht erfindungsgemäß verfestigte Faservlies und darauf die obere Schicht, gegebenenfalls mit ihren einzelnen Schichten, eingelegt werden und anschließend das gesamte Schichtenpaket verpresst wird. "Unmittelbar verbinden" bedeutet beim kontinuierlichen Verfahren zum einen, dass die jeweilige obere bzw. untere Schicht unmittelbar dem ersten Walzenpaar, das für die Verdichtung bzw. Verfestigung des Faservlieses verwendet wird, zugefahren werden. Gleichzeitig ist es auch möglich, dass das Zufahren der oberen und/oder der unteren Schicht auch kurz nach dem ersten Walzenpaar erfolgt, wobei dies so lange möglich ist, bis die kontinuierlich hergestellte Grundplatte abgetrennt wird. Auf diese Weise können schon im Pressvorgang Dekorträger oder Stoffe für das Oberflächenfinish mit realisiert werden. Das Verfahren ist sehr maßhaltig und detailgetreu.
  • Schließlich betrifft die vorliegende Erfindung eine Presseinrichtung zur Herstellung einer Platte der vorgenannten Art, mit einem oberen Pressteil, einem unteren Pressteil und einem Formhohlraum.
  • Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung ist nun vorgesehen, dass am oberen Pressteil und/oder am unteren Pressteil wenigstens ein Konturierungsmittel zur Ausformung einer zumindest bereichsweise an der Platte ausgebildeten Nut-Feder-Verbindung vorgesehen ist.
  • Wie zuvor bereits ausgeführt worden ist, kann es sich bei der Presseinrichtung zum einen um eine Kurztaktpresse für die diskontinuierliche Herstellung oder aber um eine Walzeinrichtung mit wenigstens einem Walzenpaar für die kontinuierliche Herstellung handeln.
  • Sowohl bei der kontinuierlichen als auch bei der diskontinuierlichen Presseinrichtung ist als Konturierungsmittel wenigstens eine Profilierung, beispielsweise in Form entsprechender Vorsprünge, Profilausnehmungen und/oder eines in den Formhohlraum ragenden bewegbaren Dorns oder Schiebers vorgesehen. Durch die Verwendung des vorgenannten Dorns, der schieberartig in den Formhohlraum hinein und aus diesem heraus bewegbar ist, ist es möglich, eine innenliegende Nut beim Komprimieren des Faservlieses zur Herstellung der Trägerschicht in dieser vorzusehen.
  • Im Übrigen kann am oberen und/oder unteren Pressteil, und zwar unabhängig davon, ob es sich bei der Presseinrichtung um eine Kurztaktpresse oder um eine Walzeinrichtung handelt, eine solche Konturierung der Profilierung vorgesehen sein, die an die abschließende Nut- und/oder Federgestaltung der Verriegelungskontur zumindest im wesentlichen angepasst ist.
  • Außerdem können die Konturierungsmittel in Form der Profilierung sowohl in Längs- als auch in Querrichtung am oberen und/oder am unteren Pressteil vorgesehen sein, so dass es sowohl bei der kontinuierlichen als auch bei der diskontinuierlichen Herstellung möglich ist, eine Voraufteilung der Grundplatte in die einzelnen Platten vorzunehmen.
  • Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmeglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung und der Zeichnung selbst. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.
  • Es zeigt
    • Fig. 1
    eine perspektivische schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Platte,
    Fig. 2
    eine perspektivische schematische Darstellung einer Möbelbauteilplatte,
    Fig. 3
    eine schematische Schnittdarstellung eines Teils einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Platte,
    Fig. 4
    eine der Fig. 3 entsprechende Ansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Platte,
    Fig. 5
    eine der Fig. 4 entsprechende Ansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Platte,
    Fig. 6
    eine der Fig. 5 entsprechende Ansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Platte,
    Fig. 7
    eine schematische Darstellung eines Teils einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Trägerplatte,
    Fig. 8
    eine der Fig. 7 entsprechende Ansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Trägerplatte,
    Fig. 9
    eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen, diskontinuierlichen Presseinrichtung vor dem Verpressen,
    Fig. 10
    eine der Fig. 9 entsprechende Ansicht der Presseinrichtung aus Fig. 9 während des Pressvorgangs,
    Fig. 11
    eine der Fig. 10 entsprechende Ansicht der Presseinrichtung aus Fig. 9 nach Beendigung des Pressvorgangs,
    Fig. 12
    eine Draufsicht auf das untere Pressteil einer erfindungsgemäßen Presseinrichtung,
    Fig. 13
    eine schematische Seitenschnittansicht einer kontinuierlichen Presseinrichtung während des Verfestigungsvorgangs,
    Fig. 14
    eine schematische Schnittdarstellung einer Trägerplatte aus dem verfestigten Faservlies,
    Fig. 15
    eine an den Randkanten profilierte Trägerplatte in schematischer Schnittdarstellung,
    Fig. 16
    eine Vorderansicht der Presseinridhtung aus Fig. 13,
    Fig. 17
    eine der Fig. 16 entsprechende Darstellung einer anderen Ausführungsform einer kontinuierlichen Presseinrichtung und
    Fig. 18
    eine Seitenansicht der Presseinrichtung aus Fig. 17 in schematischer Darstellung.
  • In Fig. 1 ist eine Platte 1 dargestellt, bei der es sich im vorliegenden Fall um ein Paneel bzw. eine Diele für einen nicht dargestellten Bodenbelag handelt, der sich aus einer Vielzahl von miteinander verbundenen Platten 1 zusammensetzt. Letztlich handelt es sich bei der Platte 1 um eine Bodenbelagsplatte. Die Platte 1 weist eine ebene Trägerplatte 2 auf, auf die oberseitig und damit fest verbunden eine obere Schicht 3 aufgebracht ist.
  • In Fig. 2 ist eine Platte 1 dargestellt, bei der es sich um eine Möbelbauteilplatte handelt. Auch die in Fig. 2 dargestellte Platte 1 weist eine Trägerplatte 2 und eine obere Schicht 3 auf.
  • Ein Unterschied zwischen den in den Fig. 1 und 2 dargestellten Platten 1 besteht darin, dass die Bodenbelagsplatte aus Fig. 1 randseitig eine Verriegelungskontur aufweist, während eine solche Kontur an der Möbelbauteilplatte randseitig nicht vorgesehen ist. Die Ränder an der in Fig. 2 dargestellten Platte 1 verlaufen zumindest im wesentlichen rechtwinklig zur Ober- bzw. Unterseite des Plattengrundkörpers.
  • Die bei der Platte 1 aus Fig. 1 randseitig vorgesehenen Verriegelungskonturen weisen an einer Längsseite eine überstehende Feder 4 und auf der gegenüberliegenden Längsseite eine dazu korrespondierende, komplementäre Nut 5 auf. Weiterhin befindet sich an der einen Kurzseite der im übrigen rechtwinkligen Platte 1 ebenfalls eine Feder 4, während an der gegenüberliegenden Kurzseite eine entsprechende, komplementäre Nut 5 vorgesehen ist. Die Nut-Feder-Verbindung an den Längs- und Kurzseiten, die auch als Spundverbindung bzw. Spundung bezeichnet werden kann, können grundsätzlich identisch ausgeführt sein. Im Falle einer Klickverbindung sind sie jedoch unterschiedlich ausgebildet.
  • Die Feder 4 und die Nut 5 sind vorliegend zur Ausbildung einer sogenannten Klickverbindung vorgesehen mit der Folge, dass die Feder 4 in die Nut 5 einer benachbarten Platte beim Verlegen eingerastet werden kann. In der Praxis erfolgt die Verlegung in der Regel durch schräges Ansetzen der zu verlegenden Platte 1 an eine bereits verlegte Platte 1. Hierdurch ergibt sich ein vorläufiger Eingriff der Feder 4 in die Nut 5. Anschließend wird die zu verlegende Platte herabgeschwenkt, so dass sich die Verriegelung über die Klickverbindung ergibt. Gleichzeitig ergibt sich eine Verbindung an den Kurzseiten, nachdem die zu verlegende Platte 1 an bereits verlegte Platten 1 herangeschoben worden ist.
  • Vorgesehen ist nun, dass die Platte 1, unabhängig davon, ob es sich nun um eine Bodenbelagsplatte, um eine Möbelbauteilplatte oder aber um eine Wandverkleidungs- oder Deckenverkleidungsplatte handelt, dass die Trägerplatte 2 aus einem verfestigten Faservlies, das insbesondere vernadelt ist, hergestellt ist. Im dargestellten Ausführungsbeispiel weist das Faservlies zumindest überwiegend Naturfasern auf. Außerdem ist das Faservlies mit einem Bindemittel getränkt. Dabei liegt der Gewichtsanteil des Bindemittels bezogen auf den Gewichtsanteil des Faservlieses bei ca. 1:3. Bei der konkret dargestellten Ausführungsform hat das verfestigte Faservlies eine Dichte im Bereich von 760 kg/m3, während es allerdings auch möglich ist, Trägerplatten 2 mit einer hinreichenden Festigkeit zu verwenden, die eine deutlich geringere Dichte haben. So ist bei einer anderen alternativen Ausführungsform eine Dichte im Bereich von 410 kg/m3 vorgesehen. Im Übrigen lässt sich das Material der erfindungsgemäßen Trägerplatte 2 dadurch beschreiben, dass der Kompaktierungsgrad des unverfestigten Faservlieses zum erfindungsgemäß verfestigten Faservlies im Bereich von 4,7 liegt.
  • In den Fig. 3 bis 6 sind mögliche Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Platte 1 dargestellt.
  • Bei allen dargestellten Ausführungsformen ist zum einen eine obere Schicht 3, die bei allen Ausführungsformen mehrschichtig ausgebildet ist, und im übrigen eine untere Schicht 6 vorgesehen. Dabei ist die untere Schicht 6 bei den in den Fig. 3 und 4 dargestellten Ausführungsform einschichtig, während sie bei den in den Fig. 5 und 6 dargestellten Ausführungsformen zweischichtig ausgebildet ist.
  • Es versteht sich natürlich, dass es bei allen dargestellten Ausführungsformen auch möglich ist, eine größere oder kleinere Anzahl an Schichten bei der oberen Schicht 3 oder der unteren Schicht 6 vorzusehen.
  • Bei der in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform weist die obere Schicht 3 eine außenliegende Schicht 3a auf, bei der es sich um eine Vinyl- und/oder PUR- und/oder PP-Nutzschicht handeln kann. Unterhalb der außenliegenden Schicht 3a befindet sich eine weitere Schicht 3b, bei der es sich um ein bedrucktes Dekorpapier handelt. Nicht dargestellt ist, dass die weitere Schicht 3b über eine Klebschicht mit der Trägerplatte 2 verbunden ist. Im übrigen kann auch eine Klebschicht zwischen der weiteren Schicht 3b und der außenliegenden Schicht 3a vorgesehen sein.
  • Statt der Ausbildung der weiteren Schicht 3b als Dekorpapier kann es sich bei der weiteren Schicht 3b auch um einen bedruckten Vinylträger handeln. Bedarfsweise sind dann die vorgenannten nicht dargestellten Klebschichten vorgesehen.
  • Grundsätzlich ist es auch möglich, dass die außenliegende Schicht 3a als Korundoverlay ausgebildet ist, unter der sich eine bedruckte Dekorpapierschicht befindet, die imprägniert, das heißt beharzt ist. Die Verbindung zur Trägerplatte 2 erfolgt dann über das Harz der weiteren Schicht 3b.
  • Alternativ ist es auch möglich, dass oberseitig als außenliegende Schicht 3a eine Lack-/Korundschicht vorgesehen ist, die auf eine darunterliegende Papier- oder Vinylträgerschicht aufgebracht ist.
  • Bei der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform ist die außenliegende Schicht 3a auf eine als Schutzoverlay ausgebildete weitere Schicht 3b aufgebracht, an die sich eine weitere Schicht 3c anschließt. Bei der Schicht 3b kann es sich im dargestellten Ausführungsbeispiel um ein Schutzoverlay handeln, das auf eine beharzte, bedruckte Dekorpapierschicht als weitere Schicht 3c aufgebracht ist.
  • Grundsätzlich ist es auch möglich, dass die außenliegende Schicht 3a eine Strukturlackschicht ist, während die weitere Schicht 3c ein bedruckbares Vlies sein kann, das verfestigt oder aber nicht verfestigt ist. Auf die Vliesschicht als weitere Schicht 3c ist dann ein digitaler Druck als weitere Schicht 3b aufgebracht. Statt des bedruckbaren Vlieses als weitere Schicht 3c ist es auch möglich, eine Druckauflageschicht, beispielsweise in Form eines Primers, vorzusehen.
  • Es wird darauf hingewiesen, dass die einzelnen dargestellten Schichten stets unter Weglassung von etwaig notwendigen Klebschichten dargestellt sind. Die Klebeschichten sind auch nicht als Teilschichten im Sinne der Erfindung zu verstehen.
  • Die in den Fig. 4 und 5 dargestellten Ausführungsformen entsprechen den in den Fig. 3 und 4 dargestellten Ausführungsformen, jedenfalls soweit die obere Schicht 3 betroffen ist. Ein Unterschied besteht darin, dass bei den Ausführungsformen der Fig. 3 und 4 die untere Schicht 6 einschichtig ausgebildet ist, während sie bei den Fig. 5 und 6 zweischichtig ausgebildet ist.
  • Bei der einschichtigen Ausgestaltung ist als untere Schicht 6 beispielsweise ein Gegenzug aus Kork vorgesehen. Bei der zweischichtigen Ausgestaltung kann neben der Korkschicht eine Vliesschicht vorgesehen sein, bei der es sich dann um ein nicht in erfindungsgemäßer Weise verfestigtes Faservlies handelt. Dabei ist die Reihenfolge der Anordnung der Korkschicht und der Faservliesschicht beliebig. Grundsätzlich könnte auch eine Papierschicht als Gegenzug für sich oder in Verbindung mit einer oder beiden vorgenannten Schichten vorgesehen sein.
  • In den Fig. 7 und 8 ist jeweils schematisch ein Teil einer Trägerplatte 2 dargestellt. Bei der in Fig. 7 dargestellten Ausführungsform ist die Trägerplatte 2 zweischichtig und weist eine obere Schicht 2a und eine untere Schicht 2b auf. Im dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich jeweils um das gleiche Faservliesmaterial, wobei die obere Schicht 2a stärker komprimiert ist als die untere Schicht 2b. Die untere Schicht 2b ist damit weicher als die obere Schicht 2a. Die in Fig. 7 dargestellte Ausführungsform eignet sich insbesondere dann, wenn ein weiches Laufgefühl erzeugt werden soll. Dabei sorgt die obere Schicht 2a dann für eine Druckverteilung über die Fläche der Platte 1, während die Schicht 2b aufgrund ihrer besseren Komprimierbarkeit und geringeren Härte für die Dämpfung beim Laufen/Gehen sorgt.
  • Bei der in Fig. 8 dargestellten Ausführungsform sind die Eigenschaften der Trägerplatte 2 aus Fig. 7 um die Eigenschaften einer weiteren Schicht 2c erweitert. Allerdings sind bewusst andere Dimensionierungen verwendet worden. Die Schicht 2c weist einen hohen Verdichtungsgrad und eine höhe Dicke auf. Dies ist deshalb realisiert, da die Schicht 2e zur Ausbildung der Verriegelungskontur dient. Dementsprechend ist die Dicke der Schicht 2c größer als die maximale Höhe der Nut 5, so dass die Nut 5 in der Schicht 2c ausgebildet werden kann.
  • In den Fig. 9 bis 11 ist schematisch ein Teil einer Presseinrichtung 7 dargestellt. Die Presseinrichtung 7 weist ein oberes Pressteil 8 und ein unteres Pressteil 9 auf. Zwischen dem oberen Pressteil 8 und dem unteren Pressteil 9 befindet sich ein Formhohlraum 10. Bei der in den Fig. 9 bis 11 dargestellten Presseinrichtung 7 handelt es sich um eine sogenannte Kurztaktpresse, die diskontinuierlich arbeitet. Dabei ist vorgesehen, dass sowohl am oberen Pressteil 8 als auch am unteren Pressteil 9 Konturierungsmittel zur Ausformung einer zumindest bereichsweise an der Platte 1 ausgebildeten Nut-Feder-Verbindung vorgesehen sind. Konkret ist es bei der dargestellten Ausführungsform so, dass am oberen Pressteil 8 eine Profilierung 11 vorgesehen ist, die den oberen Bereich bzw. die obere Kontur der Feder 4 abbildet. Am unteren Pressteil 9 befindet sich ebenfalls eine Profilierung 12, die einerseits einen Teil der Feder 4 und andererseits einen Teil der Nut 5 abbildet. Des Weiteren befindet sich am unteren Pressteil 9 ein bewegbarer Dorn 13, dessen Spitze bis in den Formhohlraum 10 verschiebbar ist. Die Spitze des Dorns 13 ist derart profiliert, dass sie der Form des stirnseitigen Endes der Nut 5 entspricht.
  • Im Übrigen geht aus den Fig. 9 bis 11 der Verfahrensablauf bei der diskontinuierlichen Herstellung einer Trägerplatte 2 hervor. Zunächst wird ein mattenförmiges Faservliesmaterial als Ausgangs- oder Grundmaterial in den Formhohlraum 10 des unteren Pressteils 9 eingelegt. Anschließend wird das obere Pressteil 8 herabbewegt. Dabei zeigt die Fig. 9 nur einen Zwischenzustand. Die Herabbewegung des oberen Pressteils 8 erfolgt so lange, bis die beiden Pressteile 8, 9 aufeinanderliegen, wie dies in Fig. 10 dargestellt ist. Das Faservliesmaterial wird beim Verpressen kompaktiert. Das im Faservliesmaterial befindliche Bindemittel reagiert unter dem Einfluss von Druck und Wärme und verfestigt das Faservliesmaterial im komprimierten Zustand. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ergibt sich ein Kompaktierungsgrad zwischen 4:1 und 5:1. Nach einer vorgegebenen Pressdauer wird das obere Pressteil 8 nach oben bewegt, wie dies in Fig. 11 dargestellt ist. Gleichzeitig wird der Dorn 13 so weit eingefahren, dass dessen Spitze nicht mehr oder nur noch geringfügig in den Formhohlraum 10 ragt. Anschließend kann die verfestigte Trägerplatte 2 der Presseinrichtung 7 bzw. dem Formhohlraum 10 entnommen werden.
  • Hinzuweisen ist noch darauf, dass statt eines bewegbaren Dorns 13 grundsätzlich auch ein permanent in den Formhohlraum 10 ragender Dorn vorgesehen sein könnte. In diesem Falle müsste die verfestigte Trägerplatte schräg dem Formhohlraum 10 bzw. der Presseinrichtung 7 entnommen werden.
  • Weiterhin ist darauf hinzuweisen, dass statt der in den Fig. 9 bis 11 dargestellten Ausführungsform in der Presseinrichtung 7 nicht nur eine Trägerplatte 2, sondern auch eine Platte 1 mit der oberen Schicht 3 und/oder der unteren Schicht 6 hergestellt werden kann. Sofern sowohl eine obere Schicht 3 als auch eine untere Schicht 6 vorgesehen sind, wird zunächst die untere Schicht 6 eingelegt, auf die dann die noch nicht komprimierte Matte aus Faservlies aufgelegt wird. Auf diese wird wiederum die obere Schicht 3 aufgelegt. Die Verpressung der oberen und/oder der unteren Schicht 3,6 mit Vliesmaterial, das anschließend die Trägerplatte 2 bildet, erfolgt dann während der Kompaktierung bei dem in Fig. 10 dargestellten Zustand.
  • Im Übrigen ist darauf hinzuweisen, dass es grundsätzlich auch möglich ist, statt nur einer einzelnen Platte 1 oder Trägerplatte 2 auch eine Grundplatte herzustellen, die nach der Verfestigung des Faservlieses in eine Mehrzahl einzelner Platten 1 oder Trägerplatten 2 aufgeteilt wird.
  • In Fig. 12 ist eine Draufsicht auf ein unteres Pressteil 9 einer Presseinrichtung 7 gezeigt, mit der eine Grundplatte mit 16 einzelnen Platten 1 hergestellt werden kann. Das untere Pressteil 9 weist eine Reihe von Konturierungsmitteln in Form von Profilierungen 14 auf, bei der es sich um längs- und querlaufende Vorsprünge handelt, die letztlich die rechteckig ausgebildeten Platten 1 vordefinieren. Oberseitig sind die Profilierungen zumindest bereichsweise an die Form der Verriegelungskontur, das heißt der Feder 4 und/oder der Nut 5 der Platten 1, angepasst. Zu dem in Fig. 12 dargestellten unteren Pressteil 9 korrespondiert ein nicht dargestelltes oberes Pressteil, das von der Aufteilung her der Aufteilung des in Fig. 12 dargestellten unteren Pressteils 9 entspricht, wobei die dort vorgesehenen Profilierungen jedoch nicht notwendigerweise den Profilierungen am gegenüberliegenden Pressteil entsprechen, sondern an die oberseitige Profilierung der Feder 4 angepasst sind.
  • Im Übrigen versteht es sich, dass die dargestellte Ausgestaltung des unteren Pressteils 9 nur beispielhaft ist. Grundsätzlich kann das untere Pressteil 9 jegliche Anzahl und Form an Fächern für Platten 1 aufweisen.
  • In Fig. 13 ist schematisch eine kontinuierlich arbeitende Presseinrichtung 7 dargestellt. Diese weist als oberes und unteres Pressteil 8, 9 jeweils eine Walze auf, die im vorliegenden Fall jeweils eine Profilierung 14 aufweist. Allerdings sei darauf hingewiesen, dass die Profilierung 14, die die Form eines umlaufenden Vorsprungs mit einer bedarfsweisen Vorkonturierung in Anpassung an das Profil der Nut-Feder-Verbindung darstellt, grundsätzlich auch weggelassen werden kann, so dass lediglich glatte, zylindrische Walzen zum Einsatz kommen.
  • Aus der Fig. 13 ergibt sich schematisch auch die Art der Verfestigung. Der Presseinrichtung 7 bzw. den Walzen wird ein mit einem Bindemittel imprägniertes oder thermoplastische Fasern aufweisendes Faservliesmaterial zugeführt, das zur Verfestigung kompaktiert wird. Auch hierbei erfolgt unter einem vorgegebenen Druck und einer vorgegebenen Temperatur eine Verfestigung, wobei auch hier ein Kompaktierungsgrad zwischen 4:1 und 5:1 erreicht wird.
  • In Fig. 14 ist die nach dem Verfahren aus Fig. 13 hergestellte Trägerplatte 2 schematisch dargestellt, die nach der Herstellung durch die Presseinrichtung 7 von dem hergestellten Materialstrang abgetrennt worden ist Es versteht sich, dass bei dem Verfahren entsprechend Fig. 13 einzelne Trägerplatten 2 aber auch Grundplatten, die anschließend in einzelne Platten 1 aufgeteilt werden, hergestellt werden können. Im Übrigen ist es auch beim kontinuierlichen Verfahren möglich, nicht nur die Trägerplatte 2 über die als Walzeinrichtung ausgebildete Presseinrichtung 7 herzustellen, sondern auch die Platte 1 als solche. Hierbei läuft dann unmittelbar dem Walzenpaar 8, 9 die obere Schicht 3 und/oder die untere Schicht 6 zu oder aber das Zulaufen der einzelnen Schichten 3, 6 erfolgt nach dem Walzenpaar und vor Abtrennung der Grundplatte/Platte 1/Trägerplatte 2.
  • Während die in Fig. 14 dargestellte Trägerplatte 2 grundsätzlich als Möbelbauteil verwendet werden kann, das anschließend oberseitig mit der oberen Schicht 3 und unterseitig mit der unteren Schicht 6 versehen wird und auch randseitig mit entsprechenden Schichten versehen sein kann, ist in Fig. 15 eine Trägerplatte 2 dargestellt, die randseitig bearbeitet ist und an der entsprechende Verriegelungskonturen über eine Feder 4 und eine Nut 5 vorgesehen sind. Anschließend können dann auf der Oberseite der Trägerplatte 2 die obere Schicht 3 und unterseitig die untere Schicht 6 vorgesehen werden. Bei der in Fig. 14 dargestellten Ausführungsform, die sich insbesondere als Möbelbauteilplatte eignet, kann vorgesehen sein, dass ober- und unterseitig sowie randkantenseitig eine Lackbeschichtung als Schicht vorgesehen ist.
  • In Fig. 16 ist eine Vorderansicht der Presseinrichtung 7 aus Fig. 13 dargestellt. Erkennbar sind die beiden äußeren Profilierungen 14 sowie die dazwischenliegende mittige Profilierung 14 an den Walzen. Wenngleich dies im einzelnen nicht dargestellt ist, sind die Profilierungen 14 an ihren Enden nicht V-förmig ausgebildet, sondern entsprechen zumindest bereichsweise der Konturierung bzw. dem Profil der Nut-Feder-Verbindung an der Ober- und Unterseite der Platte 1.
  • Die Ausführungsform gemäß Fig. 17 unterscheidet sich von der in Fig. 16 dadurch, dass auf den als Walzen ausgebildeten Pressteilen 8, 9 neben den in Drehrichtung längslaufenden Profilierungen 14 zusätzliche querlaufende Profilierungen 15 vorgesehen sind, die letztlich die Platten 1 oder Trägerplatten 2 einer herzustellenden Grundplatte mitdefinieren. Auch die querlaufenden Profilierungen 15 sind auf ihrer Oberseite an das Profil bzw. die Kontur der Verriegelungskontur der Platte 1 zumindest bereichsweise angepasst.
  • Fig. 18 zeigt eine Queransicht der Presseinrichtung 7 aus Fig. 17.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Platte
    2
    Trägerplatte
    2a
    obere Schicht
    2b
    weitere Schicht
    2c
    weitere Schicht
    3
    obere Schicht
    3a
    außenliegende Schicht
    3b
    weitere Schicht
    3c
    weitere Schicht
    4
    Feder
    5
    Nut
    6
    untere Schicht
    7
    Presseinrichtung
    8
    oberes Pressteil
    9
    unteres Pressteil
    10
    Formhohlraum
    11
    Profilierung
    12
    Profilierung
    13
    Dorn
    14
    Profilierung
    15
    Profilierung

Claims (10)

  1. Platte (1) für einen Boden-, Wand- oder Deckenbelag oder für ein Möbelbauteil, vorzugsweise Bodenbelags-, Wandverkleidungs- oder Deckenverkleidungsplatte oder Möbelbauteilplatte, mit einer ebenen Trägerplatte (2) und einer auf die Trägerplatte (2) aufgebrachten oberen Schicht (3),
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Trägerplatte (2) aus einem verfestigten Faservlies hergestellt ist oder dass die Trägerplatte (2) wenigstens eine Schicht aus einem verfestigten Faservlies aufweist.
  2. Platte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Faservlies aus pflanzlichen Fasern, tierischen Fasern, natürlichen Polymerfasern, synthetischen Polymerfasern, mineralischen Fasern und/oder recycelten Fasern hergestellt ist und /oder dass das Faservlies mechanisch, chemisch und/oder thermisch verfestigt ist.
  3. Platte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, das Faservlies mit Bindemittel getränkt ist und/oder thermoplastische Polymerfasern aufweist, und dass, vorzugsweise, die Trägerplatte (2) einen größeren Anteil an Faservliesmaterial und einen kleineren Anteil an Bindemittel und/oder thermoplastischen Polymerfasern aufweist, vorzugsweise einen kleineren Anteil an Bindemittel und/oder Polymerfasern von maximal 50%, insbesondere maximal 30%.
  4. Platte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Trägerplatte (2) eine Dichte zwischen 350 kg/m3 und 1000 kg/m3, insbesondere zwischen 400 kg/m3 und 900 kg/m3 und bevorzugt zwischen 750 kg/m3 bis 850 kg/m3 aufweist und/oder dass das Flächengewicht der Trägerplatte (2) pro mm Dicke zwischen 500 und 1500 g/m2, vorzugsweise zwischen 750 und 1250 g/m2 und insbesondere zwischen 850 g/m2 und 950 g/m2 liegt und/oder dass der Kompaktierungsgrad des unverfestigten Faservlieses zum verfestigten Faservlies zwischen 10:1 und 2:1, vorzugsweise zwischen 7:1 und 3:1 und insbesondere zwischen 5:1 und 4:1 liegt.
  5. Platte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (2) randseitig eine Nut-Feder-Kontur, insbesondere in Form
    einer Klickverbindung, aufweist und/oder dass die Trägerplatte (2) im Bereich der Nut-Feder-Kontur stärker verfestigt ist als außerhalb des Bereichs der Nut-Feder-Kontur.
  6. Platte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, das die Trägerplatte (2) mehrschichtig ausgebildet ist und/oder dass wenigstens zwei Schichten der Trägerplatte (2) einen unterschiedlichen Kompaktierungsund/oder Verfestigungsgrad aufweisen und/oder dass die Trägerplatte wenigstens eine Schicht aus HDF und/oder MDF aufweist.
  7. Verfahren zur Herstellung einer Platte (1) für einen Boden-, Wand- oder Deckenbelag oder für ein Möbelbauteil, vorzugsweise Bodenbelags-, Wandverkleidungs- oder Deckenverkleidungsplatte oder Möbelbauteilplatte, wobei die Platte (1) eine ebene Trägerplatte (2) und eine auf die Trägerplatte (2) aufgebrachte obere Schicht (3) aufweist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Trägerplatte (2) aus einem Faservlies durch Verfestigen mittels einer Presseinrichtung (7) hergestellt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Nut-Feder-Verbindung zumindest bereichsweise in der Presseinrichtung (7) angepresst wird und/oder dass zumindest eine Vorkonturierung der Nut-Feder-Verbindung in der Presseinrichtung (7) erfolgt und/oder dass die Platte (1) oder Trägerplatte (2) insbesondere nach Aufteilung einer Grundplatte zur insbesondere abschließenden Erstellung der Nut-Feder-Kontur randseitig profiliert wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (2) beim VerfestigenNerpressen des Faservlieses mit einer oberen Schicht (3) und/oder einer unteren Schicht (6) verbunden wird.
  10. Presseinrichtung (7) zur Herstellung von Platten (1) für einen Boden-, Wand-, oder Deckenbelag oder für ein Möbelbauteil, vorzugsweise Bodenbelags-, Wandverkleidungs- oder Deckenverkleidungsplatte oder Möbelbauteilplatte, mit einem oberen Pressteil (8), einem unteren Pressteil (9) und einem Formhohlraum (10),
    dadurch gekennzeichnet,
    dass am oberen Pressteil (8) und/oder am unteren Pressteil (9) wenigstens ein Konturierungsmittel zur zumindest bereichsweisen Ausformung einer an der Platte (1) oder Trägerplatte (2) vorgesehenen Nut-Feder-Verbindung vorgesehen ist.
EP15001988.3A 2014-07-04 2015-07-03 Platte für einen boden-, wand- oder deckenbelag oder für ein möbelbauteil sowie verfahren und pressvorrichtung zur herstellung einer solchen platte Active EP2963204B1 (de)

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