EP3022346A1 - Materiau composite comprenant un panneau textile tricote a mailles jetees ayant des premiere et seconde faces opposees, ladite premiere face etant revetue d'une couche dans au moins un materiau polymere, et procédé pour son obtention - Google Patents

Materiau composite comprenant un panneau textile tricote a mailles jetees ayant des premiere et seconde faces opposees, ladite premiere face etant revetue d'une couche dans au moins un materiau polymere, et procédé pour son obtention

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EP3022346A1
EP3022346A1 EP14747089.2A EP14747089A EP3022346A1 EP 3022346 A1 EP3022346 A1 EP 3022346A1 EP 14747089 A EP14747089 A EP 14747089A EP 3022346 A1 EP3022346 A1 EP 3022346A1
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EP
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stitches
composite material
textile panel
mesh
layer
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EP14747089.2A
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EP3022346C0 (fr
EP3022346B1 (fr
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Bruno Avio
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Dylco
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Carpentier & Preux
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Publication date
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    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B21/00—Warp knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B21/06—Patterned fabrics or articles
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2403/00—Details of fabric structure established in the fabric forming process
    • D10B2403/01—Surface features
    • D10B2403/011—Dissimilar front and back faces
    • D10B2403/0112—One smooth surface, e.g. laminated or coated
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2403/00—Details of fabric structure established in the fabric forming process
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    • D10B2403/012—Alike front and back faces
    • D10B2403/0122—Smooth surfaces, e.g. laminated or coated
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2505/00—Industrial
    • D10B2505/18—Outdoor fabrics, e.g. tents, tarpaulins

Definitions

  • the present invention relates to the technical field of composite materials comprising a knitted fabric panel with dropped stitches, preferably comprising weft yarns inserted in weft, and coated in at least one of its faces with a layer in at least one material polymer.
  • the knitted textile knitted fabric panels are thus used as reinforcement of the layer in at least one polymeric material.
  • These composite materials can be used as a tarpaulin, for example for swimming pools, as an advertising medium, as a luggage cover, as a roof element, especially for terraces, or as a roofing element. self-adhesive tape.
  • the textile panel comprises a film capable of coming into contact with the adhesive layer without adhering thereto.
  • a self-adhesive tape comprising a knitted textile panel with dropped stitches having weft threads inserted at regular intervals.
  • This knitted panel has the disadvantage that it has first and second opposite faces that are not regular. The lack of flatness of these faces requires the use of a relatively large amount of polymer material in order to regulate them and obtain a homogeneous composite material.
  • the shape of the mesh columns of the knitted panel is visible in the adhesive layer, which gives an unsightly appearance to the composite material.
  • EP 0.978.583 A1 relates to an article comprising loops projecting from its surface adapted to act as fastening female members in a fastening device of the type with loops and hooks.
  • the mesh columns are formed using two meshing bars working at the same time and on each row of stitches and not alternately so that the first thread and the second thread form stitches on each of the rows of stitches and not one row of stitches out of two.
  • the mesh columns have loops at regular intervals and therefore large projections.
  • the surface of the material comprising these columns of mesh will therefore not be regular and flat and will carry an irregular and significant amount of a layer in a polymeric material that would be applied to said surface.
  • the subject of the present invention is therefore a knitted textile panel having a stitched mesh having first and second faces, the flatness and regularity of which are improved, limiting the locking effect of the mesh columns in the layer in at least one polymeric material while satisfying the mechanical strength criteria in the warp and weft directions to ensure its primary reinforcement function.
  • the subject of the present invention is, according to a first aspect, a composite material comprising a knitted textile panel having discarded stitches having mesh columns corresponding to the warp direction and rows of stitches corresponding to the weft direction and first and second opposite faces, said first face being coated with a layer in at least one polymeric material.
  • each of said stitch columns comprises first stitches formed every other stitch row with a first thread, and second stitches formed every other stitch row with a second thread, the first and second stitches being alternated a row of stitches. mesh on two and being in opposition.
  • the first yarn and the second yarn form each stitch alternately every other stitch
  • said textile panel comprises weft threads inserted in the weft direction every n on p rows of meshes, n and p being integers, with n less than or equal to p.
  • the use of two son to form alternating first and second stitches on a column of stitches, one stitch of two stitches makes it possible to halve the title of the single girly yarn used in the textile panels with knit stitches. state of the art and thus improve the flatness and regularity of the textile panel.
  • the thickness of said knitted panel is also decreased.
  • the mechanical strength of the knitted panel according to the invention is substantially of the same order as that of the panels of the state of the art since there is a global title of gill yarn in each column of stitches for the panel according to the invention. equal invention under the single gill-wire in the panel of the state of the art.
  • the characteristic according to which the first stitches and the second stitches are alternating and in opposition makes it possible to balance the stitches and thus to improve the flatness and the geometric regularity of the stitching columns.
  • the first yarn forms meshes on a row of meshes out of two and therefore on which the second yarn does not form stitches which improves the flatness and regularity of the knitted panel.
  • the textile mesh panel discarded according to the invention is thus improved to receive a layer in at least one polymeric material at least in its first face, the resulting composite has a more uniform surface state and has a better flatness, which also allows to decrease the amount of said layer, and therefore represents a substantial gain on the finished composite.
  • the weft yarns may be multifilament yarns and / or monofilament yarns, preferably multifilament yarns.
  • the composition of the weft yarns is a function of the application of the composite material.
  • the weft threads are inserted all the rows of stitches with one row of stitches out of four, in particular all rows of stitches with one row of stitches out of two.
  • the weft yarns allow, according to the knitting armor, to assemble the stitching columns together, to improve the resistance of the knitted textile panel and to control the size of the openings in the panel as a function of the number of weft threads inserted by cm in the warp direction.
  • the number of weft threads inserted per cm in the warp direction is between 1 and 25 per cm, preferably between 1 and 18 per cm.
  • the number of stitches in the weft direction of the stitched textile panel is from 6 to 46 stitches per inch, more preferably from 6 to 40 stitches per inch.
  • a weft yarn does not form a mesh but is simply inserted in the weft direction so as to be substantially perpendicular to the warp direction.
  • a bar is defined by means of a bar.
  • the knitting machine used in the context of the invention therefore works with at least two guide bars working alternately.
  • the other guide bar supporting the second wire does not work, so we obtain the first and second stitches alternating meshes as defined in the invention.
  • the first stitches and the second stitches can be opened or closed.
  • the term "layer" in at least one polymer material is understood to mean any continuous or discontinuous layer.
  • a discontinuous layer is understood to mean a layer comprising said discontinuously disposed polymeric material in patterns which may be arranged regularly or not on said first face, for example in points, columns or any other geometrical pattern.
  • continuous layer is understood a layer of uniform thickness or unapplied over the entire first face of the textile panel.
  • Said layer according to the invention can be applied to the first face and / or said second face of the textile panel using any technique known to those skilled in the art, and in particular by doctor coating, by dot coating, spraying, rolling of said layer or full bath impregnation.
  • Said at least one polymeric material of the layer applied to the first face of the textile panel may be the same or different from said at least one polymeric material of the layer applied to the second face of the textile panel.
  • the textile panel is embedded in said layer.
  • the first yarn and the second yarn may be multifilament yarns and / or monofilament yarns, preferably multifilament yarns.
  • compositions of the first wire and the second wire are determined according to the application of the composite material.
  • the determination of said at least one polymeric material in said layer is a function of the application of the composite material.
  • the knitted panel with stitched knits according to the invention can be knitted on a warp knitting machine with weft insertion, a Rachel knitting machine with weft insertion or a knitting machine hook with weft insertion.
  • the textile panel according to the invention is substantially flat, in particular knit flat.
  • Said layer in at least one polymeric material may comprise various additives such as pigments, fillers, for example titanium dioxide.
  • said textile panel with dropped stitches comprises first stitches and second stitches which are stitches and which extend over a column of stitches.
  • first stitches and second stitches which are stitches and which extend over a column of stitches.
  • weft son inserted into the stitches of the first and second stitches in order to assemble the stitch columns together.
  • This arrangement is preferred for producing knitted panels having days, in particular of which at least one of the dimensions is greater than or equal to 1 mm.
  • this arrangement makes it possible to fabricate manually breakable textile panels in at least one direction, ie in the warp direction and / or in the weft direction.
  • the fact that there is no mesh knits in said panel further improves the flatness.
  • the weft son ensuring the connection between the mesh columns have a substantially rectilinear direction, as they pass through the stitches of the stitches.
  • the knitted stitch yarns extend over at least two adjacent stitching columns to ensure the connection between the stitching columns, they do not have a rectilinear trajectory because they are meshed.
  • Said chain stitches can be opened or closed.
  • the first stitches are chain stitches and the second stitches are knit stitches extending over at least two adjacent stitches.
  • the second meshes extending over at least two columns of stitches, the weft son are not necessary to assemble the stitch columns together.
  • the weft threads can still be inserted if it is desired to improve the mechanical strength of the knitted panel.
  • the weft yarns provide more elasticity to the knitted textile panel when knitted stitches are present. Indeed, during the arrangement of the layer in at least one polymeric material on the first face of the textile panel, the shrinkage behavior during the heat treatment of the assembly formed by said layer and said panel is homogeneous. Indeed, the withdrawal of the textile panel follows the removal of the layer in at least one polymeric material which improves the cohesion and facilitates the assembly of the composite material according to the invention.
  • Chain meshes can be opened or closed.
  • the first stitches and the second stitches are knit stitches extending over at least two adjacent stitching columns.
  • the weft threads are not necessary to assemble the stitch columns together.
  • the weft threads can still be inserted if it is desired to improve the mechanical strength of the knitted panel.
  • the number of stitches in the warp direction of the stitched textile panel is 1 mesh / cm to 25 mesh / cm, preferably 1 mesh / cm to 18 mesh / cm.
  • the first yarn, the second yarn and optionally the weft yarn are multifilament and / or monofilament yarns, preferably chosen independently from: polyethylene terephthalate (polyester); polyamide 6-6; polyamide 4-6; polyamide 6; polyethylene; polypropylene; polyacrylic; polypropylene.
  • polyethylene terephthalate polyamide 6-6; polyamide 4-6; polyamide 6; polyethylene; polypropylene; polyacrylic; polypropylene.
  • the first yarn, the second yarn, and possibly the weft yarn have a title greater than or equal to 7 dtex, and less than or equal to 3000 dtex, more preferably greater than or equal to 10 dtex.
  • the title of the first, second and third son is greater than or equal to 22 dtex and less than or equal to 1000 dtex.
  • the layer comprises at least one polymeric material chosen from the list comprising: polyurethane; polyethylene terephthalate (polyester); polyamide 6-6; polyamide 6; polyamide 4-6; polyvinyl chloride; a fluorinated polymer, such as polytetrafluoroethylene (PTFE), polyvinylidene fluoride (PVDF); ethylene vinyl acetate (EVA).
  • polyurethane polyethylene terephthalate
  • polyamide 6-6 polyamide 6
  • polyamide 4-6 polyvinyl chloride
  • a fluorinated polymer such as polytetrafluoroethylene (PTFE), polyvinylidene fluoride (PVDF); ethylene vinyl acetate (EVA).
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • PVDF polyvinylidene fluoride
  • EVA ethylene vinyl acetate
  • the method comprises a weft insertion step, all n's on p rows of cells, n and p being integers, with n less than or equal to p, of weft threads.
  • first stitches and the second stitches extend over a column of stitches.
  • first stitches and the second stitches are open or closed mesh stitches in opposition.
  • the object of the present invention is, according to a third aspect, a manually breakable self-adhesive strip in at least one direction comprising a composite material according to any one of the preceding embodiments, in particular according to the first aspect and / or the second aspect.
  • aspect according to the invention comprising a textile panel with stitched mesh whose first stitches and the second stitches extend over a column of stitches and comprising weft threads inserted in the weft direction at regular intervals every n on p rows of meshes, n and p being integers with n less than or equal to p, said layer comprises at least one self-adhesive polymer material, and the second face of said knitted textile panel, optionally coated with said layer, is covered with a plastic film.
  • the stabilizer strip has longitudinal and transverse directions, said strip being breakable in at least one of these directions, preferably in the transverse direction.
  • the first and second faces of said textile panel are coated with said layer comprising at least one self-adhesive polymer material, in particular so that said panel is embedded in said layer.
  • said polymeric material when the second face is also coated with a layer in at least one polymeric material, said polymeric material may be the same or different from said at least one polymeric material of the layer coating the first face of the textile panel.
  • plastic film is understood to mean any synthetic film capable of coming into contact with said layer in a self-adhesive polymer material without adhering thereto.
  • Said plastic film may thus be polyethylene terephthalate, polyvinyl chloride, polypropylene or polyethylene, or silicone, for example said silicone film is part of a silicone paper.
  • Said self-adhesive polymer material may be a polyacrylic adhesive and generally in any material known to those skilled in the art capable of acting as a self-adhesive polymer, for example polyurethane.
  • Said self-adhesive polymer material may be a permanent or repositionable adhesive.
  • the textile panel is coated in a first face of a layer comprising at least one permanent self-adhesive polymer material and in a second face of a layer comprising at least one self-adhesive repositionable polymer material.
  • the first face and / or the second face is (are) coated with a plastic film, in particular a silicone paper.
  • the subject of the present invention is, according to a fourth aspect, a stabilizing strip comprising a composite material according to any one of the preceding embodiments, said layer comprising at least one thermofusible polymer material.
  • a stabilizer strip is generally used in garment making to provide hold to a particular area of the article, such as the collar, to assemble textile panels or to conceal seam areas.
  • thermofusible polymer material may be any polymer material known to those skilled in the art and capable of melting under the effect of heat.
  • thermofusible polymer material may be a polyamide 6 or 6-6 polymer.
  • the subject of the present invention is, according to a fifth aspect, a stabilizing strip comprising a composite material according to any one of the preceding embodiments, said layer comprising at least one self-adhesive polymer material.
  • Said self-adhesive material may be an adhesive, such as a polyacrylic glue.
  • the subject of the present invention is, according to a sixth aspect, a protective tarpaulin, an advertising medium, a luggage cover or a roof element, comprising a composite material according to any one of the preceding embodiments, said layer comprising at least one abrasion-resistant polymeric material, the textile panel being embedded in said layer so that its first and second faces are coated with said layer.
  • the second face of said textile panel is advantageously impermeable to water.
  • Said layer in at least one polymeric material can thus be pigmented in the mass by adding one or more pigments or dyes to the polymer prior to its application to said knitted textile panel.
  • Said layer in at least one polymeric material may also be printed, particularly with regard to advertising media, for example by inkjet printing.
  • the layer in at least one polymeric material optionally comprises polyvinyl chloride, and may be applied to the doctor blade on said textile panel. According to its application, the textile panel coated with said layer may be further coated according to its first and / or second face of a plastic film.
  • FIG. 1A is a schematic representation of a first example of knitting armor of a textile panel of the state of the art
  • FIG. 1B is a schematic representation of a second example of knitting armor of a textile panel of the state of the art
  • FIG. 2A schematically represents the working diagram of the two meshing bars for a stitch column of a first example of a textile panel according to the invention
  • Figure 2B schematically shows the knitting armor of the first example of textile panel described in Figure 2A;
  • FIG. 3A schematically represents the working diagram of the two meshing bars for a stitch column of a second example of a textile panel according to the invention
  • FIG. 3B schematically shows the knitting armor of the second example of textile panel described in FIG. 2A;
  • FIG. 4A diagrammatically represents the working diagram of the two meshing bars for a stitch column of a third example of a textile panel according to the invention
  • Figure 4B schematically shows the knitting armor of the third example of textile panel described in Figure 4A;
  • FIG. 5A schematically represents the working diagram of the two meshing bars for a stitch column of a fourth example of a textile panel according to the invention.
  • Figure 5B schematically shows the knitting armor of the fourth example of textile panel described in Figure 5A;
  • FIG. 6A schematically represents the working diagram of the two meshing bars for a stitch column of a fifth example of a textile panel according to the invention
  • Figure 6B schematically shows the knitting armor of the fifth example of a textile panel depicted in Figure 6A;
  • FIG. 7A schematically represents the working diagram of the two meshing bars for a stitch column of a sixth example of a textile panel according to the invention.
  • Figure 7B schematically shows the knitting armor of the sixth example of textile panel described in Figure 7A.
  • FIGS. 1A and 1B show knitting armors 1.2 of textile knit fabric panels of the state of the art.
  • each mesh column 3,4 is obtained by the knitting of a single thread 5,6.
  • a single bar mesh is necessary by column of mesh.
  • 7,8 weft threads are inserted through the stitches for each row of stitches so as to join together the columns of stitches 3 on the one hand and the stitch columns 4 on the other hand.
  • Knitting armor 1 and 2 represent three columns of meshes 3 and 4, and respectively four rows of meshes. The number of columns of stitches and rows of stitches has been arbitrarily determined for representational purposes. Needles are represented by dots.
  • Figure 1A shows closed chain stitches while Figure 1B shows open chain stitches.
  • the mesh yarn 5 rotates around the needle in the open mesh configuration from left to right, and then from right to left to the next row of stitches.
  • the mesh yarn 6 rotates around the needle always in the same direction. There is thus an imbalance between the legs of the stitches of two rows of adjacent stitches.
  • References 9 and 10 designate the movement of the bars supporting the 5 and 6 mesh yarns.
  • a textile knit fabric panel of the state of the art obtained by the implementation of the knitting armor shown in Figure 1A or Figure 1B with a mesh of 50 dtex, a number of meshes in the warp direction of about 2.9 meshes / cm, and a weft thread of 167 dtex inserted in all the rows of stitches, has a thickness of 168 Mm for a weight / m 2 of 17 g / m 2 .
  • the first example of knitted knit panel knit according to the invention whose knitting armor 11 is shown in Figure 2B comprises columns of stitches each of which comprises first stitches formed every other row with a first thread 12 and seconds meshes formed a row of meshes out of two with a second thread 13, the first stitches and the second stitches being alternated a row of stitches out of two and being in opposition.
  • the first yarn 12 and the second yarn 13 each form stitches in alternate rows of stitches.
  • the first wire 12 will not form meshes all one in two rows of stitches, the same for the second wire 18. This provision contributes to the flatness of the textile panel.
  • the meshes formed by the mesh yarns 12 and 13 are shown separately in FIG. 2B, but are arranged in the first example of knitted panel according to the mesh column 14.
  • FIG. 2A represents on the first column 15 the movement of the mesh bar supporting the wire mesh 12 for the formation of a determined mesh column such as the mesh column 14.
  • Column 16 in FIG. 2A represents the movement of the mesh mesh bar supporting the mesh wire 13 for the formation of said determined mesh column such as the mesh column 14.
  • Each mesh column of the first example of knitted panel knit jerseys thus comprises two mesh son contrary to the panels of the state of the technique illustrated by the knitting weaves 1 and 2 in FIGS. 1A and 1B in which each stitch column is formed only with the aid of a single wire-supporting mesh bar.
  • FIGS. 3A to 7A represent different variants of the movement diagrams of the meshing bars, for each of these diagrams, two meshing bars each supporting a mesh wire form each of the mesh columns of the textile panels according to the invention.
  • the knitting armor 17 comprises mesh yarns 18 and 19 forming opposite chain stitches.
  • the knitting tack 20 comprises threads 21 and 22 forming closed chain stitches in opposition.
  • the knitting weave 23 comprises two stitch yarns 24 and 25 forming chain stitches open in opposition.
  • the knitting weaves 11, 17, 20 and 23 comprise first and second stitches extending only over one stitch at a time so that weft yarns 26 are required to assemble the stitch columns of the textile panels. resulting and improve the mechanical strength of said panels.
  • the knitting armors 27 and 28 shown in FIGS. 6B and 7B comprise first stitches formed with a first stitch yarn respectively 29 and 30 extending over two adjacent stitch stitches and second stitches formed with a second stitch yarn 31 respectively. and 32 extending only on a single column of meshes.
  • the second yarn 31 forms open knit stitches in opposition to the knit stitches formed by the first knit yarn 29.
  • the first knit yarn 30 forms knit stitches in opposition to the open knit stitches formed by the second knit yarn 32.
  • the first wires 18, 21, 24, 29 and 30 on the one hand and the second wires 13, 19, 22, 25, 31 and 32 each form meshes on a row of meshes. alternately on two, since the two bars mesh alternately.
  • a textile panel with stitched mesh obtained by the implementation of any of the knitting armor 11,17,20 or 23 using first and second multifilament son of 25 dtex each, a multifilament weft thread of 167 dtex, has a thickness of the order of 115 Mm for a weight / m 2 of 11 g / m 2 .
  • the textile panel according to the invention thus has a thickness reduced by 30% compared to the thickness of 168 Mm of a panel of the state of the art.
  • the implementation of the textile mesh panel thus obtained according to the invention in a manually breakable self-adhesive strip requires only about 33 g / m 2 of a layer in an adhesive polymer material against 45 g / m 2 for a textile panel thrown mesh of the state of the art.
  • the regularity of the first and second faces of the textile panel according to the invention makes it possible, with equivalent mechanical strength, to improve the surface condition of the textile panel and correlatively reduce the amount of the layer in at least one polymeric material, in this specific example of self-adhesive polymer.

Landscapes

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  • Textile Engineering (AREA)
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  • Woven Fabrics (AREA)
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Abstract

La présente invention concerne un matériau composite comprenant un panneau textile tricoté à mailles jetées ayant des colonnes de mailles correspondant au sens chaine et des rangées de mailles correspondant au sens trame et des première et seconde faces opposées, ladite première face étant revêtue d'une couche dans au moins un matériau polymère. Avantageusement, chacune desdites colonnes de mailles comprend des premières mailles formées une rangée de mailles sur deux avec un premier fil, et des secondes mailles formées une rangée de mailles sur deux avec un second fil, les premières et les secondes mailles étant alternées une rangée de mailles sur deux et étant en opposition. De plus, dans le sens trame, le premier fil et le second fil forment chacun des mailles une rangée de mailles sur deux de manière alternée.

Description

MATERIAU COMPOSITE COMPRENANT UN PANNEAU TEXTILE TRICOTE A MAILLES JETEES AYANT DES PREMIERE ET SECONDE FACES OPPOSEES,, LADITE PREMIERE FACE ETANT REVETUE D'UNE COUCHE DANS AU MOINS UN
MATERIAU POLYMERE, ET PROCÉDÉ POUR SON OBTENTION
Arrière-plan de l'invention
La présente invention concerne le domaine technique des matériaux composites comprenant un panneau textile tricoté à mailles jetées, de préférence comportant des fils de trame insérés en trame, et revêtu selon au moins l'une de ses faces d'une couche dans au moins un matériau polymère.
Les panneaux textiles tricotés à mailles jetées sont ainsi utilisés en tant que renfort de la couche dans au moins un matériau polymère. Ces matériaux composites peuvent être utilisés en tant que bâche de protection, par exemple pour les piscines, en tant que support publicitaire, en tant que cache-bagage, en tant qu'élément de toiture, notamment pour les terrasses, ou encore en tant que bande auto-adhésive. Dans ce dernier cas, le panneau textile comprend un film apte à entrer en contact avec la couche adhésive sans adhérer à cette dernière.
On connaît une bande auto-adhésive comprenant un panneau textile tricoté à mailles jetées ayant des fils de trame insérés à intervalle régulier. Ce panneau tricoté a pour inconvénient qu'il présente des première et seconde faces opposées qui ne sont pas régulières. Le manque de planéité de ces faces impose d'utiliser une quantité de matériau polymère relativement importante afin de les régulariser et obtenir un matériau composite homogène. En outre, la forme des colonnes de mailles du panneau tricoté est visible dans la couche adhésive, ce qui donne un aspect inesthétique au matériau composite.
Cet aspect peut être un frein considérable pour utiliser ce type de panneau tricoté s'agissant de matériau composite ayant une fonction ornementale, tel que cela est le cas pour les bâches de protection pour piscines, les cache-bagages, les supports publicitaires ou encore les éléments de toitures. En effet, les colonnes de mailles créent un effet de barrure en surface du matériau composite.
EP 0.978.583 Al concerne un article comportant des boucles se projetant de sa surface apte à faire office d'organes femelles d'attache dans un dispositif d'attache du type à boucles et à crochets. Tel que cela est visible sur les figures 9 à 11 notamment, les colonnes de mailles sont formées à l'aide de deux barres maillantes travaillant en même temps et sur chaque rangée de mailles et non alternativement de sorte que le premier fil et le second fil forment des mailles sur chacune des rangées de mailles et non une rangée de mailles sur deux. Les colonnes de mailles présentent des boucles à intervalle régulier et donc des projections volumineuses. La surface du matériau comprenant ces colonnes de mailles ne sera donc pas régulière et plane et emportera une quantité irrégulière et importante d'une couche dans un matériau polymère qui serait appliquée à ladite surface.
La présente invention a ainsi pour objet un panneau textile tricoté à mailles jetées ayant des première et seconde faces dont la planéité et la régularité sont améliorées, limitant l'effet de barrure des colonnes de mailles dans la couche dans au moins un matériau polymère tout en satisfaisant les critères de résistances mécaniques dans les sens chaîne et trame afin d'assurer sa fonction première de renfort.
Résumé de l'invention
La présente invention a pour objet, selon un premier aspect, un matériau composite comprenant un panneau textile tricoté à mailles jetées ayant des colonnes de mailles correspondant au sens chaîne et des rangées de mailles correspondant au sens trame et des première et seconde faces opposées, ladite première face étant revêtue d'une couche dans au moins un matériau polymère. Avantageusement, chacune desdites colonnes de mailles comprend des premières mailles formées une rangée de mailles sur deux avec un premier fil, et des secondes mailles formées une rangée de mailles sur deux avec un second fil, les premières et les secondes mailles étant alternées une rangée de mailles sur deux et étant en opposition. De plus, dans le sens trame, le premier fil et le second fil forment chacun des mailles une rangée de mailles sur deux de manière alternée, et ledit panneau textile comprend des fils de trame insérés dans le sens trame toutes les n sur p rangées de mailles, n et p étant des entiers, avec n inférieur ou égal à p.
Avantageusement, l'emploi de deux fils pour former des première et seconde mailles alternées sur une colonne de mailles, une rangée de mailles sur deux, permet de diviser par deux le titre du fil unique maillant utilisé dans les panneaux textiles à mailles jetées de l'état de la technique et ainsi améliorer la planéité et la régularité du panneau textile. En outre, l'épaisseur dudit panneau tricoté est également diminuée. Avantageusement, la résistance mécanique du panneau tricoté selon l'invention est sensiblement du même ordre que celle des panneaux de l'état de la technique puisque l'on retrouve un titre global de fils maillant dans chaque colonne de mailles pour le panneau selon l'invention égal au titre du seul fil maillant dans le panneau de l'état de la technique.
De plus, la caractéristique selon laquelle les premières mailles et les secondes mailles sont alternées et en opposition permet d'équilibrer les pieds de mailles et donc d'améliorer la planéité et la régularité géométrique des colonnes de mailles.
En outre, le premier fil forme des mailles sur une rangée de mailles sur deux et donc sur laquelle le second fil ne forme pas de mailles ce qui améliore la planéité et la régularité du panneau tricoté.
Le panneau textile à mailles jetées selon l'invention est ainsi amélioré pour recevoir une couche dans au moins un matériau polymère au moins selon sa première face, le composite résultant présente un état de surface plus régulier et a une meilleur planéité, ce qui permet également de diminuer la quantité de ladite couche, et donc représente un gain substantiel sur le composite fini.
Les fils de trame peuvent être des fils multifilamentaires et/ou monofilamentaires, de préférence multifilamentaires. La composition des fils de trame est fonction de l'application du matériau composite. De préférence, les fils de trame sont insérés toutes les rangées de mailles à une rangée de mailles sur quatre, notamment toutes les rangées de mailles à une rangée de mailles sur deux.
Les fils de trame permettent selon l'armure de tricotage d'assembler les colonnes de mailles entre-elles, d'améliorer la résistance du panneau textile tricoté et maîtriser la taille des ouvertures ménagées dans le panneau en fonction du nombre de fils trame insérés par cm dans le sens chaîne.
De préférence, le nombre de fils trame insérés par cm dans le sens chaîne est compris entre 1 et 25 par cm, de préférence entre 1 et 18 par cm.
De préférence, le nombre de mailles dans le sens trame du panneau textile à mailles jetées est de 6 à 46 colonnes de mailles par pouce, encore de préférence de 6 à 40 colonnes de mailles par pouce.
Par définition, un fil de trame ne forme pas de maille mais est simplement inséré dans le sens trame en sorte d'être sensiblement perpendiculaire au sens chaîne.
On désigne dans le présent texte par barre maillante une barre à passettes. Le métier à tricoter utilisé dans le cadre de l'invention travaille donc avec au moins deux barres à passettes travaillant alternativement. Ainsi, lorsqu'une barre à passettes supportant le premier fil travaille, l'autre barre à passettes supportant le second fil ne travaille pas, on obtient donc des premières mailles et des secondes mailles alternées telles que définies dans l'invention.
Les premières mailles et les secondes mailles peuvent être ouvertes ou fermées.
De préférence, au sens de la présente invention, on comprend par couche dans au moins un matériau polymère toute couche continue ou discontinue. On comprend par couche discontinue, une couche comprenant ledit matériau polymère disposé de façon discontinue selon des motifs qui peuvent être disposés de manière régulière ou non sur ladite première face, par exemple selon des points, des colonnes ou tout autre motif géométrique. On comprend par couche continue, une couche d'épaisseur uniforme ou non appliquée sur toute la première face du panneau textile.
Ladite couche selon l'invention peut être appliquée sur la première face et/ou ladite seconde face du panneau textile à l'aide de toute technique connue de l'homme du métier, et notamment par enduction à la racle, par enduction par points, pulvérisation, laminage de ladite couche ou encore imprégnation plein bain.
Ledit au moins un matériau polymère de la couche appliquée sur la première face du panneau textile peut être le même ou différent dudit au moins un matériau polymère de la couche appliquée sur la seconde face du panneau textile.
De préférence, lorsque la première face et la seconde face du panneau textile sont revêtues chacune d'une même couche comprenant au moins un matériau polymère, le panneau textile est noyé dans ladite couche.
Le premier fil et le second fil peuvent être des fils multifilamentaires et/ou monofilamentaires, de préférence multifilamentaires.
Les compositions du premier fil et du second fil sont déterminées en fonction de l'application du matériau composite.
De même, la détermination dudit au moins un matériau polymère dans ladite couche est fonction de l'application du matériau composite.
Le panneau tricoté à mailles jetées selon l'invention peut être tricoté sur un métier tricot chaîne avec insertion de trame, un métier tricot Rachel avec insertion de trame ou encore un métier tricot crochet avec insertion de trame.
De préférence, le panneau textile selon l'invention est sensiblement plan, notamment tricoté à plat.
Ladite une couche dans au moins un matériau polymère peut comprendre divers additifs tels que des pigments, des charges, par exemple du dioxyde de titane.
Dans une variante, ledit panneau textile à mailles jetées comprend des premières mailles et des secondes mailles qui sont des mailles chaînettes et qui s'étendent sur une colonne de mailles. Dans ce cas, il est nécessaire de prévoir des fils de trame insérés dans les mailles des premières et secondes mailles afin d'assembler les colonnes de mailles entre-elles. Cette disposition est préférée pour fabriquer des panneaux tricotés ayant des jours, notamment dont au moins l'une des dimensions est supérieure ou égale à 1 mm.
Avantageusement, cette disposition permet de fabriquer des panneaux textiles sécable manuellement dans au moins une direction, c'est à dire dans le sens chaîne et/ou dans le sens trame.
En outre, le fait qu'il n'y ait pas de mailles tricots dans ledit panneau améliore encore la planéité. En effet, les fils de trame assurant la liaison entre les colonnes de mailles ont une direction sensiblement rectiligne, car ils passent dans les mailles des rangées de mailles. Au contraire, lorsque les fils des mailles tricots s'étendent sur au moins deux colonnes de mailles adjacentes pour assurer la liaison entre les colonnes de mailles, ils n'ont pas une trajectoire rectiligne car ils sont maillés.
Lesdites mailles chaînettes peuvent être ouvertes ou fermées.
Dans une variante, les premières mailles sont des mailles chaînettes et les secondes mailles sont des mailles tricots s'étendant sur au moins deux colonnes de mailles adjacentes.
Dans ce cas, les secondes mailles s'étendant sur au moins deux colonnes de mailles, les fils de trame ne sont pas nécessaires pour assembler les colonnes de mailles entre-elles. Les fils de trame peuvent tout de même être insérés si l'on souhaite améliorer la résistance mécanique du panneau tricoté.
On observe également de manière avantageuse que les fils de trame apportent davantage d'élasticité au panneau textile tricoté lorsque des mailles tricots sont présentes. En effet, lors de la disposition de la couche dans au moins un matériau polymère sur la première face du panneau textile, le comportement au retrait lors du traitement thermique de l'ensemble formé de ladite couche et dudit panneau est homogène. En effet, le retrait du panneau textile suit le retrait de la couche dans au moins un matériau polymère ce qui améliore la cohésion et facilite l'assemblage du matériau composite selon l'invention.
Les mailles chaînettes peuvent être ouvertes ou fermées.
Dans une variante, les premières mailles et les secondes mailles sont des mailles tricots s'étendant sur au moins deux colonnes de mailles adjacentes.
L'effet technique précédent concernant le comportement au retrait du matériau composite se retrouve également dans cette variante.
Dans ce cas, les premières et secondes mailles s'étendant sur au moins deux colonnes de mailles, les fils de trame ne sont pas nécessaires pour assembler les colonnes de mailles entre-elles. Les fils de trame peuvent tout de même être insérés si l'on souhaite améliorer la résistance mécanique du panneau tricoté.
Dans une variante, le nombre de mailles dans le sens chaîne du panneau textile à mailles jetées est de 1 maille/cm à 25 mailles/cm, de préférence de 1 maille/cm à 18 mailles/cm.
Dans une variante, le premier fil, le second fil et éventuellement le fil de trame sont des fils multifilamentaires et/ou monofilamentaires, de préférence choisis indépendamment parmi : le polyéthylène téréphtalate (polyester) ; le polyamide 6-6 ; le polyamide 4-6 ; le polyamide 6 ; le polyéthylène ; le polypropylène ; le polyacrylique ; le polypropylène.
Dans une variante, le premier fil, le second fil, et éventuellement le fil de trame, ont un titre supérieur ou égal à 7 dtex, et inférieur ou égal 3000 dtex, encore de préférence supérieur ou égal 10 dtex.
De préférence, le titre des premier, second et troisième fils est supérieur ou égal à 22 dtex et inférieur ou égal à 1000 dtex.
Dans une variante, la couche comprend au moins un matériau polymère choisi dans la liste comprenant : le polyuréthane ; le polyéthylène téréphtalate (polyester) ; le polyamide 6-6 ; le polyamide 6 ; le polyamide 4-6 ; le polychlorure de vinyle ; un polymère fluoré, tels que le polytétrafluoroéthylène (PTFE), le polyfluorure de vinylidène (PVDF) ; l'éthylène-acétate de vinyle (EVA). La présente invention a pour objet, selon un deuxième aspect, un procédé de fabrication d'un matériau composite selon l'une quelconque des variantes de réalisation précédentes, comprenant les étapes suivantes :
a) une étape de tricotage d'un panneau textile à mailles jetées ayant des première et seconde faces opposées, et des colonnes de mailles et des rangées de mailles, sur un métier à tricoter comprenant deux barres maillantes supportant respectivement un premier fil et un second fil pour tricoter chaque colonne de mailles, les deux barres maillantes travaillant alternativement et en sens contraire en sorte que chacune desdites colonnes de mailles comprenne des premières mailles formées une rangée de mailles sur deux avec un premier fil, et des secondes mailles formées une rangée de mailles sur deux avec un second fil, les premières mailles et les secondes mailles étant alternées une rangée de mailles sur deux et en opposition, dans le sens trame, le premier fil et le second fil forment chacun des mailles une rangée de mailles sur deux de manière alternée, et ledit panneau textile (11,17,20,23,27,28) comprend des fils de trame (26) insérés dans le sens trame toutes les n sur p rangées de mailles, n et p étant des entiers, avec n inférieur ou égal à p,
b) Une étape de revêtement de l'une desdites faces dudit panneau textile par une couche comprenant au moins un matériau polymère.
Dans une variante, le procédé comprend une étape d'insertion en trame, toute les n sur p rangées de mailles, n et p étant des entiers, avec n inférieur ou égal à p, de fils de trame.
De préférence, les premières mailles et les secondes mailles s'étendent sur une colonne de mailles. De préférence, les premières mailles et les secondes mailles sont des mailles chaînettes ouvertes ou fermées en opposition.
La présente invention a pour objet, selon un troisième aspect, une bande auto-adhésive sécable manuellement dans au moins une direction comprenant un matériau composite selon l'une quelconque des variantes de réalisation précédentes, en particulier selon le premier aspect et/ou le second aspect selon l'invention, comprenant un panneau textile à mailles jetées dont les premières mailles et les secondes mailles s'étendent sur une colonne de mailles et comprenant des fils de trame insérés dans le sens trame à intervalle régulier toutes les n sur p rangées de mailles, n et p étant des entiers avec n inférieur ou égal à p, ladite couche comprend au moins un matériau polymère autoadhésif, et la seconde face dudit panneau textile tricoté, éventuellement revêtue de ladite couche, est recouverte d'un film plastique.
La bande d'entoilage comporte des directions longitudinale et transversale, ladite bande étant sécable dans au moins l'une de ces directions, de préférence dans la direction transversale.
De préférence, les première et seconde faces dudit panneau textile sont revêtues de ladite couche comprenant au moins un matériau polymère autoadhésif, notamment en sorte que ledit panneau soit noyé dans ladite couche.
Dans une autre variante, lorsque la seconde face est également revêtue d'une couche dans au moins un matériau polymère, ledit matériau polymère peut être le même ou différent dudit au moins un matériau polymère de la couche revêtant la première face du panneau textile.
Par film plastique, on comprend au sens de la présente invention tout film synthétique apte à venir en contact avec ladite couche dans un matériau polymère auto-adhésif sans adhérer à cette dernière. Ledit film plastique peut ainsi être en polyéthylène téréphtalate, en polychlorure de vinyle, en polypropylène ou encore en polyéthylène, ou encore en silicone, par exemple ledit film en silicone fait partie d'un papier siliconé. Ledit matériau polymère auto-adhésif peut être une colle polyacrylique et de manière générale dans tout matériau connu par l'homme du métier apte à faire office de polymère auto-adhésif, par exemple en polyuréthane.
Ledit matériau polymère auto-adhésif peut être un adhésif permanent ou repositionnable.
Dans une sous-variante, le panneau textile est revêtu selon une première face d'une couche comprenant au moins un matériau polymère auto-adhésif permanent et selon une seconde face d'une couche comprenant au moins un matériau polymère auto-adhésif repositionnable.
De préférence, la première face et/ou la seconde face est(sont) revêtue(s) d'un film plastique, notamment d'un papier siliconé.
La présente invention a pour objet, selon un quatrième aspect, une bande d'entoilage comprenant un matériau composite selon l'une quelconque des variantes de réalisation précédentes, ladite couche comprenant au moins un matériau polymère thermofusible.
Une bande d'entoilage est généralement utilisée dans la confection d'article d'habillement pour donner de la tenue à une zone particulière de l'article, tel le col, assembler des panneaux textiles ou dissimuler des zones de coutures.
Ledit matériau polymère thermofusible peut être n'importe quel matériau polymère connu de l'homme du métier et apte à fondre sous l'effet de la chaleur. Par exemple ledit matériau polymère thermofusible peut être un polymère de polyamide 6 ou encore 6-6.
La présente invention a pour objet, selon un cinquième aspect, une bande d'entoilage comprenant un matériau composite selon l'une quelconque des variantes de réalisation précédentes, ladite couche comprenant au moins un matériau polymère auto-adhésif.
Ledit matériau auto-adhésif peut être une colle, telle une colle polyacrylique.
La présente invention a pour objet, selon un sixième aspect, une bâche de protection, un support publicitaire, un cache bagage ou élément de toiture, comprenant un matériau composite selon l'une quelconque des variantes de réalisation précédentes, dont ladite couche comprend au moins un matériau polymère résistant à l'abrasion, le panneau textile étant noyé dans ladite couche en sorte que ses première et seconde faces soient revêtues de ladite couche. La seconde face dudit panneau textile est avantageusement imperméable à l'eau.
Ladite couche dans au moins un matériau polymère peut ainsi être pigmentée dans la masse par ajout d'un ou plusieurs pigments ou colorants au polymère préalablement à son application audit panneau textile tricoté.
Ladite couche dans au moins un matériau polymère peut également être imprimée, en particulier s'agissant de supports publicitaires, par exemple par impression jet d'encre.
La couche dans au moins un matériau polymère comprend éventuellement du polychlorure de de vinyle, et peut être appliquée à la racle sur ledit panneau textile. Selon son application, le panneau textile revêtu de ladite couche peut être encore revêtu selon sa première et/ou sa seconde face d'un film plastique.
Description détaillée des dessins
- La figure 1A est une représentation schématique d'un premier exemple d'armure de tricotage d'un panneau textile de l'état de la technique ;
- La figure 1B est une représentation schématique d'un second exemple d'armure de tricotage d'un panneau textile de l'état de la technique ;
- La figure 2A représente de façon schématique le diagramme de travail des deux barres maillantes pour une colonne de mailles d'un premier exemple de panneau textile selon l'invention ;
- La figure 2B représente de façon schématique l'armure de tricotage du premier exemple de panneau textile décrit à la figure 2A ;
- La figure 3A représente de façon schématique le diagramme de travail des deux barres maillantes pour une colonne de mailles d'un second exemple de panneau textile selon l'invention ; - La figure 3B représente de façon schématique l'armure de tricotage du second exemple de panneau textile décrit à la figure 2A ;
- La figure 4A représente de façon schématique le diagramme de travail des deux barres maillantes pour une colonne de mailles d'un troisième exemple de panneau textile selon l'invention ;
- La figure 4B représente de façon schématique l'armure de tricotage du troisième exemple de panneau textile décrit à la figure 4A ;
- La figure 5A représente de façon schématique le diagramme de travail des deux barres maillantes pour une colonne de mailles d'un quatrième exemple de panneau textile selon l'invention ;
- La figure 5B représente de façon schématique l'armure de tricotage du quatrième exemple de panneau textile décrit à la figure 5A ;
- La figure 6A représente de façon schématique le diagramme de travail des deux barres maillantes pour une colonne de mailles d'un cinquième exemple de panneau textile selon l'invention ;
- La figure 6B représente de façon schématique l'armure de tricotage du cinquième exemple de panneau textile décrit à la figure 6A ;
- La figure 7A représente de façon schématique le diagramme de travail des deux barres maillantes pour une colonne de mailles d'un sixième exemple de panneau textile selon l'invention ;
- La figure 7B représente de façon schématique l'armure de tricotage du sixième exemple de panneau textile décrit à la figure 7A.
Description détaillée des exemples de réalisation
Les figures 1A et 1B représentent des armures de tricotage 1,2 de panneaux textiles à mailles jetées de l'état de la technique. Dans ces deux armures 1,2, chaque colonne de mailles 3,4 est obtenue par le tricotage d'un seul fil 5,6. Une seule barre maillante est donc nécessaire par colonne de mailles. Des fils de trame 7,8 sont insérés à travers les mailles pour chaque rangée de mailles en sorte de solidariser entre-elles les colonnes de mailles 3 d'une part et les colonnes de mailles 4 d'autre part. Les armures de tricotage 1 et 2 représentent trois colonnes de mailles 3 et 4, et respectivement quatre rangées de mailles. Les nombres de colonnes de mailles et de rangées de mailles ont été déterminés de façon arbitraire à des fins de représentation. Les aiguilles sont représentées par des points.
La figure 1A représente des mailles chaînettes fermées tandis que la figure 1B représente des mailles chaînettes ouvertes. A la figure 1A, le fil de maille 5 tourne autour de l'aiguille dans la configuration maille ouverte de la gauche vers la droite, puis de la droite vers la gauche à la rangée de mailles suivante. A la figure 1B, le fil de maille 6 tourne autour de l'aiguille toujours dans le même sens. On observe ainsi un déséquilibre entre les pieds des mailles de deux rangées de mailles adjacentes. Les références 9 et 10 désignent le mouvement des barres supportant les fils de maille 5 et 6.
A titre d'exemple non limitatif, un panneau textile à mailles jetées de l'état de la technique obtenu par la mise en œuvre de l'armure de tricotage représentée à la figure 1A ou à la figure 1B avec un fil de maille de 50 dtex, un nombre de mailles dans le sens chaîne d'environ 2,9 mailles/cm, et un fil de trame de 167 dtex inséré dans toutes les rangées de mailles, présente une épaisseur de 168 Mm pour un poids/m2 de 17 g/m2.
Le premier exemple de panneau tricoté à mailles jetées selon l'invention dont l'armure de tricotage 11 est représentée à la figure 2B comprend des colonnes de mailles dont chacune comprend des premières mailles formées une rangée sur deux avec un premier fil 12 et des secondes mailles formées une rangée de mailles sur deux avec un second fil 13, les premières mailles et les secondes mailles étant alternées une rangée de mailles sur deux et étant en opposition. Le premier fil 12 et le second fil 13 forment, chacun, des mailles sur une rangée de mailles sur deux de manière alternée. Ainsi, le premier fil 12 ne formera pas de mailles toute les une sur deux rangées de mailles, de même pour le second fil 18. Cette disposition contribue à la planéité du panneau textile. Les mailles formées par les fils de maille 12 et 13 sont représentées de façon séparées à la figure 2B, mais sont agencées dans le premier exemple de panneau tricoté selon la colonne de mailles 14. Le fil de maille 12 forme des mailles chaînettes ouvertes tandis que le fil de mailles 13 forme des mailles chaînettes fermées. La figure 2A représente sur la première colonne 15 le mouvement de la barre maillante supportant le fil de maille 12 pour la formation d'une colonne de mailles déterminée telle la colonne de mailles 14. La colonne 16 à la figure 2A représente le mouvement de la barre maillante supportant le fil de maille 13 pour la formation de ladite colonne de mailles déterminée telle la colonne de mailles 14. Chaque colonne de maille du premier exemple de panneau tricoté à mailles jetées comprend ainsi deux fils de mailles contrairement aux panneaux de l'état de la technique illustrés de par les armures de tricotage 1 et 2 aux figures 1A et 1B dans lesquelles chaque colonne de mailles n'est formée qu'à l'aide d'une seule barre maillante supportant un fil.
Les figures 3A à 7A représentent différentes variantes des diagrammes de mouvement des barres maillantes, pour chacun de ces diagrammes, deux barres maillantes supportant chacune un fil de maille forment chacune des colonnes de mailles des panneaux textiles selon l'invention.
A la figure 3B, l'armure de tricotage 17 comprend des fils de maille 18 et 19 formant des mailles chaînettes ouvertes en opposition.
A la figure 4B, l'amure de tricotage 20 comprend des fils de mailles 21 et 22 formant des mailles chaînettes fermées en opposition. A la figure 5B, l'armure de tricotage 23 comprend deux fils de mailles 24 et 25 formant des mailles chaînettes ouvertes en opposition.
Les armures de tricotage 11,17,20 et 23 comprennent des premières et secondes mailles ne s'étendant que sur une colonne de mailles à la fois de sorte que des fils de trame 26 sont nécessaires pour assembler les colonnes de mailles des panneaux textiles en résultant et améliorer la résistance mécanique desdits panneaux.
Les armures de tricotage 27 et 28 représentées aux figures 6B et 7B comprennent des premières mailles formées avec un premier fil de maille respectivement 29 et 30 s'étendant sur deux colonnes de mailles adjacentes et des secondes mailles formées avec un second fil de maille respectivement 31 et 32 ne s'étendant que sur une seule colonne de mailles. Le second fil de maille 31 forme des mailles chaînettes ouvertes en opposition avec les mailles tricots formées par le premier fil de maille 29. Le premier fil de maille 30 forme des mailles tricots en opposition avec les mailles chaînettes ouvertes formées par le second fil de maille 32. Lorsque les armures de tricotage 27 et 28 ne comprennent pas de fils de trame, la liaison entre les colonnes de mailles est assurée par les premiers fils de maille 29 et 30 s'étendant entre deux colonnes de mailles adjacentes. Les inventeurs ont néanmoins observé de manière surprenante que la disposition de fils de trame 33 et 34 sur les armures de tricotage représentées respectivement aux figures 6B et 7B en pointillés permet d'améliorer le comportement au retrait du panneau textile en résultant lors du traitement thermique l'associant à une couche dans au moins un matériau polymère. Selon le comportement désiré du matériau composite, des fils de trame peuvent donc être insérés dans le sens trame.
Dans les exemples représentés aux figures 3B à 7B, les premiers fils 18,21,24,29 et 30 d'une part et les seconds fils 13,19,22,25,31 et 32 forment chacun des mailles sur une rangée de mailles sur deux de manière alternée puisque les deux barres maillent de manière alternée.
Dans un exemple précis, cité à titre non limitatif, un panneau textile à mailles jetées obtenu par la mise en œuvre de l'une quelconque des armures de tricotage 11,17,20 ou 23 à l'aide de premier et second fils multifilamentaires de 25 dtex chacun, un fil de trame multifilamentaires de 167 dtex, présente une épaisseur de l'ordre de 115 Mm pour un poids/m2 de 11 g/m2. Le panneau textile selon l'invention présente ainsi une épaisseur réduite de 30% par rapport à l'épaisseur de 168 Mm d'un panneau de l'état de la technique.
La mise en œuvre du panneau textile à mailles jetées ainsi obtenu selon l'invention dans une bande auto-adhésive sécable manuellement ne nécessite qu'environ 33 g/m2 d'une couche dans un matériau polymère adhésif contre 45 g/m2 pour un panneau textile à mailles jetées de l'état de la technique. La régularité des première et seconde faces du panneau textile selon l'invention permet, à résistance mécanique équivalente, d'améliorer l'état de surface du panneau textile et corrélativement de diminuer la quantité de la couche dans un au moins un matériau polymère, dans cet exemple précis en polymère autoadhésif.

Claims

REVENDICATIONS
1. Matériau composite comprenant un panneau textile tricoté à mailles jetées (11,17,20,23,27,28) ayant des colonnes de mailles (14) correspondant au sens chaîne et des rangées de mailles correspondant au sens trame et des première et seconde faces opposées, ladite première face étant revêtue d'une couche dans au moins un matériau polymère, caractérisé en ce que chacune desdites colonnes de mailles (14) comprend des premières mailles formées une rangée de mailles sur deux avec un premier fil (12,18,21,24,29,30), et des secondes mailles formées une rangée de mailles sur deux avec un second fil (13,19,22,25,31,32), les premières et les secondes mailles étant alternées une rangée de mailles sur deux et étant en opposition, en ce que, dans le sens trame, le premier fil et le second fil forment chacun des mailles une rangée de mailles sur deux de manière alternée, et en ce que ledit panneau textile (11,17,20,23,27,28) comprend des fils de trame (26) insérés dans le sens trame toutes les n sur p rangées de mailles, n et p étant des entiers, avec n inférieur ou égal à p.
2. Matériau composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit panneau textile (11,17,20,23) comprend des premières mailles et des secondes mailles qui sont des mailles chaînettes, et qui s'étendent sur une colonne de mailles.
3. Matériau composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit panneau textile (27,28) comprend des premières mailles qui sont des mailles chaînettes, et des secondes mailles qui sont des mailles tricots s'étendant sur au moins deux colonnes de mailles adjacentes.
4. Matériau composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que le panneau textile comprend des premières mailles et des secondes mailles qui sont des mailles tricots s'étendant sur au moins deux colonnes de mailles adjacentes.
5. Matériau composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le nombre de mailles dans le sens chaîne du panneau textile est de 1 maille/cm à 25 mailles/cm, de préférence de 1 maille/cm à 18 mailles/cm.
6. Matériau composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le nombre de mailles dans le sens trame du panneau textile à mailles jetées est de 6 à 46 colonnes de mailles par pouce, encore de préférence de 6 à 40 colonnes de mailles par pouce.
7. Matériau composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le premier fil, le second fil, et éventuellement le fil de trame, sont des fils multifilamentaires et/ou monofilamentaires, de préférence choisis indépendamment parmi : le polyéthylène téréphtalate, le polyamide 6-6, le polyamide 4-6, le polyamide 6, le polyéthylène, le polypropylène, le polyacrylique, le polypropylène.
8. Matériau composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le premier fil, le second fil, et éventuellement le fil de trame, ont un titre supérieur ou égal à 7 dtex et inférieur ou égal 3000 dtex, de préférence supérieur ou égal 10 dtex.
9. Matériau composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la couche comprend au moins un matériau polymère choisi dans la liste comprenant : le polyuréthane ; le polyamide 6-6 ; le polyamide 6 ; le polyamide 4-6 ; le polychlorure de vinyle ; un polymère fluoré, tels que le polytétrafluoroéthylène (PTFE), le polyfluorure de vinylidène (PVDF) ; l'éthylène-acétate de vinyle (EVA).
10. Procédé de fabrication d'un matériau composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
c) une étape de tricotage d'un panneau textile à mailles jetées ayant des première et seconde faces opposées, et des colonnes de mailles et des rangées de mailles, sur un métier à tricoter comprenant deux barres maillantes supportant respectivement un premier fil et un second fil pour tricoter chaque colonne de mailles, les deux barres maillantes travaillant alternativement et en sens contraire en sorte que chacune desdites colonnes de mailles comprenne des premières mailles formées une rangée de mailles sur deux avec ledit premier fil, et des secondes mailles formées une rangée de mailles sur deux avec ledit second fil, les premières mailles et les secondes mailles étant alternées une rangée de mailles sur deux et en opposition, en ce que, dans le sens trame, le premier fil et le second fil forment chacun des mailles une rangée de mailles sur deux de manière alternée, et en ce que ledit panneau textile (11,17,20,23,27,28) comprend des fils de trame (26) insérés dans le sens trame toutes les n sur p rangées de mailles, n et p étant des entiers, avec n inférieur ou égal à p,
d) Une étape de revêtement de l'une desdites faces dudit panneau textile par une couche comprenant au moins un matériau polymère.
11. Bande auto-adhésive sécable manuellement dans au moins une direction caractérisée en ce qu'elle comprend un matériau composite selon la revendication 2 ou 3, en ce que ladite couche comprend au moins un matériau polymère auto-adhésif, et en ce que la seconde face dudit panneau textile tricoté, éventuellement revêtue de ladite couche, est recouverte d'un film plastique.
12. Bande d'entoilage caractérisée en ce qu'elle comprend un matériau composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, et en ce que ladite couche comprend au moins un matériau polymère thermofusible.
13. Bande d'entoilage caractérisée en ce qu'elle comprend un matériau composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, et en ce que ladite couche comprend au moins un matériau polymère auto-adhésif.
14. Bâche de protection, support publicitaire, cache bagage, élément de toiture, caractérisé en ce qu'il comprend un matériau composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, et en ce que ladite couche comprend au moins un matériau polymère résistant à l'abrasion, en ce que le panneau textile est noyé dans ladite couche en sorte que ses première et seconde faces soient revêtues de ladite couche, et en ce que la seconde face dudit panneau textile est imperméable à l'eau.
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