EP3024982A1 - Rillenfüllkörper mit gewebeverstärkter kontaktoberfläche - Google Patents

Rillenfüllkörper mit gewebeverstärkter kontaktoberfläche

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EP3024982A1
EP3024982A1 EP14757822.3A EP14757822A EP3024982A1 EP 3024982 A1 EP3024982 A1 EP 3024982A1 EP 14757822 A EP14757822 A EP 14757822A EP 3024982 A1 EP3024982 A1 EP 3024982A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
groove
rillenfüllkörper
filling body
elastomer
reinforcing layer
Prior art date
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Application number
EP14757822.3A
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English (en)
French (fr)
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EP3024982B1 (de
Inventor
Matthias Walch
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Getzner Werkstoffe Holding GmbH
Original Assignee
Getzner Werkstoffe Holding GmbH
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Publication date
Application filed by Getzner Werkstoffe Holding GmbH filed Critical Getzner Werkstoffe Holding GmbH
Publication of EP3024982A1 publication Critical patent/EP3024982A1/de
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Publication of EP3024982B1 publication Critical patent/EP3024982B1/de
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Anticipated expiration legal-status Critical

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B5/00—Rails; Guard rails; Distance-keeping means for them
    • E01B5/02—Rails
    • E01B5/08—Composite rails; Compound rails with dismountable or non-dismountable parts
    • E01B5/10—Composite grooved rails; Inserts for grooved rails
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B15/00—Guards for preventing a person's foot being trapped in grooved rails

Definitions

  • the present invention relates to a Rillen hypoxia-induced elastomer base body.
  • Grooved rails are used as rails for rail vehicles, in particular for
  • the grooves in the grooved rail serve to receive the respective flange of the wheels of the rail vehicles.
  • the grooves in the grooved rail form a
  • Grooved furs provide tissue inserts to reinforce the Fülimaschine.
  • the groove filling body is particularly heavily loaded and worn, in particular on its contact surface, which points out of the groove in the operating position of the groove filling body arranged in the groove.
  • the contact surface is thus the surface of the Rillen Stahlil stressess, which when driving over the Rillen Stahlil stressess directly with the
  • the object of the invention is to increase the life of generic Rillen lactate.
  • the invention proposes for this that the Rillen lactate analyses on a
  • the groove of the grooved rail is usually in the rail head of
  • Grooved rail This is the area of the grooved rail that provides the tread over which the wheels of the rail vehicle roll.
  • the groove serves as already explained above, the inclusion of the wheel flange of the respective wheel of the rail vehicle.
  • the reinforcing layer may be, e.g. be glued by means of the adhesive types mentioned further back and in particular on the elastomer base body.
  • Reinforcing layer can also be attached directly to the elastomer base body, on its outer surface, while the elastomer base body is not yet cured. After curing, this results in a very strong bond between the elastomer base body and the reinforcing layer. In this
  • the reinforcing layer preferably directly, to be arranged on an outer surface of the elastomer main body.
  • the reinforcing layer may be formed differently. So it is e.g.
  • the reinforcing layer comprises or consists of a plastic fabric, preferably a polyamide fabric, or a metal fabric, preferably with or from steel threads. But the reinforcing layer can also
  • Tissue have a Panama bond.
  • the elastomer base body may consist of at least one foamed elastomer or at least have such. Especially preferred
  • the elastomeric base consists of at least one, in particular foamed polyurethane or at least one such.
  • it may also be other elastomers for the formation of the elastomer base body.
  • rubber in particular
  • the elastomer base should, as already mentioned, at least be elastically deformable. This can lead to a so-called compression set in practice. This means that not all the deformation of the elastomer body is elastically regresses.
  • the Rillen Stahl is conveniently, as the groove in the grooved rail also formed longitudinally.
  • Figure 1 is a schematic sectional view through a grooved rail, in which the Rillen spallève invention is not ready used.
  • FIG. 2 shows a similar view to FIG. 1, but with a groove filling body fastened in the groove of the grooved rail;
  • FIG 3 shows a section through the elastomer main body and provided for reinforcing the contact surface reinforcing layer.
  • Fig. 4 shows the arrangement of Fig. 3, but with an adhesive layer on the
  • FIG. 10 is an enlarged view of an example of a reinforcing layer with a Panama bond.
  • Fig. 1 1 is an enlarged view of a reinforcing layer with interlocking metal rings.
  • Figs. 1 and 2 are each sections through the grooved rail 3 and the
  • FIG. 1 shows the Rillen hypothaliana 1 in the groove 2 of the grooved rail 3.
  • Fig. 2 shows the operating position in which the Rillen hypollianu 1 is glued into the groove 2 of the grooved rail 3.
  • the groove filling body 1 has an elastomer base body 4. At its attachment surface 5, which is provided for bonding the Rillen hypoli emotionss 1 in the groove 2 of the grooved rail 3, the Studlen hypollISE 1, the
  • FIG. 2 shows an example of a
  • Adhesive layer 13 is disposed on the grooved rail 3 and the fiber layer 6 of the groove body 1 is attached to its attachment in the groove 2 on the adhesive layer 13.
  • the fiber layer 6 is embedded in the finished glued-in position shown in FIG. 2 in the adhesive layer 13. This means that
  • Grooved body 1 in the groove 2 is so far pressed into the adhesive layer 13, that the adhesive of the adhesive layer 13 penetrates into the interstices between the fibers 7 of the fiber layer 6, whereby a particularly durable connection between Studlen hypoll stresses 1 and grooved rail 3 is achieved.
  • Adhesive layer 13 between the mounting surface 5 of the groove body 1 and the grooved rail 3 may be used various types of adhesives known in the art. These are e.g. One-component polyurethane adhesive, as well as two-component polyurethane adhesive, cyanoacrylate adhesive, as well as acrylate adhesive.
  • the Elastomer consist of different elastomers. Conveniently, it consists of a foamed elastomer or has at least one foamed elastomer. Particularly preferred embodiments provide that the Elastomer basic body of at least one, in particular foamed,
  • Polyurethane or at least one such. Of the
  • Elastomer basic body 4 advantageously has a Shore hardness of Shore A 5 to 70, preferably 10 to 40. Particularly preferred here is the range of Shore A 15 to 30. Based on EN ISO 527 on a test specimen mold Type 5 according to EN ISO 527- 3, however, with a thickness of 5 mm on the elastomer base body. 4
  • Elastomer basic bodies favorably less than 20%, preferably less than 10%.
  • the fibers 7 may be made of plastic, e.g. Polyamide, polyester or viscose exist. Just as well can glass fibers or carbon fibers or metal fibers or even natural fibers such. B. be used from cotton.
  • the fiber layer 6 may be formed by random fibers, woven fabrics and the like. Conveniently, it is provided in each case that between the fibers. 7
  • the fiber layer 6 is formed as a flocking of the mounting surface 5. These are therefore individual fibers 7, which are not directly connected to one another and are not part of a textile fabric which is connected to one another. The fibers are therefore only indirectly connected to each other, be it through the adhesive layer 10 or the
  • the fibers 7 of the fiber layer 6 are fastened with one of their ends 8 to the elastomer base body 4 and project freely with their opposite end 9 facing away from the elastomer base body 4.
  • the fibers 7 are formed at least substantially straight.
  • Flocking are the fibers 7 of the fiber layer 6 in the unloaded state, Conveniently, substantially parallel to each other. I essentially parallel also designates in addition to the mathematically correct parallelism
  • Fiber layer 6 are fixed in an adhesive layer 10 of the mounting surface 5.
  • the fibers 7 of the fiber layer 6 may also be directly in the
  • Elastomer basic body 4 to be attached.
  • Elastomer basic body 4 are injected before this completely
  • Elastomer base 4 is favorably in the range of 0.1 mm to 0.5 mm, more preferably in the range of 0.2 mm to 0.3 mm.
  • the length of the fibers 7, in particular in the case of flocking, is advantageously in the range of 0.5 mm to 10 mm, preferably in the range of 2 mm to 5 mm. It is possible that the fibers 7 are all substantially the same length. Substantially the same length is intended here to mean that the deviations of the individual fibers from the largest fiber length are less than 10%. But it is also possible to use different lengths of fiber 7 to form the fiber layer 6.
  • the fibers 7 at least 50% of their total length, preferably more than two-thirds of their total length, on the adhesive layer 10 or in the case of direct introduction over the corresponding surface the elastomer base body 4 survive freely.
  • Methods for producing a corresponding Rillen hypothesiss 1 generally provide that fibers 7 of the fiber layer 6, preferably by flocking, in a Adhesive layer 10 of the Rillen hypollianus 1 or directly in the elastomer base 4 are fixed in its complete curing.
  • FIG. 6 Shown schematically in FIG. 6 is the procedure in which the fibers 7 are secured in the adhesive layer 10 by flocking.
  • the elastomer base body 4 is formed, for example, by foaming of polyethane in a manner known per se, wherein, as will be explained in detail later, a reinforcing layer 12 can be inserted or subsequently fixed to the contact surface 11 in the foaming process. This results in the structure as it is shown in cross section by way of example in Fig. 3.
  • the application of the adhesive layer 10 and the flocking with the fibers 7 can then be carried out in a continuous process, as shown by way of example in FIG. 6.
  • the elastomer base body 4 is placed on a belt 28 which moves in the feed direction 27.
  • the adhesive layer 10 is applied to the corresponding surface of the elastomer base body 4.
  • This intermediate step is shown in a cross section through the not yet completed Rillen Shell stresses 1 in Fig. 4, in which the fiber layer 6 is still missing.
  • the fibers 7 are initially stored in a dosing 30.
  • uniform metering to the outlet opening 31 serves, for example, a rotating metering roller (metering brush) 32.
  • the fibers 7 are guided past an electrode 33.
  • the counterelectrode can be formed, for example, by the band 28 by being provided with a corresponding grounding 34.
  • the electrostatic field formed between the electrode 33 and the counter electrode the fibers 7 are aligned. This field can also serve to accelerate the fibers in the direction of the adhesive layer 10. Also the
  • the fibers 7 can also be accelerated by means of compressed air or the like.
  • the ends 8 of the fibers 7 are injected into the adhesive layer 10 and anchored during curing of the adhesive layer 10, so that the already explained structure of the fiber layer 6 results.
  • the adhesive layer 10 forming adhesive on the
  • the adhesive layer 10 could also be completely eliminated if the fibers 7 with their ends 8 directly into the not yet or not yet re-cured elastomer of the elastomer base body 4, e.g. be injected or embedded in the already described manner.
  • the fixation of the ends 8 of the fibers 7 in the elastomer base body 4 would then take place with appropriate curing of the elastomer base body 4.
  • Adhesive layer 10 are arranged to form the mounting surface 5 is shown in Fig. 5.
  • the groove filling body 1 shown by way of example in FIGS. 1 to 5 is on its
  • the contact surface 1 1 out of the groove 2 does not necessarily mean that the contact surface 1 1 or the reinforcing layer 12 projects beyond the surface of the grooved rail 2 surrounding it. Rather, it merely states that the contact surface 11 is the surface of the groove filling body 1, which points out of the groove 2 in the operating position or is visible from the groove filling body 1 when looking into the groove 2.
  • the contact surface 1 1 is in particular the surface of the
  • the reinforcing layer 12 serves to prevent the To increase life of the Rillen hypoll stressess 1 by the underlying elastomer base 4 by the reinforcing layer 12 as well as possible against cutting, crushing and abrasion and the like is protected.
  • the reinforcing layer 1 preferably arranged directly on an outer surface of the elastomer base body 4.
  • the reinforcing layer 12 may, as in the embodiment shown also realized, on the
  • Mounting surface 5 opposite side of the elastomeric base 4 are located.
  • the reinforcing layer 12 may be, for example, a
  • Plastic fabric preferably a polyamide fabric, or a metal fabric e.g. made of steel fibers. But it is also possible to form the reinforcing layer 1 2 with or from interlocking metal rings 15. In the case of a plastic fabric 14 or a metal fabric, a so-called
  • Panama bond can be selected, as shown by way of example in Fig. 10. It is a type of fabric in which two or more, each parallel threads 35 are woven together in the form of warp and weft threads. In the case of a polyamide fabric, this advantageously has a surface density of between 100 g / m 2 and 2500 g / m 2 , preferably between 300 g / m 2 and 1000 g / m 2 .
  • Fig. 11 shows a formation of the reinforcing layer 12 by means of interlocking metal rings 15. It is a ring composite similar to that used and is used for mailing shirts, gloves and the like.
  • the surface density is advantageously between 500 g / m 2 and 5000g / m 2, preferably between 1500 g / m 2 and 3500g / m.
  • the wire diameter is preferably between 0.2 mm and 1.5 mm, preferably between 0.4 mm and 1.0 mm.
  • the ring outer diameter of the metal rings 1 5 is preferably between 1, 0mm and 15mm, preferably between 2.5mm and 10mm.
  • the reinforcing layer 12 desirably always forms an outer surface of the corrugated body 1, namely that contact surface 11 of the torsion body 1 which is exposed to the maximum load and the maximum abrasion.
  • the reinforcing layer 12 may, for example, with the above with respect to the adhesive layer 10 and the adhesive layer 13 types of adhesive, glued, in particular be glued to the elastomer base 4. But you can also before curing on the
  • Elastomer base 4 are applied to this and fixed by its curing.
  • Relief operations is non-destructive, in which a strip 16 of the other Rillen hypothesis 1 detached reinforcing layer 12 with 270mm length 17 and 25mm width 18, which is fixed at its longitudinal ends 19 each over its entire width 18 and otherwise free hanging and stretched at each
  • the strip 16 or the reinforcing layer 12 advantageously have a constant thickness over their entire width 18 and length 17.
  • FIGS. 7 and 8 show side views.
  • Fig. 7 the unloaded state is shown.
  • Fig. 8 shows the state in which the punch 21 with its rounded contact surface 20 during the loading operation deflects the strip 16 in the middle between the longitudinal ends 19 in the direction 22 orthogonal to the dashed lines in Fig. 8 direct connection 23 of the longitudinal ends 19 by 25mm. The deflection and unloading takes place in 100,000
  • Preferred embodiments of a reinforcing layer 12 reach a performance level of at least 1, preferably of at least 3 or 4, after passing the extensibility test in a cut resistance test according to EN 388.

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Abstract

Rillenfüllkörper (1) zum zumindest teilweisen Ausfüllen einer Rille (2) einer Rillenschiene (3), wobei der Rillenfüllkörper (1) einen elastisch verformbaren Elastomergrundkörper (4) aufweist, wobei der Rillenfüllkörper (1) an einer Kontaktoberfläche (11), welche in der in der Rille (2) angeordneten Betriebsstellung des Rillenfüllkörpers (1) aus der Rille (2) herausweist, mit einer Verstärkungsschicht (12) verstärkt ist, welche ein anderes Material aufweist als der Elastomergrundkörper (4).

Description

RILLENFÜLLKÖRPER MIT GEWEBEVERSTÄRKTER KONTAKTOBERFLÄCHE
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Rillenfüllkörper zum zumindest teilweisen Ausfüllen einer Rille einer Rillenschiene, wobei der Rillenfüllkörper einen elastisch verformbaren Elastomergrundkörper aufweist. Rillenschienen werden als Schienen für Schienenfahrzeuge, insbesondere für
Straßenbahnen und dergleichen, eingesetzt, bei denen der Schienenkopf, also der Teil der Rillenschiene, auf der das Rad des Schienenfahrzeuges läuft, eben mit der umgebenden Verkehrsfläche eingebaut wird. Die Rillen in der Rillenschiene, insbesondere im Schienenkopf, dienen der Aufnahme des jeweiligen Spurkranzes der Räder der Schienenfahrzeuge. Die Rillen in der Rillenschiene bilden eine
Gefahrenquelle bzw. eine Sturzgefahr für Fahrzeuge mit geringer Reifenbreite, wie z.B. Fahrräder, Roller und Kinderw gen sowie für Fußgänger.
Um zu verhindern, dass Fußgänger oder die genannten Fahrzeuge beim Queren oder Überfahren der Rillenschiene in der Rille hängenbleiben, ist es beim Stand der Technik bereits bekannt, die Rille der Rillenschiene mit sogenannten
Rillenfüllkörpern auszufüllen. Die Rillenfüllkörper müssen dabei elastisch sein, da sie beim Überfahren des Schienenfahrzeuges von den Spurkränzen der Räder des Schienenfahrzeuges eingedrückt werden und anschließend die Rille ja wieder ausfüllen sollen, um ihre Schutzfunktionen wahrzunehmen.
Aus der EP 2 298 991 A1 ist es bekannt, Rillenfüllkörper mit ihrer
Befestigungsoberfläche mittels eines Klebebandes oder eines Flüssigklebstoffs in die Rille der Rillenschiene einzukleben. Ähnliches wird auch in der DE 87 07 445 U 1 vorgeschlagen, wobei hier zusätzlich an dem Rillenfüllkörper noch Haltelippen vorgesehen sind. Auch die EP 0 550 476 B 1 zeigt in Fig. 1 einen Rillenfü I Ikörper. Diese Schrift schlägt auch vor, die dort als Profilstreifen bezeichneten Körper durch mindestens eine Gewebeeinlage zu verstärken. Diese Schrift lehrt also im Inneren des
Rillenfüilkörpers Gewebeeinlagen vorzusehen, um den Fülikörper zu verstärken.
Die Erfahrung hat nun gezeigt, dass der Rillenfüllkörper insbesondere an seiner Kontaktoberfläche, welche in der in der Rille angeordneten Betriebsstellung des Rillenfüilkörpers aus der Rille herausweist, besonders stark belastet und abgenutzt wird. Bei der Kontaktoberfläche handelt es sich somit um die Oberfläche des Rillenfüilkörpers, welche beim Überfahren des Rillenfüilkörpers direkt mit dem
Spurkranz des Schienenfahrzeuges in Berührung kommt. Darüber hinaus wird diese Kontaktoberfläche des Rillenfüilkörpers natürlich auch durch alle anderen
Verkehrsteilnehmer besonders stark belastet. Es handelt sich also um den Bereich des Rillenfüilkörpers, welcher besonders schnell abgenützt wird und damit einen Ersatz des Rillenfüilkörpers notwendig macht.
Aufgabe der Erfindung ist es, die Lebensdauer gattungsgemäßer Rillenfüllkörper zu erhöhen. Die Erfindung schlägt hierfür vor, dass der Rillenfüllkörper an einer
Kontaktoberfläche, welche in der in der Rille angeordneten Betriebsstellung des Rillenfüilkörpers aus der Rille herausweist, mit einer Verstärkungsschicht verstärkt ist, welche ein anderes Material aufweist als der Elastomergrundkörper. Die Verstärkungsschicht ist somit genau an der Oberfläche des Rillenfüilkörpers ausgebildet, an der der Rillenfüllkörper am stärksten beansprucht ist. Hierdurch wird die Lebensdauer des Rillenfüilkörpers besonders effektiv erhöht.
Die Rille der Rillenschiene befindet sich dabei meist im Schienenkopf der
Rillenschiene. Dies ist der Bereich der Rillenschiene, welcher die Lauffläche bereitstellt, über die die Räder des Schienenfahrzeuges abrollen. Die Rille dient, wie bereits eingangs erläutert, der Aufnahme des Spurkranzes des jeweiligen Rades des Schienenfahrzeuges.
Die Verstärkungsschicht kann, z.B. mittels der weiter hinten genannten Kleberarten und insbesondere auf dem Elastomergrundkörper aufgeklebt sein. Die
Verstärkungsschicht kann aber auch direkt an dem Elastomergrundkörper, an dessen äußerer Oberfläche angebracht werden, während der Elastomergrundkörper noch nicht ausgehärtet ist. Nach dem Aushärten ergibt sich dann ebenfalls ein sehr starker Verbund zwischen Elastomergrundkörper und Verstärkungsschicht. In diesem
Zusammenhang ist es günstig, wenn die Verstärkungsschicht, vorzugsweise direkt, an einer äußeren Oberfläche des Elastomergrundkörpers angeordnet ist.
Die Verstärkungsschicht kann unterschiedlich ausgebildet sein. So ist es z.B.
möglich, dass die Verstärkungsschicht ein Kunststoffgewebe, vorzugsweise ein Polyamidgewebe, oder ein Metallgewebe, vorzugsweise mit oder aus Stahlfäden, ausweist oder daraus besteht. Die Verstärkungsschicht kann aber auch
ineinandergreifende Metallringe aufweisen oder daraus bestehen. In der zuletzt genannten Variante wird auf der Kontaktoberfläche eine Art Kettenpanzer ausgebildet. Im Falle eines Kunststoffgewebes oder eines Metallgewebes werden besonders stabile Verstärkungsschichten zur Verfügung gestellt, wenn diese
Gewebe eine Panamabindung aufweisen.
Der Elastomergrundkörper kann aus zumindest einem geschäumten Elastomer bestehen oder ein solches zumindest aufweisen. Besonders bevorzugte
erfindungsgemäße Rillenfüllkörper sehen vor, dass der Elastomergrundkörper aus zumindest einem, insbesondere geschäumten, Polyurethan besteht oder ein solches zumindest aufweist. Es kann sich aber auch um andere Elastomere zur Ausbildung des Elastomergrundkörpers handeln. Hier sind Kautschuk, insbesondere
Naturkautschuk, bzw. Gummi als Beispiele zu nennen. Der Elastomergrundkörper sollte, wie eingangs bereits erwähnt, jedenfalls elastisch verformbar sein. Dabei kann es in der Praxis zu einem sogenannten Druckverformungsrest kommen. Dies bedeutet, dass nicht die gesamte Verformung des Elastomergrundkörpers sich wieder elastisch zurückbildet.
Der Rillenfüllkörper ist günstigerweise, wie die Rille in der Rillenschiene auch, längsersteckt ausgebildet.
Weitere Merkmale und Einzelheiten bevorzugter Ausgestaltungsformen der
Erfindung werden beispielhaft in der nachfolgenden Figurenbeschreibung erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematisierte Schnittdarstellung durch eine Rillenschiene, in die der erfindungsgemäße Rillenfüllkörper noch nicht fertig eingesetzt ist;
Fig. 2 eine ähnliche Darstellung zu Fig. 1 , allerdings mit fertig in der Rille der Rillenschiene befestigtem Rillenfüllkörper;
Fig. 3 einen Schnitt durch den Elastomergrundkörper und die zur Verstärkung der Kontaktoberfläche vorgesehenen Verstärkungsschicht;
Fig. 4 die Anordnung aus Fig. 3, allerdings mit einer Klebschicht an der
Befestigungsoberfläche;
Fig. 5 einen entsprechenden Schnitt durch das fertiggestellte Ausführungsbeispiel des Rillenfüllkörpers;
Fig. 6 eine beispielhafte Darstellung zur Beflockung der Befestigungsoberfläche;
Fig. 7 bis 9 einen schematisierten Versuchsaufbau für die Dehnbarkeitsprüfung;
Fig. 10 eine vergrößerte Darstellung eines Beispiels einer Verstärkungsschicht mit einer Panamabindung;
Fig. 1 1 eine vergrößerte Darstellung einer Verstärkungsschicht mit ineinander greifenden Metallringen.
In den Fig. 1 und 2 sind jeweils Schnitte durch die Rillenschiene 3 sowie den
Rillenfüllkörper 1 gezeigt. In Fig. 1 ist der Rillenfüllkörper 1 noch nicht in die Rille 2 eingesetzt, welche sich im Schienenkopf 36 der Rillenschiene 3 befindet. Fig. 2 zeigt die Betriebsstellung, in der der Rillenfüllkörper 1 in die Rille 2 der Rillenschiene 3 eingeklebt ist. Der Rillenfüllkörper 1 weist einen Elastomergrundkörper 4 auf. An dessen Befestigungsoberfläche 5, welche zum Einkleben des Rillenfülikörpers 1 in die Rille 2 der Rillenschiene 3 vorgesehen ist, weist der Rülenfüllkörper 1 die
Faserschicht 6 auf. In dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Fasern 7 mittels der Klebschicht 10 am Elastomergrundkörper 4 festgeklebt. Die Fasern 7 der Faserschicht 6 stehen, wie in Fig. 1 gut zu sehen ist, so lang der Rülenfüllkörper 1 noch nicht in die Rille 2 eingeklebt ist, zumindest teilweise frei über den sonstigen Rülenfüllkörper 1 über. Das Festkleben des erfindungsgemäßen Rillenfülikörpers 1 in der Rille 2 erfolgt über die Klebstoffschicht 13. Fig. 2 zeigt ein Beispiel einer
Anordnung mit einer Rillenschiene 3 mit zumindest einer Rille 2 mit zumindest einem erfindungsgemäßen Rülenfüllkörper 1 , wobei in der Rille 2 zumindest eine
Klebstoffschicht 13 auf der Rillenschiene 3 angeordnet ist und die Faserschicht 6 des Rillenfülikörpers 1 zu dessen Befestigung in der Rille 2 an der Klebstoffschicht 13 befestigt ist. Bevorzugt ist die Faserschicht 6 in der fertig eingeklebten Stellung gemäß Fig. 2 in die Klebstoffschicht 13 eingebettet. Dies bedeutet, dass
vorzugsweise vorgesehen ist, dass die Faserschicht 6 bei der Montage des
Rillenfülikörpers 1 in der Rille 2 so weit in die Klebstoffschicht 13 eingedrückt wird, dass der Klebstoff der Klebstoffschicht 13 in die Zwischenräume zwischen den Fasern 7 der Faserschicht 6 eindringt, womit eine besonders dauerhafte Verbindung zwischen Rülenfüllkörper 1 und Rillenschiene 3 erreicht wird.
Als Kleber sowohl für die Ausbildung der Klebschicht 10 zwischen
Elastomergrundkörper 4 und Faserschicht 6 als auch zur Ausbildung der
Klebstoffschicht 13 zwischen der Befestigungsoberfläche 5 des Rillenfülikörpers 1 und der Rillenschiene 3 können verschiedene, beim Stand der Technik bekannte Kleberarten verwendet werden. Dies sind z.B. Einkomponenten-Polyurethankleber, genauso wie Zweikomponenten-Polyurethankleber, Cyanacrylatkleber, wie auch Acrylatkleber.
Der Elastomergrundkörper 4 kann, wie eingangs bereits ausgeführt, aus
unterschiedlichen Elastomeren bestehen. Günstigerweise besteht er aus einem geschäumten Elastomer oder weist zumindest ein geschäumtes Elastomer auf. Besonders bevorzugte Ausgestaltungsformen sehen vor, dass der Elastomergrundkörper aus zumindest einem, insbesondere geschäumten,
Polyurethan besteht, oder ein solches zumindest aufweist. Der
Elastomergrundkörper 4 hat dabei günstigerweise eine Shore Härte von Shore A 5 bis 70, vorzugsweise 10 bis 40. Besonders bevorzugt ist hier der Bereich von Shore A 15 bis 30. Die in Anlehnung an EN ISO 527 an einer Probekörperform Typ 5 nach EN ISO 527-3 allerdings mit einer Dicke von 5mm am Elastomergrundkörper 4
bestimmte Reißdehnung beträgt günstigerweise über 200%, vorzugsweise über 300%. Der Druckverformungsrest nach EN ISO 1856 bei einer 50% Stauchung bei 23° Celsius über eine Dauer von 72 Stunden gemäß des Verfahrens B nach EN 1856 und bei einer Messung 30 Minuten nach Entlastung, ist bei bevorzugten
Elastomergrundkörpern günstigerweise kleiner 20%, vorzugweise kleiner 10%.
Die Fasern 7 können aus Kunststoff, wie z.B. Polyamid, Polyester oder Viskose bestehen. Genauso gut können Glasfasern oder Karbonfasern oder Metallfasern oder sogar auch natürliche Fasern wie z. B. aus Baumwolle eingesetzt werden. Die Faserschicht 6 kann durch Wirrfasern, Gewebe und dergleichen ausgebildet sein. Günstigerweise ist dabei jeweils vorgesehen, dass zwischen den Fasern 7
Zwischenräume bestehen, in die der Klebstoff der Klebstoffschicht 13 eindringen kann.
Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass die Faserschicht 6 als eine Beflockung der Befestigungsoberfläche 5 ausgebildet ist. Es handelt sich dabei also um einzelne Fasern 7, welche nicht direkt miteinander verbunden sind und auch nicht Teil eines in sich verbundenen textilen Flächengebildes sind. Die Fasern sind also nur indirekt miteinander verbunden, sei es nun durch die Klebschicht 10 oder die
Klebstoffschicht 1 3 oder durch ihre Befestigung direkt im Elastomergrundkörper 4. Hierbei ist günstigerweise vorgesehen, dass die Fasern 7 der Faserschicht 6 mit einem ihrer Enden 8 am Elastomergrundkörper 4 befestigt sind und mit ihren gegenüberliegenden, von dem Elastomergrundkörper 4 wegweisenden Ende 9 frei auskragen. Im unbelasteten Zustand ist günstigerweise vorgesehen, dass die Fasern 7 zumindest im Wesentlichen gerade verlaufend ausgebildet sind. Bei der
Beflockung stehen die Fasern 7 der Faserschicht 6 im unbelasteten Zustand, günstigerweise im Wesentlichen parallel zueinander. I m Wesentlichen parallel bezeichnet dabei neben der mathematisch korrekten Parallelität auch
Abweichungen von +/- 10° hiervon. Zwischen den Fasern 7 sind die bereits genannten Zwischenräume vorgesehen, in die der Klebstoff der Klebstoffschicht 13 im Sinne der festen Verbindung einbringen kann. Insgesamt bilden die Fasern 7 der Faserschicht 6 im Falle einer Beflockung eine borstenartige Struktur. Zur Befestigung der Fasern bzw. ihrer Enden 8 am restlichen Rillenfüllkörper 1 bzw. am
Elastmergrundkörper 4 gibt es verschiedene Varianten. Zum einen ist die in den Fig. 1 , 2, 5 und 6 konkret dargestellte Variante möglich, bei der die Fasern 7 der
Faserschicht 6 in einer Klebschicht 10 der Befestigungsoberfläche 5 befestigt sind. Alternativ können die Fasern 7 der Faserschicht 6 auch direkt in dem
Elastomergrundkörper 4 befestigt sein. Hierzu können die Fasern 7 in den
Elastomergrundkörper 4 eingeschossen werden, bevor dieser vollständig
ausgehärtet ist.
Die Eindringtiefe der Fasern 7 in die Klebschicht 10 oder in das Material des
Elastomergrundkörpers 4 liegt günstigerweise im Bereich von 0,1 mm bis 0,5mm, besonders bevorzugt im Bereich von 0,2mm bis 0,3mm. Die Länge der Fasern 7, insbesondere im Falle einer Beflockung, liegt vorteilhafterweise im Bereich von 0,5mm bis 10mm, vorzugsweise im Bereich von 2mm bis 5mm. Es ist möglich, dass die Fasern 7 alle im Wesentlichen die gleiche Länge aufweisen. Im Wesentlichen die gleiche Länge soll hier bedeuten, dass die Abweichungen der einzelnen Fasern von der größten Faserlänge weniger als 10% betragen. Es ist aber auch möglich, verschieden lange Fasern 7 zu verwenden um die Faserschicht 6 auszubilden. Im Sinne der bereits genannten frei auskragenden Enden 9 der Fasern 7 ist es günstig, wenn die Fasern 7 zu zumindest 50% ihre Gesamtlänge, bevorzugt zu mehr als zwei Drittel ihrer Gesamtlänge, über die Klebschicht 10 oder im Falle eines direkten Einbringens über die entsprechende Oberfläche des Elastomergrundkörpers 4 frei überstehen.
Verfahren zur Herstellung eines entsprechenden Rillenfüllkörpers 1 sehen allgemein vor, dass Fasern 7 der Faserschicht 6, vorzugsweise mittels Beflockung, in einer Klebschicht 10 des Rillenfüllkörpers 1 oder direkt im Elastomergrundkörper 4 bei dessen vollständigem Aushärten befestigt werden.
I n Fig. 6 ist schematisiert die Vorgehensweise dargestellt, bei der die Fasern 7 mittels Beflockung in der Klebschicht 10 befestigt werden.
Zunächst wird hierbei in an sich bekannter Art und Weise der Elastomergrundkörper 4 zum Beispiel durch Aufschäumen von Polyrethan gebildet, wobei, wie später noch im Detail ausgeführt, an der Kontaktoberfläche 1 1 eine Verstärkungsschicht 12 beim Aufschäumprozess mit eingelegt oder anschließend befestigt werden kann. Hieraus ergibt sich der Aufbau, wie er im Querschnitt beispielhaft in Fig. 3 gezeigt ist.
Das Aufbringen der Klebschicht 10 und das Beflocken mit den Fasern 7 kann dann, wie beispielhaft in Fig. 6 gezeigt, in einem Durchlaufverfahren durchgeführt werden. Der Elastomergrundkörper 4 wird hierzu auf ein sich in Vorschubrichtung 27 bewegendes Band 28 gelegt. Mittels einer sich drehenden Auftragswalze 29 wird die Klebschicht 10 auf die entsprechende Oberfläche des Elastomergrundkörpers 4 aufgetragen. Dieser Zwischenschritt ist in einem Querschnitt durch den noch nicht fertiggestellten Rillenfüllkörper 1 in Fig. 4 gezeigt, in der noch die Faserschicht 6 fehlt.
Die Fasern 7 sind zunächst in einem Dosierbehälter 30 bevorratet. Zur
gleichmäßigen Dosierung zur Austrittsöffnung 31 dient beispielsweise eine sich drehende Dosierwalze (Dosierbürste) 32. Die Fasern 7 werden an einer Elektrode 33 vorbeigeführt. Die Gegenelektrode kann beispielsweise vom Band 28 gebildet werden, indem dies mit einer entsprechenden Erdung 34 versehen ist. Durch das zwischen der Elektrode 33 und der genannten Gegenelektrode ausgebildete elektrostatische Feld, werden die Fasern 7 ausgerichtet. Dieses Feld kann auch zur Beschleunigung der Fasern in Richtung zur Klebschicht 10 dienen. Auch die
Schwerkraft bewirkt eine Beschleunigung der Fasern 7 in Richtung zur Klebschicht 10. Alternativ oder zusätzlich können die Fasern 7 auch mittels Druckluft oder dergleichen beschleunigt werden. Beim Auftreffen der Fasern 7 auf der Klebschicht 10 werden die Enden 8 der Fasern 7 in die Klebschicht 10 eingeschossen und beim Aushärten der Klebschicht 10 so verankert, sodass sich die bereits erläuterte Struktur der Faserschicht 6 ergibt. Alternativ zur Auftragswalze 29 wäre es natürlich auch genauso gut möglich, den die Klebschicht 10 bildenden Klebstoff auf den
Elastomergrundkörper 4 oder auf einen sonstigen Bestandteil des Rillenfüllkörpers 1 aufzusprühen oder aufzudrucken.
In einer bereits angedeuteten modifizierten Ausführungsform könnte die Klebschicht 10 auch vollständig entfallen, wenn die Fasern 7 mit ihren Enden 8 direkt in das noch nicht oder noch nicht wieder ausgehärtete Elastomer des Elastomergrundkörpers 4 z.B. in der bereits geschilderten Art und Weise eingeschossen bzw. eingebettet werden. Die Fixierung der Enden 8 der Fasern 7 im Elastomergrundkörper 4 würde dann bei entsprechendem Aushärten des Elastomergrundkörpers 4 erfolgen. Ein Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Rillenfüllkörper 1 , bei dem die Fasern 7 mit ihren Enden 8 in einer auf dem Elastomergrundkörper 4 aufgebrachten
Klebschicht 10 angeordnet sind, um die Befestigungsoberfläche 5 auszubilden, ist in Fig. 5 gezeigt.
Der beispielhaft in den Fig. 1 bis 5 gezeigte Rillenfüllkörper 1 ist an seiner
Kontaktoberfläche 1 1 , welche, wie in Fig. 2 zu sehen, in der in der Rille 2
angeordneten Betriebsstellung des Rillenfüllkörpers 1 aus der Rille 2 herausweist, mit einer Verstärkungsschicht 12 verstärkt, welche ein anderes Material aufweist, als der Elastomergrundkörper 4. Dass die Kontaktoberfläche 1 1 aus der Rille 2 herausweist, bedeutet dabei nicht zwingend, dass die Kontaktoberfläche 1 1 bzw. die Verstärkungsschicht 12 über die sie umgebende Oberfläche der Rillenschiene 2 übersteht. Es sagt vielmehr nur aus, dass die Kontaktoberfläche 1 1 die Oberfläche des Rillenfüllkörpers 1 ist, welche in der Betriebsstellung in Richtung aus der Rille 2 heraus zeigt bzw. beim Blick in die Rille 2 vom Rillenfüllkörper 1 sichtbar ist. Bei der Kontaktoberfläche 1 1 handelt es sich insbesondere um die Oberfläche des
Rillenfüllkörpers 1 , welche, insbesondere beim Befahren der Rillenschiene 3 mit dem Schienenfahrzeug durch den Spurkranz der Räder des Schienenfahrzeuges, besonders stark belastet wird. Die Verstärkungsschicht 12 dient dazu, die Lebensdauer des Rillenfüllkörpers 1 zu erhöhen, indem der darunter liegende Elastomergrundkörper 4 durch die Verstärkungsschicht 12 möglichst gut gegen Zerschneiden, Zerquetschen und Abrieb und dergleichen geschützt wird. In besonders bevorzugten Ausgestaltungsformen ist dabei vorgesehen, dass die Verstärkungsschicht 1 2, vorzugsweise direkt an einer äußeren Oberfläche des Elastomergrundkörpers 4 angeordnet ist. Die Verstärkungsschicht 12 kann sich dabei, wie im gezeigten Ausführungsbeispiel auch realisiert, auf der der
Befestigungsoberfläche 5 entgegengesetzten Seite des Elastomergrundkörpers 4 befinden.
Bei der Verstärkungsschicht 12 kann es sich beispielsweise um ein
Kunststoffgewebe, vorzugsweise um ein Polyamidgewebe, oder ein Metallgewebe z.B. aus Stahlfasern handeln. Es ist aber auch möglich, die Verstärkungsschicht 1 2 mit oder aus ineinandergreifenden Metallringen 15 auszubilden. Im Falle eines Kunststoffgewebes 14 oder eines Metallgewebes kann eine sogenannte
Panamabindung gewählt werden, wie sie beispielhaft in Fig. 10 gezeigt ist. Dabei handelt es sich um eine Gewebeart, bei der jeweils zwei oder auch mehrere, jeweils parallel verlaufende Fäden 35 in Form von Kett- und Schussfäden miteinander verwebt werden. Im Falle eines Polyamidgewebes weist dies günstigerweise eine Flächendichte zwischen 100g/m2 und 2500g/m2, vorzugsweise zwischen 300g/m2 und 1000g/m2 auf.
Fig. 1 1 zeigt beispielhaft eine Ausbildung der Verstärkungsschicht 12 mittels ineinander greifender Metallringe 15. Es handelt sich dabei um einen Ringverbund, ähnlich wie er für Kettenhemden, -handschuhe und dergleichen verwendet wurde und wird. In diesem Fall liegt die Flächendichte günstigerweise zwischen 500g/m2 und 5000g/m2, bevorzugt zwischen 1500g/m2 und 3500g/m. Der Drahtdurchmesser liegt bevorzugt zwischen 0,2mm und 1 ,5mm, vorzugsweise zwischen 0,4mm und 1 ,0mm. Der Ringaußendurchmesser der Metallringe 1 5 liegt bevorzugt zwischen 1 ,0mm und 15mm, vorzugsweise zwischen 2,5mm und 10mm. Unabhängig von der Art der Ausgestaltungsform bildet die Verstärkungsschicht 12 günstigerweise immer eine äußere Oberfläche des RÜlenfü llkörpers 1 , nämlich diejenige Kontaktoberfläche 1 1 des Ri I lenf ü ilkörpers 1 , welche der maximalen Belastung und dem maximalen Abrieb ausgesetzt ist. Die Verstärkungsschicht 12 kann, z.B. mit den oben bezüglich der Klebschicht 10 und der Klebstoffschicht 13 genannten Klebstoffarten, aufgeklebt, insbesondere auf den Elastomergrundkörper 4 aufgeklebt sein. Sie kann aber auch vor dem Aushärten auf den
Elastomergrundkörper 4 auf diesen aufgebracht und durch dessen Aushärten befestigt werden.
Um die Verstärkungsschicht 12 entsprechend stark auszubilden, wird sie
günstigerweise einer Dehnbarkeitsprüfung unterzogen . In einer bevorzugten
Variante ist dabei vorgesehen, dass die Verstärkungsschicht 12 eine
Dehnbarkeitsprüfung mit einhunderttausend aufeinanderfolgenden Be- und
Entlastungsvorgängen zerstörungsfrei besteht, bei der ein Streifen 16 der von dem sonstigen Rillenfüllkörper 1 losgelösten Verstärkungsschicht 12 mit 270mm Länge 17 und 25mm Breite 18, welcher an seinen Längsenden 19 jeweils über seine gesamte Breite 18 und ansonsten frei hängend und gestreckt fixiert ist, bei jedem
Belastungsvorgang mittig zwischen seinen Längsenden 19 von einem, an seiner den Streifen 16 berührenden Kontaktfläche 20 abgerundeten Stempel 21 in Richtung 22 orthogonal zur direkten Verbindung 23 der Längsenden 19 des Streifens 16 um 25 mm ausgelenkt und anschließend beim Entlastungsvorgang wieder entlastet wird, wobei eine Länge 24 der Kontaktfläche 20 des Stempels 21 sich zumindest über die gesamte Breite 18 des Streifens 16 erstreckt und der Stempel 21 in Längsrichtung 25 des Streifens 16 gesehen eine Breite 26 von 5 mm aufweist. Der Streifen 16 bzw. die Verstärkungsschicht 12 weisen dabei günstigerweise über ihre gesamte Breite 18 und Länge 17 eine konstante Dicke auf. Im entlasteten Zustand wird der Streifen 16 zwischen den Fixierungen 37 so eingespannt, dass er frei hängend gestreckt hängt, aber ansonsten auch in Längsrichtung 25 des Streifens 16 nicht weiter vorgespannt ist. Der Versuchsaufbau zur Durchführung dieser Dehnbarkeitsprüfung ist in den Fig. 7 bis 9 schematisch gezeigt, wobei die Fig. 7 und 8 Seitenansichten zeigen. In Fig. 7 ist der unbelastete Zustand dargestellt. Fig. 8 zeigt den Zustand, bei dem der Stempel 21 mit seiner abgerundeten Kontaktfläche 20 beim Belastungsvorgang den Streifen 16 in der Mitte zwischen den Längsenden 19 in Richtung 22 orthogonal zur in Fig. 8 gestrichelt eingezeichneten direkten Verbindung 23 der Längsenden 19 um 25mm auslenkt. Das Auslenken und Entlasten erfolgt in 100000
aufeinanderfolgenden Be- und Entlastungsvorgängen. Besteht die
Verstärkungsschicht 12 bzw. der Streifen 16 diese Dehnbarkeitsprüfung ohne abzureißen, so ist eine ausreichende Dehnbarkeit der geprüften Ausgestaltungsform der Verstärkungsschicht 12 erwiesen.
Fig. 9 zeigt eine Draufsicht auf den Streifen 16 und die rechteckige Grundfläche des Stempels 21 mit seiner, in Längsrichtung 25 des Streifens 16 gesehen, zu
bestimmenden Breite 26 von 5mm und seiner dazu in orthogonaler Richtung zu messenden Länge 24, welche sich, wie in Fig. 9 auch gezeigt, zumindest über die gesamte Breite 18 des Streifens 16 erstrecken muss.
Bevorzugte Ausgestaltungsformen einer Verstärkungsschicht 12 erreichen nach bestandener Dehnbarkeitsprüfung bei einer Schnittfestigkeitsprüfung gemäß EN 388 eine Leistungsstufe von mindestens 1 , vorzugsweise von mindestens 3 oder 4.
L e g e n d e
zu den Hinweisziffern:
1 Riiienfüllkörper 29 Auftragswalze
2 Rille 30 Dosierbehälter
3 Rillenschiene 31 Austrittsöffnung
4 Elastomergrundkörper 32 Dosierwalze
5 Befestigungsoberfläche 33 Elektrode
6 Faserschicht 34 Endung
7 Faser 35 Faden
8 Ende 36 Schienenkopf
9 Ende 37 Fixierung
10 Klebschicht
1 1 Kontaktoberfläche
12 Verstärkungsschicht
1 3 Klebstoffschicht
14 Kunststoff gewebe
15 etall ri g
16 Streifen
17 Länge
18 Breite
19 Längsende
20 Kontaktfläche
21 Stempel
22 Richtung
23 direkte Verbindung
24 Länge
25 Längsrichtung
26 Breite
27 Vorschubrichtung
28 Band

Claims

Patentansprüche
1 . Rillenfüllkörper (1 ) zum zumindest teilweisen Ausfüllen einer Rille (2) einer Rillenschiene (3), wobei der Rillenfüllkörper (1 ) einen elastisch verformbaren Elastomergrundkörper (4) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Rillenfüllkörper (1 ) an einer Kontaktoberfläche (1 1 ), welche in der in der Rille (2) angeordneten Betriebsstellung des Rillenfüllkörpers (1 ) aus der Rille (2) herausweist, mit einer Verstärkungsschicht (12) verstärkt ist, welche ein anderes Material aufweist als der Elastomergrundkörper (4).
2. Rillenfüllkörper (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der
Elastomergrundkörper (4) aus zumindest einem geschäumten Elastomer besteht oder ein solches zumindest aufweist.
3. Rillenfüllkörper (1 ) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Elastomergrundkörper (4) zumindest aus einem Polyurethan besteht oder ein solches zumindest aufweist.
4. Rillenfüllkörper (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, dass die Verstärkungsschicht (1 2), vorzugsweise direkt, an einer äußeren Oberfläche des Elastomergrundkörpers (4) angeordnet ist.
5. Rillenfüllkörper (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, dass die Verstärkungsschicht (1 2) ein Kunststoffgewebe (14), vorzugsweise ein Polyamidgewebe, oder ein Metallgewebe oder
ineinandergreifende Metallringe (1 5) aufweist oder daraus besteht.
6. Rillenfüllkörper (1 ) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das
Kunststoff gewebe (14) oder Metallgewebe eine Panamabindung aufweist.
7. Rillenfüllkörper (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsschicht (1 2) eine Dehnbarkeitsprüfung mit einhunderttausend aufeinanderfolgenden Be- und Entlastungsvorgängen zerstörungsfrei besteht, bei der ein Streifen (16) der von dem sonstigen Rillenfüllkörper (1 ) losgelösten Verstärkungsschicht (1 2) mit 270mm Länge (17) und 25mm Breite (18), welcher an seinen Längsenden (19) jeweils über seine gesamte Breite (18) und ansonsten frei hängend und gestreckt fixiert ist, bei jedem Belastungsvorgang mittig zwischen seinen Längsenden (19) von einem, an seiner den Streifen (16) berührenden Kontaktfläche (20) abgerundeten Stempel (21 ) in Richtung (22) orthogonal zur direkten Verbindung (23) der Längsenden (19) des Streifens (16) um 25 mm ausgelenkt und anschließend beim Entlastungsvorgang wieder entlastet wird, wobei eine Länge (24) der Kontaktfläche (20) des Stempels (21) sich zumindest über die gesamte Breite (18) des Streifens (16) erstreckt und der Stempel (21 ) in Längsrichtung (25) des Streifens (16) gesehen eine Breite (26) von 5 mm aufweist.
8. Rillenfüllkörper (1 ) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der
Streifen (16) nach bestandener Dehnbarkeitsprüfung bei einer
Schnittfestigkeitsprüfung gemäß EN 388 eine Leistungsstufe von mindestens 1 , vorzugsweise von mindestens 3 oder 4, erreicht.
9. Rillenfüllkörper (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, dass der Rillenfüllkörper (1 ) eine Befestigungsoberfläche (5) zum Einkleben des Rillenfüllkörpers (1 ) in die Rille (2) der Rillenschiene (3) aufweist und an der Befestigungsoberfläche (5) eine Faserschicht (6) ausgebildet ist.
10. Rillenfüllkörper (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, dass die Faserschicht (6) als eine Beflockung der
Befestigungsoberfläche (5) ausgebildet ist.
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