EP3080874A1 - Halterahmen für einen steckverbinder - Google Patents

Halterahmen für einen steckverbinder

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EP3080874A1
EP3080874A1 EP14830505.5A EP14830505A EP3080874A1 EP 3080874 A1 EP3080874 A1 EP 3080874A1 EP 14830505 A EP14830505 A EP 14830505A EP 3080874 A1 EP3080874 A1 EP 3080874A1
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EP
European Patent Office
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holding frame
sheet metal
module
frame according
base portion
Prior art date
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EP14830505.5A
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EP3080874B2 (de
EP3080874B1 (de
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Heiko Herbrechtsmeier
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Harting Electric Stiftung and Co KG
Original Assignee
Harting Electric GmbH and Co KG
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Publication date
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Priority claimed from DE102013113973.6A external-priority patent/DE102013113973B4/de
Application filed by Harting Electric GmbH and Co KG filed Critical Harting Electric GmbH and Co KG
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Publication of EP3080874B2 publication Critical patent/EP3080874B2/de
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    • H01R9/00—Structural associations of a plurality of mutually-insulated electrical connecting elements, e.g. terminal strips or terminal blocks; Terminals or binding posts mounted upon a base or in a case; Bases therefor
    • H01R9/16—Fastening of connecting parts to base or case; Insulating connecting parts from base or case

Definitions

  • the invention relates to a holding frame for a connector according to the preamble of independent main claim 1.
  • the invention relates to a manufacturing method for a holding frame according to the preamble of independent subsidiary claim 14.
  • the invention relates to a method for introducing a module into a holding frame according to the preamble of the independent subsidiary claim 15.
  • the invention relates to a method for introducing a module into a holding frame according to the preamble of the independent subsidiary claim 16.
  • the invention relates to a metallic support frame for a
  • the invention relates to a method for producing a metallic support frame according to the preamble of independent subsidiary claim 35.
  • Such support frames are required to accommodate a plurality of similar and / or different modules.
  • These modules may be, for example, insulating body, which serves as a contact carrier for
  • the support frame is generically made of a metallic material, because this is required for the production of a regulatory protective grounding according to the connector standard EN61984, for example, for inserting the modules equipped with holding frame in metallic connector housing.
  • a holding frame for mounting connector modules and for mounting in connector housings or for screwing to wall surfaces wherein the connector modules are inserted into the holding frame and holding means on the connector modules with on opposite wall parts (side surfaces) of the holding frame cooperate provided recesses, wherein the recesses are formed as all-round closed openings in the side surfaces of the holding frame, wherein the holding frame consists of two hingedly interconnected halves, wherein the separation of the holding frame is provided transversely to the side surfaces of the frame, and wherein joints in the
  • Attachment ends of the holding frame are arranged such that when
  • Screwing the holding frame on a mounting surface is the
  • Align frame parts such that the side surface of the holding frame are aligned at right angles to the mounting surface and the
  • Connector modules via the support means have a positive connection with the support frame.
  • holding frames are usually in a die-casting process, in particular in one
  • the document EP 2 581 991 A1 discloses a holding frame for
  • Connector modules which has two frame halves, by
  • Frame halves effect each other in two different locking positions in which the frame halves are spaced at different distances from each other.
  • the document EP 1 801 927 B1 discloses a holding frame which consists of a one-piece plastic injection-molded part.
  • the holding frame is formed as a circumferential collar and has on its side plug a plurality of separated by slots wall segments.
  • Two opposite wall segments each form an insertion region for a plug-in module, wherein the wall segments have window-like openings, which serve to receive projections formed on the narrow sides of the modules.
  • a guide groove is provided in the wall segments.
  • the guide groove is formed above the openings by means of an outwardly offset window web, which has an insertion bevel on the inside.
  • the plug-in modules have latching arms, which act on the narrow sides in the direction of the cable connections, molded, and latch below the side collar wall, so that two independent latching means fix the connector modules in the support frame.
  • the object of the invention is to provide a design and a manufacturing method for a holding frame, which on the one hand has good heat resistance and high mechanical robustness and in particular also when installed in a metallic connector housing a corresponding protective ground, in particular a PE ("Protection Earth”) - Protective ground, allows and on the other hand, a comfortable operation, especially in
  • this object is achieved with the above-mentioned method for introducing a module into a holding frame by the characterizing features of the independent subsidiary claim 16. Furthermore, this object is achieved with a metallic support frame of the type mentioned by the features of the characterizing part of the independent subsidiary claim 17.
  • Such a support frame is used in the field of heavy industrial connectors and consists at least partially of a metallic material, namely sheet, thus a protective ground, in particular a PE protective earth, allows, and at the same time allows due to the elastic properties of the sheet, modules individually with only insert or remove very little effort. Furthermore, the use of sheet metal as a material ensures high temperature resistance and also a particularly large
  • a resilient sheet metal is to be understood as meaning a sheet having spring-elastic properties, such as, for example, a reversible deformability, in particular by applying a corresponding restoring force, that is, for example, a sheet metal made of spring steel or a comparable material.
  • An advantage of the invention is therefore that the modules can be inserted individually and with very little effort in the support frame and removed from it.
  • the modules have a cable connection side which is intended to be connected to a cable, for example by screwing, crimping, soldering or the like, and in that the modules are inserted from the direction of their cable connection side into the support frame be because they can be completely removed in the wired state of the support frame back towards their cable connection side.
  • a connector housing such as a Flanschanbaugephaseuse.
  • Another advantage therefore also lies in the fact that the cable can be prefabricated with the modules and, independently of the process of prefabrication, can only later be inserted into a holding frame. Also, the support frame can be replaced in this way, without the need to be separated from the cable modules, for example if the
  • Holding frame has wear and / or damage.
  • the holding frame for electrical safety a protective ground, in particular a PE protective ground of a metallic connector housing, in which the holding frame is inserted, allows.
  • This shield can be a protection against interference from the outside. But it can also be a shield to prevent or reduce an interference emission, so protect the environment against interference fields of the connector. In other words, not only the signals transmitted by the modules are protected from external interference fields, but there is also protection of the environment from disturbances caused by a current flow passing through the modules.
  • the support frame is on the one hand particularly resistant to heat and on the other hand still has sufficient elasticity at the required points to insert the modules individually and with little effort in the module frame and remove again. It is particularly advantageous if the entire holding frame (or at least the functional part of the holding frame for holding and fixing the modules) consists of resilient sheet metal, because it is substantially more resistant to heat at least as great elasticity than a mechanical point of view otherwise functional comparable plastic frame. Associated modules can be made compact accordingly in their design be so that they can continue to be made of plastic and still are relatively resistant to heat.
  • both the material and the design of these modules need to show only low elasticity, because even the holding frame consists of a resilient sheet and therefore, for example, is able, the modules in a constant base voltage over a To keep longer period, without thereby fundamentally changing, for example without so much irreversible deformation and especially under constant mechanical and thermal stress to "crawl" so strong that its holding force with respect to the modules and / or for example, the In other words, the modules can be resiliently clamped in the holding frame, without the modules themselves having to have elastic parts and / or material properties.
  • the holding frame is at least partially made of resilient sheet metal, so at least partially consists of one or more resilient sheet metal parts.
  • the holding frame can be produced in stamping and bending technology, so that the sheet metal part or parts are stamped and bent parts.
  • stamping and bending technology so that the sheet metal part or parts are stamped and bent parts.
  • the holding frame consists of several stamped and bent parts, then these stamped and bent parts can consist of the same sheet metal and accordingly have the same material properties, in particular the same elasticity to one another. But they can also be punched out of different sheets and have different material properties, in particular different strengths and / or elasticities.
  • the holding frame has a plurality of different areas, which have a different elasticity to each other, because he then targeted in the region of the highest bending stress a higher resistance is particularly advantageous.
  • the first region with a higher resistance moment can thus be a base section.
  • the second region with a lower resistance moment may be a deformation section.
  • a support frame consist exclusively of sheet metal parts, which consist of the same material and also have the same strength, that is, for example, are punched out of the same stamped sheet metal.
  • a first of these areas that is, for example, the base section, consist of a circumferential base frame.
  • the base frame may be substantially rectangular in cross-section, thus having two mutually parallel opposite end portions and perpendicular thereto two mutually parallel opposite side parts, wherein the end portions are shorter than the side portions. End and side parts can also be the same length in the special case of a square cross section.
  • this closed shape already contributes to the geometry of the base frame and thus the geometry of the entire support frame that this first area, namely the base frame, a lower elasticity and thus greater strength than a second area, which for example from a cheek area with free-standing elastic tabs, which are separated by slots.
  • the sheet metal of the holding frame in the first area namely the base frame, at least in some places, in particular on the side parts and possibly also on the end faces, be selectively reinforced by different layers there of the same sheet metal part, for example, by folding or through more layers of at least one other sheet metal part by its attachment and attachment, so come through a so-called joint connection, flat against each other.
  • these sheet metal parts are in one or more suitable locations, for example by gluing, welding, soldering, riveting or any other suitable
  • the associated modules may be formed substantially parallelepiped-shaped and have on two opposite longitudinal sides in each case a latching lug, which may also be performed substantially cuboidal.
  • Each of the elastic tabs of the holding frame advantageously has a latching window, which may be formed substantially rectangular, and which is provided for preferably positive reception of such a latching lug.
  • the two latching lugs of a module may differ from one another, for example in their shape and / or their size, in particular by their length, and the lugs on both sides of the holding frame may have corresponding (for example rectangular) windows, which therefore also extend from each other
  • each module differs and in size and / or shape to each one of the locking lugs fit.
  • This has the advantage that thereby the orientation of each module is fixed in the holding frame.
  • the latching window and the locking lugs can be used by their shape and / or size as coding means for orientation of the modules in the holding frame.
  • the tabs of the holding frame are advantageously bent away easily in a free-standing end portion of the support frame, which simplifies the insertion of the modules.
  • the insertion of a module into the holding frame is then particularly user-friendly.
  • a module is first introduced between two tabs of a holding frame and then slides along with its two longitudinal sides and in particular with the locking lugs formed thereon along the bent away end regions of the tabs. As a result, the two tabs bend briefly apart until the respective
  • Latches of the associated locking window of the respective tab be recorded and thus, in particular audible lock it.
  • the tabs When receiving the locking lugs in the respective locking window, the tabs preferably spring back into their starting position. In this way, the modules individually in the holding frame, preferably audibly, lock.
  • the inserted module is in a stable base frame
  • Screw holes is screwed into the connector housing.
  • the two opposite elastic tabs have to be bent away from each other again.
  • the respective module can be removed individually from the support frame, while the other modules are still locked. Furthermore, a high holding force at a comparatively low operating force is ensured in this way, in particular by the different elasticity of the different areas, which is particularly advantageous for the operability.
  • the modules are already held by the aforementioned construction with sufficient holding force in the holding frame and accordingly except their locking lugs no further locking means, for example, latching arms, because this simplifies their design and thus their production cost considerably and ensures at the same time a compact design and thus also for high heat resistance of the modules and thus the entire connector.
  • the sheet metal part or the sheet metal parts are shaped, in particular punched and bent and / or joined together, that some of their areas come to rest on each other and thereby for the functions provided in their spring force and possibly strengthen their holding power.
  • the sheet in some places, for example by folding a sheet metal part and / or by joining several individual sheet metal parts, reinforced, for example, doubled in strength, tripled, quadrupled, etc., so ver-n-times be.
  • the manufacturing advantages of the stamping and bending technique can be combined with a targeted influencing of the elasticity, which is otherwise difficult to implement, in particular if the same stamped sheet is used, which originally has a constant thickness.
  • a resilient sheet metal By folding and / or joining, on the one hand, a resilient sheet metal can be used as a particularly suitable material for the holding frame, and on the other hand, the elasticity of individual areas of the holding frame can also be selectively influenced in the manner described above using a single stamping sheet, which facilitates the production become.
  • the side parts of the base frame can be reinforced.
  • a cheek area can additionally be provided adjoining each side face adjacent thereto, which has a reinforcing area and, in addition, protruding, adjoining or overlapping tabs.
  • the cheek area can be bent with its reinforcing region in a bending operation by 180 ° and so folded over the side surface and reinforce this side surface against outwardly acting forces.
  • the cheek area can have, in whole or in some sections, slots which subdivide it into equidistant intervals along the side parts, the width of these intervals advantageously corresponding to the width of the modules.
  • the slots can extend into the reinforcement area. Through the slots in one direction over the base frame protruding tabs are formed.
  • the side parts of the base frame reinforced in this way can also project with their respective bending edge over the end faces.
  • the side parts have a greater width than the end faces.
  • the base frame unreinforced beyond the base frame and thus forms the much more elastic second region, which can be regarded as a deformation section, for example. Due to its slots, this is done in particular by the individual, free-standing, elastic tabs, which already have a comparatively large elasticity due to their shape.
  • the tabs are still preferably formed in contrast to the base frame of only a single, unreinforced sheet, so are not reinforced by a second plate, and thus have only the simple strength of this single sheet and thereby greater elasticity than the first area.
  • the tabs in the region of their slots are advantageously not themselves attached to the side surface but only connected to the side surface via the bending edge of the reinforcing region. This has the advantage that the tabs have a high elasticity against outward forces, while the side parts in the region of
  • the tabs are connected to the side surface only by the reinforcing region on the common bending edge, they spring outwardly unreinforced over their entire length, whereas the side surfaces against outward forces by the reinforcing regions, and thus in particular by a corresponding overlap region of the tabs, are reinforced.
  • each end face can be reinforced, for example, by stamping in each case additionally a reinforcing surface adjacent to each end surface during the blanking of the sheet, which is then bent by 180 ° and thereby folded over the end face in order to reinforce it and thus stabilize the base frame additionally.
  • this reinforcing surface can be bent at right angles at a then projecting beyond the end face end, so that at the end of the end face a free-standing flange is formed, which may have, for example, in a connector, 430bohrept.
  • this flange can be reinforced in a similar manner, namely by folding or joining.
  • the flange can connect directly to the unreinforced face and bent at right angles to it. Then, on the one hand, the end face is not reinforced, but on the other hand both material and a corresponding operation is saved in the production. Furthermore, regardless of this, the side surfaces may nevertheless be reinforced, which is of paramount importance for holding the modules.
  • resilient sheet metal parts is formed, which are attached to each other, for example, by gluing, welding, soldering, screws and / or rivets.
  • these sheet metal parts can be produced in stamping and bending technology, so that the sheet metal parts are stamped and bent parts.
  • the holding frame of two, in cross-section of the base frame substantially U-shaped sheet metal parts may be formed, which thus each have two end faces, namely a first and a second end face.
  • the two sheet metal parts are then offset in the production of the holding frame in such a way, in particular offset by a sheet thickness, pushed into each other, that their first and second end faces each lie on each other and to each other, for example by gluing, welding, soldering, screws and / or rivets be attached.
  • the holding frame By screwing the holding frame to the screw holes of its flanges, for example, in or on a connector housing, the
  • a flange if necessary with screw holes, can then in turn be similar to described above, be bent at right angles.
  • the second end faces can then additionally have a reinforcing flange which, when joined, comes to lie on the flange of the first end face and is fastened thereto, for example, by gluing, welding, soldering, screwing and / or riveting for reinforcement.
  • the flange of the holding frame is designed to be particularly stable.
  • the two sheet metal parts are similar, i. Despite the two-part design of the holding frame, it is only necessary to produce sheet metal parts of one type, which further reduces the production outlay.
  • the two sheet metal parts differ at least by the size and / or the shape of their locking window.
  • This has the advantage that thereby the orientation of each module, which accordingly has two different locking lugs, is fixed.
  • the latching window and the latching lugs can thus serve by their shape as coding means for the orientation of the modules.
  • the holding frame of more than two sheet metal parts, in particular stamped and bent parts consist, for example, by gluing, welding, soldering, screws and / or rivets to each other
  • Fig. 1 a A first sheet metal part in the unbent state
  • Figure 1 b shows a second sheet metal part in the unbent state.
  • Fig. 4 a, b an associated module from two different views
  • Fig. 5 is equipped with a module holding frame.
  • FIG. 1 a shows in a first embodiment a first, one-piece sheet metal part 1 in an unbent state.
  • the first sheet metal part 1 has the following:
  • tabs 13, 13 ' by slots 18, 18 ' are separated from each other, wherein the number of tabs 13, 13 ' and the corresponding number of slots 18, 18 ' are selected by way of example and wherein the locking window 131 in four of Tabs 13 is wider than the locking window 131 ' in the other four tabs 13 ' ;
  • the first sheet metal part 1 is folded by 180 °.
  • the dashed line delineation E, E ' thus represents a limit from which the tabs 13, 13 ' then protrude beyond the respective side surface 12, 12 ' .
  • the respective reinforcing region 14, 14 ' is connected to the associated side surface 12, 12 ' only at the common second bending line B, B ' , so it is not otherwise attached thereto, so not glued, soldered, welded, riveted, screwed or the like.
  • cheek area which is not provided with a reference numeral for reasons of clarity.
  • the cheek area is thus defined by the six slots 18, 18 'largely divided into intervals of equal size, whereby the tabs 13, 13' are formed so that the length of the tabs 13, 13 'of the length of the slots 18, 18' corresponds.
  • the term "largely” in this context means that the slots 18, 18 ' and thus also the tabs 13, 13 ' extend beyond the boundary line E, E ' into the respective reinforcement area 14, 14 ' , but are preferred 'ends In other words, at least a part of the gain region 14, 14'. prior to the second bending line B B by the tabs 13, formed 13 '. As a result, there exists an overlapping area of both the
  • Tabs 13, 13 ' and the reinforcing region 14, 14 ' is attributable, namely that portion of the tabs 13, 13 ' , which lies between the boundary line E, E ' and the second bending line B, B ' .
  • This overlapping area thus has a double function, because it serves on the one hand to increase the stability of the
  • the side surfaces 12, 12 ' protrude in the folded state with one of their respective bending edge corresponding to the second bending line B, B ' on the end faces 1 1, 1 1 ' addition.
  • the first sheet-metal part 1 is bent at right angles at the first and fourth bending lines A, A ' , A “ , D, D ' , which are also shown in dashed lines, and the respective flange 17, 17 'is formed by the right-angled bending at the fourth bending lines D, D ' which for fastening, for example, on or in a connector housing not shown in the drawing, the fferbohrept 171, 171 '
  • the right-angled bending of the sheet metal part 1 to the first bending lines A, ⁇ ' , A " provides the closed shape of a base frame, which thus from the end faces 1 1, 1 1 ' and the side surfaces 12, 12 ' , reinforced by the reinforcing surfaces 15, 15 ' and the reinforcing regions 14, 14 ' , that is, two end parts and two
  • the second side face 12 has to be fastened to the first end face 11, for example by gluing, welding, soldering, screwing, riveting or the like.
  • this is done by setting multiple welds.
  • the reinforced by the first reinforcing surface 15 first end face 1 1 thus forms the first end portion of the base frame.
  • the reinforced by the second reinforcing surface 15 ' second end face 1 1 further forms the second end portion of the
  • 1 b shows a second sheet metal part in a variant of the first embodiment 1 ' in an unbent state.
  • the second sheet metal part 1 ' differs from the first sheet metal part in that there are no reinforcing surfaces 15, 15 ' and accordingly also no
  • the second sheet metal part 1 ' has the following:
  • Screw holes 171, 171 ' has.
  • each reinforcing region 14, 14 ' comes to rest on one of the side surfaces 12, 12 ' , in order to correspondingly reinforce the respective side surface 12, 12 ' .
  • the broken line E, E 'thus represents the limit above which the tabs 13, 13' then via the respective side surface 12, 12 protrude '.
  • the respective reinforcement region 14, 14 ' is associated with the associated side surface 12, 12 ' only at the common bending line, namely at the second bending line B, B ' connected, and accordingly not otherwise attached thereto, so not glued, soldered, welded, riveted or the like.
  • the tabs 13, 13 ' have a correspondingly high flexibility, since they can be deflected over their entire length, ie into the reinforcement region 14, 14 ' , individually from the side surface 12, 12 ' .
  • the length of the slots 18, 18 ' is thus the length and thus the desired elasticity of the tabs 13, 13 ' without change in the material adjustable.
  • the tabs 13, 13 'and the further reinforcing portion 14, 14' are referred to as cheeks, which is not provided for reasons of clarity a reference numeral.
  • the cheek area is thus defined by the six slots 18, 18 'largely divided into intervals of equal size, whereby the tabs 13, 13' are formed so that the length of the tabs 13, 13 'of the length of the slots 18, 18' corresponds.
  • the term "largely” in this context means that the slots 18, 18 ' and thus also the tabs 13, 13 ' extend beyond the boundary line E, E ' into the respective reinforcement area 14, 14 ' , but are preferred 'end. In other words, at least a part of the gain region 14, 14' B before the second bend line B by the tabs 13, 13 'is formed.
  • the side surfaces 12, 12 ' protrude in the folded state with one of their respective bending edge corresponding to the second bending line B, B ' on the end faces 1 1, 1 1 ' addition.
  • the sheet metal part 1 is bent at right angles.
  • D ' is in each case the flange 17, 17 ' is formed, which for fastening, for example on or in a connector housing not shown in the drawing, the SSbohrept 171, 171 ' .
  • the right-angled bending of the sheet metal part 1 ' about the first bending lines A, ⁇ ' , A " provides the closed shape of a base frame, which thereby from the end faces 1 1, 1 1 ' and side surfaces 12, 12 ' , reinforced by the reinforcing regions 14, 'is formed. This perpendicular bending is performed such that the cheek area outside of the base frame, that is on the outside of its side surface 12, 12' 14, is arranged.
  • the second side surface 12 ' In order to fix the closed shape of the base frame, the second side surface 12 ' must be attached to the first end face 1 1, for example by
  • Bonding, welding, soldering, screws, rivets or the like can be done by multiple welds.
  • a holding frame according to the above embodiments can be formed solely from a single, one-piece stamped and bent part, the first and the second sheet metal part 1, 1 'is particularly well suited for machining the holding frame 4.
  • the unreinforced first end face 1 1 thus forms in this embodiment, the first end portion of the base frame.
  • the unreinforced second end face 1 1 further forms the second end portion of the base frame. Together with the two right angles thereof bent side surfaces 12, 12 ' , which are reinforced by the respectively associated reinforcing regions 14, 14 ' , these two end parts form the base frame.
  • FIGS. 2a and 2b show, in a second embodiment, two further sheet-metal parts 2, 2 ' , namely a third sheet-metal part 2 and a fourth sheet-metal part 2 ' .
  • the two further sheet-metal parts 2, 2 ' in the present example can be similar to one another, which also simplifies their production process.
  • a side surface 22, 22 ' which delimits itself from a first end face 21, 21 ' by the first bending line A, A ' and projects beyond the end face 21, 21 ' in the direction of this first bending line A, A ' ;
  • tabs 23, 23 ' by slots 28, 28 ' are separated from each other, wherein the number of tabs 23, 23 ' and the corresponding number of slots 28, 28 ' are selected by way of example and wherein the locking window 231 in four of Tabs 23, which belong to the third sheet metal part 2, larger, in particular wider, than the locking window 231 ' in the other four tabs 23 ' , which belong to the fourth sheet metal part 2 ' ;
  • each reinforcement region 24, 24 ' comes to lie on one of the side surfaces 22, 22 ' in order to reinforce the respective side surface 22, 22 ' accordingly.
  • the dashed line E, E ' thus represents the limit from which the tabs 23, 23 ' then protrude beyond the respective side surface 22, 22 ' .
  • the respective reinforcing region 24, 24 ' is connected to the associated side surface 22, 22 ' only at the common bending line, namely at the second bending line B, B ' , and accordingly not otherwise attached thereto, that is not glued, soldered, welded, riveted or similar.
  • the length of the slots 28, 28 ' is thus the length and thus the desired elasticity of the tabs 23, 23 ' adjustable.
  • cheek area which is not provided with a reference numeral for reasons of clarity.
  • the cheek area is thus defined by the six slots 28, 28 'largely divided into intervals of equal size, whereby the tabs 23, 23' are formed so that the length of the tabs 23, 23 'of the length of the slots 28, 28' corresponds.
  • the term "largely” in this context means that the slots 28, 28 ' and thus also the tabs 23, 23 ' extend beyond the boundary line E, E ' into the respective reinforcement area 24, 24 ' , but protrude the second bending line B, B 'end. In other words, a part of the gain region 24, 24' by the tabs 23, 23 'are formed.
  • the side surfaces 22, 22 ' protrude beyond the respective first end face 21, 21 ' in the folded state with one of their respective bending edges corresponding to the second bending line B, B ' .
  • first, third and fourth bending lines A, A ' , C, C, D, D ' these two sheet metal parts 2, 2 ' bent at right angles.
  • the right-angled bending of the two sheet-metal parts 2, 2 ' around the first bending lines A, A ' and around the third bending lines C, C takes place in a second direction, which is opposite to the first direction, and thus ensures the U-shape of the sheet-metal parts 2 , 2 ' , which is formed in each case from the side surfaces 22, 22 ' , the first end face 21, 21 ' and the second end face 25, 25 ' .
  • 2 c and 2 d represent two modified sheet metal parts 2 " , 2 "' , namely a fifth sheet metal part 2 " and a sixth sheet metal part 2 "' , represents.
  • Sheet metal parts 2 " , 2 "' differ from the third sheet metal part 2 and the fourth sheet metal part 2 ' in that they at their respective second end face 25, 25 ' via an additional associated fifth bending line F, F ' an additional reinforcing flange 29, 29 ' with corresponding screw holes 291, 291 ' have.
  • Fig. 3 a shows the two other sheet metal parts 2, 2 ' , namely the third sheet metal part 2 and the fourth sheet metal part 2 ' in the bent state, whereby they each have the said U-shape and thereby together to form a holding frame, as for example in Fig. 5 is shown, are joined together by being offset from each other by a sheet thickness so pushed into each other, that their first end faces 21, 21 ' and their second end faces 25 ' , 25 each come to rest on each other and glued together over a large area, soldered, welded, riveted or screwed or otherwise secured.
  • the holding frame is reinforced in the region of the end faces 21, 21 ' .
  • the first reinforced end face 21 forms the first end part.
  • the second reinforced end face 21 forms the second front part.
  • a base frame is produced from the two face parts and the two side surfaces 22, 22 ' reinforced by the respective reinforcing regions 24, 24 ' , which by attaching the second end faces 25, 25 ' to the first end faces 21 ' , 21 over a large area Therefore, closed in a very stable manner and also for this reason has a special strength. In particular, this applies if the holding frame firmly mounted in a connector housing, for example, at its four screw holes 271, 271 ' in the connector housing
  • the base frame is screwed. Furthermore, the base frame is in the area of its side surface 22, 22 ' , in particular against outwardly acting forces, stabilized by the respective reinforcing region 24, 24 ' .
  • the base frame thus formed has a particularly high strength both by its closed shape and by the reinforcement of its material at the end and side surfaces 22, 22 ' , 21, 21 ' , in particular when the holding frame is fixedly mounted in a connector housing , For example, at its four screw holes 271, 271 'is screwed into the connector housing.
  • the tabs 23, 23 ' can over their entire length, which corresponds to the length of the associated slots 28, 28 ' unreinforced bent away from the associated side surface 22, 22 ' and thus have respect to the base frame outwardly acting forces a particularly large Elasticity on.
  • the support frame consists of more than two parts.
  • a part may consist of a flange and a reinforcing surface, wherein the flange is then bent at right angles from the reinforcing surface.
  • This reinforcing surface is then attached to an end face of the preferably one-piece base frame, for example glued, soldered, welded, riveted or screwed.
  • Another part can then form, for example, the cheek area.
  • This further part can then be attached to a side surface of the base frame.
  • FIG. 3 b shows the two modified sheet metal parts 2 " , 2 “' , namely the fifth sheet metal part 2 " and the sixth sheet metal part 2 “' in a bent state in one of the Fig. 3 a comparable representation.
  • These two modified sheet-metal parts 2 " , 2 “' differ from the curved further modules 2, 2 ' in that that the two modified sheet-metal parts 2 " , 2 “' at their second end face 25, 25 ' each have a right-angled reinforcing flange 29, 29 ' with associated ringbohronne 291, 291 ' .
  • 4 a and 4 b show an insertable into the holding frame module 3 in a possible design from two different views, but each with a view of its mating side.
  • other modules in similar design can be used.
  • the module 3 has on a first longitudinal side 32 a first latching lug 31, which is provided for latching in a first latching window 131, 231, 431.
  • the module 3 On one of these first longitudinal side 32 opposite the second longitudinal side 32 ' , the module 3 has a second latching lug 31 ' , which is narrower than the first latching lug. Furthermore, the module is very compact, which improves its heat resistance. Due to the shape of the latching lugs 31, 31 ' and the shape of the windows 131, 131 ' , 231, 231, 431, 431 ' , the orientation of the module 3 is fixed in the holding frame.
  • FIG. 5 shows a holding frame, which consists of the two further sheet metal parts 2, 2 ' , namely the third sheet metal part 2 and the fourth sheet metal part 2 ' , as shown in Figs. 2a, Fig. 2b and Fig. 3 are formed is. He could be in another
  • Embodiment thereof also from a single first sheet metal part 1, 1 ' as shown in Fig. 1 a and Fig. 1 b, or alternatively from a variety of items, ie consist of more than two items.
  • This holding frame has a first region B1, formed from the im
  • the first area B1 can be regarded as the basic section.
  • the second area B2 can as Deformation section are considered.
  • Reinforcement area 24, 24 ' reinforce the base frame against outward forces, but are bendable even unreinforced outward.
  • the tabs 23, 23 'together with their overlap region can be bent away from each other independently with a relatively small force.
  • the built-in a connector housing so at its screw holes 271, 271 ' fixed base frame so, for example, at the center of its side surfaces 22, 22 ' an outward deflection oppose a force that is greater than the force that is necessary to move a tab 23, 23 ' in the region of its window by the same path length to the outside.
  • the second side surface 22 ' can be seen, because the first side surface 22 is concealed by the cheek area with the reinforcing area 24 and the corresponding tabs 23.
  • the two end faces 21, 21 ' at least partially visible.
  • the flange 27, 27 ' is bent, each having the two screw holes 271, 271 ' .
  • Each of the side surfaces 22, 22 ' is thus reinforced by the associated reinforcing region 24, 24 ' by means of the folding which has taken place on the second bending edge B, B ' .
  • part of the reinforcing area 24, 24 ' is formed by the overlapping area of the tabs 23, 23 ' .
  • the side surfaces 22, 22 ' and the reinforcing regions 24, 24 ' protrude beyond the end of the end face 21 ' with their bending edges corresponding to the second bending line B, B ' .
  • the first end faces 21, 21 ' are by joining with the second
  • a one-piece holding frame which is thus formed only from a single sheet-metal part 1, they could also be formed by folding from a respectively adjacent reinforcing face 15, 15 ' , as shown for example in FIG. It could also be an amplification in one of the alternative embodiments. kungs #2 be added as a separate component to the end face, wherein the
  • the flange would be angled perpendicularly away from the reinforcing surface.
  • the first area B1 namely the base frame, for a number of reasons greater strength than the second area B2.
  • the first region B1 has this strength on the one hand due to its closed shape, which is realized by the also large-area connections of the first and second end faces 21, 25 ' , 21 ' , 25 of the two sheet metal parts 2, 2 ' , and on the other by the reinforcement this first area B1, which takes place at least partially by means of the second area B2, namely the overlapping area of the tabs 23, 23 ' .
  • the functionality must also be taken into account.
  • the base frame that is, the first area B1
  • the base frame is of the gain region, and thus also of an overlapping region of the flaps 23, 23 ', that is also a part of the second area B2, namely, the gain regions 24, 24' stabilized.
  • he sets according to its intended function, namely holding the modules 3, outwardly acting forces by this gain a particularly large force.
  • the second area B2 is composed of the cheek area, and includes the non-reinforced tabs 23, 23 'and is characterized with respect to a relative to the frame to the outside on the lugs 23, 23' acting force a substantially lower resistive torque opposed than the second region, namely the base frame.
  • the second region B2 may have a much higher elasticity than the first region B1.
  • the holding frame for example, against a force acting from the inside against its second side surface 22 ' , a much larger moment of resistance than against a force that presses against one of the tabs 23 ' from the inside.
  • the number of tabs 23, 23 ' namely eight in this case, is chosen as an example; the holding frame could for example also six, ten, twelve or fourteen or another even number of tabs 23, 23 ' have.
  • the first latching lug 31 of the module 3 as shown by way of example in FIG.
  • FIG. 5 shows a module 3 with a view of its cable connection side, the module 3 is latched in the holding frame by its latching nose 31 being received by the latching window 231. Furthermore, it can also be seen that the tabs 23, 23 ' are slightly bent apart towards their free ends, which further facilitates the introduction of such a module 3.
  • the module 3 is thus kept particularly stable in its position by the particularly strong and stable first region B1, namely the base frame. Furthermore, the module is stabilized by the base frame protrudes in the region of its side surface 22, 22 ' with its bending edge B over the end of the end face 21, 21 ' and thus in particular applies a strong leverage.
  • the holding frame keeps the modules 3 at their long sides 32, 32 'over a large area.
  • the module 3 is thereby very easily operable in the tabs 23, 23 ' locked, the tabs can be easily diverged due to their elasticity both for locking and for unlatching with little force.
  • those tabs 23, 23 ' which lock a module can be bent apart individually in order to unlock the individual module again independently of other modules and thus release it again.
  • the modules 3 are particularly easy to insert into the holding frame.
  • a module 3 is first inserted between two tabs 231, 231 'of the holding frame and then slides along with its two longitudinal sides 32, 32 ' and in particular with the locking lugs 31, 31 ' integrally formed on the end regions of the tabs 231, 231 ' bent away from one another , As a result, the two tabs 231, 231 ' briefly diverge until the respective latching lugs 31, 31 ' are received by the associated latching window 231, 231 'of the respective tabs 23, 23 ' and thus latched therein.
  • the tabs 23, 23 ' When receiving the latching lugs 31, 31 ' into the respective latching window 231, 231 ', the tabs 23, 23 ' preferably spring back into their starting position. In this way, the modules 3 can be locked individually in the holding frame or removed. At the same time, the respective module 3 is held in the holding frame, in particular by the stable and fixed first region B1, namely the reinforced base frame, with great force. Thus, a very good ratio between holding force and operating force is achieved.

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Abstract

Ein Halterahmen für einen Steckverbinder soll eine gute Hitzebeständigkeit und eine hohe mechanische Robustheit aufweisen und beim Einbau in ein metallisches Steckverbindergehäuse eine Schutzerdung ermöglichen, gleichzeitig aber auch eine komfortable Bedienbarkeit, insbesondere beim Auswechseln einzelner Module (3), gewährleisten. Dazu wird vorgeschlagen, den Halterahmen zumindest teilweise aus federelastischem Blech zu fertigen. Aufgrund der federelastischen Eigenschaften des Blechs ist es möglich, Module (3) einzeln mit nur sehr geringem Aufwand einzufügen oder zu entnehmen. Das Blech kann in bestimmten Bereichen gebogen und/oder gefaltet sein und dadurch bereichsweise gezielt verstärkt werden, um eine besonders vorteilhafte Kombination aus Halte- und Betätigungskräften zu erreichen.

Description

Halterahmen für einen Steckverbinder
Beschreibung
Die Erfindung betrifft einen Halterahmen für einen Steckverbinder gemäß dem Oberbegriff des unabhängigen Hauptanspruchs 1 .
Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Herstellungsverfahren für einen Halterahmen gemäß dem Oberbegriff des unabhängigen Nebenanspruchs 14.
Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Einführen eines Moduls in einen Halterahmen gemäß dem Oberbegriff des unabhängigen Nebenanspruchs 15.
Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Einführen eines Moduls in einen Halterahmen gemäß dem Oberbegriff des unabhängigen Nebenanspruchs 16.
Des Weiteren betrifft die Erfindung einen metallischen Halterahmen für einen
Steckverbinder gemäß dem Oberbegriff des unabhängigen Nebenanspruchs 17.
Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines metallischen Halterahmens gemäß dem Oberbegriff des unabhängigen Nebenanspruchs 35.
Derartige Halterahmen werden benötigt, um mehrere zueinander gleichartige und/oder auch unterschiedliche Module aufzunehmen. Bei diesen Modulen kann es sich beispielsweise um Isolierkörper handeln, die als Kontaktträger für
elektronische und elektrische und möglicherweise auch für optische und/oder pneumatische Kontakte vorgesehen sind. Von besonderer Wichtigkeit ist es, dass der Halterahmen gattungsgemäß aus einem metallischen Werkstoff gefertigt ist, weil dies für die Herstellung einer vorschriftsmäßigen Schutzerdung gemäß der Steckverbinder-Norm EN61984 beispielsweise zum Einfügen des mit Modulen bestückten Halterahmens in metallische Steckverbindergehäuse erforderlich ist. Stand der Technik
Aus der Druckschrift EP 0 860 906 B1 ist ein Halterahmen zur Halterung von Steckverbindermodulen und zum Einbau in Steckverbindergehäusen bzw. zum Anschrauben an Wandflächen bekannt, wobei die Steckverbindermodule in den Halterahmen eingesetzt sind und Halterungsmittel an den Steckverbindermodulen mit an gegenüberliegenden Wandteilen (Seitenflächen) des Halterahmens vorgesehenen Ausnehmungen zusammenwirken, wobei die Ausnehmungen als allseitig geschlossene Öffnungen in den Seitenflächen des Halterahmens ausgebildet sind, wobei der Halterahmen aus zwei gelenkig miteinander verbundenen Hälften besteht, wobei die Trennung des Halterahmens quer zu den Seitenflächen des Rahmens vorgesehen ist, und wobei Gelenke in den
Befestigungsenden des Halterahmens derart angeordnet sind, dass beim
Aufschrauben des Halterahmens auf eine Befestigungsfläche sich die
Rahmenteile derart ausrichten, dass die Seitenfläche des Halterahmens rechtwinklig zur Befestigungsfläche ausgerichtet sind und die
Steckverbindermodule über die Halterungsmittel eine formschlüssige Verbindung mit dem Halterahmen aufweisen. In der Praxis sind solche Halterahmen üblicherweise in einem Druckgussverfahren, insbesondere in einem
Zinkdruckgussverfahren gefertigt.
Die Druckschrift EP 2 581 991 A1 offenbart einen Halterahmen für
Steckverbindermodule, der zwei Rahmenhälften aufweist, die durch
Linearverschieben der einen Rahmenhälfte relativ zur anderen Rahmenhälfte in eine Schieberichtung miteinander verrastbar sind,
wobei an den Rahmenhälften jeweils zueinander korrespondierende Rastmittel vorgesehen sind, die beim Linearverschieben ein Verrasten der beiden
Rahmenhälften miteinander in zwei verschiedene Raststellungen bewirken, in denen die Rahmenhälften in verschiedenem Abstand zueinander beabstandet sind.
Es hat sich in der Praxis jedoch gezeigt, dass solche Halterahmen bei der Montage eine aufwändige Bedienung erfordern. Beispielsweise müssen solche Halterahmen aus dem Steckverbinder herausgeschraubt und/oder entrastet werden, sobald auch nur ein einziges Modul ausgetauscht werden soll. Dabei fallen möglicherweise auch die anderen Module, deren Entnahme gar nicht erwünscht war, aus dem Halterahmen heraus und müssen dann vor dem
Zusammenschrauben und/oder vor dem Verrasten der Rahmenhälften wieder eingefügt werden. Schließlich müssen sich bereits vor dem Zusammenfügen der Rahmenhälften alle Module gleichzeitig in der für sie vorgesehenen Position befinden, um beim Zusammenfügen der Rahmenhälften endgültig im Halterahmen fixiert zu werden, was die Montage erschwert.
Die Druckschrift EP 1 801 927 B1 offenbart einen Halterahmen, der aus einem einteiligen Kunststoffspritzteil besteht. Der Halterahmen ist als umlaufender Kragen ausgebildet und weist an seiner Steckseite mehrere durch Schlitze getrennte Wandsegmente auf. Jeweils zwei gegenüber liegende Wandsegmente bilden einen Einfügebereich für ein Steckermodul, wobei die Wandsegmente fensterartige Öffnungen aufweisen, die zur Aufnahme von an den Schmalseiten der Module angeformten Vorsprüngen dienen. Weiterhin ist in den Wandsegmenten jeweils eine Führungsnut vorgesehen. Die Führungsnut ist oberhalb der Öffnungen mittels eines nach außen versetzten Fenstersteges gebildet, der auf der Innenseite eine Einführungsschräge aufweist. Zusätzlich weisen die Steckmodule Rastarme auf, die an den Schmalseiten in Richtung der Kabelanschlüsse wirkend, angeformt sind, und unterhalb der seitlichen Kragenwand verrasten, so dass zwei unabhängige Rastmittel die Steckverbindermodule im Halterahmen fixieren.
Nachteilig bei diesem Stand der Technik ist zum einen, dass es sich um einen aus Kunststoff gebildeten Halterahmen handelt, der gattungsgemäß nicht zur Schutzerdung, beispielsweise durch einen PE-Kontakt, also beispielsweise nicht für den Einbau in metallische Steckverbindergehäuse geeignet ist. Die Verwendung metallischer Steckverbindergehäuse setzt eine solche Schutzerdung jedoch voraus und ist beispielsweise wegen deren mechanischer Robustheit,
Temperaturbeständigkeit und ihrer elektrisch schirmenden Eigenschaften in vielen Fällen notwendig und daher vom Kunden erwünscht. Weiterhin hat sich gezeigt, dass die Herstellung derartig ausgebildeter Kunststoffhalterahmen im
Spritzgussverfahren zumindest schwierig und nur mit hohem Aufwand zu realisieren ist. Letztlich ist auch die Hitzebeständigkeit eines solchen Halterahmens für spezielle Anwendungen, beispielsweise in der Nähe eines
Hochofens, nicht immer ausreichend. Schließlich werden das Kunststoffmaterial und die Form, insbesondere die Stärke des Halterahmens an den relevanten
Stellen primär von den Anforderungen an die Biegsamkeit bestimmt und nicht von denen der Temperaturbeständigkeit.
Aufgabenstellung
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Bauform sowie ein Herstellungsverfahren für einen Halterahmen anzugeben, der einerseits eine gute Hitzebeständigkeit und eine hohe mechanische Robustheit aufweist und insbesondere auch beim Einbau in ein metallisches Steckverbindergehäuse eine entsprechende Schutzerdung, insbesondere eine PE („Protection Earth") - Schutzerdung, ermöglicht und der andererseits auch eine komfortable Bedienbarkeit, insbesondere beim
Auswechseln einzelner Module, gewährleistet.
Diese Aufgabe wird mit einem Halterahmen der eingangs erwähnten Art durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des unabhängigen Hauptanspruchs 1 gelöst.
Weiterhin wird diese Aufgabe mit einem Herstellungsverfahren der eingangs erwähnten Art durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des unabhängigen Nebenanspruchs 14 gelöst.
Weiterhin wird diese Aufgabe mit dem eingangs erwähnten Verfahren zum Einfügen eines Moduls in einen Halterahmen durch die kennzeichnenden Merkmale des unabhängigen Nebenanspruchs 15 gelöst.
Weiterhin wird diese Aufgabe mit dem eingangs erwähnten Verfahren zum Einführen eines Moduls in einen Halterahmen durch die kennzeichnenden Merkmale des unabhängigen Nebenanspruchs 16 gelöst. Des Weiteren wird diese Aufgabe mit einem metallischen Halterahmen der eingangs erwähnten Art durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des unabhängigen Nebenanspruchs 17 gelöst.
Des Weiteren wird diese Aufgabe mit dem eingangs erwähnten Verfahren zur Herstellung eines metallischen Halterahmens durch die Merkmale des
kennzeichnenden Teils des unabhängigen Nebenanspruchs 35 gelöst.
Ein solcher Halterahmen ist im Bereich der schweren Industriesteckverbinder einsetzbar und besteht zumindest teilweise aus einem metallischen Material, nämlich Blech, das somit eine Schutzerdung, insbesondere eine PE-Schutzerdung, ermöglicht, und gestattet es gleichzeitig aufgrund der federelastischen Eigenschaften des Blechs, Module einzeln mit nur sehr geringem Aufwand einzufügen oder zu entnehmen. Weiterhin gewährleistet die Verwendung von Blech als Werkstoff eine hohe Temperaturbeständigkeit und weiterhin auch eine besonders große
mechanische Robustheit des Halterahmens.
Unter einem federelastischen Blech ist dabei ein Blech zu verstehen, das federelastische Eigenschaften, wie beispielsweise eine reversible Verformbarkeit, insbesondere unter Aufbringung einer entsprechenden Rückstellkraft, aufweist, also beispielsweise ein Blech, das aus Federstahl oder einem vergleichbaren Material gefertigt ist.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Ein Vorteil der Erfindung besteht somit darin, dass die Module einzeln und mit nur sehr geringem Aufwand in den Halterahmen eingefügt und wieder daraus entfernt werden können.
Von besonderem Vorteil ist es insbesondere, wenn die Module eine Kabelanschlussseite aufweisen, die dafür vorgesehen ist, an ein Kabel angeschlossen zu werden, z.B. durch Verschrauben, Verkrimpen, Verlöten oder ähnlich, und dass die Module aus Richtung ihrer Kabelanschlussseite in den Halterahmen eingeführt werden, weil sie dadurch auch im verkabelten Zustand dem Halterahmen wieder in Richtung ihrer Kabelanschlussseite vollständig entnommen werden können. Dies gilt insbesondere auch im eingebauten Zustand, also auch dann, wenn der Halterahmen bereits in ein Steckverbindergehäuse, beispielsweise ein Flanschanbaugehäuse, eingebaut ist. Ein weiterer Vorteil besteht somit auch darin, dass das Kabel mit den Modulen vorkonfektioniert sein kann und unabhängig vom Vorgang des Vorkonfektionierens erst später in einen Halterahmen eingeführt werden können. Auch kann der Halterahmen auf diese Weise ausgetauscht werden, ohne dass die Module dazu vom Kabel getrennt werden müssen, z.B. wenn der
Halterahmen einen Verschleiß und/oder eine Beschädigung aufweist.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass der Halterahmen zur elektrischen Sicherheit eine Schutzerdung, insbesondere eine PE-Schutzerdung eines metallischen Steckverbindergehäuses, in welches der Halterahmen eingefügt wird, ermöglicht. Dies gewährleistet weiterhin als zusätzlichen Vorteil auch eine Schirmung der durch den Steckverbinder übertragenen Signale. Bei dieser Schirmung kann es sich um einen Schutz gegen Störfelder von außen handeln. Es kann sich aber auch um eine Schirmung zur Vermeidung oder Verminderung einer Störaussendung, also zum Schutz der Umwelt gegen Störfelder des Steckverbinders handeln. Mit anderen Worten werden nicht nur die durch die Module übertragenen Signale vor äußeren Störfeldern geschützt, sondern es findet auch ein Schutz der Umgebung vor Störungen statt, welche durch einen Stromfluss, der durch die Module verläuft, entstehen.
Ein besonders großer zusätzlicher Vorteil besteht darin, dass der Halterahmen einerseits besonders hitzebeständig ist und andererseits trotzdem an den dafür erforderlichen Stellen eine ausreichend hohe Elastizität aufweist, um die Module einzeln und mit geringem Aufwand in den Modulrahmen einzufügen und wieder zu entnehmen. Dabei ist es von besonders großem Vorteil, wenn der gesamte Halterahmen (oder zumindest der zum Aufnehmen und Fixieren der Module funktionale Teil des Halterahmens) aus federelastischem Blech besteht, denn dadurch ist er bei mindestens ebenso großer Elastizität wesentlich hitzebeständiger als ein aus mechanischer Sicht sonst funktional vergleichbarer Kunststoffrahmen. Dazugehörige Module können in ihrer Bauform dementsprechend kompakt ausgeführt sein, so dass sie weiterhin aus Kunststoff gefertigt sein können und trotzdem verhältnismäßig hitzebeständig sind.
Von besonderem Vorteil ist es dabei, dass sowohl das Material als auch die Bauform dieser Module eine nur geringe Elastizität aufzuweisen braucht, weil bereits der Halterahmen aus einem federelastischen Blech besteht und daher beispielsweise in der Lage ist, die Module in einer ständigen Grundspannung auch über einen längeren Zeitraum zu halten, ohne sich dadurch grundlegend zu verändern, also beispielsweise ohne sich dabei so stark irreversibel zu verformen und insbesondere unter einer ständigen mechanischen und thermischen Belastung so stark zu„kriechen", dass seine Haltekraft bezüglich der Module und/oder beispielsweise auch der Anpressdruck an einen Gegenstecker und damit die optimale Funktion des Steckverbinders in Frage gestellt wäre. Mit anderen Worten können die Module in den Halterahmen federelastisch eingespannt sein, ohne dass die Module dazu selbst elastische Teile und/oder Materialeigenschaften aufweisen müssen.
Besonders vorteilhaft ist es daher, wenn der Halterahmen zumindest teilweise aus federelastischen Blech hergestellt ist, also zumindest teilweise aus einem oder mehreren federelastischen Blechteilen besteht. Insbesondere kann er in Stanzbiegetechnik hergestellt sein, so dass es sich bei dem oder den Blechteilen um Stanzbiegeteile handelt. Dies ermöglicht vorteilhafterweise eine Herstellung mit den für die Stanzbiegetechnik üblichen Werkzeugen, so dass zur Herstellung eines solchen Halterahmens keine speziellen Werkzeuge notwendig sind. Wenn der Halterahmen aus mehreren Stanzbiegeteilen besteht, dann können diese Stanzbiegeteile aus dem gleichen Blech bestehen und demnach die gleichen Materialeigenschaften, insbesondere zueinander die gleiche Elastizität aufweisen. Sie können aber auch aus verschiedenen Blechen ausgestanzt sein und verschiedene Materialeigenschaften, insbesondere verschiedene Stärken und/oder Elastizitäten, aufweisen.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Halterahmen mehrere verschiedene Bereiche aufweist, welche zueinander eine unterschiedliche Elastizität besitzen, weil er dann im Bereich der höchsten Biegebeanspruchung gezielt ein höheres Wider- Standsmoment aufbringen kann. Bei dem ersten Bereich mit höherem Widerstandsmoment kann es sich somit um einen Grundabschnitt handeln. Bei dem zweiten Bereich mit geringerem Widerstandsmoment kann es sich um einen Verformungsabschnitt handeln.
Dies kann sowohl mit einem Halterahmen realisiert werden, der aus einem einzigen Blechteil besteht als auch mit einem Halterahmen, der aus mehreren Blechteilen besteht, wobei die Blechteile untereinander gleiche oder auch verschiedene Materialeigenschaften, insbesondere gleiche oder verschiedene Elastizitäten, aufweisen können.
Beispielsweise kann ein Halterahmen ausschließlich aus Blechteilen bestehen, die aus demselben Material bestehen und zudem die gleiche Stärke aufweisen, also beispielsweise aus demselben Stanzblech ausgestanzt sind. Dazu kann ein erster dieser Bereiche, also beispielsweise der Grundabschnitt, aus einem umlaufenden Grundrahmen bestehen. Der Grundrahmen kann im Querschnitt im Wesentlichen rechteckig ausgebildet sein, besitzt also zwei einander parallel gegenüber liegende Stirnteile und rechtwinklig dazu zwei einander parallel gegenüber liegende Seitenteile, wobei die Stirnteile kürzer sind als die Seitenteile. Stirn- und Seitenteile können im Sonderfall eines quadratischen Querschnitts auch gleich lang sein.
Durch diese geschlossene Form trägt bereits die Geometrie des Grundrahmens und damit auch die Geometrie des gesamten Halterahmens dazu bei, dass dieser erste Bereich, nämlich der Grundrahmen, eine geringere Elastizität und damit eine größere Festigkeit aufweist als ein zweiter Bereich, welcher beispielsweise aus einem Wangenbereich mit frei stehenden federelastischen Laschen besteht, welche durch Schlitze voneinander getrennt sind. Insbesondere gilt dies, wenn der Halterahmen fest in einem Steckverbindergehäuse montiert, beispielsweise an vier Schraubbohrungen in das Steckverbindergehäuse eingeschraubt ist.
Zusätzlich kann das Blech des Halterahmens in dem ersten Bereich, nämlich dem Grundrahmen, zumindest an einigen Stellen, insbesondere an den Seitenteilen und möglicherweise auch an den Stirnflächen, gezielt verstärkt sein, indem dort verschiedene Lagen desselben Blechteils beispielsweise durch Falten oder durch weitere Lagen mindestens eines anderen Blechteils durch dessen Anfügen und Befestigen, also durch eine sogenannte Fügeverbindung, flächig aufeinander zu liegen kommen. Im Falle der Fügeverbindung, kurz„Fügen" genannt, werden diese Blechteile an einer oder mehreren geeigneten Stellen beispielsweise durch Verkleben, Schweißen, Löten, Nieten oder irgendeine andere geeignete
Befestigungsmethode aneinander befestigt.
Die dazu gehörenden Module können im Wesentlichen quaderförmig ausgebildet sein und weisen an zwei einander gegenüberliegenden Längsseiten jeweils eine Rastnase auf, die ebenfalls im Wesentlichen quaderförmig ausgeführt sein kann. Jede der federelastischen Laschen des Halterahmens besitzt vorteilhafterweise ein Rastfenster, welches im Wesentlichen rechteckig ausgebildet sein kann, und das zur bevorzugt formschlüssigen Aufnahme einer solchen Rastnase vorgesehen ist.
Die beiden Rastnasen eines Moduls können sich, beispielsweise in ihrer Form und/oder ihrer Größe, insbesondere durch ihre Länge, voneinander unterscheiden und die Laschen an beiden Seiten des Halterahmens können dazu entsprechende (z.B. rechteckige) Fenster aufweisen, die sich also ebenfalls voneinander
unterscheiden und die in ihrer Größe und/oder ihrer Form zu jeweils einer der Rastnasen passen. Dies hat den Vorteil, dass dadurch die Orientierung jedes Moduls im Halterahmen festgelegt ist. Mit anderen Worten können die Rastfenster und die Rastnasen durch ihre Form und/ oder Größe als Kodiermittel zur Orientierung der Module im Halterahmen verwendet werden.
Die Laschen des Halterahmens sind vorteilhafterweise in einem frei stehenden Endbereich leicht vom Halterahmen weggebogen, was das Einführen der Module vereinfacht. Das Einführen eines Moduls in den Halterahmen gestaltet sich dann besonders bedienungsfreundlich. Dazu wird ein Modul nämlich zunächst zwischen zwei Laschen eines Halterahmens eingeführt und gleitet dann mit seinen beiden Längsseiten und insbesondere mit den daran angeformten Rastnasen an den voneinander weggebogenen Endbereichen der Laschen entlang. Dadurch biegen sich die beiden Laschen kurzzeitig weiter auseinander, bis die jeweiligen
Rastnasen von dem dazugehörigen Rastfenster der jeweiligen Lasche aufgenommen werden und somit, insbesondere hörbar, darin verrasten. Bei der Aufnahme der Rastnasen in das jeweilige Rastfenster federn die Laschen bevorzugt in ihre Ausgangsposition zurück. Auf diese Weise können die Module einzeln im Halterahmen, bevorzugt hörbar, verrasten.
Gleichzeitig ist das eingefügte Modul im stabilen Grundrahmen mit
vergleichsweise großer Kraft gehalten, insbesondere, wenn der Halterahmen fest in einem Steckverbindergehäuse montiert, beispielsweise an vier
Schraubbohrungen in das Steckverbindergehäuse eingeschraubt ist. Um die Module wieder zu entrasten, müssen lediglich die beiden einander gegenüberliegenden elastischen Laschen wieder voneinander weggebogen werden. Daraufhin kann das jeweilige Modul einzeln aus dem Halterahmen entnommen werden, während die anderen Module weiterhin verrastet sind. Weiterhin ist auf diese Weise insbesondere durch die unterschiedliche Elastizität der verschiedenen Bereiche eine hohe Haltekraft bei einer vergleichsweise geringen Betätigungskraft gewährleistet, was für die Bedienbarkeit besonders vorteilhaft ist.
Eine weitere Bedienungserleichterung ist gegeben, wenn das Verrasten der Rastnasen in den Rastfenstern ein Geräusch erzeugt, weil dadurch dem Anwender auch akustisch die korrekte Positionierung des Moduls signalisiert wird.
Von besonderem Vorteil ist es weiterhin, dass die Module bereits durch die vorgenannte Konstruktion mit ausreichender Haltekraft im Halterahmen gehalten sind und dementsprechend außer ihren Rastnasen keine weiteren Rastmittel, beispielswiese Rastarme, benötigen, denn dies vereinfacht ihre Bauform und damit ihren Herstellungsaufwand erheblich und sorgt gleichzeitig für eine kompakte Bauform und damit auch für eine hohe Hitzebeständigkeit der Module und damit des gesamten Steckverbinders.
Von besonders großem Vorteil ist es bei der Herstellung des Halterahmens, dass das Blechteil oder die Blechteile derart geformt, insbesondere gestanzt und gebogen und/oder zusammengefügt sind, dass einige ihrer Bereiche aufeinander zu liegen kommen und einander dadurch für die dafür vorgesehenen Funktionen in ihrer Federkraft und gegebenenfalls in ihrer Haltekraft verstärken. Somit kann das Blech an einigen Stellen, beispielsweise durch Falten eines Blechteils und / oder durch Zusammenfügen mehrerer einzelner Blechteile, verstärkt, beispielsweise in seiner Stärke verdoppelt, verdreifacht, vervierfacht, usw., also ver-n-facht, sein. Dadurch können die fertigungstechnischen Vorteile der Stanzbiegetechnik mit einer gezielten Beeinflussung der Elastizität kombiniert werden, die sonst schwierig zu realisieren ist, insbesondere wenn das selbe Stanzblech verwendet wird, das ursprünglich eine konstante Stärke aufweist.
Durch Falten und/oder Fügen kann also einerseits ein federelastisches Blech als besonders gut geeignetes Material für den Halterahmen Verwendung finden und andererseits kann die Elastizität einzelner Bereiche des Halterahmens auch unter Verwendung eines einzigen Stanzblechs, was die Fertigung erleichtert, in der oben beschriebenen Weise gezielt beeinflusst werden.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung können beispielsweise die Seitenteile des Grundrahmens verstärkt sein. Dazu kann zu jeder Seitenfläche daran angrenzend jeweils zusätzlich ein Wangenbereich vorgesehen sein, der einen Verstärkungsbereich und darüber hinaus ragende, daran anschließende oder damit überlappende, Laschen aufweist. Der Wangenbereich kann mit seinem Verstärkungsbereich in einem Biegevorgang um 180° abgebogen und so über das Seitenfläche gefaltet werden und dieses Seitenfläche so gegenüber nach außen wirkenden Kräften verstärken. Im weiteren Verlauf kann der Wangenbereich ganz oder bereichsweise Schlitze aufweisen, die ihn entlang der Seitenteile in äquidistante Intervalle unterteilen, wobei die Breite dieser Intervalle vorteilhafterweise der Breite der Module entspricht. Die Schlitze können in den Verstärkungsbereich hinein reichen. Durch die Schlitze sind die in einer Richtung über den Grundrahmen hinausragenden Laschen gebildet. In einer entgegengesetzten Richtung können die Seitenteile des auf diese Weise verstärkten Grundrahmens ebenfalls mit ihrer jeweiligen Biegekante über die Stirnflächen hinausragen. Somit weisen die Seitenteile eine größere Breite auf als die Stirnflächen. Dies hat den Vorteil, dass die Module über eine größere Fläche und insbesondere über eine entsprechende Hebelwirkung mit einer erhöhten Haltekraft im Halterahmen gehalten werden. Somit ragt der gefaltete Wangenbereich mit seinem freistehenden Ende
unverstärkt über den Grundrahmen hinaus und bildet so den wesentlich elastischeren zweiten Bereich, der beispielsweise als Verformungsabschnitt angesehen werden kann. Aufgrund seiner Schlitze geschieht dies insbesondere durch die einzelnen, frei stehenden, federelastischen Laschen, die bereits durch ihre Form eine vergleichsweise große Elastizität besitzen. Die Laschen sind weiterhin im Gegensatz zum Grundrahmen bevorzugt aus nur einem einzigen, unverstärkten Blech gebildet, sind also nicht durch ein zweites Blech verstärkt, und weisen somit nur die einfache Stärke dieses einzigen Bleches und auch dadurch eine größere Elastizität auf, als der erste Bereich. Zudem sind die Laschen im Bereich ihrer Schlitze vorteilhafterweise nicht selbst an dem Seitenfläche befestigt sondern nur über die Biegekante des Verstärkungsbereichs mit dem Seitenfläche verbunden. Die hat den Vorteil, dass die Laschen eine hohe Elastizität gegenüber nach außen wirkenden Kräften besitzen, während die Seitenteile im Bereich des
Grundrahmens nach außen wirkenden Kräften eine große Stabilität
entgegensetzen, da sie durch die Verstärkungsbereiche verstärkt sind. Da die Laschen mit dem Seitenfläche nur durch den Verstärkungsbereich über die gemeinsame Biegekante verbunden sind, federn sie über ihre gesamte Länge unverstärkt nach außen, wohingegen die Seitenflächen gegenüber nach außen wirkenden Kräften durch die Verstärkungsbereiche, und damit insbesondere auch durch einen entsprechenden Überlappungsbereich der Laschen, verstärkt sind.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung findet zur Herstellung des Halterahmens nur ein einziges Blechteil Verwendung. Dann kann jede Stirnfläche beispielsweise dadurch verstärkt werden, dass bei dem Ausstanzen des Blechs insbesondere spiegelbildlich zu jeder Stirnfläche an diese angrenzend jeweils zusätzlich eine Verstärkungsfläche ausgestanzt wird, welche dann um 180° gebogen und dadurch über die Stirnfläche gefaltet wird, um diese zu verstärken und somit den Grundrahmen zusätzlich zu stabilisieren. Weiterhin kann diese Verstärkungsfläche an einem dann über die Stirnfläche hinausragenden Ende rechtwinklig abgebogen sein, so dass am Ende der Stirnfläche ein frei stehender Flansch entsteht, der zur Befestigung, beispielswiese in einem Steckverbinder, Schraubbohrungen aufweisen kann. Zur Stabilisierung kann auch dieser Flansch in ähnlicher Weise, nämlich durch Falten oder Fügen verstärkt sein. In einer dazu alternativen vorteilhaften Ausgestaltung kann der Flansch direkt an die unverstärkte Stirnfläche anschließen und rechtwinklig davon abgebogen sein. Dann ist einerseits die Stirnfläche nicht verstärkt, doch wird dadurch andererseits sowohl Material als auch ein entsprechender Arbeitsgang bei der Herstellung eingespart. Weiterhin können davon unabhängig trotzdem die Seitenflächen verstärkt sein, was schließlich zum Halten der Module von vorrangiger Bedeutung ist.
Weiterhin ist eine Vielzahl weiterer Ausgestaltungen denkbar, bei denen der
Halterahmen aus mehreren gleichen und/oder verschiedenen
federelastischen Blechteilen gebildet ist, die beispielsweise durch Kleben, Schweißen, Löten, Schrauben und/oder Nieten an einander befestigt sind. Insbesondere können diese Blechteile in Stanzbiegetechnik hergestellt sein, so dass es sich bei den Blechteilen um Stanzbiegeteile handelt. Bevorzugt kann der Halterahmen aus zwei, im Querschnitt des Grundrahmens im Wesentlichen U-förmigen Blechteilen gebildet sein, die also jeweils zwei Stirnflächen, nämlich eine erste und eine zweite Stirnfläche, aufweisen. Die beiden Blechteile werden dann bei der Herstellung des Halterahmens derart versetzt, insbesondere um eine Blechstärke versetzt, in einander geschoben, dass ihre ersten und zweiten Stirnflächen jeweils aufeinander zu liegen kommen und an einander beispielsweise durch Kleben, Schweißen, Löten, Schrauben und/oder Nieten befestigt werden. Insbesondere kommt dabei jeweils die erste Stirnfläche eines der Blechteile auf der zweiten Stirnfläche des jeweils anderen Blechteils zu liegen und wird daran befestigt. Diese Ausgestaltung besitzt zusätzlich zu der daraus resultierenden Verstärkung des Bleches im Bereich der Stirnflächen den weiteren Vorteil, dass der Halterahmen im Bereich seines Grundrahmens auf diese Weise großflächig und daher in einer sehr stabilen Weise geschlossen ist.
Durch ein Verschrauben des Halterahmens an den Schraubbohrungen seiner Flansche, beispielsweise in oder an einem Steckverbindergehäuse, wird der
Grundrahmen weiterhin erheblich stabilisiert.
An einer Kante der so jeweils außen zu liegen kommenden ersten Stirnfläche kann dann wiederum ein Flansch, gegebenenfalls mit Schraubbohrungen, ähnlich wie oben beschrieben, rechtwinklig abgebogen sein. In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung können dann zusätzlich auch die zweiten Stirnflächen einen Verstärkungsflansch aufweisen, welcher beim Zusammenfügen auf dem Flansch der ersten Stirnfläche zu liegen kommt und zur Verstärkung daran beispielsweise durch Kleben, Schweißen, Löten, Schrauben und/oder Nieten befestigt wird. Dadurch ist der Flansch des Halterahmens besonders stabil ausgeführt.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung sind die beiden Blechteile gleichartig, d.h. es müssen trotz der zweiteiligen Ausführung des Halterahmens nur Blechteile einer Art hergestellt werden, was den Herstellungsaufwand weiterhin verringert.
In einer anderen bevorzugten Ausgestaltung unterscheiden sich die beiden Blechteile sich zumindest durch die Größe und/oder die Form ihrer Rastfenster. Dies hat den Vorteil, dass dadurch die Orientierung jedes Moduls, das dementsprechend auch zwei verschiedene Rastnasen aufweist, festgelegt ist. Mit anderen Worten können die Rastfenster und die Rastnasen somit durch ihre Form als Kodiermittel zur Orientierung der Module dienen.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung kann der Halterahmen aus mehr als zwei Blechteilen, insbesondere Stanzbiegeteilen bestehen, die beispielsweise durch Kleben, Schweißen, Löten, Schrauben und/oder Nieten an einander
befestigt sind.
Ausführungsbeispiel
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im Folgenden näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 a Ein erstes Blechteil im ungebogenen Zustand;
Fig. 1 b ein zweites Blechteil im ungebogenen Zustand;
Fig. 2 a,b jeweils ein weiteres Blechteil im ungebogenen Zustand;
Fig. 2 c,d jeweils ein weiteres Blechteil mit einem Verstärkungsflansch;
Fig. 3 a die beiden weiteren Blechteile im gebogenen Zustand beim
Zusammenfügen; Fig. 3 b die beiden weiteren Blechteile mit Verstärkungsflansch im
gebogenen Zustand beim Zusammenfügen;
Fig. 4 a,b ein dazugehörendes Modul aus zwei verschiedenen Ansichten;
Fig. 5 einen mit einem Modul bestückten Halterahmen.
Die Fig. 1 a zeigt in einer ersten Ausführungsform ein erstes, einstückiges Blechteil 1 in einem ungebogenen Zustand.
Das erste Blechteil 1 weist Folgendes auf:
- Zwei Stirnflächen 1 1 , 1 1 ', nämlich eine erste Stirnfläche 1 1 und eine zweite Stirnfläche 1 1 ';
- zwei Seitenflächen 12, 12', nämlich eine erste Seitenfläche 12 und ein zweites Seitenfläche 12', wobei die Seitenflächen 12, 12' sowohl breiter als auch länger sind als die Stirnflächen 1 1 , 1 1 ' und somit in der Richtung der jeweiligen ersten Biegelinie A, Α', A" über die daran angrenzende Stirnfläche 1 1 , 1 1 ' hinausragen;
- acht freistehende Laschen 13, 13', die jeweils ein Rastfenster 131 , 131 '
aufweisen, wobei die Laschen 13, 13' durch Schlitze 18, 18' voneinander getrennt sind, wobei die Anzahl der Laschen 13, 13' sowie die damit korrespondierende Anzahl der Schlitze 18, 18' beispielhaft gewählt sind und wobei das Rastfenster 131 in vier der Laschen 13 breiter ist als das Rastfenster 131 ' in den anderen vier Laschen 13';
- zwei einerseits an eine Begrenzungslinie E, E' und anderseits an einer zweiten Biegelinie B, B' an die jeweiligen Seitenflächen 12, 12' angrenzende Verstärkungsbereiche 14, 14';
- zwei an die jeweilige Stirnfläche 1 1 , 1 1 ' an einer dritten Biegelinie C, C
angrenzende Verstärkungsflächen 15, 15', sowie
- jeweils ein an die jeweilige Verstärkungsfläche 15, 15' an einer vierten Biegelinie D, D' angrenzender Flansch 17, 17', der Schraubbohrungen 171 , 171 aufweist.
An den gestrichelt dargestellten zweiten und dritten Biegelinien B, B', C, C wird das erste Blechteil 1 um 180 ° gefaltet. Dadurch kommt jeder der beiden Verstärkungsbe- reiche 14, 14' auf jeweils einer der Seitenflächen 12, 12' zu liegen und jede der beiden Verstärkungsflächen 15, 15' kommt auf jeweils einer der Stirnflächen 1 1 , 1 1 ' zu liegen, um die jeweilige Seitenfläche 12, 12' bzw. die Stirnfläche 1 1 , 1 1 ' entsprechend zu verstärken. Die gestrichelte eingezeichnete Begrenzungslinie E, E' stellt somit eine Grenze dar, ab welcher die Laschen 13, 13' dann über die jeweilige Seitenfläche 12, 12' hinausragen. Der jeweilige Verstärkungsbereich 14, 14' ist dabei mit der dazugehörigen Seitenfläche 12, 12' lediglich an der gemeinsamen zweiten Biegelinie B, B' verbunden, ist also nicht anderweitig daran befestigt, also nicht verklebt, verlötet, verschweißt, genietet, verschraubt oder dergleichen.
Dadurch besitzen die Laschen 13, 13' eine entsprechend hohe Flexibilität, da sie über ihre gesamte Länge, d.h. in den Verstärkungsbereich 14, 14' hinein, einzeln von der Seitenfläche 12, 12' wegbiegbar sind. Durch die Länge der Schlitze 18, 18' ist somit die Länge und damit auch die gewünschte Elastizität der Laschen 13, 13' einstellbar.
Gemeinsam werden die Laschen 13, 13' und der weitere Verstärkungsbereich 14, 14' als Wangenbereich bezeichnet, der aus Übersichtlichkeitsgründen nicht mit einem Bezugszeichen versehen ist. Der Wangenbereich ist somit durch die sechs Schlitze 18, 18' weitgehend in gleichgroße Intervalle unterteilt, wodurch die Laschen 13, 13' gebildet sind, so dass die Länge der Laschen 13, 13' der Länge der Schlitze 18, 18' entspricht. Unter dem Begriff„weitgehend" ist in diesem Zusammenhang zu verstehen, dass sich die Schlitze 18, 18' und somit auch die Laschen 13, 13' über die Begrenzungslinie E, E' hinweg in den jeweiligen Verstärkungsbereich 14, 14' hineinziehen, jedoch bevorzugt vor der zweiten Biegelinie B, B' enden. Mit anderen Worten ist zumindest ein Teil des Verstärkungsbereichs 14, 14' durch die Laschen 13, 13' gebildet. Dadurch existiert ein Überlappungsbereich, der sowohl den
Laschen 13, 13' als auch dem Verstärkungsbereich 14, 14' zuzurechnen ist, nämlich derjenige Bereich der Laschen 13, 13', der zwischen der Begrenzungslinie E, E' und der zweiten Biegelinie B, B' liegt. Dieser Überlappungsbereich besitzt somit eine Doppelfunktion, denn er dient einerseits der Verstärkung der Stabilität des
Grundrahmens und andererseits der Vergrößerung der Elastizität der Laschen 13, 13' gegenüber nach außen wirkenden Kräften. Insbesondere gilt dies, wenn der Halterahmen fest in einem Steckverbindergehäuse montiert, beispielsweise an seinen vier Schraubbohrungen 171 , 171 ' in das Steckverbindergehäuse eingeschraubt ist.
Die Seitenflächen 12, 12' ragen auch im gefalteten Zustand mit einer ihrer jeweiligen der zweiten Biegelinie B, B' entsprechenden Biegekante über die Stirnflächen 1 1 , 1 1 ' hinaus.
An den ebenfalls gestrichelt dargestellten ersten und vierten Biegelinien A, A', A", D, D' wird das erste Blechteil 1 rechtwinklig abgebogen. Durch das rechtwinklige Abbiegen an den vierten Biegelinien D, D' wird der jeweilige Flansch 17, 17' gebildet, der zur Befestigung, beispielsweise an oder in einem nicht in der Zeichnung dargestellten Steckverbindergehäuse die Schraubbohrungen 171 , 171 ' aufweist. Das rechtwinklige Abbiegen des Blechteils 1 um die ersten Biegelinien A, Α', A" sorgt für die geschlossene Form eines Grundrahmens, welcher somit aus den Stirnflächen 1 1 , 1 1 ' und den Seitenflächen 12, 12', verstärkt durch die Verstärkungsflächen 15, 15' und die Verstärkungsbereiche 14, 14', also aus zwei Stirnteilen und zwei
Seitenteilen, gebildet ist. Dieses rechtwinklige Abbiegen erfolgt derart, dass der Wangenbereich außerhalb des Grundrahmens, also an der Außenseite seiner Seitenfläche 12, 12', angeordnet ist.
Um die geschlossene Form des Grundrahmens zu fixieren, muss letztlich noch die zweite Seitenfläche 12' an der ersten Stirnfläche 1 1 befestigt werden, beispielsweise durch Verkleben, Schweißen, Löten, Schrauben, Nieten oder dergleichen.
Vorteilhafterweise geschieht dies durch das Setzen mehrerer Schweißpunkte.
Die durch die erste Verstärkungsfläche 15 verstärkte erste Stirnfläche 1 1 bildet somit das erste Stirnteil des Grundrahmens. Die durch die zweite Verstärkungsfläche 15' verstärkte zweite Stirnfläche 1 1 bildet weiterhin das zweite Stirnteil des
Grundrahmens. Zusammen mit den beiden rechtwinklig davon abgebogenen
Seitenteilen, gebildet aus den beiden Seitenflächen 12, 12', welche durch die jeweils dazugehörigen Verstärkungsbereiche 14, 14' verstärkt werden, bilden diese beiden Stirnteile den Grundrahmen.
Die Fig. 1 b zeigt in einer Variante der ersten Ausführungsform ein zweites Blechteil 1 ' in einem ungebogenen Zustand.
Das zweite Blechteil 1 ' unterscheidet sich von dem ersten Blechteil dadurch, dass es keine Verstärkungsflächen 15, 15' und dementsprechend auch keine
dazugehörige dritte Biegelinie C, C besitzt, wodurch der jeweilige Flansch 17, 17' mit seinen Schraubbohrungen 171 , 171 ', der somit über die vierte Biegelinie D, D' an die entsprechende Stirnfläche 1 1 , 1 1 ' angrenzt. Somit weist das zweite Blechteil 1 ' Folgendes auf:
- Die beiden Stirnflächen 1 1 , 1 1 ', nämlich die erste Stirnfläche 1 1 und die
zweite Stirnfläche 1 1 ';
- zwei Seitenflächen 12, 12', nämlich die erste Seitenfläche 12 und das zweite Seitenfläche 12', wobei die Seitenflächen 12, 12' sowohl breiter als auch länger sind als die Stirnflächen 1 1 , 1 1 ' und somit in der Richtung der jeweiligen ersten Biegelinie A, Α', A" über die daran angrenzende Stirnfläche 1 1 , 1 1 ' hinausragen;
- die acht freistehenden Laschen 13, 13', die jeweils ein Rastfenster 131 , 131 ' aufweisen, wobei die Laschen 13, 13' durch Schlitze 18, 18' voneinander getrennt sind, wobei die Anzahl der Laschen 13, 13' sowie die damit korrespondierende Anzahl der Schlitze 18, 18' beispielhaft gewählt sind und wobei das Rastfenster 131 in vier der Laschen 13 breiter ist als das
Rastfenster 131 ' in den anderen vier Laschen 13' ;
- die beiden einerseits an die Begrenzungslinie E, E' und anderseits an die
zweite Biegelinie B, B' angrenzenden Verstärkungsbereiche 14, 14';
- jeweils den oben bereits erwähnten Flansch 17, 17', der an die jeweilige
Stirnfläche 1 1 , 1 1 ' an der Biegelinie D, D' angrenzt, und der
Schraubbohrungen 171 , 171 ' aufweist.
An den gestrichelt dargestellten zweiten Biegelinien B, B' wird das zweite Blechteil 1 ' um 180 ° gefaltet. Dadurch kommt jeder Verstärkungsbereich 14, 14' auf jeweils einer der Seitenflächen 12, 12' zu liegen, um die jeweilige Seitenfläche 12, 12' entsprechend zu verstärken. Die gestrichelte Linie E, E' stellt somit die Grenze dar, ab welcher die Laschen 13, 13' dann über die jeweilige Seitenfläche 12, 12' hinausragen. Der jeweilige Verstärkungsbereich 14, 14' ist dabei mit dem dazugehö- rigen Seitenfläche 12, 12' lediglich an der gemeinsamen Biegelinie, nämlich an der zweiten Biegelinie B, B' verbunden, und dementsprechend nicht anderweitig daran befestigt, also nicht verklebt, verlötet, verschweißt, genietet oder dergleichen.
Dadurch besitzen die Laschen 13, 13' eine entsprechend hohe Flexibilität, da sie über ihre gesamte Länge, d.h. in den Verstärkungsbereich 14, 14' hinein, einzeln von dem Seitenfläche 12, 12' wegbiegbar sind. Durch die Länge der Schlitze 18, 18' ist somit die Länge und damit auch die gewünschte Elastizität der Laschen 13, 13' ohne Änderung am Material einstellbar.
Gemeinsam werden die Laschen 13, 13' und der weitere Verstärkungsbereich 14, 14' als Wangenbereich bezeichnet, der aus Übersichtlichkeitsgründen nicht mit einem Bezugszeichen versehen ist. Der Wangenbereich ist somit durch die sechs Schlitze 18, 18' weitgehend in gleichgroße Intervalle unterteilt, wodurch die Laschen 13, 13' gebildet sind, so dass die Länge der Laschen 13, 13' der Länge der Schlitze 18, 18' entspricht. Unter dem Begriff„weitgehend" ist in diesem Zusammenhang zu verstehen, dass sich die Schlitze 18, 18' und somit auch die Laschen 13, 13' über die Begrenzungslinie E, E' hinweg in den jeweiligen Verstärkungsbereich 14, 14' hineinziehen, jedoch bevorzugt vor der zweiten Biegelinie B, B' enden. Mit anderen Worten ist zumindest ein Teil des Verstärkungsbereichs 14, 14' durch die Laschen 13, 13' gebildet. Dadurch existiert ein Überlappungsbereich, der sowohl den Laschen 13, 13' als auch dem Verstärkungsbereich 14, 14' zuzurechnen ist, nämlich derjenige Bereich der Laschen 13, 13', der zwischen der Begrenzungslinie E, E' und der zweiten Biegelinie B, B' liegt. Dieser Überlappungsbereich besitzt somit eine Doppelfunktion, denn er dient einerseits der Verstärkung der Stabilität des Grundrahmens und andererseits der Vergrößerung der Elastizität der Laschen 13, 13' gegenüber nach außen wirkenden Kräften. Insbesondere gilt dies, wenn der Halterahmen fest in einem Steckverbindergehäuse montiert, beispielsweise an seinen vier Schraubbohrungen 171 , 171 ' in das Steckverbindergehäuse eingeschraubt ist.
Die Seitenflächen 12, 12' ragen auch im gefalteten Zustand mit einer ihrer jeweiligen der zweiten Biegelinie B, B' entsprechenden Biegekante über die Stirnflächen 1 1 , 1 1 ' hinaus.
An den ebenfalls gestrichelt dargestellten ersten und vierten Biegelinien A, A', A", D, D' wird das Blechteil 1 rechtwinklig abgebogen. Durch das rechtwinklige Abbiegen an den vierten Biegelinien D, D' wird jeweils der Flansch 17, 17' gebildet, der zur Befestigung, beispielsweise an oder in einem nicht in der Zeichnung dargestellten Steckverbindergehäuse die Schraubbohrungen 171 , 171 ' aufweist. Das rechtwinklige Abbiegen des Blechteils 1 ' um die ersten Biegelinien A, Α', A" sorgt für die geschlossene Form eines Grundrahmens, welcher dadurch aus den Stirnflächen 1 1 , 1 1 ' und Seitenflächen 12, 12', verstärkt durch die Verstärkungsbereiche 14, 14', gebildet ist. Dieses rechtwinklige Abbiegen erfolgt derart, dass der Wangenbereich außerhalb des Grundrahmens, also an der Außenseite seiner Seitenfläche 12, 12', angeordnet ist.
Um die geschlossene Form des Grundrahmens zu fixieren, muss die zweite Seitenfläche 12' an der ersten Stirnfläche 1 1 befestigt werden, beispielsweise durch
Verkleben, Schweißen, Löten, Schrauben, Nieten oder dergleichen. Insbesondere kann dies durch mehrere Schweißpunkte geschehen.
Da ein Halterahmen gemäß der vorstehenden Ausführungen allein aus einem einzigen, einteiligen Stanzbiegeteil gebildet sein kann, ist das erste bzw. das zweite Blechteil 1 , 1 ' besonders gut zur maschinellen Fertigung des Halterahmens 4 geeignet.
Die unverstärkte erste Stirnfläche 1 1 bildet in dieser Ausführung somit das erste Stirnteil des Grundrahmens. Die unverstärkte zweite Stirnfläche 1 1 bildet weiterhin das zweite Stirnteil des Grundrahmens. Zusammen mit den beiden rechtwinklig davon abgebogenen Seitenflächen 12, 12', welche durch die jeweils dazugehörigen Verstärkungsbereiche 14, 14' verstärkt werden, bilden diese beiden Stirnteile den Grundrahmen.
Die Fig. 2a und die Fig. 2b zeigen in einer zweiten Ausführungsform zwei weitere Blechteile 2, 2', nämlich ein drittes Blechteil 2 und ein viertes Blechteil 2'. Abgesehen von der Größe ihrer Fenster 231 , 231 ' können die beiden weiteren Blechteile 2, 2' im vorliegenden Beispiel zueinander gleichartig sein, was auch ihren Herstellungspro- zess vereinfacht. Diese beiden weiteren Blechteile 2, 2' weisen jeweils Folgendes auf:
- Eine Seitenfläche 22, 22', das sich von einer ersten Stirnfläche 21 , 21 ' durch die erste Biegelinie A, A' abgrenzt und in der Richtung dieser ersten Biegelinie A, A' über die Stirnfläche 21 , 21 ' hinausragt;
- ein einerseits an der zweiten Biegelinie B, B' an das Seitenfläche 22, 22' angrenzender und anderseits durch die Begrenzungslinie E, E' begrenzter Verstärkungsbereich 24, 24';
- eine an das Seitenfläche 22, 22' an der dritten Biegelinie C, C angrenzende zweite Stirnfläche 25, 25';
- vier freistehende Laschen 23, 23', die jeweils ein Rastfenster 231 , 231 '
aufweisen, wobei die Laschen 23, 23' durch Schlitze 28, 28' voneinander getrennt sind, wobei die Anzahl der Laschen 23, 23' und die damit korrespondierende Anzahl der Schlitze 28, 28' beispielhaft gewählt sind und wobei die Rastfenster 231 in vier der Laschen 23, welche zum dritten Blechteil 2 gehören, größer, insbesondere breiter, sind als die Rastfenster 231 ' in den anderen vier Laschen 23', die zum vierten Blechteil 2' gehören;
- einen an die erste Stirnfläche 21 , 21 ' mit einer vierten Biegeline D, D' daran angrenzenden Flansch 27, 27' wobei der Flansch 27, 27' Schraubbohrungen 271 , 271 ' aufweist.
An den gestrichelt dargestellten zweiten Biegelinien B, B' wird das dritte bzw. vierte Blechteil 2, 2' jeweils um 180 ° in eine erste Richtung gefaltet. Dadurch kommt jeder Verstärkungsbereich 24, 24' auf jeweils einer der Seitenflächen 22, 22' zu liegen, um die jeweilige Seitenfläche 22, 22' entsprechend zu verstärken. Die gestrichelte Linie E, E' stellt somit die Grenze dar, ab welcher die Laschen 23, 23' dann über das jeweilige Seitenfläche 22, 22' hinausragen.
Der jeweilige Verstärkungsbereich 24, 24' ist dabei mit der dazugehörigen Seitenfläche 22, 22' lediglich an der gemeinsamen Biegelinie, nämlich an der zweiten Biegelinie B, B' verbunden, und dementsprechend nicht anderweitig daran befestigt, also nicht verklebt, verlötet, verschweißt, genietet oder dergleichen. Dadurch besitzen die Laschen 23, 23' eine entsprechend hohe Flexibilität, da sie über ihre gesamte Länge, d.h. in den Verstärkungsbereich 24, 24' hinein, einzeln von dem Seitenfläche 12, 12' wegbiegbar sind. Durch die Länge der Schlitze 28, 28' ist somit die Länge und damit auch die gewünschte Elastizität der Laschen 23, 23' einstellbar.
Gemeinsam werden die Laschen 23, 23' und der Verstärkungsbereich 24, 24' als Wangenbereich bezeichnet, der aus Übersichtlichkeitsgründen nicht mit einem Bezugszeichen versehen ist. Der Wangenbereich ist somit durch die sechs Schlitze 28, 28' weitgehend in gleichgroße Intervalle unterteilt, wodurch die Laschen 23, 23' gebildet sind, so dass die Länge der Laschen 23, 23' der Länge der Schlitze 28, 28' entspricht. Unter dem Begriff„weitgehend" ist in diesem Zusammenhang zu verstehen, dass sich die Schlitze 28, 28' und somit auch die Laschen 23, 23' über die Begrenzungslinie E, E' hinweg in den jeweiligen Verstärkungsbereich 24, 24' hineinziehen, jedoch vor der zweiten Biegelinie B, B' enden. Mit anderen Worten ist ein Teil des Verstärkungsbereichs 24, 24' durch die Laschen 23, 23' gebildet.
Dadurch existiert ein Überlappungsbereich, der sowohl den Laschen 23, 23' als auch dem Verstärkungsbereich 24, 24' zuzurechnen ist, nämlich derjenige Bereich der Laschen 23, 23', der zwischen der Begrenzungslinie E, E' und der zweiten Biegelinie B, B' liegt. Dieser Überlappungsbereich besitzt somit eine Doppelfunktion, denn er dient einerseits der Verstärkung der Stabilität des Grundrahmens und andererseits der Vergrößerung der Elastizität der Laschen 24, 24' gegenüber nach außen wirkenden Kräften. Insbesondere gilt dies, wenn der Halterahmen fest in einem Steckverbindergehäuse montiert, beispielsweise an seinen vier Schraubbohrungen 271 , 271 ' in das Steckverbindergehäuse eingeschraubt ist.
Die Seitenflächen 22, 22' ragen auch im gefalteten Zustand mit einer ihrer jeweiligen der zweiten Biegelinie B, B' entsprechenden Biegekante über die jeweilige erste Stirnfläche 21 , 21 ' hinaus.
An den ebenfalls gestrichelt dargestellten ersten, dritten und vierten Biegelinien A, A', C, C, D, D' werden diese beiden Blechteile 2, 2' rechtwinklig abgebogen. Das rechtwinklige Abbiegen der beiden Blechteile 2, 2' um die ersten Biegelinien A, A' und um die dritten Biegelinien C, C erfolgt in eine zweite Richtung, welche der ersten Richtung entgegengesetzt ist, und sorgt so für die U-Form der Blechteile 2, 2', welche jeweils aus den Seitenflächen 22, 22', der ersten Stirnfläche 21 , 21 ' und der zweiten Stirnfläche 25, 25' gebildet ist. Dadurch ist der Wangenbereich an einer Außenseite, d.h. an einer den umgebogenen Stirnflächen 21 , 25, 21 ', 25' abgewandten Seite der jeweiligen Seitenfläche 22, 22', angeordnet. Durch das rechtwinklige Abbiegen an den vierten Biegelinien D, D' wird jeweils der Flansch 27, 27' gebildet, der zur Befestigung, beispielsweise an oder in einem nicht in der Zeichnung dargestellten Steckverbindergehäuse, die Schraubbohrungen 271 , 271 ' aufweist.
Die Fig. 2 c und 2 d stellen zwei modifizierte Blechteile 2", 2"', nämlich ein fünftes Blechteil 2" und eine sechstes Blechteil 2" ', dar. Diese beiden modifizierten
Blechteile 2", 2"' unterscheiden sich von dem dritten Blechteil 2 bzw. vom vierten Blechteil 2'dadurch, dass sie an ihrer jeweiligen zweiten Stirnseite 25, 25' jeweils über eine weitere dazugehörige fünfte Biegelinie F, F' einen zusätzlichen Verstärkungsflansch 29, 29' mit entsprechenden Schraubbohrungen 291 , 291 ' aufweisen.
Die Fig. 3 a zeigt die beiden weiteren Blechteile 2, 2', nämlich das dritte Blechteil 2 und das vierte Blechteil 2' im gebogenen Zustand, wodurch sie jeweils die besagte U-Form aufweisen und dadurch gemeinsam zu einem Halterahmen, wie er beispielsweise in Fig. 5 dargestellt ist, zusammenfügbar sind, indem sie gegeneinander um eine Blechstärke versetzt so in einander geschoben werden, dass ihre ersten Stirnflächen 21 , 21 ' und ihre zweiten Stirnflächen 25', 25 jeweils aufeinander zu liegen kommen und aneinander großflächig verklebt, verlötet, verschweißt, genietet oder geschraubt oder anderweitig befestigt werden können.
Zum einen wird auf diese Weise der Halterahmen im Bereich der Stirnflächen 21 , 21 ' verstärkt. Die erste verstärkte Stirnfläche 21 bildet das erste Stirnteil. Die zweite verstärkte Stirnfläche 21 bildet das zweite Stirnteil. Zum anderen wird so aus den beiden Stirnteilen und den beiden durch die jeweiligen Verstärkungsbereiche 24, 24' verstärkten Seitenflächen 22, 22' ein Grundrahmen erzeugt, welcher durch die Befestigung der zweiten Stirnflächen 25, 25' an den ersten Stirnflächen 21 ', 21 großflächig und daher in einer sehr stabilen Weise geschlossen ist und auch aus diesem Grund eine besondere Festigkeit aufweist. Insbesondere gilt dies, wenn der Halterahmen fest in einem Steckverbindergehäuse montiert, beispielsweise an seinen vier Schraubbohrungen 271 , 271 ' in das Steckverbindergehäuse
eingeschraubt ist. Des Weiteren ist der Grundrahmen im Bereich seiner Seitenfläche 22, 22', insbesondere gegenüber nach außen wirkenden Kräften, durch den jeweiligen Verstärkungsbereich 24, 24' stabilisiert.
Mit anderen Worten besitzt der so gebildete Grundrahmen sowohl durch seine geschlossene Form als auch durch die Verstärkung seines Materials an den Stirn- und Seitenflächen 22, 22', 21 , 21 ' eine besonders große Festigkeit, insbesondere, wenn der Halterahmen fest in einem Steckverbindergehäuse montiert, beispielsweise an seinen vier Schraubbohrungen 271 , 271 ' in das Steckverbindergehäuse eingeschraubt ist. Die Laschen 23, 23' dagegen können über ihre gesamte Länge, welche der Länge der dazugehörigen Schlitze 28, 28' entspricht, unverstärkt von dem dazugehörigen Seitenfläche 22, 22' weggebogen werden und weisen dadurch gegenüber bezüglich des Grundrahmens nach außen wirkenden Kräften eine besonders große Elastizität auf. Beispielsweise muss bei einem solchen, insbesondere in das Steckverbindergehäuse eingebauten oder anderweitig an seinen Schraubbohrungen 271 , 271 ' fixierten, Halterahmen eine größere Kraft an der Seitenfläche 22' angreifen, um diese um eine bestimmte Weglänge nach außen zu drücken, als an der Lasche 23'.
Weiterhin ist auch eine nicht in der Zeichnung dargestellte weitere Ausführung denkbar, bei welcher der Halterahmen aus mehr als zwei Teilen besteht. Beispielsweise kann ein solches Teil aus einem Flansch und einer Verstärkungsfläche bestehen, wobei der Flansch dann rechtwinklig von der Verstärkungsfläche abgebogen ist. Diese Verstärkungsfläche wird dann auf einer Stirnfläche des bevorzugt einteiligen Grundrahmens befestigt, beispielsweise geklebt, gelötet, geschweißt, genietet oder geschraubt. Ein weiteres Teil kann dann beispielsweise den Wangenbereich bilden. Dieses weitere Teil kann dann an einer Seitenfläche des Grundrahmens befestigt werden. Dabei ist jedoch möglichst darauf zu achten, dass die Laschen trotz dieser Befestigung weiterhin über ihre gesamte Länge von der dazugehörigen Seitenfläche wegbiegbar sind.
Die Fig. 3 b zeigt die beiden modifizierten Blechteile 2", 2"', nämlich das fünfte Blechteil 2" und das sechste Blechteil 2"' jeweils in einem gebogenen Zustand in einer der Fig. 3 a vergleichbaren Darstellung. Diese beiden modifizierten Blechteile 2", 2" ' unterscheiden sich von den gebogenen weiteren Modulen 2, 2' dadurch, dass die beiden modifizierten Blechteile 2", 2" ' an ihrer zweiten Stirnfläche 25, 25' jeweils einen rechtwinklig abgewinkelten Verstärkungsflansch 29, 29' mit dazugehörigen Schraubbohrungen 291 , 291 ' aufweisen.
Es ist leicht erkennbar, dass beim Zusammenfügen der beiden gebogenen
modifizierten Blechteile 2", 2"' der jeweilige Flansch 27, 27' und der Verstärkungsflansch 29, 29' ebenso wie die ersten und zweiten Stirnflächen 21 , 21 ', 25, 25' flächig aufeinander zu liegen kommen und somit aneinander befestigt, beispielsweise verklebt, verlötet, verschweißt, genietet oder verschraubt, werden können.
Die Fig. 4 a und die Fig. 4 b zeigen ein in den Halterahmen einfügbares Modul 3 in einer möglichen Bauform aus zwei verschiedenen Ansichten, aber jeweils mit Blick auf seine Steckseite. Selbstverständlich können auch andere Module in ähnlicher Bauform Verwendung finden.
Das Modul 3 besitzt an einer ersten Längsseite 32 eine erste Rastnase 31 , die zum Verrasten in einem ersten Rastfenster 131 , 231 , 431 vorgesehen ist. An einer dieser ersten Längsseite 32 gegenüber liegenden zweiten Längsseite 32' besitzt das Modul 3 eine zweite Rastnase 31 ', die schmaler ist als die erste Rastnase. Weiterhin ist das Modul sehr kompakt ausgeführt, was seine Hitzebeständigkeit verbessert. Durch die Form der Rastnasen 31 , 31 'und die Form der Fenster 131 , 131 ', 231 , 231 , 431 , 431 ' ist die Orientierung des Moduls 3 im Halterahmen festgelegt.
Die Fig. 5 zeigt einen Halterahmen, der aus den beiden weiteren Blechteilen 2, 2', nämlich dem dritten Blechteil 2 und dem vierten Blechteil 2', wie sie in den Fig. 2a, Fig. 2b und Fig. 3 dargestellt sind, gebildet ist. Er könnte in einer anderen
Ausführungsform dazu auch aus einem einzigen ersten Blechteil 1 , 1 ' wie sie in Fig. 1 a und Fig. 1 b dargestellt sind, oder alternativ aus einer Vielzahl von Einzelteilen, d.h. aus mehr als zwei Einzelteilen, bestehen.
Dieser Halterahmen besitzt einen ersten Bereich B1 , gebildet aus dem im
Querschnitt rechteckigen Grundrahmen, und einen zweiten Bereich B2, gebildet aus den beiden außen liegenden Wangenbereichen. Der erste Bereich B1 kann als Grundabschnitt angesehen werden. Der zweite Bereich B2 kann als Verformungsabschnitt angesehen werden.
Es ist leicht erkennbar, dass die Wangenbereiche mit ihrem jeweiligen
Verstärkungsbereich 24, 24' den Grundrahmen gegen nach außen wirkende Kräfte verstärken, aber selbst nach außen unverstärkt wegbiegbar sind. Insbesondere sind die Laschen 23, 23' samt ihrem Überlappungsbereich unabhängig voneinander mit einer verhältnismäßig geringen Kraft nach außen wegbiegbar.
Vorteilhafterweise kann der in ein Steckverbindergehäuse eingebaute, also an seinen Schraubbohrungen 271 , 271 ' fixierte, Grundrahmen so beispielsweise an der Mitte seiner Seitenflächen 22, 22' einer nach außen gerichteten Auslenkung eine Kraft entgegensetzen, die größer ist, als diejenige Kraft, die notwendig ist, um eine Lasche 23, 23' im Bereich ihres Fensters um dieselbe Weglänge nach außen zu bewegen.
Aus der gezeigten Perspektive ist nur die zweite Seitenfläche 22' zu sehen, weil die erste Seitenfläche 22 durch den Wangenbereich mit dem Verstärkungsbereich 24 und den entsprechenden Laschen 23 verdeckt ist. Dagegen sind die beiden Stirnflächen 21 , 21 ' zumindest teilweise zu sehen. Am Ende jeder Stirnfläche 21 , 21 ' ist der Flansch 27, 27' abgebogen, der jeweils die beiden Schraubbohrungen 271 , 271 ' aufweist. Jede der Seitenflächen 22, 22' ist somit durch den dazugehörigen Verstärkungsbereich 24, 24' mittels der Faltung, die an der zweiten Biegekante B, B' stattgefunden hat, verstärkt. Somit ist ein Teil des Verstärkungsbereichs 24, 24' von dem Überlappungsbereich der Laschen 23, 23' gebildet. Die Seitenflächen 22, 22' und die Verstärkungsbereiche 24, 24' ragen mit Ihren der zweiten Biegelinie B, B' entsprechenden Biegekanten jeweils über das Ende der Stirnfläche 21 ' hinaus.
Die ersten Stirnflächen 21 , 21 ' sind durch Zusammenfügen mit den zweiten
Stirnflächen 25, 25' des jeweils anderen Blechteils 2, 2' verstärkt, wie es auch aus der Fig. 3 hervorgeht, und bilden so jeweils das erste bzw. zweite Stirnteil. Sie könnten alternativ dazu im Falle eines einteiligen Halterahmens, der also nur aus einem einzigen Blechteil 1 gebildet ist, auch durch Faltung aus einer jeweils angrenzenden Verstärkungsfläche 15, 15' gebildet sein, wie sie beispielsweise in Fig. 1 dargestellt ist. Es könnte dazu in einer der alternativen Ausführungsform auch eine Verstär- kungsfläche als separates Bauteil an die Stirnfläche angefügt sein, wobei der
Flansch vorteilhafterweise rechtwinklig von der Verstärkungsfläche abgewinkelt wäre.
Somit weist der erste Bereich B1 , nämlich der Grundrahmen, aus mehreren Gründen eine größere Festigkeit auf als der zweite Bereich B2. Der erste Bereich B1 besitzt diese Festigkeit zum einen aufgrund seiner geschlossenen Form, welche durch die zudem großflächigen Verbindungen der ersten und zweiten Stirnflächen 21 , 25', 21 ', 25 der beiden Blechteile 2, 2' realisiert ist, und zum anderen durch die Verstärkung dieses ersten Bereichs B1 , der zumindest teilweise mittels des zweiten Bereichs B2, nämlich dem Überlappungsbereich der Laschen 23, 23', erfolgt . Insbesondere ist also bei der Unterscheidung des ersten Bereiches B1 und des zweiten Bereiches B2 auch deren Funktionalität zu beachten. Der Grundrahmen, d.h. der erste Bereich B1 , wird von dem Verstärkungsbereich, und damit auch von einem Überlappungsbereich der Laschen 23, 23', also auch von einem Teil des zweiten Bereichs B2, nämlich von dessen Verstärkungsbereichen 24, 24', stabilisiert. Insbesondere setzt er entsprechend seiner vorgesehenen Funktion, nämlich dem Halten der Module 3, nach außen wirkenden Kräften durch diese Verstärkung eine besonders große Kraft entgegen. Insbesondere gilt dies, wenn der Halterahmen fest in einem Steckverbindergehäuse montiert, beispielsweise an vier Schraubbohrungen 271 , 271 ' in das Steckverbindergehäuse eingeschraubt, oder anderweitig an seinen Schraubbohrungen 271 , 271 ' fixiert ist.
Der zweite Bereich B2 besteht aus dem Wangenbereich und umfasst die unverstärkten Laschen 23, 23' und setzt dadurch gegenüber einer bezüglich des Rahmens nach außen auf die Laschen 23, 23' wirkenden Kraft ein wesentlich geringeres Widerstandsmoment entgegen als der zweite Bereich, nämlich der Grundrahmen. Somit kann der zweite Bereich B2 eine wesentlich höhere Elastizität besitzen, als der erste Bereich B1 . Mit anderen Worten besitzt der Halterahmen beispielsweise gegenüber einer Kraft, die von innen gegen sein zweites Seitenfläche 22' wirkt, ein wesentlich größeres Widerstandsmoment als gegenüber einer Kraft, die von innen gegen eine der Laschen 23' drückt. Dies lässt sich insbesondere dadurch erklären, dass sich gegenüber Kräften, die von innen gegen die Seitenflächen 22, 22' drücken, das Widerstandsmoment der jeweiligen Seitenfläche 22, 22' und das Widerstandsmoment des Verstärkungsbereichs 24, 24' des außen liegenden Wangenbereichs zu einem Gesamtwiderstandsmoment addieren. Dieses Gesamtwiderstandsmoment ist somit selbstverständlich größer als das Widerstandsmoment der jeweiligen einzelnen Seitenfläche 22, 22'.
Die Anzahl der Laschen 23, 23', nämlich in diesem Falle acht, ist dabei beispielhaft gewählt; der Halterahmen könnte beispielsweise auch sechs, zehn, zwölf oder vierzehn oder eine andere geradzahlige Anzahl von Laschen 23, 23' aufweisen. Die Hälfte, nämlich in diesem Falle diejenigen vier Laschen 23, die sich an einer ersten Seite des Halterahmens befinden, weisen größere, insbesondere längere, Fenster 231 auf, als anderen vier Laschen 23', die sich an der anderen Seite des Halterahmens befinden und deren Fenster 231 ' vergleichsweise kleiner, insbesondere schmaler, sind als die erstgenannten Fenster 231 und dementsprechend auch eine andere Form aufweisen. Insbesondere ist die ersten Rastnase 31 des Moduls 3, wie sie in Fig. 4a beispielhaft dargestellt ist, formschlüssig in die größeren Fenster 231 und die zweite Rastnase 31 ', wie sie in Fig. 4b beispielhaft dargestellt ist, in das kleinere Fenster 231 ' einfügbar. Dadurch ist die Orientierung des jeweiligen Moduls 3 im Halterahmen festgelegt.
Die Rastnasen 31 , 31 ' passen also entweder formschlüssig in die jeweiligen
Rastfenster 231 , 231 ' oder sind zumindest derart einfügbar, dass die Module 3 durch sie im Halterahmen fixierbar sind.
Beispielhaft ist in der Fig. 5 ein Modul 3 mit Blick auf seine Kabelanschlussseite dargestellt, das Modul 3 ist im Halterahmen verrastet ist, indem seine Rastnase 31 vom Rastfenster 231 aufgenommen ist. Weiterhin ist auch zu erkennen, dass die Laschen 23, 23' zu ihren frei stehenden Enden hin leicht auseinander gebogen sind, was die Einführung eines solchen Moduls 3 weiterhin erleichtert.
Das Modul 3 ist somit durch den besonders festen und stabilen ersten Bereich B1 , nämlich den Grundrahmen, in seiner Lage besonders stabil gehalten. Weiterhin ist das Modul stabilisiert, indem der Grundrahmen im Bereich seiner Seitenfläche 22, 22' mit seiner Biegekante B über das Ende der Stirnfläche 21 , 21 ' hinausragt und somit insbesondere eine starke Hebelwirkung aufbringt. Der Halterahmen hält die Module 3 dadurch an deren Längsseiten 32, 32' großflächig. Weiterhin wird das Modul 3 dadurch sehr leicht bedienbar in den Laschen 23, 23' verrastet, wobei die Laschen aufgrund ihrer Elastizität sowohl zur Verrastung als auch zur Entrastung mit nur geringer Kraft leicht auseinandergebogen werden können. Insbesondere können diejenigen Laschen 23, 23', die ein Modul verrasten, einzeln auseinander gebogen werden, um das einzelne Modul wieder unabhängig von anderen Modulen zu entrasten und somit wieder frei zu geben.
Da die Laschen 23, 23' des Halterahmens an ihrem frei stehenden Endbereich leicht vom Halterahmen weggebogen sind, sind die Module 3 besonders komfortabel in den Halterahmen einführbar. Dazu wird ein Modul 3 zunächst zwischen zwei Laschen 231 , 231 ' des Halterahmens eingeführt und gleitet dann mit seinen beiden Längsseiten 32, 32' und insbesondere mit den daran angeformten Rastnasen 31 , 31 ' an den voneinander weggebogenen Endbereichen der Laschen 231 , 231 ' entlang. Dadurch biegen sich die beiden Laschen 231 , 231 ' kurzzeitig auseinander, bis die jeweiligen Rastnasen 31 , 31 ' von dem dazugehörigen Rastfenster 231 , 231 ' der jeweiligen Lasche 23, 23' aufgenommen werden und somit darin verrasten. Bei der Aufnahme der Rastnasen 31 , 31 ' in das jeweilige Rastfenster 231 , 231 ' federn die Laschen 23, 23' bevorzugt in ihre Ausgangsposition zurück. Auf diese Weise können die Module 3 einzeln im Halterahmen verrasten oder auch entnommen werden. Gleichzeitig ist das jeweilige Modul 3 im Halterahmen insbesondere vom stabilen und festen ersten Bereich B1 , nämlich dem verstärkten Grundrahmen, mit großer Kraft gehalten. Somit wird ein sehr gutes Verhältnis zwischen Haltekraft und Betätigungskraft erreicht.
Bezugszeichenliste
1 erstes Blechteil r zweites Blechteil
2 drittes Blechteil 2' viertes Blechteil 2" fünftes Blechteil 2"' sechstes Blechteil
11, 11' Stirnflächen
21, 21' erste Stirnflächen 25, 25' zweite Stirnflächen
12, 12', 22, 22' Seitenflächen
13, 13', 23, 23' Laschen
131, 131', 231, 231' Rastfenster
14, 14', 24, 24' Verstärkungsbereich
15, 15', 45' Verstärkungsflächen
17, 17', 27, 27' Flansche
29, 29' Verstärkungsflansche
171, 171', 271, 271' Schraubbohrungen
18, 18', 28, 28' Schlitze
3 Modul
31, 31' erste, zweite Rastnase
32, 32' erste, zweite Längsseite
Α,Α', Β,Β', C,C',C",C ,F' Biegelinien
Begrenzungslinie

Claims

Ansprüche
1 . Halterahmen für einen Steckverbinder zur Aufnahme gleichartiger und/oder unterschiedlicher Module, mit einen Grundabschnitt zur Fixierung eines aufgenommenen Moduls (3) in einer Ebene und einem Verformungsabschnitt, der einen Einführzustand und einen Haltezustand annehmen kann, wobei der Einführzustand ein Einführen wenigstens eines Moduls (3) in einer Richtung quer zur Ebene in den Halterahmen erlaubt und ein aufgenommenes Modul (3) im Haltezustand fixiert ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundabschnitt und der
Verformungsabschnitt aus federelastischem Blech gebildet sind.
2. Halterahmen gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Grundabschnitt und der Verformungsabschnitt aus einem oder aus mehreren Blechteilen (1 , 1 ', 2, 2',2",2" ') gebildet sind.
3. Halterahmen gemäß einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundabschnitt und der Verformungsabschnitt einteilig und integral gebildet sind.
4. Halterahmen gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundabschnitt einen ersten Stirnteil, einen zweiten Stirnteil, einen ersten Seitenteil und einen zweiten Seitenteil aufweist, wobei der erste Seitenteil zwischen dem ersten Stirnteil und dem zweiten Stirnteil und der zweite Stirnteil zwischen dem ersten Seitenteil und dem zweiten Seitenteil angeordnet sind, wobei der Verformungsabschnitt einen ersten Wangenbereich und einen zweiten Wangenbereich aufweist, wobei jeweils der erste Wangenbereich am ersten Seitenteil und der zweiten Wangenbereich am zweiten Seitenteil anschließt.
5. Halterahmen gemäß einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundabschnitt und/oder der Verformungsabschnitt mehrteilig ausgeführt sind und mindestens ein Teil des Grundabschnitts integral mit wenigstens einem Teil des Verformungsabschnitts gebildet ist.
6. Halterahmen gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundabschnitt und der Verformungsabschnitt jeweils zweiteilig ausgeführt sind, wobei ein erster Teil des Grundabschnitts einen ersten Stirnteil und einen ersten Seitenteil an dem ersten Stirnteil und ein zweiter Teil des Grundabschnitts einen zweiten Stirnteil und einen zweiten Seitenteil an dem zweiten Stirnteil aufweist, wobei ein erster Teil des Verformungsabschnitts einen ersten Wangenbereich und ein zweiter Teil der Verformungsabschnitts einen zweiten Wangenbereich aufweist, wobei jeweils der erste Wangenbereich am ersten Seitenteil und der zweiten Wangenbereich am zweiten Seitenteil anschließt.
7. Halterahmen gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundabschnitt und der Verformungsabschnitt jeweils zweiteilig ausgeführt sind, wobei ein erster Teil des Grundabschnitts einen ersten Stirnteil und einen zweiten Stirnteil und einen ersten Seitenteil zwischen den Stirnteilen und ein zweiter Teil des Grundabschnitt einen zweiten Seitenteil aufweist, wobei ein erster Teil des Verformungsabschnitts einen ersten Wangenbereich und ein zweiter Teil der Verformungsabschnitts einen zweiten Wangenbereich aufweist, wobei jeweils der erste Wangenbereich am ersten Seitenteil und der zweiten Wangenbereich am zweiten Seitenteil anschließt.
8. Halterahmen gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundabschnitt und der Verformungsabschnitt jeweils zweiteilig ausgeführt sind, wobei ein erster Teil des Grundabschnitts einen ersten Seitenteil und einen zweiten Seitenteil und einen ersten Stirnteil zwischen den Seitenteilen und ein zweiter Teil des Grundabschnitt einen zweiten Stirnteil aufweist, wobei ein erster Teil des Verformungsabschnitts einen ersten Wangenbereich und ein zweiter Teil der Verformungsabschnitts einen zweiten Wangenbereich aufweist, wobei jeweils der erste Wangenbereich am ersten Seitenteil und der zweiten Wangenbereich am zweiten Seitenteil anschließt.
9. Halterahmen gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundabschnitt wenigstens teilweise in zwei oder mehr Lagen Blech ausgeführt ist.
10. Halterahmen gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Verformungsabschnitt für eine elastische Verformung zwischen Einführzustand und Haltezustand oder eine plastische Verformung von Einführzustand zu Haltezustand ausgestaltet ist.
1 1 . Halterahmen gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Verformungsabschnitt mehrere Laschen (13, 13', 23, 23') aufweist, wobei wenigstens zwei Laschen durch einen Schlitz (18, 18', 28, 28') voneinander getrennt sind.
12. Halterahmen gemäß Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass sich der wenigstens eine Schlitz (18, 18', 28, 28') bis in den Grundabschnitt erstreckt.
13. Halterahmen gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, dass der Verformungsabschnitt eines oder mehrere Rastfenster (131 , 131 ', 231 , 231 ') zur Aufnahme einer Rastnase (31 , 31 ') eines Moduls (3) und/oder einen oder mehrere Rastvorsprünge zur Aufnahme in einer
Rastausnehmung eines Moduls (3) aufweist.
14. Verfahren zur Herstellung eines Halterahmens für einen Steckverbinder zur Aufnahme gleichartiger und/oder unterschiedlicher Module (3) , mit einen
Grundabschnitt zur Fixierung eines aufgenommenen Moduls (3) in einer Ebene und einem Verformungsabschnitt, der einen Einführzustand und einen
Haltezustand annehmen kann, wobei der Einführzustand ein Einführen wenigstens eines Moduls (3) in einer Richtung quer zur Ebene in den Halterahmen erlaubt und ein aufgenommenes Modul im Haltezustand fixiert ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundabschnitt und der Verformungsabschnitt aus federelastischem Blech gebildet werden.
15. Verfahren zum Einführen eines Moduls in einen Halterahmen für einen Steckverbinder zur Aufnahme gleichartiger und/oder unterschiedlicher Module (3), mit einem Einführen des Moduls (3) in einen Grundabschnitt des Halterahmens zur Fixierung des Moduls (3) in einer Ebene und einem Fixieren des Moduls (3) im Grundabschnitt durch Verformen eines Verformungsabschnitts des Halterahmens, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundabschnitt und der Verformungsabschnitt aus federelastischem Blech gebildet sind.
16. Verfahren zum Einführen eines Moduls in einen Halterahmen für einen
Steckverbinder zur Aufnahme gleichartiger und/oder unterschiedlicher Module (3), mit einem Einführen des Moduls (3) in einen Grundabschnitt des Halterahmens zur Fixierung des Moduls (3) in einer Ebene und einem Fixieren des Moduls (3) im Grundabschnitt durch Verformen eines Verformungsabschnitts des Halterahmens, dadurch gekennzeichnet, dass das Modul (3) aus Richtung der Kabelanschlusses in den Halterahmen eingeführt wird.
17. Metallischer Halterahmen für einen Steckverbinder zur Aufnahme gleichartiger und/oder unterschiedlicher Module (3), dadurch gekennzeichnet, dass der
Halterahmen zumindest teilweise aus federelastischem Blech besteht.
18. Metallischer Halterahmen nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Halterahmen einstückig aus einem federelastischen Blechteil (1 , 1 ') gebildet ist.
19. Metallischer Halterahmen nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Halterahmen aus zwei federelastischen Blechteilen (2, 2', 2", 2" ') besteht.
20. Metallischer Halterahmen nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Halterahmen aus mehr als zwei federelastischen Blechteilen besteht.
21 . Metallischer Halterahmen nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eines der Blechteile (1 , 1 ', 2, 2', 2", 2"') zumindest eine Biegekante (A, Α', B, B', C, C, D, D', F, F') aufweist, an der es abgebogen ist.
22. Metallischer Halterahmen nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Blechteil (1 , 1 ', 2, 2', 2", 2"') an zumindest einer Biegekante (A, Α', A", D, D', F, F') rechtwinklig abgebogen ist.
23. Metallischer Halterahmen nach einem der Ansprüche 21 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass verschiedene Lagen eines Blechteils (1 , 1 ', 2, 2', 2", 2"') zumindest teilweise flächig aufeinander angeordnet sind, indem das Blechteil (1 , 1 ', 2, 2', 2", 2" ') an zumindest einer Biegekante (B, B') um 180 ° gefaltet ist.
24. Metallischer Halterahmen nach einem der Ansprüche 19 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Blechteile (2, 2', 2", 2"') zumindest bereichsweise flächig aufeinander angeordnet sind.
25. Metallischer Halterahmen nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die besagten mehreren Blechteile (2, 2', 2", 2"') durch Verkleben, Schweißen, Löten, Nieten und/oder Verschrauben an einander befestigt sind.
26. Metallischer Halterahmen nach einem der Ansprüche 17 bis 25, dadurch
gekennzeichnet, dass der Halterahmen zumindest Folgendes aufweist: zwei Stirnflächen (1 1 , 1 1 ', 21 , 21 ');
zwei Seitenteile (12, 12', 22, 22');
zwei Wangenbereiche, wobei jeder Wangenbereich einen
Verstärkungsbereich (14, 14', 24, 24') sowie mehrere Laschen (13, 13',
23, 23') aufweist.
27. Metallischer Halterahmen nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass jede Lasche (13, 13', 23, 23') ein Rastfenster (131 , 131 ', 231 , 231 ') aufweist, das zur Aufnahme einer Rastnase (31 , 31 ') des jeweiligen Moduls (3) vorgesehen ist.
28. Metallischer Halterahmen nach einem der Ansprüche 26 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Halterahmen einen Grundrahmen, bestehend aus den beiden Seitenteilen (12, 12', 22, 22') und den beiden Stirnflächen (1 1 , 1 1 ', 21 , 21 '), besitzt.
29. Metallischer Halterahmen nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundrahmen im Querschnitt eine im Wesentlichen rechteckige Form aufweist.
30. Metallischer Halterahmen nacheinem der Ansprüche 26 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass jede Stirnfläche (1 1 , 1 1 ', 21 , 21 ') rechtwinklig von
zumindest jeweils einem Seitenteil (12, 12', 22, 22') abgebogen ist und dass jeder Wangenbereich über das dazugehörige Seitenteil (12, 12', 22, 22') gefaltet ist, so dass der Verstärkungsbereich (14, 14', 24, 24') jeweils auf dem Seitenteil (12, 12', 22, 22') angeordnet ist, wobei die Laschen (13, 13', 23, 23') über das Seitenteil (12, 12', 22, 22') hinausragen.
31 . Metallischer Halterahmen nach einem der Ansprüche 26 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass der Halterahmen aus zwei Blechteilen (2, 2', 2", 2"') besteht und dass jedes der beiden Blechteile (2, 2', 2", 2" ') eine erste Stirnfläche (21 , 21 ') und eine zweite Stirnfläche (25, 25') aufweist, die beide von dem jeweiligen Seitenteil (22, 22') rechtwinklig abgewinkelt sind.
32. Metallischer Halterahmen nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Stirnflächen (21 , 21 ') und die zweiten Stirnflächen (25', 25) der beiden Blechteile (2, 2', 2", 2" ') jeweils aneinander befestigt sind.
33. Metallischer Halterahmen gemäß einem der Ansprüche 18 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Blechteil (1 , 1 ') oder bei den Blechteilen (2, 2', 2", 2" ') um Stanzbiegeteile handelt.
34. Metallischer Halterahmen gemäß einem der Ansprüche 17 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass der Halterahmen einen elektrischen Schutzerdungskontakt aufweist.
35. Verfahren zur Herstellung eines metallischen Halterahmens für einen Steckverbinder, wobei der Halterahmen zur Aufnahme gleichartiger und/oder unterschiedlicher Module (3) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Halterahmen zumindest teilweise aus federelastischem Blech gebildet wird.
36. Verfahren gemäß Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass der
Halterahmen in Stanzbiegetechnik hergestellt wird.
37. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 35 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass der Halterahmen entweder einstückig aus einem einzigen Blechteil (1 , 1 ') durch Falten oder aus mehreren Blechteilen (2, 2', 2", 2"') durch Falten und Fügen gebildet wird.
38. Verfahren gemäß Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass das
Blechteil (1 , 1 ') oder die Blechteile (2, 2', 2", 2"') in einem ersten Bereich B1 des Halterahmens zu einem im Querschnitt im Wesentlichen rechteckigen
Grundrahmen, der zumindest zwei Stirnflächen (1 1 , 1 1 ', 21 , 21 ') und zwei
Seitenteile (12, 12', 22, 22') aufweist, geformt werden.
39. Verfahren gemäß Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass das
Blechteil (1 , 1 ') oder die Blechteile (2, 2', 2", 2"') einen zweiten Bereich B2 in Form zweier Wangenbereiche aufweisen, die über das jeweilige Seitenteil (12, 12', 22, 22') gefaltet werden, und den Grundrahmen somit an den Seitenteilen (12, 12', 22, 22') verstärken.
40. Verfahren gemäß Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass der
Halterahmen mit seinem Grundrahmen ein darin aufgenommenes Modul (3) in einer Richtung hält und dieses Modul (3) gleichzeitig mit zum jeweiligen
Wangenbereich gehörenden Laschen (13, 13', 23, 23') senkrecht dazu fixiert.
41 . Verfahren gemäß Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass der
Halterahmen das Modul (3) mit seinen Laschen (13, 13', 23, 23') fixiert, indem das Modul (3) an den Laschen (13, 13', 23, 23') verrastet.
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