EP3154701A1 - Mahlanlage und verfahren zur zerkleinerung von mahlgut - Google Patents

Mahlanlage und verfahren zur zerkleinerung von mahlgut

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EP3154701A1
EP3154701A1 EP15726988.7A EP15726988A EP3154701A1 EP 3154701 A1 EP3154701 A1 EP 3154701A1 EP 15726988 A EP15726988 A EP 15726988A EP 3154701 A1 EP3154701 A1 EP 3154701A1
Authority
EP
European Patent Office
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classifier
dynamic
grinding
static
roller press
Prior art date
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EP15726988.7A
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French (fr)
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EP3154701C0 (de
EP3154701B1 (de
Inventor
Michael Wilczek
Olaf Hagemeier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ThyssenKrupp AG
Thyssenkrupp Polysius GmbH
Original Assignee
ThyssenKrupp AG
ThyssenKrupp Industrial Solutions AG
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Publication date
Application filed by ThyssenKrupp AG, ThyssenKrupp Industrial Solutions AG filed Critical ThyssenKrupp AG
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C21/00—Disintegrating plant with or without drying of the material
    • B02C21/002—Disintegrating plant with or without drying of the material using a combination of a roller mill and a drum mill
    • B02C21/005—Disintegrating plant with or without drying of the material using a combination of a roller mill and a drum mill the roller mill having cooperating rollers

Definitions

  • the invention relates to a grinding plant and a method for comminuting grinding stock with a first grinding circuit having a roller press and a first classifier and a second grinding circuit having a dynamic classifier and a ball mill.
  • the grinding stock used in comminution preferably consists of a brittle material, such as limestone, dolomite or ore material.
  • the ground material moreover consists preferably of clinker, slag and / or fly ash.
  • DE 43 03 987 AI is a grinding plant with a first and a second
  • the first grinding circuit is operated with a high-pressure roller press and a dynamic classifier arranged above.
  • the fines of the first grinding cycle pass into a cyclone and from there into a ball mill.
  • the ground in the ball mill estate is separated in a second dynamic classifier in finished goods and grits, the griesÜ
  • High-pressure roller presses usually have two rollers driven in opposite directions and forming a grinding gap between them, which rollers are subjected to grinding pressures of 50 MPa and more by means of a pressing device. Such high pressures lead in the grinding gap to a so-called
  • roller press the disagglomerator is replaced by a static classifier.
  • a delivery unit in particular a bucket elevator used, which is adapted to the amount to be transported and causes considerable investment and operating costs.
  • EP 1 506 058 B1 it is the object of the invention to provide a compact circuit grinding plant with roller press and classifier, in which the problem of mechanical transport of the circulated ground material is minimized.
  • the solution to this problem was that a static cascade classifier was placed below the nip of the roller press, while a dynamic Nachsichter was provided with its Grobgutauslass above the roller press.
  • the static cascade classifier has mainly the task of disagglomerating the agglomerates and to view the material to be viewed simultaneously in cross-flow.
  • the visible goods discharge of the static cascade classifier arrives pneumatically via a riser channel with the classifying air into the Nachsichter.
  • the invention is therefore based on the object of specifying a grinding plant and a method for the comminution of regrind with a first and a second grinding circuit, which are characterized by reduced investment and operating costs.
  • the grinding system according to the invention for the comminution of ground material consists essentially of a first grinding circuit having a roller press and a first classifier and a second grinding circuit having a dynamic classifier and a ball mill.
  • the first classifier is designed as a static classifier and arranged below the roller press, while the dynamic classifier is provided at the level of the roller press or below the roller press.
  • the millbase is comminuted in a first mill cycle comprising a roller press and a first classifier and a second mill cycle having a dynamic classifier and a ball mill, wherein a first classifier designed as a static classifier and arranged below the roller compactor and one on Height of the roller press or below the roller press arranged dynamic classifier are used.
  • a roller mill Under a roller press in the context of the invention, a roller mill with two counter-driven and while maintaining a grinding gap pressed against each other grinding rollers understood.
  • the static sifter In contrast to the dynamic sifter, the static sifter is distinguished above all by the fact that it has no rotating or rotating components during operation. Usually, it consists of an obliquely arranged ventilation floor, which may also be cascade-shaped and is flowed through by a classifying air flow.
  • the dynamic classifier usually has a rotating rod basket or rotor.
  • the conveying paths can be minimized in the circulation circuits.
  • the first grinding circuit further comprises a first conveying unit arranged between a coarse material outlet of the static classifier and a feed shaft of the roller press.
  • Farther is provided in the second grinding circuit arranged between a discharge opening of the ball mill and a feed opening of the dynamic classifier second delivery unit.
  • the dynamic sifter may include a finished product outlet and a semen outlet.
  • the grinding system according to the invention is preferably designed so that the grits of the dynamic classifier are merely passed to the ball mill. A return of the grits to the first grinding cycle should only take place in exceptional cases, especially if the amount of grits exceeds the processing capacity of the ball mill.
  • a buffer storage is provided between the dynamic classifier and the ball mill, which has an overflow associated with the first grinding circuit. Instead of or in addition to the overflow, it may also be provided that the amount of grime accumulated is adjusted to the capacity of the ball mill by influencing the amount of fines of the static sifter.
  • a classifying air stream used in the static classifier such that the amount of the greens produced in the dynamic classifier is adapted to the capacity of the ball mill.
  • the delivery volume of the first delivery unit can be dimensioned correspondingly smaller. Due to the reduced delivery volume of the first delivery unit and the reduced delivery of the second delivery unit results in significant investment and operating cost savings. By the renunciation a dynamic classifier above the roll press also results in a relatively compact overall arrangement of the grinding plant.
  • 1 is a schematic representation of a grinding plant with a arranged at the level of the roller press dynamic classifier
  • FIG. 2 is a schematic representation of a grinding plant with a arranged below the roller press dynamic classifier
  • FIG. 3 schematic representation of a dynamic classifier with a buffer memory with overflow
  • Fig. 4 schematic representation of a dynamic classifier with a level measuring device in the buffer memory.
  • a grinding plant for crushing brittle grinding material such as limestone, clinker, dolomite or ore material is shown. It essentially consists of a first grinding circuit 3 having a roller press 1 and a static classifier 2 and a second grinding circuit 6 having a dynamic classifier 4 and a ball mill 5.
  • the roller press has two counter-rotating grinding rollers 1a, 1b in a conventional manner. About a pressing device not shown, the two grinding rollers are applied while maintaining a Mahlspalts with grinding pressures of 50 MPa and more.
  • the first grinding circuit 3 further comprises a first conveying unit 7, in particular a bucket elevator, arranged between a coarse material outlet 2b of the static classifier 2 and a feed chute 1c of the roller press 1.
  • the roller press is further provided via an outlet opening ld with a feed opening 2a of the static classifier 2 connected.
  • the connection between roller press and static sifter is expediently carried out via a chute 8 so that the comminuted material is guided by means of gravity into the static sifter without any expenditure of energy.
  • the grinding stock (fresh material 9) to be fed to the first grinding circuit 3 is fed in the area of the chute 8 or the feed opening 2a of the static classifier 2.
  • the fresh material 9, which may already contain a certain amount of fines, is thus sighted only in the static classifier in coarse material and fine material, so that only the coarse material is conveyed to the feed chute lc of the roll press 1.
  • the static classifier 2 has an obliquely arranged aeration bottom 2d, through which a classifying air stream 10 flows. While the coarse material passes by gravity to the coarse material outlet 2b, the fine material is guided together with the classifying air flow via the fine material outlet 2c into the dynamic classifier 4.
  • the dynamic classifier 4 is designed, for example, as a rod basket sifter with a tangentially arranged inlet opening 4a.
  • the millbase fed to the dynamic sifter is screened in gruel and finished product, the gruel being sent to the ball mill 5 via a pouring outlet 4b.
  • the connection may be formed, for example, by a chute or, in the case of an insufficient gradient, as an airflow channel.
  • the finished product is fed together with the classifying air flow via a finished product outlet 4c to a separator 11, where the finished product 12 is separated from the classifying air stream 10.
  • the grits are further crushed and then optionally returned to the dynamic classifier 4 via another separator 13 or directly via a second conveyor 14.
  • the further separator 13 may be required in particular when the ball mill 5 is operated with an air flow.
  • FIG. 2 differs from the first embodiment essentially only in that the dynamic classifier 4 "of the 2nd grinding circuit 6 is arranged below the roller press 1. Die Static The sifter 2 is again arranged below the dynamic sifter 4 " . The inlet opening 4" a of the dynamic sifter 4 is arranged at the lower end of the sifter, so that the sifting air stream 10 together with the fines of the static sifter 2 from bottom to top into the dynamic sifter.
  • the further details of this second grinding plant and its mode of action are the same as those of the first grinding plant, and it goes without saying that the sifter 4 "can also be used instead of the sifter 4 and vice versa.
  • the two grinding systems are preferably operated in such a way that the greases produced in the dynamic sifter 4 or 4 "are returned to the first grinding cycle only in a small amount, but preferably not at all (return line 15 shown in dashed lines) 4 "is equipped with a semolina cone or buffer 16 ( Figures 3 and 4).
  • a metering device 17 for example, a cell sluice or a screw, the ball mill 5, the required amount can be supplied dosed.
  • the buffer memory 16 according to FIG. 3 is provided with an overflow 18, which is connected via the return line 15 to the first grinding circuit 3.
  • the return line 15 expediently opens in the region of the first conveyor 7.
  • the overflow 18 should only be used in exceptional cases, so that the aim is to operate the grinding plant so that no grues are returned via the return line 15 to the first grinding cycle.
  • the amount of resulting grits depends primarily on the fines content of the static classifier 2.
  • suitable measurements such as a Sirifiussunk in the return line 15 for determining the recirculated Gr manemassenstromes or a measurement of the current consumption of the first conveyor 7 and / or a Einrollengurtwaage after the first conveyor 7 for determining the circulating mass flow of the first grinding circuit, it can be determined whether the Amount of the resulting grits is too big.
  • An optionally required influencing of the fines content of the static classifier can essentially be achieved by the adjustment of the amount of the classifying air stream 10 or a regulation of the feed quantity of the fresh material 9 take place.
  • FIG. 4 shows yet another variant in which a return line 15 is dispensed with.
  • the dynamic sifter is in turn equipped with a buffer memory 16, which has a level measuring device 19. If the level is too low, for example, the amount of fresh product and / or the classifying air stream 10 is increased. If the level is too high, the amount of fresh material and / or the classifying air stream 10 is reduced.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Crushing And Grinding (AREA)
  • Disintegrating Or Milling (AREA)

Abstract

Die Mahlanlage zur Zerkleinerung von Mahlgut besteht im Wesentlichen aus einem eine Walzenpresse und einen ersten Sichter aufweisenden ersten Mahlkreislauf und einem einen dynamischen Sichter und eine Kugelmühle aufweisenden zweiten Mahlkreislauf. Der ersten Sichter ist dabei als statischer Sichter ausgebildet und unterhalb der Walzenpresse angeordnet, während der dynamische Sichter auf Höhe der Walzenpresse oder unterhalb der Walzenpresse vorgesehen ist. Beim Verfahren zur Zerkleinerung von Mahlgut wird das Mahlgut in einem eine Walzenpresse und einen ersten Sichter aufweisenden ersten Mahlkreislauf und einem einen dynamischen Sichter und eine Kugelmühle aufweisenden zweiten Mahlkreislauf zerkleinert, wobei ein als statischer Sichter ausgebildeter und unterhalb der Walzenpresse angeordneter erster Sichter und ein auf Höhe der Walzenpresse oder unterhalb der Walzenpresse angeordneter dynamischer Sichter zur Anwendung kommen.

Description

Mahlanlage und Verfahren zur Zerkleinerung von Mahlgut
Die Erfindung betrifft eine Mahlanlage und ein Verfahren zur Zerkleinerung von Mahlgut mit einem eine Walzenpresse und einen ersten Sichter aufweisenden ersten Mahlkreislauf und einem einen dynamischen Sichter und eine Kugelmühle aufweisenden zweiten Mahlkreislauf.
Das bei der Zerkleinerung zur Anwendung kommende Mahlgut besteht vorzugsweise aus einem spröden Material, wie Kalkstein, Dolomit oder Erzmaterial. Bei der Zementherstellung besteht das Mahlgut darüber hinaus vorzugsweise aus Klinker, Schlacke und/oder Flugasche. Aus der DE 43 03 987 AI ist eine Mahlanlage mit einem ersten und einem zweiten
Mahlkreislauf bekannt, wobei der erste Mahlkreislauf mit einer Hochdruck- Walzenpresse und einem darüber angeordneten dynamischen Sichter betrieben wird. Das Feingut des ersten Mahlkreislaufs gelangt in einen Zyklon und von dort in eine Kugelmühle. Das in der Kugelmühle gemahlene Gut wird in einem zweiten dynamischen Sichter in Fertiggut und Grieße getrennt, wobei die Grieße zur
Kugelmühle zurückgeführt werden.
Hochdruck- Walzenpressen weisen üblicherweise mit zwei gegenläufig angetriebene und zwischen sich einen Mahlspalt bildende Walzen auf, die über eine Anpresseinrichtung mit Mahldrücken von 50 MPa und mehr beaufschlagt werden. Derart hohe Drücke führen im Mahlspalt zu einer so genannten
Gutbettzerkleinerung, was zur Folge hat, dass das zerkleinerte Mahlgut teilweise in Form vom Schülpen oder Agglomeraten aus der Walzenpresse herauskommt. Um derartiges Mahlgut in einem dynamischen Sichter zu sichten, wird vielfach ein Desagglomerator vorgeschaltet. Bei einem aus der EP 1 506 058 Bl bekannten Fertigmahlkreis mit einer
Walzenpresse wird der Desagglomerator durch einen statischen Sichter ersetzt. Für den Transport des gemahlenen Gutes zum dynamischen Sichter wird üblicherweise ein Förderaggregat, insbesondere ein Becherwerk eingesetzt, das an die zu transportierende Menge angepasst ist und nicht unerhebliche Investitions- und Betriebskosten verursacht. In der EP 1 506 058 Bl hat man sich zur Aufgabe gestellt, eine kompakte Kreislauf Mahlanlage mit Walzenpresse und Sichter zu schaffen, bei der das Problem des mechanischen Transports des im Kreislauf geführten Mahlgutes minimiert ist. Die Lösung diese Aufgabe bestand darin, dass ein statischer Kaskadensichter unterhalb des Walzenspalts der Walzenpresse angeordnet wurde, während ein dynamischer Nachsichter mit seinem Grobgutauslass oberhalb der Walzenpresse vorgesehen wurde. Der statische Kaskadensichter hat dabei hauptsächlich die Aufgabe, die Agglomerate zu desagglomerieren und das Sichtgut gleichzeitig im Querstrom zu sichten. Der Sichtgutaustrag des statischen Kaskadensichters gelangt pneumatisch über einen Steigkanal mit der Sichtluft in den Nachsichter. Durch diese Lösung werden Investitionskosten, Betriebskosten und Platz zur Installierung eines ansonsten notwendigen mechanischen Förderaggregats, wie beispielsweise ein Becherwerk, eingespart.
Mit einem Fertigmahlkreis können üblicherweise Feinheiten des Endprodukts in der Größenordnung von ca. 3.000 cm2/g erreicht werden. Sind jedoch größere Feinheiten und insbesondere in dem Bereich der Zementherstellung verschiedene Arten von Mischzementen gefordert, muss aus energetischen Gründen auf eine Kombi- Mahlanlage mit einem ersten und einem zweiten Mahlkreislauf zurückgegriffen werden.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde eine Mahlanlage und ein Verfahren zur Zerkleinerung von Mahlgut mit einem ersten und einem zweiten Mahlkreislauf anzugeben, die durch reduzierte Investitions- und Betriebskosten gekennzeichnet sind.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 5 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der weiteren Ansprüche. Die erfindungsgemäße Mahlanlage zur Zerkleinerung von Mahlgut besteht im Wesentlichen aus einem eine Walzenpresse und einen ersten Sichter aufweisenden ersten Mahlkreislauf und einem einen dynamischen Sichter und eine Kugelmühle aufweisenden zweiten Mahlkreislauf. Der ersten Sichter ist dabei als statischer Sichter ausgebildet und unterhalb der Walzenpresse angeordnet, während der dynamische Sichter auf Höhe der Walzenpresse oder unterhalb der Walzenpresse vorgesehen ist.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren zur Zerkleinerung von Mahlgut wird das Mahlgut in einem eine Walzenpresse und einen ersten Sichter aufweisenden ersten Mahlkreislauf und einem einen dynamischen Sichter und eine Kugelmühle aufweisenden zweiten Mahlkreislauf zerkleinert, wobei ein als statischer Sichter ausgebildeter und unterhalb der Walzenpresse angeordneter erster Sichter und ein auf Höhe der Walzenpresse oder unterhalb der Walzenpresse angeordneter dynamischer Sichter zur Anwendung kommen.
Unter einer Walzenpresse im Sinne der Erfindung wird eine Walzenmühle mit zwei gegenläufig angetriebenen und unter Beibehaltung eines Mahlspaltes gegeneinander gepressten Mahlwalzen verstanden. Der statische Sichter zeichnet sich im Gegensatz zum dynamischen Sichter vor allem dadurch aus, dass er im Betrieb keine drehenden oder rotierenden Bauteile aufweist. Üblicherweise besteht er aus einem schräg angeordneten Belüftungsboden, der aber auch kaskadenförmig ausgebildet sein kann und von einem Sichtluftstrom durchströmt wird. Der dynamische Sichter weist üblicherweise einen rotierenden Stabkorb oder Rotor auf.
Durch den unterhalb der Walzenpresse angeordneten statischen Sichter des ersten Mahlkreislaufs und dem maximal auf dem Niveau der Walzenpresse angeordneten dynamischen Sichter im zweiten Mahlkreislauf können die Förderstrecken in den Umlaufkreisläufen minimiert werden.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung weist der erste Mahlkreislauf weiterhin ein zwischen einem Grobgutauslass des statischen Sichters und einem Aufgabeschacht der Walzenpresse angeordnetes erstes Förderaggregat auf. Weiterhin ist im zweiten Mahlkreislauf ein zwischen einer Austragsöffnung der Kugelmühle und einer Aufgabeöffnung des dynamischen Sichters angeordnetes zweites Förderaggregat vorgesehen. Durch diese Verschaltung wird lediglich das Grobgut des statischen Sichters zur Walzenpresse zurückgeführt. Das hierfür vorgesehene erste Förderaggregat kann daher entsprechend kleiner ausgebildet werden, wodurch Investitions- und Betriebskosten eingespart werden können.
Der dynamische Sichter kann einen Fertiggutauslass und einen Grießeauslass aufweisen. Die erfindungsgemäße Mahlanlage wird vorzugsweise so konzipiert, dass die Grieße des dynamischen Sichters lediglich zur Kugelmühle geleitet werden. Eine Rückführung der Grieße zum ersten Mahlkreislauf soll nur in Ausnahmefällen erfolgen, insbesondere dann, wenn die Menge Grieße die Verarbeitungskapazität der Kugelmühle übersteigt. Gemäß einer weiteren Ausführung der Erfindung ist daher zwischen dem dynamischen Sichter und der Kugelmühle ein Pufferspeicher vorgesehen, der einen mit dem ersten Mahlkreislauf in Verbindung stehenden Überlauf aufweist. Anstelle oder zusätzlich zum Überlauf kann auch vorgesehen werden, dass die anfallende Menge der Grieße durch Beeinflussung der Menge des Feingutes des statischen Sichters an die Kapazität der Kugelmühle angepasst wird. Dies kann durch eine mengenmäßige Beeinflussung des dem ersten Mahlkreislauf aufgegebenen Mahlgutes (Frischgut) und/oder durch Regulierung eines im statischen Sichter verwendeten Sichtluftstroms so erfolgen, dass die Menge der im dynamischen Sichter anfallenden Grieße an die Kapazität der Kugelmühle angepasst ist. Durch diese oder andere Maßnahmen soll sichergestellt werden, dass mehr als 80 %, vorzugsweise mehr als 90 oder mehr als 95 %, höchstvorzugsweise die gesamte Menge der Grieße zur Kugelmühle geleitet werden.
Durch die deutlich, vorzugsweise völlig, reduzierte Grießerückführung zum ersten Mahlkreislauf kann das Fördervolumen des ersten Förderaggregats entsprechend kleiner dimensioniert werden. Durch das verringerter Fördervolumen des ersten Förderaggregat und die verringerte Förderhöhe des zweiten Förderaggregat ergeben sich deutliche Investitions- und Betriebskosteneinsparungen. Durch den Verzicht eines dynamischen Sichters oberhalb der Walzenpresse ergibt sich außerdem eine relativ kompakte Gesamtanordnung der Mahlanlage.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Beschreibung einiger Ausführungsbeispiele und der Zeichnung näher erläutert.
In der Zeichnung zeigen
Fig. 1 schematische Darstellung einer Mahlanlage mit einem auf Höhe der Walzenpresse angeordneten dynamischen Sichter,
Fig. 2 schematische Darstellung einer Mahlanlage mit einem unterhalb der Walzenpresse angeordneten dynamischen Sichter,
Fig. 3 schematische Darstellung eines dynamischen Sichters mit einem Pufferspeicher mit Überlauf und
Fig. 4 schematische Darstellung eines dynamischen Sichters mit einer Füllstandsmesseinrichtung im Pufferspeicher.
In Fig. 1 ist eine Mahlanlage zur Zerkleinerung von sprödem Mahlgut, wie Kalkstein, Klinker, Dolomit oder Erzmaterial dargestellt. Sie besteht im Wesentlichen aus einem eine Walzenpresse 1 und einen statischen Sichter 2 aufweisenden ersten Mahlkreislauf 3 und einem einen dynamischen Sichter 4 und eine Kugelmühle 5 aufweisenden zweiten Mahlkreislauf 6. Die Walzenpresse weist in üblicher Art und Weise zwei gegenläufig angetriebene Mahlwalzen la, lb auf. Über eine nicht näher dargestellte Anpresseinrichtung werden die beiden Mahlwalzen unter Aufrechterhaltung einen Mahlspalts mit Mahldrücken von 50 MPa und mehr beaufschlagt.
Der ersten Mahlkreislauf 3 weist weiterhin ein zwischen einem Grobgutauslass 2b des statischen Sichters 2 und einem Aufgabeschacht lc der Walzenpresse 1 angeordnetes, erstes Förderaggregat 7, insbesondere ein Becherwerk, auf. Die Walzenpresse ist weiterhin über eine Auslassöffnung ld mit einer Aufgabeöffnung 2a des statischen Sichters 2 verbunden. Die Verbindung zwischen Walzenpresse und statischem Sichter erfolgt zweckmäßigerweise über eine Schurre 8, so dass das zerkleinerte Material ohne Energieaufwand mittels Schwerkraft in den statischen Sichter geführt wird. Das dem ersten Mahlkreislauf 3 aufzugebende Mahlgut (Frischgut 9) wird im Bereich der Schurre 8 bzw. der Aufgabeöffnung 2a des statischen Sichters 2 zugeführt. Das Frischgut 9, welches bereits einen gewissen Feingutanteil enthalten kann, wird somit erst im statischen Sichter in Grobgut und Feingut gesichtet, so dass lediglich das Grobgut zum Aufgabeschacht lc der Walzenpresse 1 gefördert wird.
Der statische Sichter 2 weißt einen schräg angeordneten Belüftungsboden 2d auf, der von einem Sichtluftstrom 10 durchströmt wird. Während das Grobgut der Schwerkraft folgend zum Grobgutauslass 2b gelangt, wird das Feingut zusammen mit dem Sichtluftstrom über den Feingutauslass 2c in den dynamischen Sichter 4 geführt.
Der dynamische Sichter 4 ist beispielsweise als Stabkorbsichter mit einer tangential angeordneten Einlassöffnung 4a ausgebildet. Das dem dynamischen Sichter zugeführte Mahlgut wird in Grieße und Fertiggut gesichtet, wobei die Grieße über einen Grießeauslass 4b zur Kugelmühle 5 geleitet werden. Dabei kann die Verbindung beispielsweise durch eine Schurre oder bei nicht ausreichendem Gefälle als Luftstromrinne ausgebildet sein. Das Fertiggut wird zusammen mit dem Sichtluftstrom über einen Fertiggutauslass 4c einem Abscheider 11 zugeführt, wo das Fertiggut 12 vom Sichtluftstrom 10 getrennt wird. In der Kugelmühle 5 werden die Grieße weiter zerkleinert und dann wahlweise über einen weiteren Abscheider 13 oder direkt über eine 2. Fördereinrichtung 14 zum dynamischen Sichter 4 zurückgeführt. Der weitere Abscheider 13 kann insbesondere dann erforderlich sein, wenn die Kugelmühle 5 mit einem Luftstrom betrieben wird.
Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 unterscheidet sich vom ersten Ausführungsbeispiel im Wesentlichen nur dadurch, dass der dynamische Sichter 4" des 2. Mahlkreislaufes 6 unterhalb der Walzenpresse 1 angeordnet ist. Der statische Sichter 2 ist wiederum unterhalb des dynamischen Sichters 4" angeordnet. Die Einlassöffnung 4"a des dynamischen Sichters 4 ist diesmal am unteren Ende des Sichters angeordnet, so dass der Sichtluftstrom 10 zusammen mit dem Feingut des statischen Sichters 2 von unteren nach oben in den dynamischen Sichter 4" einströmt. Die weiteren Details dieser 2. Mahlanlage und auch deren Wirkungsweise stimmen mit der ersten Mahlanlage überein. Selbstverständlich kann der Sichter 4" auch anstelle des Sichters 4 und umgekehrt zur Anwendung kommen.
Die beiden Mahlanlagen werden vorzugsweise so betrieben, dass die im dynamischen Sichter 4 bzw. 4" entstehenden Grieße möglichst nur in geringer Menge, vorzugsweise aber gar nicht, zum ersten Mahlkreislauf zurückgeführt werden (gestrichelt dargestellte Rückführleitung 15). Hierzu ist der dynamische Sichter 4 bzw. 4" mit einem Grießekonus bzw. einem Pufferspeicher 16 ausgestattet (Fig. 3 und 4). Über ein Dosiergerät 17, beispielsweise eine Zellenschleuse oder eine Schnecke, kann der Kugelmühle 5 die erforderliche Menge dosiert zugeführt werden. Der Pufferspeicher 16 gemäß Fig. 3 ist mit einem Überlauf 18 versehen, der über die Rückführungsleitung 15 mit dem ersten Mahlkreislauf 3 verbunden ist. Die Rückführleitung 15 mündet zweckmäßigerweise im Bereich der ersten Fördereinrichtung 7.
Der Überlauf 18 soll aber nur in Ausnahmefällen Anwendung finden, so dass angestrebt ist, die Mahlanlage so zu betrieben, dass keine Grieße über die Rückführungsleitung 15 zum ersten Mahlkreislauf zurückgeführt werden. Die Menge der anfallenden Grieße hängt primär vom Feingutanteil des statischen Sichters 2 ab. Über geeignete Messungen, wie eine Durchfiussmessung im Bereich der Rückführleitung 15 zur Bestimmung des zurückgeführten Grießemassenstromes oder eine Messung der Stromaufnahme der ersten Fördereinrichtung 7 und/oder eine Einrollenbandwaage nach der ersten Fördereinrichtung 7 zur Bestimmung des Umlaufmassenstromes des ersten Mahlkreislaufes, kann ermittelt werden, ob die Menge der anfallenden Grieße zu groß ist. Eine gegebenenfalls erforderliche Beeinflussung des Feingutanteils des statischen Sichters kann im Wesentlichen durch die Anpassung der Menge des Sichtluftstroms 10 oder eine Regulierung der Aufgabemenge des Frischguts 9 erfolgen.
Fig. 4 zeigt noch eine weitere Variante, bei der auf eine Rückführleitung 15 verzichtet wird. Der dynamische Sichter ist wiederum mit einem Pufferspeicher 16 ausgestattet, der eine Füllstandsmesseinrichtung 19 aufweist. Ist der Füllstand zu niedrig wird beispielsweise die Menge des Frischguts und/oder der Sichtluftstrom 10 erhöht. Ist der Füllstand zu hoch, wird die Menge des Frischguts und/oder der Sichtluftstrom 10 verringert.

Claims

Patentansprüche :
1. Mahlanlage zur Zerkleinerung von Mahlgut mit einem eine Walzenpresse (1) und einen ersten Sichter aufweisenden ersten Mahlkreislauf (3) und einem einen dynamischen Sichter (4, 4") und eine Kugelmühle (5) aufweisenden zweiten Mahlkreislauf (6), dadurch gekennzeichnet, dass der erste Sichter als statischer Sichter (2) ausgebildet und unterhalb der Walzenpresse (1) angeordnet ist, während der dynamische Sichter (4, 4") auf Höhe der Walzenpresse oder unterhalb der Walzenpresse vorgesehen ist.
2. Mahlanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Mahlkreislauf (3) weiterhin ein zwischen einem Grobgutauslass (2b) des statischen Sichters (2) und einem Aufgabeschacht (lc) der Walzenpresse (1) angeordnetes erstes Förderaggregat (7) aufweist und im zweiten Mahlkreislauf (6) ein zwischen einer Austragsöffnung der Kugelmühle (5) und einer Einlassöffnung (4a) des dynamischen Sichters (4) angeordnetes zweites Förderaggregat (14) vorgesehen ist.
3. Mahlanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der statische Sichter (2) einen Feingutauslass (2d) aufweist, der mit einer Einlassöffnung (4a) des dynamischen Sichters (4) zur Zuführung von Feingut des statischen Sichters (2) zum dynamischen Sichter in Verbindung steht.
4. Mahlanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der dynamische Sichter (4) einen Fertiggutauslass (4c) und einen Grießeauslass (4b) aufweist und zwischen Grießeauslass (4b) und Kugelmühle (5) ein Pufferspeicher (16) vorgesehen ist, der einen mit dem ersten Mahlkreislauf (3) in Verbindung stehenden Überlauf (18) aufweist.
5. Verfahren zur Zerkleinerung von Mahlgut, wobei das Mahlgut in einem eine Walzenpresse (1) und einen ersten Sichter aufweisenden ersten Mahlkreislauf (3) und einem einen dynamischen Sichter (4) und eine Kugelmühle (5) aufweisenden zweiten Mahlkreislauf (6) zerkleinert wird, dadurch gekennzeichnet, dass ein als statischer Sichter (2) ausgebildeter und unterhalb der Walzenpresse (1) angeordneter erster Sichter und ein auf Höhe der Walzenpresse (1) oder unterhalb der Walzenpresse angeordneter dynamischer Sichter (4) zur Anwendung kommt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein in der Walzenpresse (1) zerkleinertes Mahlgut im statischen Sichter (2) in Grobgut und Feingut gesichtet wird, wobei das Grobgut zur Walzenpresse (1) zurückgeführt und das Feingut dem dynamischen Sichter (4) aufgegeben wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein dem dynamischen Sichter (4) zugeführtes Mahlgut in Grieße und Fertiggut gesichtet wird, wobei die Grieße zur Kugelmühle (5) geleitet werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die gesamte Menge der im dynamischen Sichter (4) anfallenden Grieße zur Kugelmühle (5) geleitet werden und die anfallende Menge der Grieße durch Beeinflussung der Menge des Feingutes des statischen Sichters (2) an die Kapazität der Kugelmühle (5) angepasst wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8 dadurch gekennzeichnet, dass die Menge des Feingutes des statischen Sichters (2) durch mengenmäßige Beeinflussung des dem ersten Mahlkreislauf (3) aufgegebenen Mahlgutes und/oder durch Regulierung eines im statischen Sichters (2) verwendeten Sichtluftstroms (10) so angepasst wird, dass die Menge der im dynamischen Sichter (4) anfallenden Grieße an die Kapazität der Kugelmühle (5) angepasst ist.
10. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass im statischen Sichter (2) zum Sichten des in der Walzenpresse (1) zerkleinerten Gutes ein Sichtluftstrom (10) verwendet wird, mit dem das dort anfallende Feingut zum dynamischen Sichter (4) transportiert wird.
EP15726988.7A 2014-06-13 2015-06-08 Mahlanlage und verfahren zur zerkleinerung von mahlgut Active EP3154701B1 (de)

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