EP3164236A1 - VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUM GIEßEN ZUMINDEST EINES BAUTEILS - Google Patents

VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUM GIEßEN ZUMINDEST EINES BAUTEILS

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EP3164236A1
EP3164236A1 EP15729747.4A EP15729747A EP3164236A1 EP 3164236 A1 EP3164236 A1 EP 3164236A1 EP 15729747 A EP15729747 A EP 15729747A EP 3164236 A1 EP3164236 A1 EP 3164236A1
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EP
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nozzle
mold
component
plug
cavity
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EP15729747.4A
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Christian PLATZER
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Ltc GmbH
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Publication date
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    • B22D21/00—Casting non-ferrous metals or metallic compounds so far as their metallurgical properties are of importance for the casting procedure; Selection of compositions therefor
    • B22D21/002—Castings of light metals
    • B22D21/007—Castings of light metals with low melting point, e.g. Al 659 degrees C, Mg 650 degrees C
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    • B22D21/00—Casting non-ferrous metals or metallic compounds so far as their metallurgical properties are of importance for the casting procedure; Selection of compositions therefor
    • B22D21/02—Casting exceedingly oxidisable non-ferrous metals, e.g. in inert atmosphere
    • B22D21/04—Casting aluminium or magnesium

Definitions

  • the invention relates to a method for casting at least one component, wherein flowable material, in particular magnesium or a magnesium alloy in the thixotropic state, is injected to form the at least one component via at least one nozzle under pressure in a cavity of a multi-part mold, after which the component in the Form is allowed to solidify, with a particular solid plug forms in the nozzle, after which the mold is opened and the at least one component is removed, after which the mold is closed and the next component is created.
  • flowable material in particular magnesium or a magnesium alloy in the thixotropic state
  • the invention relates to a device for casting at least one metallic component with a conveyor for material in the flowable state, in particular magnesium or a magnesium alloy in the thixotropic state, and at least one nozzle with a heater and a multi-part mold, which at least one cavity for has the component for forming the at least one component via the conveyor and the downstream downstream at least one nozzle in the at least one cavity of the mold injectable and the mold for removing the at least one component after solidification of the same is apparent to after creating the Component and closing the mold to start a new build cycle.
  • Magnesium and magnesium-based alloys can in particular by means of
  • the conveyor is usually designed as a screw, which is located in the so-called barrel or held in this.
  • the material is transported by propulsion with the screw to the nozzle, which in turn is integrated in a part of a multi-part mold.
  • the multi-part mold is usually formed in two parts, wherein that part which is opposite to the nozzle-integrating part, one or more cavities for or to be created components.
  • the second part of the mold is slidably mounted, so that the mold for the removal and manufacture of components can be opened and closed repeatedly.
  • thixotropic material is injected at high pressure via the barrel and the nozzle, so that the cavities are completely filled. This is injected in a single point, lead from the lines to be filled to the individual cavities. Once the cavities have been filled, the components can be allowed to solidify. Subsequently, the mold is opened and removed the components, which can then be separated. If only one cavity is present or only one (larger) component to be created, the procedure is analog, wherein the cavity is then filled at several points with the flowable material.
  • the material in the nozzle solidifies due to a heat transfer from the mold tempered below the temperature level of the melt at this stage and the material solidifying in the mold, so that a plug usually forms.
  • This grafting is not only desirable, but also necessary so that magnesium does not escape freely in the region of the nozzle or the sprue point during subsequent opening of the mold and during the subsequent addition of magnesium, which of course is not desired.
  • the plug is ejected by correspondingly high pressure. For this purpose is in the form in the area of the point of attack in many applications a Well provided, which receives the plug and is referred to as a plug catcher.
  • the object of the invention is to provide a method of the type mentioned above and a suitable designed for this device, wherein a component manufacturing can be done under gentler conditions for the device.
  • the procedural object is achieved if, in a method of the type mentioned, the nozzle is heated with the mold open in order to at least soften the plug formed in the nozzle prior to the creation of the next component.
  • An advantage achieved by the invention is to be seen in particular in that although the plug is formed as in the prior art and thus ensures the desired tightness during an opening of the mold, but is already actively heated in this state without loss of sealing effect, so when creating the next component, a back pressure through the plug is much lower than before.
  • a heating power is adjusted at the nozzle so that the plug softens without the entry of material into the cavity.
  • the heat output at the nozzle can then be increased.
  • the plug can be fully melted, because any material can occur in any case only in the closed mold and thus the cavities.
  • a heating power at the nozzle is reduced when the component is allowed to solidify, so that a temperature for plug formation in the nozzle is not reached.
  • Cooling program targeted and variable to the individual steps of a creation cycle including injection, opening the mold and component removal, mold cleaning and release agent and closing the mold for a new injection to be matched.
  • a control for the heater which controls a temperature at or in the nozzle in dependence on the status of the creation cycle variable.
  • the temperature at or in the nozzle can be controlled so that optimal conditions for plug formation prior to opening the mold and plug softening and / or plug dissolution prior to the next injection of material, as described above, result during a build cycle ,
  • any heating elements can be used, which can be controlled accordingly.
  • the heating device a
  • Resistance heating is because an inductive heating of the at least one nozzle, which is ultimately an integral part of a part of a mold, including the required control difficult to implement. With a resistance heater, however, this is possible in a relatively simple manner.
  • the heater may include several separately controllable Wderstandsloomimplantation.
  • the nozzle is preferably formed from a steel, in particular a hot-work tool steel.
  • the temperature in the nozzle which is important, can be controlled very precisely.
  • the heater may be soldered to the at least one nozzle to ensure efficient heat transfer.
  • Figure 1 shows a thixomolding device
  • FIG. 2 shows sequences during a creation cycle
  • Fig. 3 is a schematic representation of the processes in a nozzle during a
  • Fig. 4 is a nozzle.
  • a device 5 which is designed for a thixomolding of components made of magnesium or a magnesium alloy.
  • the device 5 comprises a container 6, in which the material to be processed 1 is kept in stock in granular form. Via a conveying element, such as a suction conveyor, material 1 is conveyed out of the container 6 into a filler neck 7. About the filler neck 7, the material 1 enters a barrel 8, which is provided with a screw with a corresponding drive. The barrel 8 is held at a suitable temperature by a heater, so that the material 1 assumes a thixotropic state or is transported in this state to a downstream downstream nozzle 2.
  • the nozzle 2 is integrated in a first part 9 of a mold.
  • a second part 10 of the mold is opposite the first part 9 of the mold and is horizontally displaceable, so that the mold can be opened, for example, to remove components produced by means of a robot arm 11.
  • the nozzle 2 of the device 5 is subjected to a temperature program that leads to lower pressure peaks in the barrel 8 without lengthening the cycle time and thus significantly increases its service life.
  • the variable temperature control on or in the nozzle 2 is shown in Fig. 3 for a creation cycle.
  • the nozzle 2 is subjected to maximum heating power so that the material 1 can flow freely through the nozzle 2.
  • the heating power can be reduced, as by a changed hatching in the heater. 4 is shown.
  • the plug 3 can in principle be formed in further, but possibly lowered heating of the nozzle 2.
  • the plug 3 breaks off in the region of the nozzle 2, but remains substantially intact. This corresponds to state C.
  • the mold is still open now, but the heater 4 can already operate at higher power to soften the plug 3. This corresponds to the state D.
  • the mold is closed again, can be driven with the heater 4 at full power, so that the plug 3 ideally completely melts. This corresponds to state E.
  • the nozzle 2 is completely free, so that pressure peaks in the barrel 8 are eliminated or at least reduced.
  • the targeted softening and subsequent melting of the plug 3 can be carried out within the usual time for a creation cycle of less than 40 seconds.
  • FIG. 4 shows a construction of a nozzle 2 together with a heating device 4, which is particularly suitable for this purpose.
  • the heating device 4 is designed as WderstandsLiteung, wherein the heater 4 extends in a spiral around the nozzle 2 and is soldered in the outside recesses of the nozzle 2.
  • the nozzle 2 itself is usually made of a steel, in particular a hot-work tool steel.
  • connection of the heater 4 with the nozzle 2 can achieve a rapid heat transfer, which allows compliance with the times of conventional injection operations.
  • the heater 4 can be relatively easily integrated with the nozzle 2 in the first part 9 of the mold.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Gießen zumindest eines Bauteils, wobei fließfähiges metallisches Material (1), insbesondere Magnesium oder eine Magnesiumlegierung im thixotropen Zustand, zur Bildung des zumindest einen Bauteils über zumindest eine Düse (2) unter Druck in eine Kavität einer mehrteiligen Form eingespritzt wird, wonach das Bauteil in der Form erstarren gelassen wird, wobei sich in der Düse (2) ein insbesondere fester Pfropfen (3) bildet, worauf die Form geöffnet und das zumindest eine Bauteil entnommen wird, wonach die Form geschlossen und das nächste Bauteil erstellt wird. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Düse (2) bei geöffneter Form beheizt wird, um den in der Düse (2) gebildeten Pfropfen (3) vor dem Erstellen des nächsten Bauteils zumindest zu erweichen. Des Weiteren betrifft die Erfindung eine zur Durchführung des Verfahrens ausgelegte Vorrichtung.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Gießen zumindest eines Bauteils
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Gießen zumindest eines Bauteils, wobei fließfähiges Material, insbesondere Magnesium oder eine Magnesiumlegierung im thixotropen Zustand, zur Bildung des zumindest einen Bauteils über zumindest eine Düse unter Druck in eine Kavität einer mehrteiligen Form eingespritzt wird, wonach das Bauteil in der Form erstarren gelassen wird, wobei sich in der Düse ein insbesondere fester Pfropfen bildet, worauf die Form geöffnet und das zumindest eine Bauteil entnommen wird, wonach die Form geschlossen und das nächste Bauteil erstellt wird.
Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Gießen zumindest eines metallischen Bauteils mit einer Fördereinrichtung für Material im fließfähigen Zustand, insbesondere Magnesium oder eine Magnesiumlegierung im thixotropen Zustand, und zumindest einer Düse mit einer Heizeinrichtung sowie einer mehrteiligen Form, welche zumindest eine Kavität für das zu erstellende Bauteil aufweist, wobei das Material zur Bildung des zumindest einen Bauteils über die Fördereinrichtung und die stromabwärts nachgeordnete zumindest eine Düse in die zumindest eine Kavität der Form einspritzbar und die Form zur Entnahme des zumindest einen Bauteils nach Erstarrung desselben offenbar ist, um nach Erstellen des Bauteils und Schließen der Form einen neuen Erstellungszyklus zu beginnen.
In der Automobilbranche sowie in der Luft- und Raumfahrt ist ein anhaltender Trend zu hoch belastbaren, gleichzeitig aber möglichst leichtgewichtigen Bauteilen gegeben.
Neben Verbundwerkstoffen wird hier besonders auch auf Magnesium und
Magnesiumbasislegierungen gesetzt, da Magnesium und entsprechende Legierungen neben für viele Bereiche ausreichenden mechanischen Kennwerten den Vorteil einer geringen Dichte und damit ein geringes Gewicht von Bauteilen mit sich bringen.
Magnesium und Magnesiumbasislegierungen können insbesondere mittels
Druckgusstechnologie verarbeitet werden. Unter Umständen kann es dabei jedoch zu Problemen kommen, insbesondere wenn Abbrand, Oxidation und/oder Seigerungen von Legierungszusätzen in einem Schmelztiegel auftreten. In solchen Fällen bewährt sich das sogenannte Thixospritzgießen bzw. Thixomolding, das in einem geschlossenen
Prozessablauf arbeitet. Beim Thixomolding wird Magnesium bis auf eine Übergangstemperatur für den
Phasenübergang von fest zu flüssig erhitzt und auf dieser Temperatur mit einem
Fördermittel zu einer stromabwärts nachgeordneten Düse transportiert. In diesem Zustand liegen feine Kristallite umgeben von Schmelze vor. Für eine entsprechende Ausbildung des zu spritzenden Materials wird bei Magnesiumbasislegierungen zwischen der Soliduslinie und der Liquiduslinie gearbeitet. Das Fördermittel ist in der Regel als Schnecke ausgeführt, die sich im sogenannten Barrel befindet bzw. in diesem gehalten ist. Im Barrel wird das Material durch Vortrieb mit der Schnecke zur Düse transportiert, welche wiederum in einem Teil einer mehrteiligen Form integriert ist. Die mehrteilige Form ist in der Regel zweiteilig ausgebildet, wobei jenes Teil, welches dem die Düse integrierenden Teil gegenüberliegt, eine oder mehrere Kavitäten für das oder die zu erstellenden Bauteile aufweist. Das zweite Teil der Form ist dabei verschiebbar gelagert, sodass die Form zur Entnahme und Fertigung von Bauteilen wiederholt geöffnet und geschlossen werden kann.
Bei einem entsprechenden Thixomoldingverfahren wird bei geschlossener Form über das Barrel und die Düse thixotropes Material mit hohem Druck eingespritzt, sodass die Kavitäten vollständig gefüllt werden. Hierbei wird in einem einzelnen Punkt angespritzt, von dem zu füllende Strecken zu den einzelnen Kavitäten führen. Sind die Kavitäten gefüllt, können die Bauteile erstarren gelassen werden. Anschließend wird die Form geöffnet und die Bauteile entnommen, die dann abgetrennt werden können. Ist nur eine Kavität vorhanden bzw. nur ein (größerer) Bauteil zu erstellen, wird analog vorgegangen, wobei die Kavität dann an mehreren Stellen mit dem fließfähigen Material gefüllt wird. Während der Erstarrung der Bauteile in den Kavitäten verfestigt sich aufgrund eines Wärmetransportes von der in diesem Stadium auf eine unter das Temperaturniveau der Schmelze temperierten Form sowie des in der Form erstarrenden Materials auch das Material in der Düse, sodass sich in der Regel ein Pfropfen bildet. Diese Pfropfenbildung ist nicht nur erwünscht, sondern auch notwendig, damit beim späteren Öffnen der Form und beim Nachdosieren von Magnesium nicht Magnesium frei im Bereich der Düse bzw. des Angusspunktes austritt, was selbstverständlich nicht gewünscht ist. Beim nächsten Einspritzen, wenn also neues Material in die Form und damit auch die Kavitäten eingespritzt wird, wird der Pfropfen durch entsprechend hohen Druck ausgeschossen. Hierfür ist in der Form im Bereich des Anschusspunktes in vielen Anwendungen eine Vertiefung vorgesehen, welche den Pfropfen aufnimmt und als Pfropfenfänger bezeichnet wird.
Wenngleich die Ausbildung eines Pfropfens im Laufe eines Zyklus wie erwähnt wünschenswert ist, so gehen damit doch auch Probleme einher. Insbesondere führt der Pfropfen dazu, dass bei Beginn des Anschießens aufgrund des erzeugten Gegendruckes im Barrel enorme Kräfte wirken. Es wird vermutet, dass die durch den Pfropfen verursachten Druckspritzen im Barrel die Lebensdauer desselben signifikant begrenzen. Hier setzt die Erfindung an. Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art und eine hierfür geeignet ausgelegte Vorrichtung anzugeben, wobei eine Bauteilfertigung unter schonenderen Bedingungen für die Vorrichtung erfolgen kann.
Die verfahrensmäßige Aufgabe wird gelöst, wenn bei einem Verfahren der eingangs genannten Art die Düse bei geöffneter Form beheizt wird, um den in der Düse gebildeten Pfropfen vor dem Erstellen des nächsten Bauteils zumindest zu erweichen.
Ein mit der Erfindung erzielter Vorteil ist insbesondere darin zu sehen, dass der Pfropfen wie im Stand der Technik zwar gebildet wird und damit während einer Öffnung der Form für die gewünschte Dichtheit sorgt, allerdings bereits in diesem Zustand ohne Verlust der Dichtwirkung aktiv erwärmt wird, sodass bei der Erstellung des nächsten Bauteils ein Gegendruck durch den Pfropfen wesentlich geringer ist als bislang.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass nach Öffnen der Form eine Heizleistung an der Düse so eingestellt wird, dass der Pfropfen ohne Eintritt von Material in die Kavität erweicht. Nach Schließen der Form kann dann die Heizleistung an der Düse gesteigert werden. In diesem Zustand kann insbesondere der Pfropfen voll aufgeschmolzen werden, weil allfälliges Material ohnedies nur in die geschlossene Form und damit die Kavitäten eintreten kann. Zweckmäßig kann es des Weiteren sein, dass eine Heizleistung an der Düse verringert wird, wenn das Bauteil erstarren gelassen wird, sodass eine Temperatur für eine Pfropfenbildung in der Düse unterschritten wird. Insgesamt lässt es sich somit durch eine kontrollierte Temperaturführung an bzw. in der Düse eine optimale Situation in Bezug auf eine Pfropfenbildung einerseits und eine Propfenauflösung andererseits erreichen, ohne dass irgendwelche Einschränkungen in Bezug auf eine Qualität oder eine Zyklusdauer hinzunehmen wären. Vielmehr kann ein Heiz- und gegebenenfalls
Kühlprogramm gezielt und variabel auf die einzelnen Schritte eines Erstellungszyklus umfassend Einspritzen, Öffnen der Form und Bauteilentnahme, Formreinigung und Trennmittelauftrag sowie Schließen der Form für ein neuerliches Einspritzen abgestimmt werden.
Das weitere Ziel wird erreicht, wenn bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art eine Steuerung für die Heizeinrichtung vorgesehen ist, welche eine Temperatur an bzw. in der Düse in Abhängigkeit vom Status des Erstellungszyklus variabel steuert. Durch eine entsprechende vorrichtungsmäßige Auslegung lässt sich die Temperatur an bzw. in der Düse so steuern, dass entsprechend den vorstehenden Ausführungen während eines Erstellungszyklus stets optimale Bedingungen für eine Pfropfenbildung vor Öffnen der Form und eine Pfropfenerweichung und/oder Pfropfenauflösung vor dem nächsten Einspritzen von Material ergeben.
Grundsätzlich können beliebige Heizelemente eingesetzt werden, die sich entsprechend steuern lassen. Allerdings ist es bevorzugt, dass die Heizeinrichtung eine
Widerstandsheizung ist, da sich eine induktive Beheizung der zumindest einen Düse, die letztlich integraler Bestandteil eines Teils einer Form ist, einschließlich der erforderlichen Regelung schwierig umsetzen lässt. Mit einer Widerstandsheizung hingegen ist dies auf relativ einfache Weise möglich. Die Heizeinrichtung kann dabei mehrere voneinander getrennt steuerbare Wderstandsheizelemente umfassen.
Die Düse ist bevorzugt aus einem Stahl gebildet, insbesondere einem Warmarbeitsstahl. Dadurch lässt sich die Temperatur in der Düse, auf die es wesentlich ankommt, besonders exakt steuern. Hierfür kann die Heizeinrichtung an der zumindest einen Düse angelötet sein, um eine effiziente Wärmeübertragung sicherzustellen.
Besonders bewährt hat es sich auch, wiederum für eine gute Wärmeübertragung und damit rasche Temperatureinstellung an bzw. in der Düse, wenn die Heizeinrichtung in außenseitigen Vertiefungen der zumindest einen Düse angeordnet ist. Dabei kann die Heizeinrichtung spiralförmig um die zumindest eine Düse verlaufen. Weitere Merkmale, Vorteile und Wirkungen ergeben sich aus dem nachfolgend dargestellten Ausführungsbeispiel. In den Zeichnungen, auf weiche dabei Bezug genommen wird, zeigen: Fig. 1 eine Thixomoldingvorrichtung;
Fig. 2 Abläufe während eines Erstellungszyklus;
Fig. 3 eine schematische Darstellung der Vorgänge in einer Düse während eines
Erstellungszyklus gemäß Fig. 2;
Fig. 4 eine Düse.
In Fig. 1 ist eine Vorrichtung 5 dargestellt, die für ein Thixomolding von Bauteilen aus Magnesium oder eine Magnesiumlegierung ausgelegt ist. Die Vorrichtung 5 umfasst einen Behälter 6, in dem das zu verarbeitende Material 1 in Granulatform vorrätig gehalten ist. Über ein Förderelement wie einen Saugförderer wird Material 1 aus dem Behälter 6 in einen Einfüllstutzen 7 gefördert. Über den Einfüllstutzen 7 gelangt das Material 1 in ein Barrel 8, das mit einer Schnecke mit entsprechendem Antrieb versehen ist. Das Barrel 8 wird durch eine Heizung auf einer geeigneten Temperatur gehalten, sodass das Material 1 einen thixotropen Zustand annimmt bzw. in diesem Zustand zu einer stromabwärts nachgeordneten Düse 2 transportiert wird. Die Düse 2 ist in einem ersten Teil 9 einer Form integriert. Ein zweiter Teil 10 der Form liegt dem ersten Teil 9 der Form gegenüber und ist horizontal verschiebbar, sodass die Form geöffnet werden kann, beispielsweise um mittels eines Roboterarmes 1 1 erstellte Bauteile zu entnehmen.
Bei der Erstellung eines Bauteils wird gemäß dem Schema nach Fig. 2 vorgegangen. Bei geschlossener Form wird über das Barrel 8 in die nachgeordnete Düse 2 das Material in eine oder mehrere Kavitäten eingespritzt, die im zweiten Teil 10 der Form vorliegen. Sind die Kavitäten vollständig gefüllt, wird das Bauteil gekühlt. Danach wird die Form geöffnet, das Bauteil entnommen und die Form innerhalb weniger Sekunden gereinigt sowie mit einem Trennmittel beaufschlagt, sodass sich ein oder mehrere im nächsten Zyklus erstellte Bauteile leicht entnehmen lassen. Anschließend wird die Form geschlossen, womit der Zyklus beendet ist. Der nächste Zyklus beginnt wiederum mit dem Einspritzen von Material. Ein Zyklus, wie in Fig. 2 dargestellt, ist bei Thixomoldingverfahren üblich. Erfindungsgemäß wird die Düse 2 der Vorrichtung 5 einem Temperaturprogramm unterworfen, das ohne Verlängerung der Zykluszeit zu niedrigeren Druckspitzen im Barrel 8 führt und damit dessen Standzeit signifikant erhöht. Die variable Temperaturführung an bzw. in der Düse 2 ist in Fig. 3 für einen Erstellungszyklus dargestellt. Beim Einspritzen in die geschlossene Form wird die Düse 2 mit maximaler Heizleistung beaufschlagt, damit das Material 1 frei durch die Düse 2 fließen kann. Dies entspricht dem Zustand A. Sobald die eine oder mehrere Kavitäten gefüllt sind und das Bauteil gekühlt wird, kann in einem ersten Abschnitt der Düse 2, welcher einem Angusspunkt näher liegt, die Heizleistung verringert werden, wie dies durch eine geänderte Schraffur in der Heizeinrichtung 4 dargestellt ist. Dies entspricht dem Zustand B. Es kommt in der Düse 2 dann zur Bildung eines Pfropfens 3 in jenem Bereich, der am Beginn der Düse 2 liegt. Für die
Pfropfenbildung ist eine Kühlung gegebenenfalls zweckmäßig, muss aber nicht unbedingt realisiert sein. Da die Form zur Erstarrung des oder der Bauteile gekühlt wird und
Magnesium eine gute Wärmeleitfähigkeit aufweist, kann sich der Pfropfen 3 grundsätzlich auch bei weiterer, allerdings allenfalls abgesenkter Beheizung der Düse 2 bilden. Bei geöffneter Form und Entnahme des Bauteils bricht der Pfropfen 3 im Bereich der Düse 2 ab, bleibt jedoch im Wesentlichen erhalten. Dies entspricht dem Zustand C. Die Form ist jetzt zwar noch offen, aber die Heizeinrichtung 4 kann bereits mit höherer Leistung operieren, um den Pfropfen 3 aufzuweichen. Dies entspricht dem Zustand D. Sobald die Form wieder geschlossen ist, kann mit der Heizeinrichtung 4 mit voller Leistung gefahren werden, sodass der Pfropfen 3 idealerweise ganz aufschmilzt. Dies entspricht dem Zustand E. Dadurch ergibt sich, dass beim nächsten Zyklus bzw. Einspritzen die Düse 2 vollkommen frei ist, sodass Druckspitzen im Barrel 8 eliminiert oder zumindest verringert werden. Die gezielte Erweichung und anschließende Aufschmelzung des Pfropfens 3 kann innerhalb der üblichen Zeit für einen Erstellungszyklus von weniger als 40 Sekunden durchgeführt werden.
In Fig. 4 ist schließlich ein Aufbau einer Düse 2 samt Heizeinrichtung 4 dargestellt, die für diese Zwecke besonders geeignet ist. Die Heizeinrichtung 4 ist als Wderstandsheizung ausgebildet, wobei sich die Heizeinrichtung 4 spiralförmig um die Düse 2 erstreckt und in außenseitigen Vertiefungen der Düse 2 angelötet ist. Die Düse 2 selbst besteht in der Regel aus einem Stahl, insbesondere einem Warmarbeitsstahl. Durch die innige
Verbindung der Heizeinrichtung 4 mit der Düse 2 lässt sich ein rascher Wärmeübergang erreichen, was die Einhaltung der Zeiten üblicher Einspritzvorgänge ermöglicht. Darüber hinaus kann die Heizeinrichtung 4 mit der Düse 2 relativ einfach in den ersten Teil 9 der Form integriert werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Gießen zumindest eines Bauteils, wobei fließfähiges metallisches Material (1), insbesondere Magnesium oder eine Magnesiumlegierung im thixotropen Zustand, zur Bildung des zumindest einen Bauteils über zumindest eine Düse (2) unter Druck in eine Kavität einer mehrteiligen Form eingespritzt wird, wonach das Bauteil in der Form erstarren gelassen wird, wobei sich in der Düse (2) ein insbesondere fester Pfropfen (3) bildet, worauf die Form geöffnet und das zumindest eine Bauteil entnommen wird, wonach die Form geschlossen und das nächste Bauteil erstellt wird, dadurch
gekennzeichnet, dass die Düse (2) bei geöffneter Form beheizt wird, um den in der Düse (2) gebildeten Pfropfen (3) vor dem Erstellen des nächsten Bauteils zumindest zu erweichen.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass nach Öffnen der Form eine Heizleistung an der Düse (2) so eingestellt wird, dass der Pfropfen (3) ohne Eintritt von Material (1) in die Kavität erweicht.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass nach Schließen der Form die Heizleistung an der Düse (2) gesteigert wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Heizleistung an der Düse (2) verringert wird, wenn das Bauteil erstarren gelassen wird, sodass eine Temperatur für eine Pfropfenbildung in der Düse (2) unterschritten wird.
5. Vorrichtung (5) zum Gießen zumindest eines metallischen Bauteils, insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, mit einer
Fördereinrichtung für Material (1) im fließfähigen Zustand, insbesondere Magnesium oder eine Magnesiumlegierung im thixotropen Zustand, und zumindest einer Düse (2) mit einer Heizeinrichtung (4) sowie einer mehrteiligen Form, welche zumindest eine Kavität für das zu erstellende Bauteil aufweist, wobei das Material (1) zur Bildung des zumindest einen Bauteils über die Fördereinrichtung und die stromabwärts nachgeordnete zumindest eine Düse (2) in die zumindest eine Kavität der Form einspritzbar und die Form zur Entnahme des zumindest einen Bauteils nach Erstarrung desselben offenbar ist, um nach Erstellen des Bauteils und Schließen der Form einen neuen Erstellungszyklus zu beginnen, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuerung für die Heizeinrichtung (4) vorgesehen ist, welche eine Temperatur an bzw. in der Düse (2) in Abhängigkeit vom Status des
Erstellungszyklus variabel steuert.
5 6. Vorrichtung (5) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die
Heizeinrichtung (4) eine Widerstandsheizung ist.
7. Vorrichtung (5) nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Düse (2) aus einem Stahl, insbesondere einem Warmarbeitsstahl, gebildet ist.
o
8. Vorrichtung (5) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die
Heizeinrichtung (4) an der zumindest einen Düse (2) angelötet ist.
9. Vorrichtung (5) nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass5 die Heizeinrichtung (4) in außenseitigen Vertiefungen der zumindest einen Düse (2) angeordnet ist.
10. Vorrichtung (5) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die
Heizeinrichtung (4) spiralförmig um die zumindest eine Düse (2) verläuft.
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