EP3187676A1 - Profilsystem und verfahren zur herstellung eines stulpfensters - Google Patents

Profilsystem und verfahren zur herstellung eines stulpfensters Download PDF

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EP3187676A1
EP3187676A1 EP16150003.8A EP16150003A EP3187676A1 EP 3187676 A1 EP3187676 A1 EP 3187676A1 EP 16150003 A EP16150003 A EP 16150003A EP 3187676 A1 EP3187676 A1 EP 3187676A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
profile
forend
face
latching
hook
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP16150003.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Alexander Holzeimer
Bernd Mutter
Bruno Sturni
Norbert Wenz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Profine GmbH
Original Assignee
Profine GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Profine GmbH filed Critical Profine GmbH
Priority to EP16150003.8A priority Critical patent/EP3187676A1/de
Priority to EP17150076.2A priority patent/EP3187677B1/de
Priority to DE102017100031.3A priority patent/DE102017100031A1/de
Publication of EP3187676A1 publication Critical patent/EP3187676A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/32—Arrangements of wings characterised by the manner of movement; Arrangements of movable wings in openings; Features of wings or frames relating solely to the manner of movement of the wing
    • E06B3/34—Arrangements of wings characterised by the manner of movement; Arrangements of movable wings in openings; Features of wings or frames relating solely to the manner of movement of the wing with only one kind of movement
    • E06B3/36—Arrangements of wings characterised by the manner of movement; Arrangements of movable wings in openings; Features of wings or frames relating solely to the manner of movement of the wing with only one kind of movement with a single vertical axis of rotation at one side of the opening, or swinging through the opening
    • E06B3/362—Double winged doors or windows
    • E06B3/365—Astragals for double doors

Definitions

  • the invention relates to a profile system and a method for producing a cuff window.
  • the profile system comprising at least one frame profile, a sash profile, a forend basic profile and a face stamp profile, wherein the face plate base profile and the face stamp profile can be positively connected to each other.
  • the first-to-open wing also called the grand piano or the opening wing, strikes against the other wing, usually called the left wing, the ventilation wing, cuff wing or fixed wing, when it is closed.
  • the terms cuff window or Stulpulatel mono are used, so are also sculptures or toadstool doors meant.
  • plastic sash windows are made of standard hollow sections. At least in one of the wings must then disturbing the cuff area inside rollover, which serves as a stop on the frame in the areas outside the cuff area, are removed. This is associated with additional expense. In addition, the grooves or burrs resulting from removal of the profile stopper must be carefully removed and / or covered with a cover profile. Therefore, solutions with special forend basic profiles are already known.
  • Object of the present invention is to provide a generic profile system for a sash window available, the production requires less effort.
  • the invention achieves this object by a profile system according to claim 1, preferably in conjunction with one or more of the features of claims 2-4, and by a method according to claim 5.
  • the profile system comprises, in addition to a window frame profile and a casement profile, a faceplate base profile and a face stamp profile, wherein the faceplate base profile and the face blow bar profile can be positively connected to each other.
  • the face-plate profile and the face-blow bar profile each have a connected state in operative connection with each other, having an undercut hook-shaped cam and together a pair of operatively connected to each other in the connected state locking connection means.
  • the hook-shaped cams and the latching connection means are arranged spaced from each other, wherein in the region between the hook-shaped cams and the latching connection means in the connected state, a cavity for receiving adhesive is formed.
  • the frame profile, casement profile, forend profile and face stamp profile are preferably produced as hollow chamber profiles made of PVC-U by extrusion.
  • three sash profiles and one forend base profile are first cut mitred and welded together in the miter area to form a supernatant each in the upper and lower cuff area for the production of the passive leaf.
  • the supernatant is removed by machining, in particular by milling or by suitable saw cuts.
  • the resulting by the machining open face area of the sash profile can preferably be closed by means of a cap.
  • adhesive is applied to the forend base profile and / or the face stamp profile and latched the face stamp profile by means of a rotational movement with the forend basic profile, wherein the adhesive is pressed into the cavity and at least partially fills them.
  • the cuff-bar profile according to the invention and the cuff base profile are therefore connected to one another both by a bond and by a positive mechanical fastening. This leads both to a high mechanical stability and to a reliable sealing of the two profiles with each other and is also extremely efficient to assemble.
  • the forend base profile and the face blow bar profile are connected to one another in a latching manner by means of a rotational movement.
  • the profile system according to the invention preferably has a cuff cap for closing the open ends of the cuff beater bar profile and a cover cap for closing the open end area of the casement profile.
  • the forend base profile and the sash profile have a substantially matching cross-sectional area. This ensures that the welding of these profiles in the miter area, the vast majority of the respective cross-sectional areas is welded together and an excellent cornering strength is achieved.
  • the proportion of the welded surface is preferably more than 75%, particularly preferably more than 85% of the cross-sectional area of the forend basic profile.
  • the profile system according to the invention enables the rational production of both stop and center seal systems with very narrow view widths and high corner strengths.
  • the canted window 1 shown in the drawing and the following explanation consists essentially of the frame of window frame profiles 2 and two wings, the in Fig. 1 and 3 on the left side, face-plate and the in Fig. 1 and 3 on the right shown walking or opening sash.
  • the handle 13 ( Fig. 3 ) is used to open the walking or opening wing. All profiles used in this embodiment have been produced as hollow sections of PVC-U by extrusion.
  • the cuff window 1 shown in this embodiment as a center seal system with the center seal 11, 12, an outer stop seal and the inner stop seal 10 three sealing levels.
  • Walking or opening wings shown on the right consists of four same, in the miter area welded together standard sash profiles 3 and has - as usual - a reinforcing chamber with inserted steel reinforcement 15 and inner glazing beads 16, which hold the glazing 14 together with the outer arcing 8 ,
  • the standard sash profiles 3 have a very low height, so that the sash window 1 shows extremely narrow view widths.
  • the walking or opening wing has on all four sides of an inner wing flashover 29, which rests with the wing closed via an inner stop seal on the frame or on the stop surface 34 of the forend base profile 4.
  • the in Fig. 3 In contrast to the opening sash, the fixed leaf shown on the left is welded together from three standard sash profiles 3 and the forend basic profile 4. To do this first cut the forend base profile 4 and the sash profiles 3 mitred and - in the forend area at the top and bottom to form a supernatant 26 ( Fig. 4 ) - welded together.
  • the inactive leaf points only to the in Fig. 3 left side and top and bottom of an inner wing flashover 29, which rests with the wing closed on an inner stop seal 10 on the frame, in the cuff area this attack on the frame but missing.
  • the projections 26 in the upper and lower cuff area are formed from the open miter ends of the inner wing flashover chambers 29 of the upper and lower horizontal sash profiles 3, since this inner wing flashover 29 is absent in the forend basic profile 4.
  • the cross-sectional areas of the forend base profile 4 and the sash profile 3 are largely identical, so that when welding these profiles in the miter area the majority of the cross-sectional area is also welded together. As a result, a high corner strength despite the narrow width of the profile profile is achieved.
  • the supernatants 26 are removed by machining, in particular by milling or corresponding saw cuts.
  • the resulting by the milling 21 open end surface portions 33 are then closed by caps 7.
  • the lower cap, not shown in the figures, has the same shape, but in a mirrored version.
  • Fig. 7 is the face-plate profile 4 shown in cross-section.
  • the outside is on the left, the room inside right.
  • the outer flap 8 'corresponds in shape and Function the outer flap 8 of the sash profile 3 and holds together with the glazing bead 16 and the glazing gasket 9, the glazing 14, wherein in a conventional manner, the sash seal 17 thermally divides the Glasfalz Scheme into two areas.
  • the face plate base profile 4 has in many areas the same cross-section as the sash profile 3, in particular, the steel chamber for receiving the steel reinforcement 15 and the fitting groove 27 are identical in shape and location.
  • the forend base profile 4 on the inside of the room lacks the inner wing flap 29; instead, a web extending parallel to the glazing 14 forms a stop surface 34 for the inner wing flap 29 of the in-wing flap 29 Fig. 3 right wing shown.
  • the hook-shaped cam 18 of the forend base profile 4 corresponds to the corresponding hook-shaped cam 22 of the face-blow bar profile 5, so that both cams 18 and 22 engage one behind the other during assembly.
  • the snap-in web 19 of the forend base profile 4 corresponds to the projection 32 of the cuff-bar profile 5. Together, these snap-in bar 19 and the projection 32 form a latching connection.
  • the extending between the hook-shaped cam 22 and the projection 32 latching portion of the face-blow bar profile 5 corresponds in shape to the corresponding latching portion 20 between the hook-shaped cam 18 and the locking bar 19 of the forend basic profile 4, said areas through the small cam 35 of the forend Shock bar profile 5 is kept to form the cavity 31 at a small distance of a few tenths of a millimeter.
  • Fig. 7 - 9 the attachment of the forend bar profile 5 is shown on the already welded and milled passive leaf.
  • a Klebraupe of commercial PVC adhesive 24 in the latching region 20 between the hook-shaped cam 18 and the latching web 19 of the forend base profile 4 ( Fig. 7 ) applied.
  • the face stamp profile 5 is then - as in Fig. 9 illustrated in three phases - by means of a rotational movement with the forend basic profile 4 positive fit latching connected, wherein the adhesive 24, the cavity 31 largely fills. Due to the positive latching connection of forend rasp bar profile 5 and forend basic profile 4, the adhesive 24 can cure or dry at rest, without a screw connection would be mandatory.
  • connection of the forend bar profile 5 with the forend basic profile 4 - as in Fig. 8 represented - additionally secured by one or more screws 25.
  • the bonding of the forend base profile 4 with the face-blow bar profile 5 serves not only the permanently secure connection of these two profiles, but also the seal.
  • an additional seal 23 seals the gap between the forend base profile 4 and the forend blow strip profile 5 (FIG. Fig. 9 ).
  • Fig. 10 is symbolically illustrated as the cuff caps 6 close the upper and lower open ends of the cuff bar profile 5.
  • the cuff cap 6 has on its underside guide or clamping tongues which engage in the hollow chambers of the forehead blow bar profile 5.
  • the screws 28 connect the cradles 6 with the forehead rasp profile. 5

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Specific Sealing Or Ventilating Devices For Doors And Windows (AREA)
  • Joining Of Corner Units Of Frames Or Wings (AREA)

Abstract

Zur rationellen Herstellung eines Stulpfensters (1) oder einer Stulptür wird ein Profilsystem vorgeschlagen, umfassend wenigstens ein Blendrahmenprofil (2), ein Flügelrahmenprofil (3), ein Stulp-Grundprofil (4) und ein Stulp-Schlagleistenprofil (5), wobei das Stulp-Grundprofil (4) und das Stulp-Schlagleistenprofil (5) Mittel zum formschlüssigen Verbinden untereinander umfassen. Als Mittel zum formschlüssigen Verbinden weisen das Stulp-Grundprofil (4) und das Stulp-Schlagleistenprofil (5) jeweils einen im verbundenen Zustand in Wirkverbindung zueinander stehenden, eine Hinterschneidung aufweisenden hakenförmigen Nocken (18, 22) und zusammen ein Paar von im verbundenen Zustand in Wirkverbindung zueinander stehende Rastverbindungsmittel auf. Die hakenförmigen Nocken (18, 22) und die Rastverbindungsmittel sind voneinander beabstandet angeordnet und bilden im Zwischenbereich eine Kavität (31) zur Aufnahme von Klebstoff (24). Zur Herstellung eines Stulpflügels werden das Stulp-Grundprofil (4) und ein Flügelrahmenprofil (3) auf Gehrung geschnitten und im Gehrungsbereich unter Bildung eines Überstands (26) miteinander verschweißt. Der Überstand (26) wird durch spanende Bearbeitung entfernt. Anschließend wird Klebstoff (24) im Bereich zwischen den hakenförmigen Nocken (18, 22) und den Rastverbindungsmitteln (Raststeg 19, Vorsprung 32) auf das Stulp-Grundprofil (4) und/oder das Stulp-Schlagleistenprofil (5) aufgebracht und das Stulp-Schlagleistenprofil (5) mittels einer Drehbewegung mit dem Stulp-Grundprofil (4) rastend verbunden, wobei der Klebstoff (24) die Kavität (31) wenigstens teilweise füllt. Das Profilsystem ermöglicht die rationelle Herstellung sowohl von Anschlag- als auch Mitteldichtungssystemen mit sehr schmalen Ansichtsbreiten und hohen Eckfestigkeiten.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Profilsystem und ein Verfahren zur Herstellung eines Stulpfenster. Das Profilsystem umfassend wenigstens ein Blendrahmenprofil, ein Flügelrahmenprofil, ein Stulp-Grundprofil und ein Stulp-Schlagleistenprofil, wobei das Stulp-Grundprofil und das Stulp-Schlagleistenprofil miteinander formschlüssig verbunden werden können.
    • Technisches Gebiet
  • Stulpflügelfenster oder Stulpfenster bzw. -türen sind Fenster bzw. Türen mit wenigstens zwei Flügeln ohne einen zwischen den Flügeln vertikal verlaufenden Pfosten. Der zuerst zu öffnende Flügel, auch Gehflügel oder Öffnungsflügel genannt, schlägt beim Schließen mit einem inneren Überschlag an den anderen Flügel, gewöhnlich linker Flügel, Lüftungsflügel, Stulpflügel oder Standflügel genannt, an. Soweit im Folgenden und in den Ansprüchen vereinfacht die Begriffe Stulpfenster bzw. Stulpflügelfenster verwendet werden, sind damit auch Stulptüren bzw. Stulpflügeltüren gemeint.
  • Üblicherweise werden Kunststoff-Stulpflügelfenster aus Standard-Hohlkammerprofilen hergestellt. Zumindest bei einem der Flügel muss dann der im Stulpbereich störende innere Überschlag, der in den Bereichen außerhalb des Stulpbereichs als Anschlag an den Blendrahmen dient, entfernt werden. Dieses ist mit zusätzlichem Aufwand verbundenen. Außerdem müssen die mit der Entfernung der Profilanschlagkammer entstehenden Nuten oder Grate sorgfältig entfernt und/oder mit einem Abdeckprofil abgedeckt werden. Es sind daher bereits Lösungen mit speziellen Stulp-Grundprofilen bekannt.
    • Stand der Technik
  • Aus der DE 101 55 475 A1 ist ein gattungsgemäßes Profilsystem zur Herstellung eines Stulpfensters bekannt, bei dem neben einem Standard-Flügelrahmenprofil ein Stulp-Grundprofil und ein Stulp-Schlagleistenprofil eingesetzt werden. Das Stulp-Schlagleistenprofil wird mit dem Stulp-Grundprofil formschlüssig verbunden, zusätzlich wird eine Verschraubung beider Profile benötigt. Bedingt durch die Verwendung von im Querschnitt sehr unterschiedlichen Flügelrahmen- und Stulp-Grundprofilen bedingt diese Konstruktion im Gehrungs-Verbundbereich einen aufwendigen Beschnitt und spezielle Verschlusskappen. Insgesamt ist der Montageaufwand beträchtlich.
    • Aufgabe
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein gattungsgemäßes Profilsystem für ein Stulpfenster zur Verfügung zu stellen, dessen Herstellung weniger Aufwand benötigt.
    • Darstellung der Erfindung
  • Die Erfindung löst diese Aufgabe durch ein Profilsystem nach Anspruch 1, bevorzugt in Verbindung mit einem oder mehreren der Merkmale der Ansprüche 2 - 4, sowie durch ein Verfahren nach Anspruch 5.
  • Das erfindungsgemäße Profilsystem umfasst neben einem Blendrahmenprofil und einem Flügelrahmenprofil ein Stulp-Grundprofil und ein Stulp-Schlagleistenprofil, wobei das Stulp-Grundprofil und das Stulp-Schlagleistenprofil miteinander formschlüssig verbunden werden können. Als Mittel zum formschlüssigen Verbinden weisen das Stulp-Grundprofil und das Stulp-Schlagleistenprofil jeweils einen im verbundenen Zustand in Wirkverbindung zueinander stehenden, eine Hinterschneidung aufweisenden hakenförmigen Nocken und zusammen ein Paar von im verbundenen Zustand in Wirkverbindung zueinander stehende Rastverbindungsmittel auf. Die hakenförmigen Nocken und die Rastverbindungsmittel sind dabei voneinander beabstandet angeordnet, wobei im Bereich zwischen den hakenförmigen Nocken und den Rastverbindungsmitteln im verbundenen Zustand eine Kavität zur Aufnahme von Klebstoff gebildet wird.
  • Blendrahmenprofil, Flügelrahmenprofil, Stulp-Grundprofil und Stulp-Schlagleistenprofil werden bevorzugt als Hohlkammerprofile aus PVC-U im Extrusionsverfahren hergestellt.
  • Nach einem bevorzugten Verfahren werden zur Herstellung des Standflügels drei Flügelrahmenprofile und ein Stulp-Grundprofil zunächst auf Gehrung geschnitten und im Gehrungsbereich unter Bildung eines je eines Überstands im oberen und unteren Stulpbereich miteinander verschweißt. Der Überstand wird durch spanende Bearbeitung, insbesondere durch Fräsen oder durch geeignete Sägeschnitte entfernt. Der durch die spanende Bearbeitung entstehende offene Stirnflächenbereich des Flügelrahmenprofils kann bevorzugt mittels einer Abdeckkappe geschlossen werden.
  • In dem Bereich zwischen den hakenförmigen Nocken und den Rastverbindungsmitteln wird Klebstoff auf das Stulp-Grundprofil und/oder das Stulp-Schlagleistenprofil aufgebracht und das Stulp-Schlagleistenprofil mittels einer Drehbewegung mit dem Stulp-Grundprofil rastend verbunden, wobei der Klebstoff in die Kavität gedrückt wird und diese wenigstens teilweise füllt.
  • Das erfindungsgemäße Stulp-Schlagleistenprofil und das Stulp Grundprofil sind daher sowohl durch eine Verklebung als auch durch eine formschlüssige mechanische Befestigung miteinander verbunden. Dieses führt sowohl zu einer hohen mechanischen Stabilität als auch zu einer zuverlässigen Abdichtung der beiden Profile untereinander und ist zudem äußerst rationell zu montieren.
  • Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden das Stulp-Grundprofil und das Stulp-Schlagleistenprofil mittels einer Drehbewegung rastend miteinander verbunden.
  • Bevorzugt weist das erfindungsgemäße Profilsystem eine Stulpendkappe zum Verschließen der offenen Enden des Stulp-Schlagleistenprofils und eine Abdeckkappe zum Verschließen des offenen Stirnflächenbereichs des Flügelrahmenprofils auf.
  • Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weisen das Stulp-Grundprofil und das Flügelrahmenprofil eine weitgehend übereinstimmende Querschnittsfläche auf. Damit wird sichergestellt, dass beim Verschweißen dieser Profile im Gehrungsbereich der überwiegende Bereich der jeweiligen Querschnittsflächen miteinander verschweißt wird und eine hervorragende Eckfestigkeit erreicht wird. Der Anteil der verschweißten Fläche beträgt bevorzugt mehr als 75 %, besonders bevorzugt mehr als 85 % der Querschnittsfläche des Stulp-Grundprofils.
  • Das erfindungsgemäße Profilsystem ermöglicht die rationelle Herstellung sowohl von Anschlag- als auch Mitteldichtungssystemen mit sehr schmalen Ansichtsbreiten und hohen Eckfestigkeiten.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnung
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels sowie der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen dabei:
    • Fig. 1
    eine Innenansicht eines erfindungsgemäßen Stulpfensters;
    Fig. 2
    die entsprechende Außenansicht des Stulpfensters gemäß Fig. 1;
    Fig. 3
    einen Horizontalschnitt durch das Stulpfenster gemäß Fig. 1 und 2;
    Fig. 4
    eine perspektivische Innenansicht des oberen Eckbereichs des Standflügels nach dem Verschweißen im Gehrungsbereich;
    Fig. 5
    eine perspektivische Innenansicht des oberen Eckbereichs des Standflügels nach dem Fräsen des Überstandes;
    Fig. 6
    eine perspektivische Innenansicht des oberen Eckbereichs des Standflügels nach dem Aufsetzen der Abdeckkappe;
    Fig. 7
    einen Schnitt durch das Stulp-Grundprofil;
    Fig. 8
    einen Schnitt durch das Stulp-Grundprofil und das Stulp-Schlagleistenprofil nach dem Verbinden;
    Fig. 9
    drei Schnitte in verschiedenen Phasen durch das Stulp-Grundprofil und das Stulp-Schlagleistenprofil beim Verbinden;
    Fig. 10
    eine perspektivische Ansicht des Stulp-Schlagleistenprofils mit Stulpendkappen;
    Bester Weg zur Ausführung der Erfindung
  • Das in der Zeichnung und der nachfolgenden Erläuterung dargestellte Stulpfenster 1 besteht im Wesentlichen aus dem Blendrahmen aus Blendrahmenprofilen 2 sowie zwei Flügeln, dem in Fig. 1 und 3 links dargestellten Stulp- bzw. Standflügel sowie dem in Fig. 1 und 3 rechts dargestellten Geh- bzw. Öffnungsflügel. Der Griff 13 (Fig. 3) dient zum Öffnen des Geh- bzw. Öffnungsflügels. Alle in diesem Ausführungsbeispiel verwendeten Profile sind als Hohlkammerprofile aus PVC-U im Extrusionsverfahren hergestellt worden. Das in diesem Ausführungsbeispiel dargestellte Stulpfenster 1 weist als Mitteldichtungssystem mit der Mitteldichtung 11, 12, einer äußeren Anschlagdichtung sowie der inneren Anschlagdichtung 10 drei Dichtungsebenen auf.
  • Der im Schnitt (Fig. 3) rechts dargestellte Geh- bzw. Öffnungsflügel besteht aus vier gleichen, im Gehrungsbereich miteinander verschweißten Standard-Flügelrahmenprofilen 3 und weist - wie üblich - eine Verstärkungskammer mit eingeschobener Stahlverstärkung 15 und innenliegende Glasleisten 16 auf, die zusammen mit den äußeren Überschlägen 8 die Verglasung 14 halten. Die Standard-Flügelrahmenprofile 3 weisen eine sehr geringe Bauhöhe auf, so dass das Stulpfenster 1 ausgesprochen schmale Ansichtsbreiten zeigt. Der Geh- bzw. Öffnungsflügel weist an allen vier Seiten einen inneren Flügelüberschlag 29 auf, der bei geschlossenem Flügel über eine innere Anschlagdichtung an dem Blendrahmen bzw. an der Anschlagfläche 34 des Stulp-Grundprofils 4 anliegt.
  • Der in Fig. 3 links dargestellte Standflügel wird im Gegensatz zu dem Öffnungsflügel aus drei Standard-Flügelrahmenprofilen 3 und dem Stulp-Grundprofil 4 zusammengeschweißt. Hierzu werden zunächst das Stulp-Grundprofil 4 und die Flügelrahmenprofile 3 auf Gehrung geschnitten und - im Stulpbereich oben und unten unter Bildung je eines Überstands 26 (Fig. 4) - miteinander verschweißt. Der Standflügel weist lediglich an der in Fig. 3 linken Seite sowie oben und unten einen inneren Flügelüberschlag 29 auf, der bei geschlossenem Flügel über eine innere Anschlagdichtung 10 an dem Blendrahmen anliegt, im Stulpbereich fehlt dieser Anschlag an den Blendrahmen jedoch.
  • Die Überstände 26 im oberen und unteren Stulpbereich werden gebildet aus den offenen Gehrungsenden der inneren Flügelüberschlagskammern 29 der oberen und unteren waagerechten Flügelrahmenprofile 3, da dieser innere Flügelüberschlag 29 bei dem Stulp-Grundprofil 4 fehlt.
  • Mit Ausnahme der Flügelüberschlagskammer 29 und dem unmittelbar daran anschließenden Bereich zwischen der Beschlagsnut 27 und der Innensichtfläche sowie dem hakenförmigen Nocken 18 und dem Raststeg 19 sind die Querschnittsflächen des Stulp-Grundprofils 4 und des Flügelrahmenprofils 3 weitgehend identisch, so dass beim Verschweißen dieser Profile im Gehrungsbereich der überwiegende Anteil der Querschnittsfläche auch miteinander verschweißt wird. Hierdurch wird eine hohe Eckfestigkeit trotz der schmalen Ansichtsbreite der Profile erreicht.
  • Nach dem Verschweißen werden die Überstände 26 durch spanende Bearbeitung, insbesondere durch Fräsen oder entsprechende Sägeschnitte, entfernt. Die durch die Fräsung 21 entstehenden offenen Stirnflächenbereiche 33 werden anschließend durch Abdeckkappen 7 verschlossen. In den Fig. 5 und 6 ist die obere Abdeckkappe 7 des in Fig. 3 links angeordneten Standflügels dargestellt. Die in den Fig. nicht abgebildete untere Abdeckkappe hat die gleiche Form, jedoch in gespiegelter Ausführung.
  • In Fig. 7 ist das Stulp-Grundprofil 4 im Querschnitt dargestellt. Die Außenseite befindet sich links, die Rauminnenseite rechts. Der äußere Überschlag 8' entspricht in seiner Form und Funktion dem äußeren Überschlag 8 des Flügelrahmenprofils 3 und hält zusammen mit der Glasleiste 16 und der Verglasungsdichtung 9 die Verglasung 14, wobei in an sich bekannter Weise die Flügelfalzdichtung 17 den Glasfalzbereich thermisch in zwei Bereiche teilt. Das Stulp-Grundprofil 4 weist in weiten Bereichen den gleichen Querschnitt auf wie das Flügelrahmenprofil 3, insbesondere sind die Stahlkammer zur Aufnahme der Stahlverstärkung 15 und die Beschlagsnut 27 in Form und Lage identisch. Allerdings fehlt dem Stulp-Grundprofil 4 auf der Rauminnenseite der innere Flügelüberschlag 29, stattdessen bildet ein parallel zur Verglasung 14 verlaufender Steg eine Anschlagfläche 34 für den inneren Flügelüberschlag 29 des in Fig. 3 rechts dargestellten Gehflügels. Der hakenförmige Nocken 18 des Stulp-Grundprofils 4 korrespondiert mit dem entsprechenden hakenförmigen Nocken 22 des Stulp-Schlagleistenprofils 5, so dass beide Nocken 18 und 22 bei der Montage hintereinander greifen. Ebenso korrespondiert der Raststeg 19 des Stulp-Grundprofils 4 mit dem Vorsprung 32 des Stulp-Schlagleistenprofils 5. Zusammen bilden dieser Raststeg 19 und der Vorsprung 32 eine Rastverbindung.
  • Der sich zwischen dem hakenförmigen Nocken 22 und dem Vorsprung 32 erstreckende Rastbereich des Stulp-Schlagleistenprofils 5 entspricht in seiner Form dem entsprechenden Rastbereich 20 zwischen dem hakenförmigen Nocken 18 und dem Raststeg 19 des Stulp Grundprofil 4, wobei diese Bereiche durch den kleinen Nocken 35 des Stulp-Schlagleistenprofils 5 unter Bildung der Kavität 31 auf einen geringen Abstand von einigen Zehntel Millimeter gehalten wird.
  • In den Fig. 7 - 9 ist das Befestigen des Stulp-Schlagleistenprofils 5 an den bereits verschweißten und gefrästen Standflügel dargestellt. Zunächst wird eine Klebraupe aus handelsüblichem PVC-Klebstoff 24 im Rastbereich 20 zwischen dem hakenförmigen Nocken 18 und dem Raststeg 19 des Stulp-Grundprofils 4 (Fig. 7) aufgebracht. Das Stulp-Schlagleistenprofil 5 wird danach - wie in Fig. 9 in drei Phasen veranschaulicht - mittels einer Drehbewegung mit dem Stulp-Grundprofil 4 formschlüssig rastend verbunden, wobei der Klebstoff 24 die Kavität 31 weitgehend füllt. Durch die formschlüssig rastende Verbindung von Stulp-Schlagleistenprofil 5 und Stulp-Grundprofil 4 kann der Klebstoff 24 in Ruhe aushärten bzw. trocknen, ohne dass eine Schraubverbindung zwingend notwendig wäre. Bei Bedarf kann die Verbindung des Stulp-Schlagleistenprofils 5 mit dem Stulp Grundprofil 4 jedoch - wie in Fig. 8 dargestellt - zusätzlich durch eine oder mehrere Schrauben 25 gesichert werden. Die Verklebung des Stulp-Grundprofils 4 mit dem Stulp-Schlagleistenprofil 5 dient nicht nur der dauerhaft sicheren Verbindung dieser beiden Profile, sondern auch der Abdichtung. Nach außen dichtet eine zusätzliche Dichtung 23 den Spalt zwischen dem Stulp Grundprofil 4 und dem Stulp-Schlagleistenprofil 5 ab (Fig. 9).
  • In Fig. 10 ist symbolisch dargestellt, wie die Stulpendkappen 6 die oberen und unteren offenen Enden des Stulp-Schlagleistenprofils 5 verschließen. Die Stulpendkappe 6 weist an seiner Unterseite Führungs- bzw. Klemmzungen auf, die in die Hohlkammern des Stulp-Schlagleistenprofils 5 eingreifen. Zusätzlich verbinden die Schrauben 28 die Stulpendkappen 6 mit dem Stulp-Schlagleistenprofil 5.
    • Legende
    • 1
    Stulpfenster
    2
    Blendrahmenprofil
    3
    Flügelrahmenprofil
    4
    Stulp-Grundprofil
    5
    Stulp-Schlagleistenprofil
    6
    Stulpendkappe
    7
    Abdeckkappe Überschlag
    8 , 8'
    äußerer Überschlag (Flügelrahmenprofil)
    9
    Verglasungsdichtung
    10
    innere Anschlagsdichtung
    11
    Mitteldichtung
    12
    Mitteldichtung Stulpprofil
    13
    Griff
    14
    Verglasung
    15
    Stahlverstärkung
    16
    Glasleiste
    17
    Flügelfalzdichtung
    18
    hakenförmiger Nocken
    19
    Raststeg
    20
    Rastbereich
    21
    Fräsung
    22
    hakenförmiger Nocken
    23
    Dichtung
    24
    Klebstoff
    25
    Schraube
    26
    Überstand
    27
    Beschlagsnut
    28
    Schraube
    29
    innerer Flügelüberschlag
    30
    entfällt
    31
    Kavität zur Klebstoffaufnahme
    32
    Vorsprung
    33
    offener Stirnflächenbereich
    34
    Anschlagfläche
    35
    Nocken

Claims (5)

  1. Profilsystem für ein Stulpfenster (1) oder eine Stulptür, umfassend wenigstens ein Blendrahmenprofil (2), ein Flügelrahmenprofil (3), ein Stulp-Grundprofil (4) und ein Stulp-Schlagleistenprofil (5), wobei das Stulp-Grundprofil (4) und das Stulp-Schlagleistenprofil (5) Mittel zum formschlüssigen Verbinden untereinander aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass das Stulp-Grundprofil (4) und das Stulp-Schlagleistenprofil (5) als Mittel zum formschlüssigen Verbinden
    - jeweils einen im verbundenen Zustand in Wirkverbindung zueinander stehenden, eine Hinterschneidung aufweisenden hakenförmigen Nocken (18, 22) und
    - zusammen ein Paar von im verbundenen Zustand in Wirkverbindung zueinander stehende Rastverbindungsmittel (Raststeg 19, Vorsprung 32) aufweisen,
    - wobei die hakenförmigen Nocken (18, 22) und die Rastverbindungsmittel (Raststeg 19, Vorsprung 32) voneinander beabstandet angeordnet sind und
    - wobei im Bereich zwischen den hakenförmigen Nocken (18, 22) und den Rastverbindungsmitteln (Raststeg 19, Vorsprung 32) im verbundenen Zustand eine Kavität (31) zur Aufnahme von Klebstoff (24) gebildet wird.
  2. Profilsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Stulp-Grundprofil (4) und das Stulp-Schlagleistenprofil (5) mittels einer Drehbewegung miteinander rastend verbunden werden können.
  3. Profilsystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass es zusätzlich eine Stulpendkappe (6) zum Verschließen der offenen Enden des Stulp-Schlagleistenprofils (5) und eine Abdeckkappe (7) zum Verschließen eines offenen Stirnflächenbereichs (33) des Flügelrahmenprofil (3) umfasst.
  4. Profilsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Stulp-Grundprofil (4) und das Flügelrahmenprofil (3) eine weitgehend übereinstimmende Querschnittsfläche aufweisen, so dass beim Verschweißen dieser Profile im Gehrungsbereich der Anteil der verschweißten Fläche mehr als 75 % der Querschnittsfläche des Stulp-Grundprofils (4) beträgt.
  5. Verfahren zur Herstellung eines Stulpfensters (1) oder einer Stulptür unter Verwendung eines Profilsystems nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
    - das Stulp-Grundprofil (4) und ein Flügelrahmenprofil (3) werden auf Gehrung geschnitten und im Gehrungsbereich unter Bildung eines Überstands (26) miteinander verschweißt;
    - der Überstand (26) wird durch spanende Bearbeitung entfernt;
    - Klebstoff (24) wird im Bereich zwischen den hakenförmigen Nocken (18, 22) und den Rastverbindungsmitteln (Raststeg 19, Vorsprung 32) auf das Stulp-Grundprofil (4) und/oder das Stulp-Schlagleistenprofil (5) aufgebracht;
    - das Stulp-Schlagleistenprofil (5) wird mittels einer Drehbewegung mit dem Stulp-Grundprofil (4) rastend verbunden, wobei
    - der Klebstoff (24) die Kavität (31) wenigstens teilweise füllt.
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