EP3235925A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen einer panzerung für geschützte fahrzeuge - Google Patents

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EP3235925A1
EP3235925A1 EP16000912.2A EP16000912A EP3235925A1 EP 3235925 A1 EP3235925 A1 EP 3235925A1 EP 16000912 A EP16000912 A EP 16000912A EP 3235925 A1 EP3235925 A1 EP 3235925A1
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EP
European Patent Office
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wire
spray
substrate
coating
armor
Prior art date
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EP16000912.2A
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English (en)
French (fr)
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Werner Krömmer
Jörg Lorenz
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Autounique GmbH
Linde GmbH
Original Assignee
Autounique GmbH
Linde GmbH
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Publication date
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    • F41H—ARMOUR; ARMOURED TURRETS; ARMOURED OR ARMED VEHICLES; MEANS OF ATTACK OR DEFENCE, e.g. CAMOUFLAGE, IN GENERAL
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • F41H7/00—Armoured or armed vehicles
    • F41H7/02—Land vehicles with enclosing armour, e.g. tanks

Definitions

  • the invention relates to a method and apparatus for producing armor for protected vehicles.
  • the invention relates to a method and apparatus for producing armor of protected vehicle materials.
  • the armor of civil or military vehicles is usually made of hardened steel plates made of special alloys of any kind and shape, plastic fibers, such as aramid fibers, as well as ceramics and other materials.
  • plastic fibers such as aramid fibers
  • ceramics and other materials The resistance to different exposure factors is ensured by the material, its thickness, number of layers or structure. It is given with increasing resistance and a significant gain in weight.
  • the object of the present invention is to provide an improved method for producing armor for protected vehicles.
  • the method comprises the following steps: providing a substrate made of a metal and / or a non-metal and coating the substrate by means of a thermal spraying method.
  • the substrate may be, for example, a steel plate of any type and shape.
  • the method is suitable for providing armor of materials for protected vehicles.
  • non-metals are meant, for example, plastics such as Kevlar, ceramics, composites and fiber composites.
  • Thermal spray processes are surface coating processes. In this case, filler materials, the so-called spray additives, inside and outside of a spray burner off, on or melted, accelerated in a gas stream in the form of spray particles and thrown on a surface to be coated of the substrate. The surface of the substrate is not melted and only to a small extent thermal loaded.
  • a layer formation takes place because the spray particles flatten more or less depending on the process and material when hitting the surface of the substrate, primarily adhere by mechanical clamping and layer by layer build up the spray layer or coating.
  • Quality features of sprayed coatings are low porosity, good adhesion to the substrate, freedom from cracks and a homogeneous microstructure.
  • the achieved coating properties are significantly influenced by the temperature and the speed of the spray particles at the time of their impact on the surface to be coated.
  • an energy source for the on or melting of the spray additive for example, an electric arc, a plasma jet, a fuel-oxygen flame or a fuel-oxygen high-velocity flame, fast, preheated gases or a laser beam.
  • thermal spraying methods are molten bath spraying, arc spraying, plasma spraying, flame spraying, high-speed flame spraying, detonation spraying, cold gas spraying or laser spraying.
  • the thickness and thus also the weight of the substrate can be reduced.
  • Known coatings which are not applied by means of a thermal spraying process, burst due to their brittleness over a large area. Thus, the necessary armor is no longer guaranteed in known methods.
  • the coating applied to the substrate has an extremely high hardness with a certain ductility and adhesive strength. If particles still peel off during bombardment, no larger areas are released, which means that the standard of protection can be maintained. Only small layer thicknesses of 50 to 400 microns are necessary to bring a significant improvement in armor.
  • the substrate is coated by means of an arc spraying process.
  • Arc spraying also known as arc wire spraying or wire arc spraying
  • arc wire spraying is a high-performance wire spraying process for the production of coatings, in which electrically conductive materials are sprayed.
  • an arc is ignited between two wire-shaped spray materials of the same or different type.
  • the wire tips are melted at a temperature of about 4000 to 5000 ° C and by means of a nebulizer gas or process gas on the prepared surface of the substrate is blown.
  • nitrogen or argon instead of air as a nebulizer gas reduces oxidation of the materials.
  • As a material for the spray wires can be virtually any electrically conductive, wire-shaped material use.
  • hollow wires with carbidic or ceramic fillings it is also possible to produce hard material layers.
  • the arc spraying process is characterized by very high order rates.
  • the arc spraying method is carried out with the aid of nitrogen, nitrogen-active gas mixtures or air as the process gas.
  • a coating having a layer thickness of 50 to 400 ⁇ m is applied to the substrate.
  • the layer thickness can also be greater than 400 microns.
  • the coating is made of a hard material alloy.
  • the coating is made of a metal material.
  • the coating can also be made of a ceramic material.
  • the substrate is a steel plate.
  • the substrate may also be made of another metal or non-metal material.
  • the device comprises a supply device for providing a made of a metal and / or a non-metal Substrate and a coating device for coating the substrate by means of a thermal spraying method.
  • the device is in particular an arc spray device.
  • the device comprises a first wire feed for a first spray wire and a second wire feed for a second spray wire.
  • Each wire feed preferably has two rollers, between which the respective spray wire is arranged. By turning the rollers of the respective spray wire can be promoted.
  • the device may also have more than two wire feeds and thus promote more than two injection wires.
  • the device further comprises a first wire guide for the first spray wire and a second wire guide for the second spray wire.
  • the first wire feed leads to the first spray wire of the first wire guide and the second wire feed leads to the second spray wire of the second wire guide.
  • the wire guides are designed as contact nozzles and thus in particular electrically conductive.
  • the wire guides may be made of a copper alloy.
  • the wire guides are preferably part of a circuit of the device.
  • the circuit comprises, in addition to the wire guides, a current source, in particular a DC source.
  • the first wire guide is connected as positive pole and the second wire guide as negative pole of the circuit.
  • the device further comprises a spray nozzle, which is arranged between the first wire guide and the second wire guide.
  • the device comprises an atomizer nozzle, which is arranged cylindrically around both wire guides.
  • the spray wires guided through the wire guides meet in front of the atomizer nozzle, whereby before Atomizer nozzle forms an arc.
  • Process gas guided through the atomizer nozzle atomises the material of the spray wires melted in the arc and hurls it against the substrate to be coated.
  • the Fig. 1 shows a schematic side view of an embodiment of an armored or protected vehicle 1.
  • Such protected vehicles 1 are used to transport people and material.
  • the basis of these protected vehicles 1 with commercial wheel chassis are sedans, SUVs or light trucks, for example, according to VPAM Test Guidelines (or the STANAG 4569 (NATO AEP-55 STANAG 4569 is a standardization agreement of NATO, the the "protection levels for occupants of logistics and light armored vehicles" standardized) protection levels for occupants of logistics and light armored vehicles by a subsequently mounted protected passenger compartment with glass panes of bulletproof protection against booby traps, USBV (unconventional explosive or fire device) and mines and against Shelling with handguns in a fire raid or ambush.
  • the protected vehicle 1 is a motor vehicle. However, the protected vehicle 1 may also be a watercraft, an aircraft or a rail vehicle. The protected vehicle 1 may be a military vehicle. The protected vehicle 1 includes a protected passenger compartment 2. The protected vehicle 1 may be a wheeled vehicle. The protected vehicle 1, and in particular the protected passenger compartment 2, is protected by means of armor or armor plates.
  • the armor can be made of coated metal or non-metal plates of any kind and shape. In particular, the armor can be made of steel plates.
  • the Fig. 2 shows a schematic view of an apparatus 3 for producing an armor 4 for the protected vehicle 1.
  • the armor 4 may also be referred to as armor plate.
  • the armor 4 comprises a substrate 5 made of a metal or of a non-metal, which is plate-shaped. On the substrate 5, a spray coating or a coating 6 is provided. The coating 6 is applied to the substrate 5 by means of the device 3 in a thermal spraying process.
  • the device 3 is particularly suitable for applying the coating 6 to the substrate 5 in an arc spraying process.
  • the device 3 is therefore an arc spray device and in particular a wire flame spray device.
  • the device 3 comprises a first wire feed 7 for advancing a first spray wire 8 and a second wire feed 9 for advancing a second spray wire 10.
  • the first spray wire 8 is guided through a first wire guide 11 and the second spray wire 10 is guided through a second wire guide 12.
  • the wire guides 11, 12 are made of a metallic material.
  • the wire guides 11, 12 may be made of a copper alloy.
  • the wire guides 11, 12 are part of a circuit 13 having a current source 14.
  • the current source 14 may be a DC source.
  • the first wire guide 11 may be connected as a positive pole and the second wire guide 12 may be connected as a negative pole or vice versa.
  • a spray nozzle 15 is provided between the wire guides 11, 12, a spray nozzle 15 is provided. Through the atomizing nozzle 15, a pressurized atomizing gas or process gas 16 is passed.
  • the process gas 16 may be, for example, nitrogen, a nitrogen-active gas mixture or air.
  • the two electrically conductive spray wires 8, 10 which have a same or a different composition, moved with controlled wire feed in front of the spray nozzle 15.
  • the power transmission takes place via the wire guides 11, 12.
  • After turning on the wire feeders 7, 9 run the two spray wires 8, 10 through the wire guides 11, 12 to the touch to each other.
  • the short circuit current occurs a strong Heating, whereby the metal of the spray wires 8, 10 evaporates and ignites an arc 17, which then optimally remains short-circuiting.
  • the temperatures achievable in the arc 17 are about 4000 to 5000 ° C.
  • the material of the spray wires 8, 10 is melted, and the process gas 16 emerging from the spray nozzle 15 atomises the melt, accelerates the droplets up to 150 m / s and flings on the substrate to be coated 5.
  • the arc spraying is in the same way also with more than two spray wires 8, 10, for example, with three or four spray wires as multi-wire arc spraying applicable.
  • the order performance of the device 3 is for example 8 to 20 kg / h.
  • the atomized material of the sprayed wires 8, 10 is deposited on the substrate 5 with the aid of a spray cone 18 formed by the process gas 16 and the atomized material of the sprayed wires 8, 10.
  • the arc 17 is subject to many disturbances and represents a discontinuous burning DC arc compared to the welding technique.
  • the disturbances which cause uneven burning and thus constant re-oscillation arise through the process gas 16 and uneven processes between the two injection wires 8, 10 as well by the melting of the wire ends of the spray wires 8, 10 and the resulting spray particles. If these detach, the cross-sectional areas and the respective diameter of the sprayed wires 8, 10 as well as the length of the arc 17 on the wire ends of the sprayed wires 8, 10 decrease.
  • All electrically conductive spray additives which can be produced as a spray wire 8, 10, are suitable for arc spraying. These are usually used with a diameter of 1.6 mm. For low-melting materials, such as zinc, spray wires 8, 10 with a diameter of 2.0 mm can be used.
  • the arc spraying process achieves the highest application rates of all spray processes. For aluminum, an application rate of up to 15 kg / h, for zinc up to 45 kg / h and for steel up to 30 kg / h can be achieved. If particularly good adhesion is to be achieved, for example with primer layers, the spray distance can be shortened to 80 mm.
  • Coatings 6 made of materials or combinations of materials that can not be produced as a wire can be produced by filled hollow wires.
  • the device 3 comprises a provision device 25 for providing the substrate 5.
  • the delivery device 25 can be, for example, a conveyor belt or a gripper.
  • the device 3 further comprises a coating device 26.
  • the coating device 26 may include the circuit 13, the wire feeders 7, 9, the wire guides 11, 12 and the spray nozzle 15.
  • the Fig. 3 shows, for example, a coating 6 applied to a substrate 5 made of a steel alloy.
  • the coating 6 is applied to the substrate 5 in a plurality of layers 19 to 21.
  • the substrate 5 has a microstructured surface 22, with which the lowermost layer 19 connects positively and / or materially.
  • a positive connection is created by the meshing or grasping of at least two connection partners. In cohesive connections, the connection partners are held together by atomic or molecular forces. Cohesive connections are non-detachable connections that can only be separated by destroying the connection means.
  • the layers 19 to 21 are in turn positively and / or materially connected. Molten spray particles 23 from the spray cone strike a surface 24 of the coating 6 at high speed and combine with it this.
  • the coating 6 preferably has a layer thickness d 6 of 50 to 400 microns.
  • the Fig. 4 12 shows a schematic block diagram of one embodiment of a method for producing the armor 4.
  • the method comprises a step S1 of providing the substrate 5 made of a metal or a non-metal.
  • the method further comprises a step S2 of coating the substrate 5 by means of a thermal spraying method ,
  • the thermal spraying process is in particular an arc spraying process.
  • the method is an arc wire spraying or wire arc spraying process.
  • the Fig. 5 and 6 show schematic sectional views of two different embodiments of armor 4.
  • the coating 6 forms a bullet side 27 of the armor 4.
  • the armor 4 according to the Fig. 6 differs from the armor 4 according to the Fig. 5 in that an additional body panel 28 is provided.
  • the body panel 28 includes the bullet side 27. Between the body panel 28 and the coating 6, an air gap 29 is provided.

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Abstract

Verfahren zum Herstellen einer Panzerung (4) für geschützte Fahrzeuge (1), mit folgenden Schritten: Bereitstellen (S1) eines aus einem Metall und/oder einem Nichtmetall gefertigten Substrats (5) und Beschichten (S2) des Substrats (5) mit Hilfe eines thermischen Spritzverfahrens.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen einer Panzerung für geschützte Fahrzeuge. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen einer Panzerung von Materialien für geschützte Fahrzeuge.
  • Die Panzerung von zivilen oder militärischen Fahrzeugen wird zumeist durch gehärtete Stahlplatten aus Sonderlegierungen jeglicher Art und Form, Kunststofffasern, wie beispielsweise Aramidfasern, sowie Keramiken und anderen Werkstoffen hergestellt. Die Beständigkeit gegenüber unterschiedlichen Einwirkgrößer wird dabei über den Werkstoff, dessen Dicke, Lagenanzahl oder Aufbau gewährleistet. Dabei ist bei zunehmender Beständigkeit auch eine wesentliche Gewichtszunahme gegeben.
  • Vor diesem Hintergrund besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein verbessertes Verfahren zum Herstellen einer Panzerung für geschützte Fahrzeuge zur Verfügung zu stellen.
  • Demgemäß wird ein Verfahren zum Herstellen einer Panzerung für geschützte Fahrzeuge vorgeschlagen. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte: Bereitstellen eines aus einem Metall und/oder einem Nichtmetall gefertigten Substrats und Beschichten des Substrats mit Hilfe eines thermischen Spritzverfahrens.
  • Das Substrat kann beispielsweise eine Stahlplatte jeglicher Art und Form sein. Insbesondere ist das Verfahren geeignet, eine Panzerung von Materialien für geschützte Fahrzeuge zur Verfügung zu stellen. Unter Nichtmetallen sind vorliegend beispielsweise Kunststoffe, wie beispielsweise Kevlar, Keramiken, Verbundwerkstoffe und Faserverbundwerkstoffe zu verstehen. Unter thermischen Spritzverfahren sind Oberflächenbeschichtungsverfahren zu verstehen. Dabei werden Zusatzwerkstoffe, die sogenannten Spritzzusätze, innerhalb und außerhalb eines Spritzbrenners ab-, an- oder aufgeschmolzen, in einem Gasstrom in Form von Spritzpartikeln beschleunigt und auf eine zu beschichtende Oberfläche des Substrats geschleudert. Die Oberfläche des Substrats wird dabei nicht angeschmolzen und nur in geringem Maße thermisch belastet. Eine Schichtbildung findet statt, da die Spritzpartikel beim Auftreffen auf die Oberfläche des Substrats prozess- und materialabhängig mehr oder minder abflachen, vorrangig durch mechanische Verklammerung haften bleiben und lagenweise die Spritzschicht oder Beschichtung aufbauen. Qualitätsmerkmale von Spritzschichten sind eine geringe Porosität, eine gute Anbindung an das Substrat, Rissfreiheit und eine homogene Mikrostruktur. Die erzielten Schichteigenschaften werden maßgeblich beeinflusst von der Temperatur und der Geschwindigkeit der Spritzpartikel zum Zeitpunkt ihres Auftreffens auf die zu beschichtende Oberfläche. Als Energieträger für die An- oder Aufschmelzung des Spritzzusatzwerkstoffes dienen beispielsweise ein elektrischer Lichtbogen, ein Plasmastrahl, eine Brennstoff-Sauerstoff-Flamme beziehungsweise eine Brennstoff-Sauerstoff-Hochgeschwindigkeitsflamme, schnelle, vorgewärmte Gase oder ein Laserstrahl. Beispiele für thermische Spritzverfahren sind das Schmelzbadspritzen, das Lichtbogenspritzen, das Plasmaspritzen, das Flammspritzen, das Hochgeschwindigkeits-Flammspritzen, das Detonationsspritzen, das Kaltgasspritzen oder das Laserspritzen.
  • Durch die Beschichtung des Substrats kann die Dicke und somit auch das Gewicht des Substrats reduziert werden. Bekannte Beschichtungen, die nicht mittels eines thermischen Spritzverfahrens aufgebracht werden, platzen durch ihre Sprödigkeit großflächig ab. Damit ist bei bekannten Verfahren die notwendige Panzerung nicht mehr gewährleistet. Die auf das Substrat aufgebrachte Beschichtung hat eine extrem hohe Härte bei einer gewissen Duktilität und Haftfestigkeit. Falls bei Beschuss dennoch Partikel abplatzen werden keine größeren Flächen freigegeben, wodurch der Schutzstandard gehalten werden kann. Es sind nur geringe Schichtdicken von 50 bis 400 µm notwendig, um eine wesentliche Verbesserung der Panzerung zu bringen.
  • Gemäß einer Ausführungsform wird das Substrat mit Hilfe eines Lichtbogenspritzverfahrens beschichtet.
  • Das Lichtbogenspritzen, auch Lichtbogendrahtspritzen oder Drahtlichtbogenspritzen genannt, ist ein leistungsstarkes Drahtspritzverfahren zur Herstellung von Beschichtungen, bei dem elektrisch leitende Werkstoffe verspritzt werden. Dabei wird zwischen zwei drahtförmigen Spritzwerkstoffen gleicher oder unterschiedlicher Art ein Lichtbogen gezündet. Die Drahtspitzen werden bei einer Temperatur von rund 4000 bis 5000° C abgeschmolzen und mittels eines Zerstäubergases oder Prozessgases auf die präparierte Oberfläche des Substrats geblasen. Bei der Verwendung von Stickstoff oder Argon statt Luft als Zerstäubergas wird eine Oxidation der Materialien reduziert. Als Werkstoff für die Spritzdrähte lässt sich praktisch jeder elektrisch leitende, drahtförmige Werkstoff verwenden. Durch Verwendung von Hohldrähten mit carbidischen oder keramischen Füllungen ist es auch möglich, Hartstoffschichten herzustellen. Das Lichtbogenspritzverfahren zeichnet sich durch sehr hohe Auftragsraten auf.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird das Lichtbogenspritzverfahren mit Hilfe von Stickstoff, Stickstoff-Aktivgasgemischen oder Luft als Prozessgas durchgeführt.
  • Bei der Verwendung von Stickstoff kann eine Oxidation des Materials der Beschichtung und/oder des Substrats verhindert werden. Durch die Verwendung eines Aktivgases kann eine chemische Reaktion erreicht werden.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird auf das Substrat eine Beschichtung mit einer Schichtdicke von 50 bis 400 µm aufgebracht.
  • Die Schichtdicke kann auch größer als 400 µm sein.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist die Beschichtung aus einer Hartstofflegierung gefertigt.
  • Vorzugsweise ist die Beschichtung aus einem Metallwerkstoff gefertigt. Die Beschichtung kann auch aus einem Keramikwerkstoff gefertigt sein.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist das Substrat eine Stahlplatte.
  • Das Substrat kann auch aus einem anderen Metall- oder Nichtmetallwerkstoff gefertigt sein.
  • Weiterhin wird eine Vorrichtung zum Herstellen einer Panzerung für geschützte Fahrzeuge vorgeschlagen. Die Vorrichtung umfasst eine Bereitstellungseinrichtung zum Bereitstellen eines aus einem Metall und/oder einem Nichtmetall gefertigten Substrats und eine Beschichtungseinrichtung zum Beschichten des Substrats mit Hilfe eines thermischen Spritzverfahrens.
  • Die Vorrichtung ist insbesondere eine Lichtbogenspritzvorrichtung.
  • Gemäß einer Ausführungsform umfasst die Vorrichtung einen ersten Drahtvorschub für einen ersten Spritzdraht und einen zweiten Drahtvorschub für einen zweiten Spritzdraht.
  • Jeder Drahtvorschub weist vorzugsweise zwei Rollen auf, zwischen denen der jeweilige Spritzdraht angeordnet ist. Durch ein Drehen der Rollen kann der jeweilige Spritzdraht gefördert werden. Die Vorrichtung kann auch mehr als zwei Drahtvorschübe aufweisen und damit auch mehr als zwei Spritzdrähte fördern.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform umfasst die Vorrichtung ferner eine erste Drahtführung für den ersten Spritzdraht und eine zweite Drahtführung für den zweiten Spritzdraht.
  • Insbesondere führt der erste Drahtvorschub den ersten Spritzdraht der ersten Drahtführung zu und der zweite Drahtvorschub führt den zweiten Spritzdraht der zweiten Drahtführung zu. Die Drahtführungen sind als Kontaktdüsen ausgelegt und damit insbesondere elektrisch leitend. Beispielsweise können die Drahtführungen aus einer Kupferlegierung gefertigt sein. Die Drahtführungen sind vorzugsweise Teil eines Stromkreises der Vorrichtung. Beispielsweise umfasst der Stromkreis neben den Drahtführungen eine Stromquelle, insbesondere eine Gleichstromquelle. Beispielsweise ist die erste Drahtführung als Pluspol und die zweite Drahtführung als Minuspol des Stromkreises geschaltet.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform umfasst die Vorrichtung ferner eine Zerstäuberdüse, die zwischen der ersten Drahtführung und der zweiten Drahtführung angeordnet ist.
  • Insbesondere umfasst die Vorrichtung eine Zerstäuberdüse, die zylindrisch um beide Drahtführungen angeordnet ist. Vorzugsweise treffen sich die durch die Drahtführungen geführten Spritzdrähte vor der Zerstäuberdüse, wodurch sich vor der Zerstäuberdüse ein Lichtbogen bildet. Durch die Zerstäuberdüse geführtes Prozessgas zerstäubt das in dem Lichtbogen aufgeschmolzene Material der Spritzdrähte und schleudert es gegen das zu beschichtende Substrat.
  • Weitere mögliche Implementierungen des Verfahrens und/oder der Vorrichtung umfassen auch nicht explizit genannte Kombinationen von zuvor oder im Folgenden bezüglich der Ausführungsbeispiele beschriebenen Merkmale und Ausführungsformen. Dabei wird der Fachmann auch Einzelaspekte als Verbesserungen oder Ergänzungen zu der jeweiligen Grundform des Verfahrens und/oder der Vorrichtung hinzufügen.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Aspekte des Verfahrens und/oder der Vorrichtung sind Gegenstand der Unteransprüche sowie der im Folgenden beschriebenen Ausführungsbeispiele des Verfahrens und/oder der Vorrichtung. Im Weiteren werden das Verfahren und/oder die Vorrichtung anhand von bevorzugten Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigelegten Figuren näher erläutert.
    • Fig. 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Ausführungsform eines geschützten Fahrzeugs;
    • Fig. 2 zeigt eine schematische Ansicht einer Ausführungsform einer Vorrichtung zum Herstellen einer Panzerung für das geschützte Fahrzeug gemäß Fig. 1;
    • Fig. 3 zeigt eine schematische Schnittansicht einer Ausführungsform einer mit Hilfe der Vorrichtung gemäß Fig. 2 hergestellten Panzerung;
    • Fig. 4 zeigt ein schematisches Blockdiagramm einer Ausführungsform eines Verfahrens zum Herstellen einer Panzerung für das geschützte Fahrzeug gemäß Fig. 1;
    • Fig. 5 zeigt eine schematische Schnittansicht einer weiteren Ausführungsform einer mit Hilfe der Vorrichtung gemäß Fig. 2 hergestellten Panzerung; und
    • Fig. 6 zeigt eine schematische Schnittansicht einer weiteren Ausführungsform einer mit Hilfe der Vorrichtung gemäß Fig. 2 hergestellten Panzerung
  • In den Figuren sind gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit denselben Bezugszeichen versehen worden, sofern nichts anderes angegeben ist.
  • Die Fig. 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Ausführungsform eines gepanzerten oder geschützten Fahrzeugs 1. Derartige geschützte Fahrzeuge 1 dienen dem Transport von Personen und Material. Basis dieser geschützten Fahrzeuge 1 mit handelsüblichen Radfahrgestellen sind Limousinen, Geländewagen oder leichte Lastkraftwagen, die beispielsweise nach VPAM Prüfrichtlinien (Vereinigung der Prüfstellen für angriffshemmende Materialien und Konstruktionen) oder die nach STANAG 4569 (NATO AEP-55 STANAG 4569 ist ein Standardisierungsübereinkommen der NATO, das die "Schutzstufen für Insassen von Logistik- und leichten Panzerfahrzeugen" vereinheitlicht) Schutzstufen für Insassen von Logistik- und leichten Panzerfahrzeugen durch eine nachträglich angebrachte geschützte Fahrgastzelle mit Fahrzeugscheiben aus Panzerglas Schutz gegen Sprengfallen, USBV (Unkonventionelle Spreng- oder Brandvorrichtung) und Minen sowie gegen den Beschuss mit Handfeuerwaffen bei einem Feuerüberfall oder Hinterhalt bieten.
  • Das in der Fig. 1 gezeigte geschützte Fahrzeug 1 ist ein Kraftfahrzeug. Das geschützte Fahrzeug 1 kann allerdings auch ein Wasserfahrzeug, ein Luftfahrzeug oder ein Schienenfahrzeug sein. Das geschützte Fahrzeug 1 kann ein militärisches Fahrzeug sein. Das geschützte Fahrzeug 1 umfasst eine geschützte Fahrgastzelle 2. Das geschützte Fahrzeug 1 kann ein Radfahrzeug sein. Das geschützte Fahrzeug 1, und insbesondere die geschützte Fahrgastzelle 2, ist mit Hilfe einer Panzerung oder Panzerplatten geschützt. Die Panzerung kann aus beschichteten Metall- oder Nichtmetallplatten jeglicher Art und Form gefertigt sein. Insbesondere kann die Panzerung aus Stahlplatten hergestellt sein.
  • Die Fig. 2 zeigt eine schematische Ansicht einer Vorrichtung 3 zum Herstellen einer Panzerung 4 für das geschützte Fahrzeug 1. Die Panzerung 4 kann auch als Panzerplatte bezeichnet werden. Die Panzerung 4 umfasst ein aus einem Metall oder aus einem Nichtmetall gefertigtes Substrat 5, das plattenförmig ist. Auf dem Substrat 5 ist eine Spritzschicht oder eine Beschichtung 6 vorgesehen. Die Beschichtung 6 wird mit Hilfe der Vorrichtung 3 in einem thermischen Spritzverfahren auf das Substrat 5 aufgebracht.
  • Bei einem thermischen Spritzverfahren gemäß DIN EN 657 werden Zusatzwerkstoffe, sogenannte Spritzzusätze, innerhalb oder außerhalb eines Spritzbrenners ab-, an- oder aufgeschmolzen, in einem Gasstrom in Form von Spritzpartikeln beschleunigt und auf die Oberfläche des zu beschichtenden Substrats 5 geschleudert. Die Oberfläche des Substrats 5 wird dabei nicht angeschmolzen und nur in geringem Maße thermisch belastet. Eine Schichtbildung findet statt, da die Spritzpartikel beim Auftreffen auf die Oberfläche des Substrats 5 prozess- und materialabhängig mehr oder minder abflachen, vorrangig durch mechanische Verklammerung haften bleiben und lagenweise die Beschichtung 6 aufbauen.
  • Die Vorrichtung 3 ist insbesondere dazu geeignet, die Beschichtung 6 in einem Lichtbogenspritzverfahren auf das Substrat 5 aufzubringen. Die Vorrichtung 3 ist daher eine Lichtbogenspritzvorrichtung und insbesondere eine Drahtflammspritzvorrichtung. Die Vorrichtung 3 umfasst einen ersten Drahtvorschub 7 zum Vorschieben eines ersten Spritzdrahts 8 und einen zweiten Drahtvorschub 9 zum Vorschieben eines zweiten Spritzdrahts 10. Der erste Spritzdraht 8 ist durch eine erste Drahtführung 11 und der zweite Spritzdraht 10 ist durch eine zweite Drahtführung 12 geführt. Die Drahtführungen 11, 12 sind aus einem metallischen Werkstoff gefertigt. Beispielsweise können die Drahtführungen 11, 12 aus einer Kupferlegierung gefertigt sein.
  • Die Drahtführungen 11, 12 sind Teil eines Stromkreises 13 mit einer Stromquelle 14. Die Stromquelle 14 kann eine Gleichstromquelle sein. Beispielsweise kann die erste Drahtführung 11 als Pluspol und die zweite Drahtführung 12 kann als Minuspol oder umgekehrt geschaltet sein. Zwischen den Drahtführungen 11, 12 ist eine Zerstäuberdüse 15 vorgesehen. Durch die Zerstäuberdüse 15 wird ein druckbeaufschlagtes Zerstäubergas oder Prozessgas 16 geleitet. Das Prozessgas 16 kann beispielsweise Stickstoff, ein Stickstoff-Aktivgasgemisch oder Luft sein.
  • Im Betrieb der Vorrichtung werden die beiden elektrisch leitenden Spritzdrähte 8, 10, die eine gleiche oder eine unterschiedlicher Zusammensetzung aufweisen, mit geregeltem Drahtvorschub vor die Zerstäuberdüse 15 bewegt. Die Stromübertragung erfolgt dabei über die Drahtführungen 11, 12. Nach dem Einschalten der Drahtvorschübe 7, 9 laufen die beiden Spritzdrähte 8, 10 durch die Drahtführungen 11, 12 bis zur Berührung aufeinander zu. Infolge des Kurzschlussstroms tritt eine starke Erwärmung auf, wodurch das Metall der Spritzdrähte 8, 10 verdampft und sich ein Lichtbogen 17 entzündet, der dann optimaler Weise kurzschlussfrei bleibt.
  • Die in dem Lichtbogen 17 erreichbaren Temperaturen liegen bei etwa 4000 bis 5000° C. Der Werkstoff der Spritzdrähte 8, 10 wird abgeschmolzen, und das aus der Zerstäuberdüse 15 austretende Prozessgas 16 zerstäubt das Schmelzgut, beschleunigt die Tröpfchen bis auf 150 m/s und schleudert sie auf das zu beschichtende Substrat 5. Durch eine entsprechende Auswahl der Zerstäuberdüse 15 kann Einfluss auf die Partikelzerstäubung und Partikelbeschleunigung genommen werden. Das Lichtbogenspritzen ist in gleicher.Weise auch mit mehr als zwei Spritzdrähten 8, 10, beispielsweise mit drei oder vier Spritzdrähten als Mehrdraht-Lichtbogenspritzen anwendbar. Die Auftragsleistung der Vorrichtung 3 beträgt beispielsweise 8 bis 20 kg/h. Das zerstäubte Material der Spritzdrähte 8, 10 wird mit Hilfe eines durch das Prozessgas 16 und das zerstäubte Material der Spritzdrähte 8, 10 gebildeten Spritzkegels 18 auf dem Substrat 5 abgelagert.
  • Bei dem Lichtbogenspritzverfahren unterliegt der Lichtbogen 17 vielen Störungen und stellt gegenüber der Schweißtechnik einen diskontinuierlich brennenden Gleichstromlichtbogen dar. Die Störungen, die ein ungleichmäßiges Brennen und somit ein ständiges Neueinpendeln bewirken, entstehen durch das Prozessgas 16 und ungleichmäßige Vorgänge zwischen den beiden Spritzdrähten 8, 10 sowie durch das Abschmelzen der Drahtenden der Spritzdrähte 8, 10 und die dabei entstehenden Spritzpartikel. Lösen sich diese ab, so verringern sich die Querschnittsflächen und der jeweilige Durchmesser der Spritzdrähte 8, 10 sowie die Länge des Lichtbogens 17 auf den Drahtenden der Spritzdrähte 8, 10.
  • Im Hinblick auf einen stabilen Spritzprozess ist ein möglichst kurzer Lichtbogen 17 anzustreben, da dieser die Drahtenden der Spritzdrähte 8, 10 gleichmäßiger erwärmt, weniger von sich ablösenden Spritzpartikeln und vom Gasstrom gestört wird und somit gleichmäßigere Bedingungen vorfindet. Dies alles führt zu sehr hohen Abschmelzleistungen. Die verwendeten Spannungen liegen je nach verwendetem Werkstoff der Spritzdrähte 8, 10 im Bereich von 18 bis 40 V. Dabei sollten die Spritzdrähte 8, 10 immer mit kleinstmöglicher Spannung verarbeitet werden. Die optimale Lichtbogenspannung ist erreicht, wenn bei minimaler Spannung die Spritzdrähte 8, 10 gerade noch kurzschlussfrei und damit spratzerfrei abbrennen. Der Strom lässt sich über die Vorschubgeschwindigkeit der Spritzdrähte 8, 10 in Abhängigkeit von der geforderten Auftragsrate, dem Werkstoff, dem Drahtdurchmesser und der zur Verfügung stehenden Lichtbogenanlage zwischen 50 und 350 A einstellen.
  • Alle elektrisch leitenden Spritzzusatzwerkstoffe, die sich als Spritzdraht 8, 10 herstellen lassen, sind für das Lichtbogenspritzen geeignet. Diese werden meist mit einem Durchmesser von 1,6 mm eingesetzt. Bei niedrigschmelzenden Werkstoffen, beispielsweise Zink, können Spritzdrähte 8, 10 mit einem Durchmesser von 2,0 mm verwendet werden. Mit dem Lichtbogenspritzverfahren werden die höchsten Auftragsraten aller Spritzverfahren erreicht. Bei Aluminium kann eine Auftragsrate von bis zu 15 kg/h, bei Zink von bis zu 45 kg/h und bei Stahl von bis zu 30 kg/h erreicht werden. Sollen besonders gute Haftungen erzielt werden, beispielsweise bei Haftgrundschichten, so kann der Spritzabstand bis auf 80 mm verkürzt werden. Beschichtungen 6 aus Werkstoffen oder Werkstoffkombinationen, die sich nicht als Draht herstellen lassen, können durch gefüllte Hohldrähte herstellbar sein.
  • Die Vorrichtung 3 umfasst insbesondere eine Bereitstellungseinrichtung 25 zum Bereitstellen des Substrats 5. Die Bereitstellungseinrichtung 25 kann beispielsweise ein Förderband oder ein Greifer sein. Die Vorrichtung 3 umfasst weiterhin eine Beschichtungseinrichtung 26. Die Beschichtungseinrichtung 26 kann den Stromkreis 13, die Drahtvorschübe 7, 9, die Drahtführungen 11, 12 und die Zerstäuberdüse 15 umfassen.
  • Die Fig. 3 zeigt beispielsweise eine auf ein aus einer Stahllegierung gefertigtes Substrat 5 aufgebrachte Beschichtung 6. Die Beschichtung 6 ist in mehreren Schichten 19 bis 21 auf das Substrat 5 aufgebracht. Das Substrat 5 weist eine mikrostrukturierte Oberfläche 22 auf, mit der sich die unterste Schicht 19 form- und/oder stoffschlüssig verbindet. Eine formschlüssige Verbindung entsteht durch das Ineinander- oder Hintergreifen von mindestens zwei Verbindungspartnern. Bei stoffschlüssigen Verbindungen werden die Verbindungspartner durch atomare oder molekulare Kräfte zusammengehalten. Stoffschlüssige Verbindungen sind nicht lösbare Verbindungen, die sich nur durch Zerstörung der Verbindungsmittel trennen lassen. Die Schichten 19 bis 21 sind untereinander wiederum form- und/oder stoffschlüssig verbunden. Aufgeschmolzene Spritzpartikel 23 aus dem Spritzkegel treffen mit hoher Geschwindigkeit auf eine Oberfläche 24 der Beschichtung 6 auf und verbinden sich mit dieser. Die Beschichtung 6 weist bevorzugt eine Schichtdicke d6 von 50 bis 400 µm auf.
  • Die Fig. 4 zeigt ein schematisches Blockdiagramm einer Ausführungsform eines Verfahrens zum Herstellen der Panzerung 4. Das Verfahren umfasst einen Schritt S1 des Bereitstellens des aus einem Metall oder einem Nichtmetall gefertigten Substrats 5. Das Verfahren umfasst weiterhin einen Schritt S2 des Beschichtens des Substrats 5 mit Hilfe eines thermischen Spritzverfahrens. Das thermische Spritzverfahren ist insbesondere ein Lichtbogenspritzverfahren. Insbesondere ist das Verfahren ein Lichtbogendrahtspritz- oder Drahtlichtbogenspritzverfahren.
  • Die Fig. 5 und 6 zeigen schematische Schnittansichten zweier unterschiedlicher Ausführungsformen von Panzerungen 4. Bei der Ausführungsform der Panzerung 4 gemäß der Fig. 5 bildet die Beschichtung 6 eine Beschussseite 27 der Panzerung 4. Die Panzerung 4 gemäß der Fig. 6 unterscheidet sich von der Panzerung 4 gemäß der Fig. 5 dadurch, dass ein zusätzliches Karosserieblech 28 vorgesehen ist. Das Karosserieblech 28 umfasst die Beschussseite 27. Zwischen dem Karosserieblech 28 und der Beschichtung 6 ist ein Luftspalt 29 vorgesehen.
  • Obwohl die vorliegende Erfindung vollständig anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben wurde, ist sie vielfältig modifizierbar.
    • Verwendete Bezugszeichen
    • 1
    Fahrzeug
    2
    Fahrgastzelle
    3
    Vorrichtung
    4
    Panzerung
    5
    Substrat
    6
    Beschichtung
    7
    Drahtvorschub
    8
    Spritzdraht
    9
    Drahtvorschub
    10
    Spritzdraht
    11
    Drahtführung
    12
    Drahtführung
    13
    Stromkreis
    14
    Stromquelle
    15
    Zerstäuberdüse
    16
    Prozessgas
    17
    Lichtbogen
    18
    Spritzkegel
    19
    Schicht
    20
    Schicht
    21
    Schicht
    22
    Oberfläche
    23
    Spritzpartikel
    24
    Oberfläche
    25
    Bereitstellungseinrichtung
    26
    Beschichtungseinrichtung
    27
    Beschussseite
    28
    Karosserieblech
    29
    Luftspalt
    d6
    Schichtdicke
    S1
    Schritt
    S2
    Schritt

Claims (10)

  1. Verfahren zum Herstellen einer Panzerung (4) für geschützte Fahrzeuge (1), mit folgenden Schritten:
    Bereitstellen (S1) eines aus einem Metall und/oder einem Nichtmetall gefertigten Substrats (5); und
    Beschichten (S2) des Substrats (5) mit Hilfe eines thermischen Spritzverfahrens.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Substrat (5) mit Hilfe eines Lichtbogenspritzverfahrens beschichtet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das Lichtbogenspritzverfahren mit Hilfe von Stickstoff, Stickstoff-Aktivgasgemischen oder Luft als Prozessgas (16) durchgeführt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 3, wobei auf das Substrat (5) eine Beschichtung (6) mit einer Schichtdicke (d6) von 50 bis 400 µm aufgebracht wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei die Beschichtung (6) aus einer Hartstofflegierung gefertigt ist.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 5, wobei das Substrat (5) eine Stahlplatte ist.
  7. Vorrichtung (3) zum Herstellen einer Panzerung (4) für geschützte Fahrzeuge (1), mit einer Bereitstellungseinrichtung (25) zum Bereitstellen eines aus einem Metall und/oder einem Nichtmetall gefertigten Substrats (5) und einer Beschichtungseinrichtung (26) zum Beschichten des Substrats (5) mit Hilfe eines thermischen Spritzverfahrens.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, umfassend einen ersten Drahtvorschub (7) für einen ersten Spritzdraht (8) und einen zweiten Drahtvorschub (9) für einen zweiten Spritzdraht (10).
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8, ferner umfassend eine erste Drahtführung (11) für den ersten Spritzdraht (8) und eine zweite Drahtführung (12) für den zweiten Spritzdraht (10).
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, ferner umfassend eine Zerstäuberdüse (15), die zwischen der ersten Drahtführung (11) und der zweiten Drahtführung (12) angeordnet ist.
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