EP3250788B2 - Meissel, insbesondere rundschaftmeissel - Google Patents

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EP3250788B2
EP3250788B2 EP16701457.0A EP16701457A EP3250788B2 EP 3250788 B2 EP3250788 B2 EP 3250788B2 EP 16701457 A EP16701457 A EP 16701457A EP 3250788 B2 EP3250788 B2 EP 3250788B2
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EP
European Patent Office
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wear
resistant layer
cutting element
pick
base part
Prior art date
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EP16701457.0A
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English (en)
French (fr)
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EP3250788B1 (de
EP3250788A1 (de
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Ulrich Krämer
Heiko Friederichs
Christoph Haberstroh
Thomas Allgaier
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Betek GmbH and Co KG
Original Assignee
Betek GmbH and Co KG
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Publication date
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Application filed by Betek GmbH and Co KG filed Critical Betek GmbH and Co KG
Priority to PL16701457.0T priority Critical patent/PL3250788T5/pl
Publication of EP3250788A1 publication Critical patent/EP3250788A1/de
Publication of EP3250788B1 publication Critical patent/EP3250788B1/de
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    • E21C35/18—Mining picks; Holders therefor
    • E21C35/19—Means for fixing picks or holders
    • E21C35/197—Means for fixing picks or holders using sleeves, rings or the like, as main fixing elements

Definitions

  • the tip has a corresponding truncated cone-shaped, axial recess in which the truncated cone-shaped end of the base body is received, thereby positioning the tip and guiding it laterally.
  • the axial recess leads to disadvantages, since the wall thickness of the tip is reduced in the area of the axial recess.
  • a comparatively sharp edge is formed between the conical surface and the bottom surface of the recess. In this area, high stress peaks develop, especially when mechanical loads are applied laterally to the tip.
  • the base part has an axially aligned recess for receiving a fastening section of the cutting element
  • the base part has a counter surface facing the cutting element around the recess, and in that the counter surface and the end face of the wear-resistant layer form a continuous flat surface or in that the end face of the wear-resistant layer is brought close to the counter surface. Since the fastening section of the cutting element is held in the recess of the base part, thin-walled sections of the cutting element, which are exposed to strong external forces, are avoided. This significantly reduces the risk of breakage for the tip.
  • the flat surface formed by the counter surface and the end face enables the formation of a uniform brazing gap between this flat surface and the cutting element.
  • the counter surface and the end face are designed as separating surfaces created in one operation, in particular as cut surfaces or as ground surfaces or as milled surfaces, or that the end face is designed as a parting surface created during an application process, in particular during a During the welding process, the wear-resistant layer forms a receptacle surface of an auxiliary tool base resting on the counter surface and projecting radially beyond the counter surface. In both cases, a continuous, flat surface is formed between the counter surface and the end face. This creates a uniform brazing gap and thus an optimized, resilient brazing connection between the surface formed by the counter surface and the end face and the cutting element.
  • a further embodiment of the invention may comprise a segment-like coating or individual segments formed from one or more hard metals, wherein the arrangement is carried out by means of fastening methods known from the prior art, such as soldering, gluing, build-up welding or the like.
  • the wear-resistant layer covers at least one surface section of the cutting element adjacent to the support surface.
  • the wear-resistant layer thus covers the adjacent outer surfaces of both the base part and the cutting element.
  • both the cutting element and the base part are protected from abrasive wear in the particularly stressed transition area from the cutting element to the base part.
  • the solder joint formed between the support surface of the cutting element and the base part is also arranged in a protected manner, so that no hard materials can force their way into the solder joint from the outside and separate the cutting element from the base part.
  • the strength of the connection between the cutting element and the base part can be further improved by forming a brazing joint (fourth brazing joint) between the wear-resistant layer and the surface portion of the cutting element.
  • the cutting element is thus connected to the base part by brazing along its contact surface and along its surface portion adjacent to the contact surface.
  • the wear-resistant layer protrudes beyond the counter surface in the direction of a central longitudinal axis of the chisel head and/or that the wear-resistant layer and the counter surface form a cup-shaped receptacle for form the cutting element.
  • the wear-resistant layer is applied to the base part, and the cutting element is then soldered on.
  • the protruding wear-resistant layer or the cup-shaped receptacle allows the cutting element to be easily and precisely positioned on the base part and soldered to it. During the soldering process, the cutting element remains held in position by the wear-resistant layer, which surrounds the cutting element in the area facing the base part.
  • an auxiliary tool is fixed to the base part of the chisel head in such a way that at least a portion of its contact surface rests on the counter surface, that in a first method step the outer surface is coated with the wear-resistant layer and that the auxiliary tool is then removed.
  • the wear-resistant layer is thus applied to the outer surface of the base part of the chisel head, thereby protecting it from mechanical damage and abrasion during later use.
  • the auxiliary tool prevents the counter surface, to which the cutting element is soldered in the second manufacturing process, from also being coated during the coating process. This thus maintains a defined surface for soldering the cutting element.
  • the auxiliary tool predetermines the outer shape of the wear-resistant layer in its transition region to the cutting tool, so that here too a predetermined soldering surface to the cutting tool is produced.
  • the wear-resistant layer is applied to the outer surface of the chisel in such a way that its end face rests against at least a portion of the contact surface of the auxiliary tool and/or that it rests against a surface area of the auxiliary tool adjacent to the contact surface with a spatial orientation different from the contact surface.
  • a different contour of the surface of the wear-resistant layer that will later adjoin the cutting element can be produced. This allows the contour of the surface facing the cutting element the wear-resistant layer is adapted to the contour of the cutting element.
  • the contour of the auxiliary tool and thus the contour of the surface of the wear-resistant layer are specified in such a way that, when the cutting element is soldered on, it follows the contour of the cutting element. This ensures that a uniform brazing gap is formed along the interface between the cutting element and the wear-resistant layer. If, for example, the auxiliary tool protrudes radially over the mating surface of the base part with its contact surface, the wear-resistant layer can be brought up to the contact surface. This creates an end face of the wear-resistant layer which is arranged radially to the mating surface of the base part and forms a flat surface with it. In a subsequent manufacturing step, the cutting element can be placed with its contact surface against the mating surface and the end face and connected to them by soldering.
  • the wear-resistant layer is applied to a surface adjacent to the contact surface of the auxiliary tool. This adjacent surface is aligned such that it follows the contour of the cutting element surface adjacent to the support surface. If the cutting element is placed with its support surface against the mating surface of the base part in a subsequent manufacturing step, its surface adjacent to the support surface faces the wear-resistant layer, spaced apart by a defined wide brazing gap. The wear-resistant layer thus encloses part of the outer surface of the cutting element.
  • the cutting element can be connected to the base part by brazing, with the brazing gap being formed along the interface between the cutting element on one side and the mating surface and the wear-resistant layer on the other side.
  • the base part of the chisel head is produced in a size that is extended to its final dimension in the direction of the cutting element, that the wear-resistant layer is applied to the outer surface of the extended base part, and that the base part is subsequently shortened along a parting line together with the wear-resistant layer.
  • the parting surface thus formed represents a continuous, flat Area between a formed counter surface as the front end of the base part and the formed end face of the wear-resistant layer. The flat surface enables the formation of a uniform soldering gap to the cutting element covering the counter surface and the end face, which is soldered onto the base part in a subsequent process step.
  • a resistant wear-resistant layer and thus a long-lasting chisel can be obtained by applying a layer of a hard material, in particular of hard metal, and/or an iron alloy and/or a nickel alloy and/or a cobalt alloy and/or a titanium alloy and/or of tungsten carbide and/or of titanium carbide as the wear-resistant layer.
  • Figure 1 shows a perspective side view of a chisel 10 with a chisel shank 50 and a chisel head 40 with a wear-resistant layer 30.
  • the chisel 10 is designed as a round-shank chisel.
  • a cutting element 20 consisting of a hard material, for example, hard metal, is assigned to the chisel head 13. This cutting element is connected to a base part 41 of the chisel head 13, which tapers conically towards the cutting element 20, in the present embodiment by soldering. In an area facing the cutting element 20, the base part 41 is coated with the wear-resistant layer 30 all the way around the cutting element 20.
  • the wear-resistant layer 30 consists of a hard material and is welded to the base part applied. In the illustrated embodiment, the wear-resistant layer 30 is formed from hard metal. It can also be made from an iron alloy, a nickel alloy, a cobalt alloy, a titanium alloy, tungsten carbide, or titanium carbide.
  • a support element 52 designed as a wear protection disk is mounted on the fastening sleeve.
  • This support element 52 has a circular cross-section and is penetrated by a bore.
  • the bore is dimensioned such that the fastening sleeve is held in a pre-tensioned state with a reduced outer diameter compared to its relaxed state.
  • the outer diameter thus created is selected such that the fastening sleeve 51 can be inserted into a chisel receptacle of a chisel holder (not shown) with little or no force.
  • the insertion movement is limited by the support element 52.
  • the support element 52 As the chisel shank 50 is further inserted into the bore, the support element 52 is moved into an area of the chisel shank 50 not encompassed by the fastening sleeve 51. The fastening sleeve 51 then springs open radially and clamps itself in the bore of the chisel holder. In this way, the chisel 10 is held axially captive, yet freely rotatable in the circumferential direction.
  • the support element 52 forms a support surface 52.1, oriented toward the chisel head 40, surrounded by an edge 52.2 for supporting the collar 41.3 of the chisel head 40. The edge 52.2 is pierced by edge recesses 52.3.
  • the cutting element 20 has, starting from a front cutting tip 21, a convex-shaped cutting surface 22 which merges into a base 23 which terminates radially with the wear-resistant layer 30.
  • the chisel 10 is used to turn its Figure 2
  • the tool is rotatably mounted on a bit holder on a rotating roller carrier along the central longitudinal axis M shown. Due to the rotation of the roller carrier, the cutting element 20 penetrates the material to be removed, for example, asphalt or soil, and crushes it.
  • the excavated material slides past the bit head 40 and is diverted outwards through the base part 41 with the circumferential, wear-resistant layer 30 and the transition region 41.2.
  • a bit carrier in which the bit 10 is held is thus optimally protected from abrasion by the excavated material.
  • the mechanical stress on the chisel head 40 is greatest in the area of the cutting element 20. Therefore, the cutting element 20 is made of a hard material, resulting in a long service life of the chisel 10. To increase the service life of the base part, in particular, in its mechanically highly stressed area adjacent to the cutting element 20, the wear-resistant layer 20 is applied there.
  • Figure 2 shows the Figure 1 shown chisel 10 in a lateral view, partly in section.
  • the section reveals part of the base part 41 of the chisel head 40.
  • a recess 44 is provided in the base part 41 at the end of the base part 41 facing the cutting element 20.
  • the recess 44 has a cylindrical contour and is axially aligned along the central longitudinal axis M of the chisel 10.
  • the cutting element 20 forms a fastening section 24 opposite the cutting tip 21, which is also cylindrical and is held in the recess 44 in the base part.
  • the cutting element 20 is soldered to the base part 41 and is thus securely and resiliently connected to the base part 41.
  • the wear-resistant layer 30 encompasses the area of the recess 44.
  • a comparatively thin-walled web 45 of the base part 41, which surrounds the recess 44, is thereby protected from abrasive wear. This prevents the web 45 from being prematurely abraded by sliding debris, which would lead to the loss of the cutting element 20 and thus to the premature failure of the entire chisel 10.
  • Figure 3 shows a section of the Figure 2 shown chisel 10 in the region of the cutting element 20.
  • a recess 42 is provided circumferentially around the base part 41 in a region facing the cutting element 20, into which recess the wear-resistant layer 30 is introduced.
  • An outer surface 33 of the wear-resistant layer 30 thus terminates with the base 23 and with the surface of the base part 41 running alongside the recess 42.
  • An inner surface 32 of the wear-resistant layer 30 forms a firm connection to an outer surface 41.1 of the base part 41, to which it is applied.
  • An end face 31 of the wear-resistant layer 30 facing the cutting element 20 is covered by a radially aligned bearing surface 25 of the cutting element 20, which closes off the base 23 towards the base part 41.
  • the web 45 of the base part 41 is closed off from the cutting element 20 by a counter surface 43.
  • the counter surface 43 and the end face 31 of the wear-resistant layer 30 form a continuous, flat surface. In the illustrated embodiment, this surface is arranged radially and is covered by the support surface 25 of the cutting element 20.
  • the support surface 25 of the cutting element 20 merges into the fastening section 24 via a rounded connecting area 28.
  • the rounding of the connecting area 28 lies opposite a rounded surface 43.1 of the base part 41, via which the counter surface 43 is transferred into an inner surface 44.1 of the recess 44.
  • An outer surface 26 of the fastening section 24 is arranged opposite the inner surface 44.1 of the recess 44.
  • An end surface 27 closing the fastening section 24 lies spaced from a bottom surface 44.2 of the recess 44 of the base part 41.
  • a first solder joint 11.1 is formed between the end face 31 of the wear-resistant layer 30 and the counter surface 43 of the base part 41 on one side and the support surface 25 of the cutting element 20 on the opposite side.
  • a third solder joint 11.3 is formed between the bottom surface 44.2 of the recess 44 and the end surface 27 of the fastening section 24.
  • the surface formed by the end face 31 and the counter surface 43 is continuous and flat. This creates a first solder joint 11.1 with a uniform thickness between this surface and the opposite support surface 25. A uniform thickness of the solder joints 11.1, 11.2, 11.3 is a prerequisite for a stable and resilient soldered connection.
  • the flat surface formed by the end face 31 and the counter surface 43 can be produced by a separating or machining production step or by a forming process during the application of the wear-resistant layer 30, as is the case with the Figures 5 and 6 is explained in more detail.
  • the counter surface 43 and the end face 31 form the front end of the base part 41, so that, for example, machining processes can be applied over the front end of the base part 41 after the wear-resistant layer 30 has been applied and before the cutting element is soldered on.
  • the cutting element 20 is securely held in the base part 41 of the chisel head 40 by the formed solder joints 11.1, 11.2, 11.3.
  • a fastening section 24 held in the recess 44 of the base part 41, thin-walled areas of the comparatively brittle cutting element 20 can be avoided.
  • the rounded transition from the support surface 25 to the outer surface 26 of the Stress peaks are avoided by the fastening section 24. Both measures significantly reduce the risk of breakage for the cutting tip 20.
  • the wear-resistant layer 30 is introduced into the recess 42. This prevents protruding edges at the transition of the wear-resistant layer 30 to the base 23 and to the outer surface 41.1 of the base part 41 outside the recess 42, thereby reducing both the abrasive wear of the chisel head 40 and the energy consumption during use of the chisel 10.
  • the end face 31 of the wear-resistant layer 30 is covered by the cutting element 20 and the first solder joint 11.1 filled with solder. This prevents waste material from getting between the outer surface 41.1 of the base part 41 and the inner surface 32 of the wear-resistant layer 30 and causing it to break off.
  • An interior angle is formed between the base 23 and the outer surface 33 of the wear-resistant layer 30, at the apex of which the first solder joint 11.1 ends.
  • the first solder joint 11.1 with the comparatively soft solder material, is thus recessed from the developing main stream of the passing waste material and is thus additionally protected against wear.
  • FIGS. 4a to 4i show a section of the chisel head 40 with different designs of the wear-resistant layer 30 in a side sectional view.
  • the outer surface 41.1 of the base part 41 is initially cylindrical in the area of the web 45 and then transitions into a conically widening area.
  • the outer surface 33 of the wear-resistant layer 30 is continuously conical. This design ensures that the web 45 has a uniform thickness with a consistently comparatively high material thickness. As a result, high transverse forces acting via the cutting element 20 can be safely absorbed.
  • the formed wide counter surface 43 results in a secure fit of the cutting element 20 on the Base part 41 and a large-area soldered connection between the support surface 25 of the cutting element 20 and the counter surface 43.
  • the wear-resistant layer 30 has its greatest layer thickness in the area facing the cutting element 20, which layer thickness continuously decreases towards its opposite end.
  • the mechanical stress and thus the abrasive wear of the wear-resistant layer 30 is greatest immediately adjacent to the cutting element 20 and decreases in the direction of the collar 41.3 of the chisel head 40.
  • the distribution of the layer thickness shown achieves a uniform service life of the wear-resistant layer 30 over its entire extent.
  • the wear-resistant layer 30 has its smallest layer thickness in the area facing the cutting element 20, which increases continuously towards its opposite end. This also results in a web 45 with a uniform, comparatively large material thickness with the already Figure 4a
  • the outer surface 41.1 of the base part 41 can be cylindrical in the region of the recess 42 with a uniform distance from the central longitudinal axis M of the chisel 10 and thus easy to manufacture, while the conical outer contour of the chisel head 40 is retained.
  • Figure 4d shows a variant in which the outer surface 33 of the wear-resistant layer 30 is convexly shaped. This shape creates a transition between the cutting element 20 and the wear-resistant layer 30, as well as between the wear-resistant layer 30 and the outer surface 41.1 of the base part 41 adjoining the recess 42, without protruding edges, which lead to increased abrasion.
  • the wear-resistant layer 30 is given a high material thickness, whereby long service life of the chisel head 40 and thus of the chisel 10 can be achieved.
  • the outer surface 33 of the wear-resistant layer 30 is aligned approximately the same as the surface profile of the cutting surface 22 of the cutting element 20, resulting in a uniform material flow of the waste material.
  • the internal angle between the base 23 and the outer surface 22 tapers comparatively sharply, so that the first solder joint 11.1 is clearly set back from the main material flow of the waste material and is thus protected.
  • An internal angle is also formed in the transition of the outer surface 33 into the outer surface 41.1 to the side of the recess 42, so that this connection area between the material of the wear-resistant layer 30 and the material of the base part 41 is also set back from the material flow of the waste material and is thus protected.
  • Figure 4e shows an embodiment in which the outer surface 33 of the wear-resistant layer is designed to be conical.
  • the outer surface 41.1 of the base part 41 is designed to be concave in the area of the recess 42, so that the inner surface 32 of the wear-resistant layer 30 is convex. This results in a large layer thickness of the wear-resistant layer 30 with a correspondingly long service life.
  • the web 45 with the formed counter surface 43 is correspondingly thick-walled or large-area with the associated, already to Figure 1
  • the conical outer surface 33 provides edge-free transitions at the edges of the wear-resistant layer 30 and thus the previously described reduced abrasion and energy consumption.
  • Both the inner surface 32 and the outer surface 33 of the wear-resistant layer 30 are convex. This allows the advantages of the Figure 4d shown embodiment of a convex outer surface 33 with the Figure 4e advantages of a convex inner surface 32.
  • the outer surface 41.1 of the base part 41 is cylindrical in the area of the web 45 and conical in the connection to the web 45
  • the outer surface 33 of the wear-resistant layer 33 follows this shape, with the conical region of the outer surface 33 being steeper than the conical region of the outer surface 41.1.
  • the layer thickness of the wear-resistant layer 30 is selected to be greatest in the region of the web 45 and thus of the highest mechanical load on the base part 41 and decreases within the conical regions.
  • the wear-resistant layer 30 Due to the outer surface 33 of the wear-resistant layer 30 being cylindrical in the region of the web 45, it is set back from the main flow direction of the excavated material predetermined by the shape of the cutting element 20, so that abrasion in this area is reduced compared to a conical or concave design of the outer surface 33. As a result of this and the high layer thickness of the wear-resistant layer 30, the comparatively thin-walled web is optimally protected against wear.
  • FIG. 4h A similar effect is shown by the Figure 4h shown design of the wear-resistant layer 30 with a concave outer surface 33 and a conically extending inner surface 32.
  • a great layer thickness is achieved in the area of the web 45 and thus in the heavily loaded, immediate vicinity of the cutting element 20.
  • the outer surface 33 runs in the area of the web 45, within the scope of the deviation due to the concave shape, approximately in the direction of the surface of the base 23.
  • this area offers the excavated material sliding past only a small contact surface, whereby the abrasion in the area of the comparatively thin-walled web is kept to a minimum.
  • the excavated material is diverted away from the chisel 10 to the outside, thereby protecting the uncoated area of the chisel head 40. Due to the conical shape of the coated outer surface 41.1 of the base part 41, the material thickness of the web 45 increases towards its base, so that even high transverse forces introduced via the cutting element 20 can be absorbed without damaging the web 45.
  • Figure 4i shows a section of the chisel head 40 with a wear-resistant layer 30, whose outer surface 33 has alternating concave and convex areas.
  • Excavated material can settle in the concave areas, so that the excavated material sliding past the outside is not in direct contact with the outer surface 33 of the wear-resistant layer 30, at least in the concave areas. This simple measure can significantly reduce the abrasion of the wear-resistant layer 30.
  • Figure 5 shows in a further lateral sectional view a section of the chisel head 40 with an auxiliary tool 60.
  • the chisel head 40 is still in the form of a semi-finished product without the soldered cutting element 20.
  • Figure 5 shows a possibility for coating the base part 41 of the chisel head 40 with the wear-resistant layer 30, so that a continuous, flat surface is formed between the end face 31 of the wear-resistant layer 30 and the counter surface 43 of the base part 41.
  • the method can be used for any other design of the wear-resistant layer 30, as shown by way of example in the Figures 4a to 4i shown.
  • the auxiliary tool 60 is formed from a base 61, in the center of which an axially aligned positioning pin 63 is arranged.
  • the diameter of the base 61 is selected such that it projects radially beyond the wear-resistant layer 30.
  • the positioning pin 63 is designed such that it can be inserted into the recess 44 of the chisel head 40 with minimal lateral play. It ends at a distance from the end of the recess 44 by a gap 44.3.
  • the auxiliary tool 60 is made of a metal, preferably copper.
  • the auxiliary tool 60 Before applying the wear-resistant layer 30, the auxiliary tool 60 is fixed with its positioning pin 63 in the recess 44 in such a way that it a shaping contact surface 62 extending around the positioning pin 63 rests on the counter surface 43 of the base part 41.
  • the wear-resistant layer 30 is then introduced into the recess 42.
  • the wear-resistant layer 30 is applied by means of a welding process such that it rests against the contact surface 62 of the base 61. This forms an end face 31 of the wear-resistant layer 30, which merges flatly and continuously into the counter surface 43 of the base part 41.
  • the auxiliary tool 60 is removed.
  • the end face 31 of the wear-resistant layer 30 can be smooth or provided with a predetermined roughness or with another structure, for example, with grooves.
  • the surface structure of the end face 31 can thus be optimized for good solder flow.
  • Figure 6 shows, in another side sectional view, a section of a chisel head 40 in a size extended to its final dimension in the direction of the cutting element 20. This is also a semi-finished product to which the cutting element 20 has not yet been applied.
  • the later final dimension of the base part 41 is marked by a dividing line T.
  • the base part 41 is extended by the length of a projection 12.
  • the recess 42 of the base part 41 continues at the projection 12.
  • the axial recess 44 is also formed in the base part 41 and the projection 12.
  • the projection 12 ends in a radially aligned end surface 13.
  • the method can be used for any other design of the wear-resistant layer 30, as shown by way of example in the Figures 4a to 4i shown.
  • the wear-resistant layer 30 is introduced into the recess 42 of the extended chisel head 40 by a welding process.
  • the illustration schematically shows the rough outer surface 33 of the wear-resistant layer 30 caused by the welding process.
  • the wear-resistant layer 30 does not end flush and level with the front end surface 13 of the projection 12.
  • the wear-resistant layer 30 forms a protruding bead 34 opposite the end surface 13 on one side of the projection 12 and a recessed bead on the opposite side. Both are unsuitable for forming a resilient soldered connection with a uniform solder joint 11.1, 11.2, 11.2 to a rectilinear surface, such as that provided by the support surface 25 of the cutting element 20.
  • the overhang 12 is separated from the base part 41 along the parting line T.
  • This can be done by a parting process, for example by sawing, or a machining process, such as milling.
  • the parting surface can also be further machined in a subsequent processing step.
  • a defined roughness of the parting surface can be created, or grooves or other structures can be incorporated into the parting surface to improve the flow behavior of a solder used to solder the cutting element 20.
  • Figure 7 shows a lateral sectional view of a section of a wear-resistant layer 30 projecting in the axial direction.
  • the cutting element 20 is formed from the cutting tip 21, the cutting surface 22, which is concave in the illustrated embodiment, and the base 23.
  • the base 23 forms a continuous and flat support surface 25 oriented toward the base part 41 of the chisel head 40.
  • the wear-resistant layer 30 is introduced into the recess 44 arranged circumferentially around the base part 41.
  • a radially inner part of the wear-resistant layer terminates with the counter surface 43 of the base part 41 towards the cutting element 20 and forms the end face 31 there.
  • the cutting element 20 rests with its support surface 25 on the counter surface 43 and the end face 31 via a soldered connection. It covers a centering notch 43.2 introduced into the counter surface 43 along the central longitudinal axis M of the chisel head 40.
  • the wear-resistant layer 30 projects axially beyond the counter surface 43 and the end face 31. It thereby forms a centering collar 36, which encloses the base 23 of the cutting element 20 in its region facing the base part 41.
  • the wear-resistant layer 30 thus covers a surface portion 29 of the cutting element 20 adjacent to the support surface 25.
  • a fourth solder joint 11.4 is formed between the surface portion 29 and the centering collar 36.
  • the cup-shaped receptacle 46 correctly aligns the cutting element 20 during the soldering process and holds it in position.
  • a soldered connection is formed between the cutting element 20 on one side and the cutting element 20 on the other side.
  • the cutting element 20 is thus securely connected to the base part 41 of the chisel head 40.
  • the section of the soldered connection formed between the support surface 25 and the counter surface 43 or the end face 31 is protected by the circumferential centering collar 36 of the wear-resistant layer 30. This results in a permanent, wear-protected connection between the cutting tip 20 and the base part 41.
  • Figure 8 shows a side sectional view of a section of a chisel head 40 in a further embodiment of a wear-resistant layer 30 projecting in the axial direction.
  • the cutting element 20 essentially corresponds to the Figure 7 illustrated cutting element 20, wherein a base extension 23.1 is formed on the base 23 in the area facing the base part 41 of the chisel head 40.
  • the base extension 23.1 has a cross-section that tapers conically towards the base part 41.
  • the centering collar 36 of the wear-resistant layer 30 follows the conically extending surface section 29 of the base 23, which is located in the region of the base extension 23.1.
  • the base extension 23.1, as the section of the cutting element 20 facing the base part 41, is thus covered by the wear-resistant layer 30.
  • the base extension 23.1 and the counter surface 43 of the base part form a cup-shaped receptacle 46 into which the cutting element 20 is soldered.
  • the soldering joint area formed between the support surface 25 and the counter surface is thus circumferentially surrounded by the wear-resistant layer 30 and thus protected.
  • the fourth soldering joint 11.4 enlarges the formed soldering surface between the base part 41 and the cutting tip 20, so that a firm connection is formed between the cutting tip 20 and the base part 41.
  • Figure 9 shows a side sectional view of a section of the chisel head 40 with an auxiliary tool 60.
  • the base part 41 and the wear-resistant layer 30 of the chisel head 40 have the same shape as already Figure 7 , but there with the cutting element 20 inserted.
  • the auxiliary tool 60 is formed from a base 61 to which a projection 64 is integrally formed.
  • the auxiliary tool 60 is rotationally symmetrical about the central longitudinal axis M.
  • the projection 64 has a smaller diameter than the base 61.
  • the projection 64 rests with its contact surface 62 against the counter surface 43 of the base part 41 and against the end face 31 of the wear-resistant layer 31.
  • a centering mandrel 64.1 is integrally formed in the center of the contact surface 62, which engages in the centering notch 43.2 of the base part 41.
  • the auxiliary tool 60 Before the wear-resistant layer 30 is applied, the auxiliary tool 60 is placed with its contact surface 62 onto the counter surface 43 of the base part 41.
  • the centering mandrel 64.1 engages the centering notch 43.2 so that the auxiliary tool 60 is aligned with the base part 41.
  • the wear-resistant layer 30 is then applied, preferably by welding.
  • the wear-resistant layer 30 is applied such that it fills the recess 44.
  • the wear-resistant layer 30 On the side of the auxiliary tool 60, the wear-resistant layer 30 is applied up to the area of the contact surface 62 of the auxiliary tool 60 that protrudes beyond the counter surface 43 of the base part 41, as well as to the outer surface of the extension 64 of the auxiliary tool 60.
  • the centering collar 36 is delimited by the base 61 of the auxiliary tool 60.
  • the auxiliary tool 60 is removed. What remains is the stepped wear-resistant layer 30 as an imprint of the auxiliary tool 60.
  • the cutting element 20 can be soldered into the cup-shaped receptacle 46 thus formed, as shown in Figure 7 is shown.
  • the contour of the auxiliary tool 60 is designed to follow the contour of the intended cutting element 20.
  • an auxiliary tool 60 can be provided for the chisel 10 shown, the projection 64 of which tapers conically from the base 61. This creates a centering collar 36 corresponding to the Figure 8 shown, which follows the conical shape of the base extension 23.1 of the cutting element 20 shown there.
  • the auxiliary tool shown is preferably made of a material that does not form a metallurgical bond with the wear-resistant layer.
  • the auxiliary tool can be made of copper, for example.
  • cup-shaped receptacle 46 an alternative manufacturing process can also be used to first coat an extended base part 41 and then shorten it, as is the case with Figure 6
  • the cup-shaped receptacle 46 can then be introduced into the base part 41 and the wear-resistant layer 30 by a subsequent machining step, in particular by milling or drilling.

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen Meißel, insbesondere Rundschaftmeißel, mit einem Meißelkopf und einem Meißelschaft, wobei der Meißelkopf zumindest aus einem Basisteil und einem mit dem Basisteil verbundenen Schneidelement aus einem Hartwerkstoff, insbesondere aus Hartmetall, gebildet ist, wobei das Basisteil im Anschluss an das Schneidelement auf seiner Außenfläche eine verschleißfeste Schicht aufweist, die zumindest einen dem Schneidelement zugewandten Abschnitt der Außenfläche des Basisteils abdeckt und wobei eine dem Schneidelement zugewandte Stirnfläche der verschleißfesten Schicht von dem Schneidelement abgedeckt ist.
  • Aus der DE 90 16 655 U1 ist ein Meißel bekannt. Der in der Schrift beschriebene Meißel weist einen Grundkörper mit einer Hartmetall-Spitze auf. Auf einer der Spitze benachbarten Außenfläche des Grundkörpers ist eine verschleißfeste Schicht aus einem Hartstoff (Hartmetall oder Keramik) angeordnet. Die Außenfläche der Spitze geht stufenlos in die Oberfläche der verschleißfesten Schicht über. Der Grundkörper hat dazu eine umlaufende Eintiefung, in die der Hartstoff aufgebracht ist. Der Hartstoff kann z.B. auf den Meißel aufgespritzt sein. Der Grundkörper ist an seinem vorderen Ende kegelstumpfförmig ausgebildet. Die Spitze weist eine entsprechende kegelstumpfförmige, axiale Ausnehmung auf, in der das kegelstumpfförmige Ende des Grundkörpers aufgenommen und dadurch die Spitze positioniert und seitlich geführt ist. Im praktischen Einsatz führt die axiale Ausnehmung zu Nachteilen, da die Wandstärke der Spitze im Bereich der axialen Ausnehmung reduziert ist. Am Abschluss der axialen Ausnehmung ist eine vergleichsweise scharfe Kante zwischen der Kegelfläche und der Bodenfläche der Ausnehmung gebildet. In diesem Bereich bilden sich, insbesondere bei einer seitlich auf die Spitze einwirkenden mechanischen Belastung, hohe Spannungsspitzen aus. Diese Spannungsspitzen führen bei der relativ geringen Wandstärke der Spitze in diesem Bereich vermehrt zum Bruch der aus einem spröden Hartstoff hergestellten Spitze und damit zum Ausfall des Meißels. Ein weiterer Nachteil ergibt sich aus dem möglichen Herstellungsverfahren für eine solche Anordnung. Um eine Beschädigung bzw. Zerstörung der Spitze, insbesondere bei einer erforderlichen thermischen Behandlung beim Aufbringen der verschleißfesten Schicht, zu vermeiden, wird die Spitze erst, nachdem die verschleißfeste Schicht auf den Grundkörper aufgebracht wurde, an dem Grundkörper befestigt, vorzugsweise aufgelötet. Die Spitze sitzt dann auf einer umlaufend zu dem kegelstumpfförmigen Ende angeordneten Fläche des Grundkörpers auf. Fertigungsbedingt schließt die Stirnfläche der verschleißfesten Schicht mit der umlaufenden Fläche, auf der die Spitze aufliegt, nicht gleichmäßig ab, sondern ist im Rahmen von Fertigungstoleranzen gegenüber dieser zurückgesetzt oder überstehend angeordnet. Somit bildet sich kein gleichmäßiger Lötspalt zwischen der Auflagefläche Spitze, der umlaufenden Fläche des Grundkörpers und der Stirnfläche der verschleißfesten Schicht aus, wie dies in dem gezeigten Ausführungsbeispiel der DE 90 16 655 U1 auch dargestellt ist. Der ungleichmäßige Lötspalt führt zu einer unzureichenden Lötung, die sich im Einsatz lösen und zum Verlust der Spitze führen kann.
  • DE 35 19 101 U1 offenbart einen Meißel für eine Straßenfräsmaschine, der einen Meißelschaft aufweist. Mit dem Meißelschaft ist ein Meißelkopf aus Hartmetall verbunden. Im Bereich des Meißelkopfs sind mehrere Hülsen aus Hartmetall angeordnet, die ineinandergesteckt sind und die den Meißelschaft umgeben.
  • EP 0 412 287 A2 offenbart einen Rundschaftmeißel mit einem Meißelkopf und einem Meißelschaft. Im Bereich des Meißelkopfs ist eine Aufnahme angeordnet, in der eine Meißelspitze aus Hartmetall befestigt ist. Der Meißelkopf ist mit einer Verschleißschutzschicht, die im Plasma-Pulver-Auftragsschweißverfahren aufgebracht ist, umgeben.
  • Ein weiterer Rundschaftmeißel ist aus DE 40 39 217 A1 bekannt. Auch dieser Rundschaftmeißel weist einen Meißelkopf auf, an den einteilig ein Meißelschaft angeformt ist. Der Meißelkopf ist mit einer Spitze aus Hartmetall ausgerüstet.
  • Anschließend an die Spitze aus Hartmetall ist eine verschleißfeste Schicht aus Hartwerkstoff auf den Meißelkopf aufgebracht.
  • WO 2009/072958 A1 offenbart einen Meißel, der im Bereich seines Meißelkopfes eine Meißelspitze trägt. Dabei ist eine Aufnahme in den Meißelkopf eingearbeitet, die sich in Richtung der Mittellängsachse des Meißels erstreckt. In dieser Aufnahme ist ein Ansatz der Meißelspitze gehalten. Der Ansatz weist eine zylindrische Außenfläche auf, auf die ein Hartmetall-Ring aufgeschoben ist.
  • DE 35 31 787 C1 offenbart einen Zahn für eine Grab-Vorrichtung, beispielsweise eine Baggerschaufel.
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung, einen Meißel der eingangs erwähnten Art mit einer verbesserten mechanischen Belastbarkeit zu schaffen.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, dass das Basisteil eine axial ausgerichtete Ausnehmung zur Aufnahme eines Befestigungsabschnitts des Schneidelements aufweist, dass das Basisteil umlaufend zu der Ausnehmung eine dem Schneidelement zugewandte Gegenfläche aufweist und dass die Gegenfläche und die Stirnfläche der verschleißfesten Schicht eine durchgängige ebene Fläche bilden oder dass die Stirnfläche der verschleißfesten Schicht an die Gegenfläche herangeführt ist. Da der Befestigungsabschnitt des Schneidelements in der Ausnehmung des Basisteils gehalten ist, werden dünnwandige Abschnitte des Schneidelements, welche starken äußeren Krafteinwirkungen ausgesetzt sind, vermieden. Damit wird das Bruchrisiko für die Spitze deutlich reduziert. Die von der Gegenfläche und der Stirnfläche gebildete ebene Fläche ermöglicht die Ausbildung eines gleichmäßigen Lötspaltes zwischen dieser ebenen Fläche und dem Schneidelement. Es kann so eine optimierte Lötung zwischen dem Schneidelement und dem Basisteil des Meißels erreicht werden, welche auch bei starker mechanischer Belastung nicht getrennt wird. Dadurch, dass das Basisteil zur Verbindung mit dem Schneidelement eine Ausnehmung an Stelle eines Ansatzes aufweist, kann die durchgängige ebene Fläche zwischen der Gegenfläche und der Stirnfläche der verschleißfesten Schicht fertigungstechnisch einfach hergestellt werden.
  • Vorzugsweise ist die verschleißfeste Schicht mit ihrer Stirnseite bis an die Gegenseite herangeführt, so dass der Übergangsbereich effektiv vor Auswaschung geschützt ist. Beispielsweise kann die verschleißfeste Schicht bis auf weniger als 1 mm an die Gegenfläche herangeführt werden.
  • Zur Verbindung mit einem Meißelhalter ist der Meißelkopf vorzugsweise einstückig mit einem Meißelschaft verbunden. Der Meißelschaft kann dabei als Rundschaft ausgeführt sein.
  • Vorzugsweise ist die verschleißfeste Schicht in einer Eintiefung des Basisteils aufgenommen. Die Eintiefung ist dabei umlaufend zu der Gegenfläche auf der Außenfläche des Basisteils vorgesehen. Vorteilhaft kann es vorgesehen sein, dass die eingebrachte verschleißfeste Schicht radial auf der einen Seite mit dem Schneidelement und auf der gegenüberliegenden Seite mit der Außenfläche des Basisteils im Anschluss an die Eintiefung abschließt.
  • Die verschleißfeste Schicht kann von einer Beschichtung gebildet sein, die auf das Basisteil aufbeschichtet ist. Die verschleißfeste Schicht kann auch von einem separaten Hartstoffelement gebildet sein, das mit dem Basisteil beispielsweise stoffschlüssig verbunden ist. Denkbar ist hier die Verwendung eines aufgelöteten Hartmetallrings oder einzelnen, an das Basisteil entsprechend angepasste Segmente aus einem Hartmetall, welche in einer regelmäßigen oder unregelmäßigen Anordnung angeordnet sind.
  • Entsprechend einer besonders bevorzugten Ausgestaltungsvariante der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass die Gegenfläche und die Stirnfläche als in einem Arbeitsgang erstellte Trennflächen, insbesondere als Schnittflächen oder als geschliffene Flächen oder als gefräste Flächen, ausgebildet sind oder dass die Stirnfläche als eine während eines Aufbringprozesses, insbesondere während eines Schweißprozesses, der verschleißfesten Schicht gebildete Abdruckfläche einer an der Gegenfläche aufliegenden und radial über die Gegenfläche überstehenden Basis eines Hilfswerkzeugs ausgebildet ist. In beiden Fällen wird eine durchgängige ebene Fläche zwischen der Gegenfläche und der Stirnfläche ausgebildet. Dadurch wir ein gleichmäßiger Lötspalt und damit eine optimierte, belastbare Lötverbindung zwischen der durch die Gegenfläche und die Stirnfläche gebildete Fläche und dem Schneidelement erreicht.
  • Das Fließverhalten des Lotes kann dadurch verbessert werden, dass die Gegenfläche und/oder die Stirnfläche als glatte Flächen oder als Flächen mit einer vorgegebenen Rauigkeit in einem Bereich von Rz= 4µm bis Rz= 280µm oder als Flächen mit eingebrachten Rillen mit einer Rillentiefe in einem Bereich von 2µm bis 500µm ausgeführt sind. Die Rauigkeit oder die Rillen können dabei beispielsweise während des Trennprozesses bei der Erstellung der Trennflächen oder als Abdruck der Basis nach gewünschter Vorgabe erzeugt werden.
  • Das Schneidelement ist im Einsatz hohen mechanischen Belastungen ausgesetzt. Um eine sichere Verbindung zwischen dem Schneidelement und dem Basisteil zu erreichen ist es erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Schneidelement umlaufend zu seinem Befestigungsabschnitt eine Auflagefläche ausbildet, dass die Auflagefläche die Gegenfläche und die Stirnfläche zumindest bereichsweise überdeckt und dass zwischen der Auflagefläche und der durch die Gegenfläche und die Stirnfläche gebildete durchgängige Fläche eine erste Lötfuge ausgebildet ist. Zusätzlich kann es auch vorgesehen sein, dass zwischen einer äußeren Fläche des Befestigungsabschnitts und einer Innenfläche der Ausnehmung eine zweite Lötfuge ausgebildet ist und/oder dass zwischen einer Endfläche des Befestigungsabschnitts und einer Bodenfläche der Ausnehmung eine dritte Lötfuge ausgebildet ist. Die Lötfugen gehen dabei vorzugsweise ineinander über, so dass eine durchgängige Lötung über die gesamte Grenzfläche zwischen dem Schneidelement und dem Basisteil sowie dem Schneidelement und der Stirnfläche der verschleißfesten Schicht vorliegt.
  • Die auf das Basisteil einwirkende abrasive Belastung ist im Anschluss an das Schneidelement am größten und nimmt zu dem, dem Meißelschaft zugewandten Ende des Meißelkopfes hin ab. Gleichzeitig ist das Schneidelement mit seinem Befestigungsabschnitt in der Ausnehmung am vorderen Ende des Basisteils gehalten.
  • Um den Bereich der Halterung des Schneidelements zu schützen und damit einen Verlust des Schneidelements zu vermeiden ist es vorgesehen, dass die verschleißfeste Schicht in axialer Ausrichtung zumindest den Abschnitt des Meißelkopfes, in dem die Ausnehmung eingebracht ist, umschließt.
  • Entsprechend zweier alternativer Erfindungsvarianten kann es vorgesehen sein, dass die verschleißfeste Schicht eine gleichmäßige Schichtdicke aufweist oder dass die verschleißfeste Schicht eine variierende Schichtdicke aufweist. Eine verschleißfeste Schicht mit einer gleichmäßigen Schichtdicke ist einfach und kostengünstig herstellbar. Durch eine variierende Schichtdicke kann die verschleißfeste Schicht an die tatsächlichen Belastungen in den verschiedenen Bereichen des Meißelkopfes angepasst werden.
  • Um die Schichtdicke an die örtlichen Belastungen anzupassen kann es vorgesehen sein, dass sich die Schichtdicke der verschleißfesten Schicht, ausgehend von ihrer dem Schneidelement zugewandten Stirnfläche, in Richtung zu ihrem dem Meißelschaft zugewandten Ende hin verringert oder dass sich die Schichtdicke der verschleißfesten Schicht, ausgehend von ihrer dem Schneidelement zugewandten Stirnfläche, in Richtung zu ihrem dem Meißelschaft zugewandten Ende hin vergrößert. Durch eine sich in Richtung zum Meißelschaft vergrößernde Schichtdicke kann bei im Bereich der Beschichtung gleichbleibendem Durchmesser des Basisteils eine konische Außenkontur des Meißelkopfes erhalten werden, durch welche abgetragenes Material von einem Meißelhalter, in dem der Meißel angeordnet ist, weggeleitet wird. Bei einer sich in Richtung zum Meißelschaft hin verringernden Schichtdicke ist die größte Schichtdicke im Bereich der maximalen abrasiven Belastung unmittelbar nach dem Schneidelement angeordnet. Dadurch ist die Schichtdicke an die jeweils vorliegende Abrasion angepasst, so dass sich für die verschiedenen Bereiche der verschleißfesten Schicht vergleichbare Standzeiten ergeben.
  • Eine weitere Möglichkeit, die Schichtdicke der verschleißfesten Schicht an die örtlichen Belastungen anzupassen besteht darin, dass eine äußere Oberfläche der verschleißfesten Schicht entlang ihrer Längserstreckung konvex gewölbt ist oder dass die äußere Oberfläche entlang ihrer Längserstreckung konkav gewölbt ist oder dass die äußere Oberfläche entlang ihrer Längserstreckung abwechselnd konkav und konvex gewölbte Abschnitte aufweist. Zusätzlich kann durch die Formgebung der äußeren Oberfläche der Materialfluss des Abraummaterials beeinflusst werden. So leitet eine konvexe Oberfläche der verschleißfesten Schicht das Abraummaterial schon unmittelbar nach dem Schneidelement nach außen weiter. Bei geeigneter Anpassung der Außenkontur des Schneidelements und der konvexen Form der äußeren Oberfläche der verschleißfesten Schicht kann erreicht werden, dass das Abraummaterial von dem Schneidelement und der verschleißfesten Schicht in etwa in die gleiche Richtung abgelenkt wird und so ein gleichmäßiger Materialfluss entsteht, bei dem weiter von dem Schneidelement entfernte Bereiche des Meißelkopfes entlastet werden. Durch eine konvexe Formgebung der äußeren Oberfläche bietet der dem Schneidelement zugewandte vordere beschichtete Bereich dem Abraummaterial weniger Widerstand, während es von dem hinteren Bereich verstärkt nach außen abgelenkt wird. Dadurch kann eine gleichmäßige Belastung der verschleißfesten Schicht entlang der Fließrichtung des Abraummaterials erreicht werden. Durch abwechselnd konkave und konvexe Bereiche kann sich Abraummaterial in den konkaven Bereichen absetzten. Dies führt zu einem zusätzlichen Verschleißschutz, da das bewegte Abraummaterial in diesen Bereichen nicht unmittelbar an der verschleißfesten Schicht vorbeigleitet.
  • Weiterhin kann es vorgesehen sein, dass zwischen der Oberfläche des Schneidelements und der äußeren Oberfläche der verschleißfesten Schicht in ihrem Übergang ein Innenwinkel ausgebildet ist. Eine in diesem Übergangsbereich endende Lötfuge ist dadurch gegenüber dem Hauptstrom des vorbeigleitenden Abraummaterials zurückgesetzt und somit geschützt angeordnet. Diese schützende Wirkung wird dadurch verstärkt, dass sich Abraummaterial in dem Innenwinkel absetzten und die Lötfuge zusätzlich vor dem abrasiven Angriff des vorbeigleitenden Abraummaterials abschirmen kann.
  • Eine weitere Ausführungsform der Erfindung kann eine segmentartige Beschichtung oder aus einem oder mehreren Hartmetallen gebildete Einzelsegmente umfassen, wobei die Anordnung mittels aus dem Stand bekannten Befestigungsverfahren, wie zum Beispiel Löten, Kleben, Auftragsschweißen oder dergleichen, ausgeführt wird.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass die verschleißfeste Schicht zumindest einen an die Auflagefläche angrenzenden Oberflächenabschnitt des Schneidelements abdeckt. Die verschleißfeste Schicht deckt somit die aneinandergrenzenden äußeren Oberflächen sowohl des Basisteils wie auch des Schneidelements ab. Dadurch sind sowohl das Schneidelement wie auch das Basisteil in dem besonders belasteten Übergangsbereich von dem Schneidelement zu dem Basisteil vor abrasivem Verschleiß geschützt. Insbesondere ist auch die zwischen der Auflagefläche des Schneidelements und dem Basisteil gebildete Lötfuge geschützt angeordnet, so dass sich keine harten Materialien von außen in die Lötfuge drängen und das Schneidelement von dem Basisteil abtrennen können.
  • Die Festigkeit der Verbindung zwischen dem Schneidelement und dem Basisteil kann dadurch weiter verbessert werden, dass zwischen der verschleißfesten Schicht und dem Oberflächenabschnitt des Schneidelements eine Lötfuge (vierte Lötfuge) ausgebildet ist. Das Schneidelement ist somit entlang seiner Auflagefläche und entlang seines an die Auflagefläche angrenzenden Oberflächenabschnitts mit dem Basisteil durch Löten verbunden.
  • Vorteilhaft kann es vorgesehen sein, dass die verschleißfeste Schicht in Richtung einer Mittellängsachse des Meißelkopfes über die Gegenfläche vorsteht und/oder dass die verschleißfeste Schicht und die Gegenfläche eine napfförmige Aufnahme für das Schneidelement bilden. Vorzugsweise wird dazu die verschleißfeste Schicht an dem Basisteil angebracht und anschließend wird das Schneidelement aufgelötet. Durch die vorstehende verschleißfeste Schicht oder die napfförmige Aufnahme kann das Schneidelement einfach und exakt ausgerichtet auf dem Basisteil positioniert und mit diesem verlötet werden. Dabei bleibt das Schneidelement während des Lötprozesses durch die verschleißfeste Schicht, welche das Schneidelement in seinem dem Basisteil zugewandten Bereich umschließt, in seiner Position gehalten.
  • Zur Beschichtung eines Meißelkopfes eines erfindungsgemäßen Meißels kann es vorgesehen sein, dass ein Hilfswerkzeug derart an dem Basisteil des Meißelkopf festgelegt wird, dass es zumindest mit einem Abschnitt einer Anlagefläche auf der Gegenfläche aufliegt, dass in einem ersten Verfahrensschritt die Außenfläche mit der verschleißfesten Schicht beschichtet wird und dass anschließend das Hilfswerkzeug entfernt wird. Die verschleißfeste Schicht wird damit auf die Außenfläche des Basisteils des Meißelkopfes aufgetragen, wodurch dieser im späteren Einsatz vor mechanischer Beschädigung und Abrasion geschützt wird. Das Hilfswerkzeug verhindert, dass bei dem Beschichtungsprozess die Gegenfläche, auf der in dem zweiten Fertigungsprozess das Schneidelement aufgelötet wird, mit beschichtet wird. Es bleibt somit eine definierte Fläche zum Auflöten des Schneidelements erhalten. Weiterhin wird mit dem Hilfswerkzeug die äußere Form der verschleißfesten Schicht in ihrem Übergangsbereich zu dem Schneidwerkzeug vorgegeben, so dass auch hier eine vorbestimmte Lötfläche zu dem Schneidwerkzeug hergestellt wird.
  • Entsprechend einer bevorzugten Verfahrensvariante kann es vorgesehen sein, dass die verschleißfeste Schicht derart auf die Außenfläche des Meißels aufgebracht wird, dass sie mit ihrer Stirnfläche an zumindest einem Abschnitt der Anlagefläche des Hilfswerkzeugs anliegt und/oder dass sie an einen an die Anlagefläche angrenzenden Oberflächenbereich des Hilfswerkzeugs mit einer von der Anlagefläche abweichenden räumlichen Ausrichtung anliegt. Je nach Ausführung des Hilfswerkzeugs kann so eine unterschiedliche Kontur der später an das Schneidelement angrenzenden Oberfläche der verschleißfesten Schicht hergestellt werden. Damit kann die Kontur der dem Schneidelement zugewandten Oberfläche der verschleißfesten Schicht an die Kontur des Schneidelements angepasst werden. Die Kontur des Hilfswerkzeugs und damit die Kontur der Oberfläche der verschleißfesten Schicht werden so vorgegeben, dass diese bei aufgelötetem Schneidelement der Kontur des Schneidelements folgt. Damit wird erreicht, dass entlang der Grenzfläche zwischen dem Schneidelement und der verschleißfesten Schicht ein gleichmäßiger Lötspalt ausgebildet wird. Steht das Hilfswerkzeug beispielsweise mit seiner Anlagefläche radial über die Gegenfläche des Basisteils über, so kann die verschleißfeste Schicht bis an die Anlagefläche herangeführt werden. Es wird so eine Stirnfläche der verschleißfesten Schicht ausgebildet, welche radial zur Gegenfläche des Basisteils angeordnet ist und mit dieser eine ebene Fläche ausbildet. Das Schneidelement kann in einem nachfolgenden Fertigungsschritt mit seiner Auflagefläche an die Gegenfläche und die Stirnfläche angelegt und mit diesen durch Löten verbunden werden. Alternativ oder zusätzlich dazu kann es vorgesehen sein, dass die verschleißfeste Schicht auf eine an die Anlagefläche des Hilfswerkzeugs angrenzende Oberfläche aufgebracht wird. Diese angrenzende Oberfläche ist derart ausgerichtet, dass sie der Kontur der an die Auflagefläche anschließenden Oberfläche des Schneidelements folgt. Wird das Schneidelement in einem nachfolgenden Fertigungsschritt mit seiner Auflagefläche an die Gegenfläche des Basisteils angelegt, so steht seine an die Auflagefläche angrenzende Oberfläche, beabstandet durch einen definiert breiten Lötspalt, der verschleißfesten Schicht gegenüber. Die verschleißfeste Schicht umschließt somit einen Teil der äußeren Oberfläche des Schneidelements. Das Schneidelement kann mit dem Basisteil durch Löten verbunden werden, wobei der Lötspalt entlang der Grenzfläche zwischen dem Schneidelement auf der einen Seite und der Gegenfläche und der verschleißfesten Schicht auf der anderen Seite ausgebildet wird.
  • Zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Meißels kann es vorgesehen sein, dass das Basisteil des Meißelkopfes in einer zu seiner Endabmessung in Richtung zum Schneidelement verlängerten Größe hergestellt wird, dass die verschleißfeste Schicht auf die Außenfläche des verlängerten Basisteils aufgebracht wird und dass nachfolgend das Basisteil zusammen mit der verschleißfesten Schicht entlang einer Trennlinie gekürzt wird. Die so gebildete Trennfläche stellt eine durchgängige, ebene Fläche zwischen einer gebildeten Gegenfläche als vorderem Abschluss des Basisteils und der gebildeten Stirnfläche der verschleißfesten Schicht dar. Durch die ebene Fläche wird die Ausbildung eines gleichmäßigen Lötspalts zu dem die Gegenfläche und die Stirnfläche abdeckenden Schneidelement ermöglicht, welches in einem nächsten Verfahrensschritt auf das Basisteil aufgelötet wird.
  • Bevorzugt kann die verschleißfeste Schicht durch ein Schweißverfahren auf die Außenfläche des Meißelkopfes aufgebracht werden. Das Schweißverfahren ermöglicht die Herstellung einer kostengünstigen und belastbaren verschleißbeständigen Schicht. Der Nachteil des Schweißverfahrens, dass eine offene stirnseitige Abschlussfläche der erhaltenen Beschichtung in ihrer Position nur ungenau festzulegen und daher keine durchgängige, ebene Fläche zu einer benachbarten Gegenfläche herstellbar ist, wird durch das beschriebene Trennverfahren aufgehoben.
  • Eine widerstandsfähige verschleißfeste Schicht und damit ein langlebiger Meißel kann dadurch erhalten werden, dass als verschleißfeste Schicht eine Schicht aus einem Hartwerkstoff, insbesondere aus Hartmetall, und/oder einer Eisenlegierung und/oder einer Nickellegierung und/oder einer Kobaltlegierung und/oder einer Titanlegierung und/oder aus Wolframkarbid und/oder aus Titankarbid aufgebracht wird.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    in einer perspektivischen Seitenansicht einen Meißel mit einem Meißelschaft und einem Meißelkopf mit einer verschleißfesten Schicht,
    Figur 2
    den in Figur 1 gezeigten Meißel in einer seitlichen, zum Teil als Schnitt ausgeführten Darstellung,
    Figur 3
    einen Ausschnitt des in Figur 2 gezeigten Meißels,
    Figur 4a-4i
    in seitlicher Schnittdarstellung einen Ausschnitt des Meißelkopfs mit unterschiedlichen Ausführungsformen der verschleißfesten Schicht,
    Figur 5
    in einer weiteren seitlichen Schnittdarstellung einen Ausschnitt des Meißelkopfs mit einem Hilfswerkzeug,
    Figur 6
    in einer weiteren seitlichen Schnittdarstellung einen Ausschnitt eines Meißelkopfes in einer zu seiner Endabmessung in Richtung zum Schneidelement verlängerten Größe,
    Figur 7
    in einer seitlichen Schnittdarstellung einen Ausschnitt einer in axialer Richtung überstehenden verschleißfesten Schicht,
    Figur 8
    in einer seitlichen Schnittdarstellung einen Ausschnitt eines Meißelkopfes in einer weiteren Ausführung einer in axialer Richtung überstehenden verschleißfesten Schicht und
    Figur 9
    in einer seitlichen Schnittdarstellung einen Ausschnitt des Meißelkopfs mit einem Hilfswerkzeug,
  • Figur 1 zeigt in einer perspektivischen Seitenansicht einen Meißel 10 mit einem Meißelschaft 50 und einem Meißelkopf 40 mit einer verschleißfesten Schicht 30. Der Meißel 10 ist als Rundschaftmeißel ausgebildet. Dem Meißelkopf 13 ist ein Schneidelement 20, bestehend aus einem Hartwerkstoff, beispielsweise aus Hartmetall, zugeordnet. Dieses ist mit einem sich konisch zum Schneidelement 20 hin verjüngenden Basisteil 41 des Meißelkopfes 13, im vorliegenden Ausführungsbeispiel durch Löten, verbunden. In einem dem Schneidelement 20 zugewandten Bereich ist das Basisteil 41 umlaufend zum Schneidelement 20 mit der verschleißfesten Schicht 30 beschichtet. Die verschleißfeste Schicht 30 besteht aus einem Hartwerkstoff und ist durch ein Schweißverfahren auf das Basisteil aufgetragen. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist die verschleißfeste Schicht 30 aus Hartmetall gebildet. Sie kann auch aus einer Eisenlegierung, einer Nickellegierung, einer Kobaltlegierung, einer Titanlegierung, aus Wolframkarbid oder aus Titankarbid hergestellt sein.
  • Ausgehend von dem Basisteil 41 weitet sich der Meißelkopf 40 über einen Übergangsbereich 41.2 zu einem Bund 41.3 mit konstantem Außendurchmesser auf. Der Bund geht in den Meißelschaft 50 über. Um den Meißelschaft 50 ist eine Befestigungshülse 51 angeordnet. Die Befestigungshülse 51 ist als Spannhülse ausgebildet, die aus einem federelastischen Material, beispielsweise Stahlblech, gebildet ist. Wie in Figur 2 dargestellt, weist sie einen Längsschlitz auf, der von Hülsenrändern begrenzt ist. Auf Grund des Längsschlitzes kann der Befestigungshülsendurchmesser variiert werden, wobei sich die Hülsenränder aufeinander zu bewegen (geringer Durchmesser) oder voneinander weiter beabstandet sind (großer Hülsendurchmesser). Auf diese Weise lassen sich unterschiedliche Spannzustände erreichen. Auf die Befestigungshülse ist ein als Verschleißschutzscheibe ausgebildetes Stützelement 52 aufgezogen. Dieses Stützelement 52 weist einen kreisrunden Querschnitt auf und ist von einer Bohrung durchdrungen. Dabei ist die Bohrung so bemessen, dass die Befestigungshülse gegenüber ihrem entspannten Zustand in einem Vorspannzustand mit verringertem Außendurchmesser gehalten ist. Der so erzeugte Außendurchmesser ist derart gewählt, dass die Befestigungshülse 51 mit geringem oder keinem Kraftaufwand in eine Meißelaufnahme eines nicht dargestellten Meißelhalters eingeschoben werden kann. Die Einschiebbewegung wird mittels des Stützelementes 52 begrenzt. Beim weiteren Einsetzen des Meißelschaftes 50 in die Bohrung wird das Stützelement 52 in einen nicht von der Befestigungshülse 51 umfassten Bereich des Meißelschaftes 50 bewegt. Dann springt die Befestigungshülse 51 radial auf und verspannt sich in der Bohrung des Meißelhalters. Auf diese Weise ist der Meißel 10 axial unverlierbar, jedoch in Umfangsrichtung frei drehbar gehalten. Wie Figur 1 weiter zeigt, bildet das Stützelement 52 zum Meißelkopf 40 hin ausgerichtet eine von einem Rand 52.2 umfasste Stützfläche 52.1 zur Auflage des Bundes 41.3 des Meißelkopfes 40 aus. Der Rand 52.2 ist von Randausnehmungen 52.3 durchbrochen.
  • Das Schneidelement 20 weist, ausgehend von einer vorderen Schneidspitze 21, eine konvex geformte Schneidenfläche 22 auf, die in einen radial mit der verschleißfesten Schicht 30 abschließenden Sockel 23 übergeht.
  • Zum Einsatz wird der Meißel 10 um seine in Figur 2 gezeigte Mittellängsachse M drehbar gelagert an einem Meißelhalter an einem sich drehenden Walzenträger montiert. Durch die Rotation des Walzenträgers dringt das Schneidelement 20 in das abzutragende Material, beispielsweise Asphalt oder Erdreich, ein und zerkleinert dieses. Das Abraummaterial gleitet an dem Meißelkopf 40 vorbei und wird dabei durch das Basisteil 41 mit der umlaufenden, verschleißfesten Schicht 30 und den Übergangsbereich 41.2 nach außen abgeleitet. Ein Meißelträger, in dem der Meißel 10 gehalten ist, wird so bestmöglich vor Abrieb durch das Abraummaterial geschützt.
  • Die mechanische Belastung des Meißelkopfes 40 ist im Bereich des Schneidelements 20 am größten. Daher ist das Schneidelement 20 aus einem Hartstoff gefertigt, wodurch sich eine lange Standzeit des Meißels 10 ergibt. Um insbesondere die Standzeit des Basisteils in seinem mechanisch stark belasteten, an das Schneidelement 20 angrenzenden Bereich zu erhöhen ist dort die verschleißfeste Schicht 20 aufgebracht.
  • Figur 2 zeigt den in Figur 1 gezeigten Meißel 10 in einer seitlichen, zum Teil als Schnitt ausgeführten Darstellung. Der Schnitt legt einen Teil des Basisteils 41 des Meißelkopfes 40 offen. Wie dort zu sehen ist, ist an dem, dem Schneidelement 20 zugewandten Ende des Basisteils 41 eine Ausnehmung 44 in dem Basisteil 41 vorgesehen. Die Ausnehmung 44 hat eine zylindrische Kontur und ist axial entlang der Mittellängsachse M des Meißels 10 ausgerichtet. Das Schneidelement 20 bildet gegenüber der Schneidspitze 21 einen ebenfalls zylindrisch ausgeführten Befestigungsabschnitt 24 aus, der in der Ausnehmung 44 des Basisteils gehalten ist. Das Schneidelement 20 ist mit dem Basisteil 41 verlötet und somit sicher und belastbar mit dem Basisteil 41 verbunden.
  • Die verschleißfeste Schicht 30 umfasst den Bereich der Ausnehmung 44. Ein vergleichsweise dünnwandiger Steg 45 des Basisteils 41, der die Ausnehmung 44 einfasst, ist dadurch vor abrasivem Verschleiß geschützt. Dadurch wird vermieden, dass der Steg 45 vorzeitig durch vorbeigleitendes Abraummaterial abgerieben wird, was zum Verlust des Schneidelements 20 und damit zum vorzeitigen Ausfall des gesamten Meißels 10 führen würde.
  • Figur 3 zeigt einen Ausschnitt des in Figur 2 gezeigten Meißels 10 im Bereich des Schneidelements 20. Wie in der vergrößerten Darstellung zu erkennen ist, ist umlaufend zu dem Basisteil 41 in einem dem Schneidelement 20 zugewandten Bereich eine Eintiefung 42 vorgesehen, in welche die verschleißfeste Schicht 30 eingebracht ist. Eine äußere Oberfläche 33 der verschleißfesten Schicht 30 schließt dadurch mit dem Sockel 23 und mit der neben der Eintiefung 42 verlaufenden Oberfläche des Basisteils 41 ab. Eine innere Oberfläche 32 der verschleißfesten Schicht 30 bildet eine feste Verbindung zu einer Außenfläche 41.1 des Basisteils 41, auf der sie aufgebracht ist. Eine dem Schneidelement 20 zugewandte Stirnfläche 31 der verschleißfesten Schicht 30 ist von einer radial ausgerichteten Auflagefläche 25 des Schneidelements 20, welche den Sockel 23 zum Basisteil 41 hin abschließt, abgedeckt. Der Steg 45 des Basisteils 41 ist zum Schneidelement 20 hin durch eine Gegenfläche 43 abgeschlossen. Die Gegenfläche 43 und die Stirnfläche 31 der verschleißfesten Schicht 30 bilden eine durchgängige, ebene Fläche. Diese ist in dem gezeigten Ausführungsbeispiel radial angeordnet und wird von der Auflagefläche 25 des Schneidelements 20 überdeckt.
  • Die Auflagefläche 25 des Schneidelements 20 geht über einen abgerundet ausgeführten Anschlussbereich 28 in den Befestigungsabschnitt 24 über. Die Rundung des Anschlussbereichs 28 liegt gegenüber einer Rundungsfläche 43.1 des Basisteils 41, über welche die Gegenfläche 43 in eine Innenfläche 44.1 der Ausnehmung 44 übergeleitet ist. Der Innenfläche 44.1 der Ausnehmung 44 gegenüberliegend ist eine äußere Fläche 26 des Befestigungsabschnitts 24 angeordnet. Eine den Befestigungsabschnitt 24 abschließende Endfläche 27 liegt beabstandet gegenüber einer Bodenfläche 44.2 der Ausnehmung 44 des Basisteils 41.
  • Zwischen der Stirnseite 31 der verschleißfesten Schicht 30 und der Gegenfläche 43 des Basisteils 41 auf der einen Seite und der Auflagefläche 25 des Schneidelements 20 auf der gegenüberliegenden Seite ist eine erste Lötfuge 11.1 ausgebildet. Eine zwischen der Innenfläche 44.1 der Ausnehmung 44 und der äußeren Fläche 26 des Befestigungsabschnitts 24 des Schneidelements 20 angeordnete zweite Lötfuge 11.2 schließt sich durchgängig an die erste Lötfuge 11.1 an. Im Anschluss an die zweite Lötfuge 11.2 ist zwischen der Bodenfläche 44.2 der Ausnehmung 44 und der Endfläche 27 des Befestigungsabschnitts 24 eine dritte Lötfuge 11.3 ausgebildet.
  • Die von der Stirnfläche 31 und der Gegenfläche 43 gebildete Fläche ist durchgängig und eben. Dadurch wird zwischen dieser Fläche und der gegenüberliegenden Auflagefläche 25 eine erste Lötfuge 11.1 mit einer gleichmäßigen Dicke erhalten. Eine gleichmäßige Dicke der Lötfugen 11.1, 11.2, 11.3 ist Voraussetzung für eine stabile und belastbare Lötverbindung. Die aus der Stirnfläche 31 und der Gegenfläche 43 gebildete, ebene Fläche kann durch einen trennenden oder spanenden Fertigungsschritt oder durch einen Formprozess während des Aufbringens der verschleißfesten Schicht 30 hergestellt werden, wie dies zu den Figuren 5 und 6 näher erläutert ist. Vorteilhaft hierbei ist, dass die Gegenfläche 43 und die Stirnfläche 31 den vorderen Abschluss des Basisteils 41 bilden, so dass beispielsweise spanende Fertigungsverfahren nach dem Aufbringen der verschleißfesten Schicht 30 und vor dem Auflöten des Schneidelements flächig über dem vorderen Abschluss des Basisteils 41 angewendet werden können.
  • Durch die ausgebildeten Lötfugen 11.1, 11.2, 11.3 ist das Schneidelement 20 sicher in dem Basisteil 41 des Meißelkopfes 40 gehalten. Durch die Ausführung des Schneidelements 20 mit einem in der Ausnehmung 44 des Basisteils 41 gehaltenen Befestigungsabschnittes 24 können dünnwandige Bereiche des vergleichsweise spröden Schneidelements 20 vermieden werden. Weiterhin werden durch den abgerundeten Übergang von der Auflagefläche 25 zu der äußeren Fläche 26 des Befestigungsabschnitts 24 Spannungsspitzen vermieden. Beide Maßnahmen verringern maßgeblich die Bruchgefahr für die Schneidspitze 20.
  • Die verschleißfeste Schicht 30 ist in die Eintiefung 42 eingebracht. Dadurch werden überstehende Kanten beim Übergang der verschleißfesten Schicht 30 zu dem Sockel 23 und zu der Außenfläche 41.1 des Basisteils 41 außerhalb der Eintiefung 42 vermieden, wodurch sowohl der abrasive Verschleiß des Meißelkopfes 40 als auch der Energieverbrauch während des Einsatzes des Meißels 10 verringert wird. Die Stirnfläche 31 der verschleißfesten Schicht 30 ist von dem Schneidelement 20 und der mit Lot gefüllten ersten Lötfuge 11.1 überdeckt. Dadurch wird vermieden, dass Abraummaterial zwischen die Außenfläche 41.1 des Basisteils 41 und die innere Oberfläche 32 der verschleißfesten Schicht 30 gelangt und diese absprengt.
  • Zwischen dem Sockel 23 und der äußeren Oberfläche 33 der verschleißfesten Schicht 30 ist ein Innenwinkel ausgebildet, in dessen Scheitelpunkt die erste Lötfuge 11.1 endet. Die erste Lötfuge 11.1 mit dem vergleichsweise weichen Lotmaterial ist somit gegenüber dem sich ausbildenden Hauptstrom des vorbeigleitenden Abraummaterials zurückgesetzt angeordnet und dadurch zusätzlich vor Verschleiß geschützt.
  • Die Figuren 4a bis 4i zeigen in seitlicher Schnittdarstellung einen Ausschnitt des Meißelkopfs 40 mit unterschiedlichen Ausführungsformen der verschleißfesten Schicht 30.
  • In der Ausführung gemäß Figur 4a verläuft die Außenfläche 41.1 des Basisteils 41 im Bereich des Steges 45 zunächst zylindrisch und geht dann in einen sich konisch aufweitenden Bereich über. Die äußere Oberfläche 33 der verschleißfesten Schicht 30 verläuft durchgängig konisch. Durch diese Ausgestaltung wird erreicht, dass der Steg 45 eine gleichmäßige Dicke mit einer durchgängig vergleichsweise hohen Materialstärke aufweist. Dadurch können hohe, über das Schneidelement 20 einwirkende Querkräfte sicher abgefangen werden. Durch die ausgebildete breite Gegenfläche 43 ergeben sich ein sicherer Sitz des Schneidelements 20 auf dem Basisteil 41 sowie eine großflächige Lötverbindung zwischen der Auflagefläche 25 des Schneidelements 20 und der Gegenfläche 43.
  • Gemäß Figur 4b weist die verschleißfeste Schicht 30 in ihrem dem Schneidelement 20 zugewandten Bereich ihre größte Schichtdicke auf, welche sich zu ihrem gegenüberliegenden Ende kontinuierlich verringert. Die mechanische Belastung und damit der abrasive Verschleiß der verschleißfesten Schicht 30 ist im unmittelbaren Anschluss an das Schneidelement 20 am größten und nimmt in Richtung zum Bund 41.3 des Meißelkopfes 40 ab. Durch die gezeigte Verteilung der Schichtdicke wird eine geleichmäßige Standzeit der verschleißfesten Schicht 30 über ihre gesamte Ausdehnung erreicht. Durch die Anpassung der Schichtdicke in Richtung zum Bund 41.3 hin wird der Materialverbrauch bei der Herstellung der verschleißfesten Schicht 30 unter Berücksichtigung der erwarteten mechanischen Belastung der verschleißfesten Schicht 30 in den verschiedenen Bereichen entlang des Meißelkopfes 40 optimiert.
  • Entsprechend Figur 4c weist die verschleißfeste Schicht 30 in ihrem dem Schneidelement 20 zugewandten Bereich ihre geringste Schichtdicke auf, welche sich zu ihrem gegenüberliegenden Ende kontinuierlich vergrößert. Auch dadurch wird ein Steg 45 mit einer gleichmäßigen, vergleichsweise großen Materialdicke mit den bereits zu Figur 4a genannten Vorteilen erreicht. Die Außenfläche 41.1 des Basisteils 41 kann im Bereich der Eintiefung 42 zylindrisch mit einem gleichmäßigen Abstand zur Mittellängsachse M des Meißels 10 und damit einfach herstellbar ausgeführt sein, während die konische Außenkontur des Meißelkopfes 40 erhalten bleibt.
  • Figur 4d zeigt eine Ausführungsvariante, bei der die äußere Oberfläche 33 der verschleißfesten Schicht 30 konvex geformt ist. Durch diese Formgebung wird zwischen dem Schneidelement 20 und der verschleißfesten Schicht 30 sowie zwischen der verschleißfesten Schicht 30 und der an die Eintiefung 42 anschließenden Außenfläche 41.1 des Basisteils 41 jeweils ein Übergang ohne hervorstehende Kanten, welche zu einem verstärkten Abrieb führen, erreicht. Gleichzeitig erhält die verschleißfeste Schicht 30 eine hohe Materialstärke, wodurch hohe Standzeiten des Meißelkopfes 40 und damit des Meißels 10 erreichbar sind. Die äußere Oberfläche 33 der verschleißbaren Schicht 30 ist in etwa gleich dem Oberflächenverlauf der Schneidenfläche 22 des Schneidelements 20 ausgerichtet, so dass sich ein gleichmäßiger Materialfluss des Abraummaterials ergibt. Der Innenwinkel zwischen dem Sockel 23 und der äußeren Oberfläche 22 läuft vergleichsweise spitz zu, so dass die erste Lötfuge 11.1 deutlich gegenüber dem Haupt-Materialfluss des Abraummaterials zurückgesetzt angeordnet und damit geschützt ist. Ebenfalls bildet sich ein Innenwinkel im Übergang der äußeren Oberfläche 33 in die Außenfläche 41.1 seitlich der Eintiefung 42 aus, so dass auch dieser Verbindungsbereich zwischen dem Material der verschleißfesten Schicht 30 und dem Material des Basisteils 41 gegenüber dem Materialfluss des Abraummaterials zurückgesetzt und damit geschützt angeordnet ist.
  • Figur 4e zeigt eine Ausführungsform, bei der die äußere Oberfläche 33 der verschleißfesten Schicht konisch verlaufend ausgeführt ist. Die Außenfläche 41.1 des Basisteils 41 ist im Bereich der Eintiefung 42 konkav ausgeführt, so dass die innere Oberfläche 32 der verschleißfesten Schicht 30 konvex geformt ist. Dadurch wird eine große Schichtdicke der verschleißfesten Schicht 30 mit einer entsprechend langen Standzeit erreicht. Der Steg 45 mit der ausgebildeten Gegenfläche 43 ist entsprechend dickwandig bzw. großflächig mit den damit verbundenen, bereits zu Figur 1 beschriebenen Vorteilen ausgeführt. Die konische äußere Oberfläche 33 ergibt kantenfreie Übergänge an den Ränder der verschleißfesten Schicht 30 und damit den bereits beschriebenen reduzierten Abrieb und Energieverbrauch.
  • Gemäß Figur 4f sind sowohl die innere Oberfläche 32 wie auch die äußere Oberfläche 33 der verschleißfesten Schicht 30 konvex ausgebildet. Dadurch können die Vorteile der in Figur 4d gezeigten Ausführungsvariante einer konvexen äußeren Oberfläche 33 mit den zu Figur 4e ausgeführten Vorteilen einer konvexen inneren Oberfläche 32 kombiniert werden.
  • Bei der Ausführungsvariante gemäß Figur 4g ist die Außenfläche 41.1 des Basisteils 41 im Bereich des Steges 45 zylindrisch und im Anschluss an den Steg 45 konisch ausgeführt. Die äußere Oberfläche 33 der verschleißfesten Schicht 33 folgt dieser Formgebung, wobei der konische Bereich der äußeren Oberfläche 33 steiler verläuft als der konische Bereich der Außenfläche 41.1. Die Schichtstärke der verschleißfesten Schicht 30 ist in dem Bereich des Steges 45 und damit der höchsten mechanischen Belastung des Basisteils 41 am größten gewählt und nimmt innerhalb der konischen Bereiche ab. Durch die im Bereich des Steges 45 zylindrisch ausgeführte äußere Oberfläche 33 der verschleißfesten Schicht 30 ist diese gegenüber dem durch die Formgebung des Schneidelements 20 vorgegebene Haupt-Fließrichtung des Abraummaterials zurückgesetzt, so dass der Abrieb in diesem Bereich gegenüber einer konischen oder konkaven Ausführung der äußeren Oberfläche 33 reduziert wird. Dadurch und durch die vorliegende hohe Schichtdicke der verschleißfesten Schicht 30 ist der vergleichsweise dünnwandige Steg bestmöglich vor Verschleiß geschützt.
  • Eine vergleichbare Wirkung zeigt die in Figur 4h gezeigte Ausführung der verschleißfesten Schicht 30 mit einer konkaven äußeren Oberfläche 33 und einer konisch verlaufenden inneren Oberfläche 32. Auch hier wird eine große Schichtstärke im Bereich des Steges 45 und damit in der stark belasteten, unmittelbaren Umgebung des Schneidelements 20 erreicht. Die äußere Oberfläche 33 verläuft im Bereich des Steges 45 im Rahmen der Abweichung durch die konkave Formgebung in etwa in Richtung der Oberfläche des Sockels 23. Dadurch bietet dieser Bereich dem vorbeigleitenden Abraummaterial nur eine geringe Angriffsfläche, wodurch der Abrieb im Bereich des vergleichsweise dünnwandigen Stegs gering gehalten wird. Im weiterführenden konkaven Verlauf der äußeren Oberfläche 33 wird das Abraummaterial vom Meißel 10 weg nach außen abgeleitet und dadurch der nicht beschichtete Bereich des Meißelkopfes 40 geschützt. Durch die konische Formgebung der beschichteten Außenfläche 41.1 des Basisteils 41 steigt die Materialstärke des Stegs 45 zu seiner Basis hin an, so dass auch hohe, über das Schneidelement 20 eingetragene Querkräfte ohne Beschädigung des Stegs 45 abgefangen werden können.
  • Figur 4i zeigt einen Ausschnitt des Meißelkopfes 40 mit einer verschleißfesten Schicht 30, deren äußere Oberfläche 33 abwechselnd konkave und konvexe Bereich aufweist. In den konkaven Bereichen kann sich Abraummaterial absetzen, so dass das außen vorbeigleitende Abraummaterial zumindest in den konkaven Bereichen nicht in direktem Kontakt zu der äußeren Oberfläche 33 der verschleißfesten Schicht 30 steht. Durch diese einfache Maßnahme kann der Abrieb der verschleißfesten Schicht 30 deutlich reduziert werden.
  • Figur 5 zeigt in einer weiteren seitlichen Schnittdarstellung einen Ausschnitt des Meißelkopfs 40 mit einem Hilfswerkzeug 60. Der Meißelkopf 40 liegt dabei noch als Halbzeug ohne das aufgelötete Schneidelement 20 vor. Figur 5 zeigt eine Möglichkeit zur Beschichtung des Basisteils 41 des Meißelkopfes 40 mit der verschleißfesten Schicht 30, so dass sich eine durchgängige, ebene Fläche zwischen der Stirnseite 31 der verschleißfesten Schicht 30 und der Gegenfläche 43 des Basisteils 41 ausbildet.
  • Gezeigt ist ein Meißelkopf 40 mit einer verschleißfesten Schicht 30, die eine gleichmäßige Schichtdicke aufweist. Das Verfahren lässt sich jedoch für jede andere Ausführung der verschleißfesten Schicht 30, wie sie beispielhaft in den Figuren 4a bis 4i gezeigt sind, anwenden.
  • Das Hilfswerkzeug 60 ist aus einer Basis 61 gebildet, in deren Zentrum ein axial ausgerichteter Positionierzapfen 63 angeordnet ist. Der Durchmesser der Basis 61 ist so gewählt, dass sie radial über die verschleißfeste Schicht 30 übersteht. Der Positionierzapfen 63 ist derart ausgeführt, dass er mit geringem seitlichem Spiel in die Ausnehmung 44 des Meißelkopfes 40 eingeführt werden kann. Er endet beabstandet durch einen Spalt 44.3 vor dem Abschluss der Ausnehmung 44. Das Hilfswerkzeug 60 ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel aus einem Metall, vorzugsweise aus Kupfer, hergestellt.
  • Vor dem Aufbringen der verschleißfesten Schicht 30 wird das Hilfswerkzeug 60 derart mit seinem Positionierzapfen 63 in der Ausnehmung 44 festgelegt, dass es mit einer um den Positionierzapfen 63 verlaufenden formgebenden Anlagefläche 62 auf der Gegenfläche 43 des Basisteils 41 aufliegt. Anschließend wird die verschleißfeste Schicht 30 in die Eintiefung 42 eingebracht. Die verschleißfeste Schicht 30 wird dazu mittels eines Schweißverfahrens derart aufgetragen, dass sie an der Anlagefläche 62 der Basis 61 anliegt. Damit bildet sich eine Stirnfläche 31 der verschleißfesten Schicht 30 aus, die eben und durchgängig in die Gegenfläche 43 des Basisteils 41 übergeht. Nach dem Beschichtungsvorgang wird das Hilfswerkezeug 60 entfernt.
  • Durch eine entsprechende Strukturierung der formgebenden Fläche 63 kann die Stirnseite 31 der verschleißfesten Schicht 30 glatt oder mit einer vorgegebenen Rauigkeit oder mit einer sonstigen Struktur, beispielsweise mit Rillen, versehen werden. Vorteilhaft wird hierbei eine Rauigkeit in einem Bereich von Rz= 4µm bis 280µm oder Rillentiefen in einem Bereich von 2µm bis 500µm vorgesehen. Die Oberflächenstruktur der Stirnseite 31 kann somit für einen guten Fluss des Lötmittels optimiert werden.
  • Figur 6 zeigt in einer weiteren seitlichen Schnittdarstellung einen Ausschnitt eines Meißelkopfes 40 in einer zu seiner Endabmessung in Richtung zum Schneidelement 20 verlängerten Größe. Auch hierbei handelt es sich um ein Halbzeug, bei dem das Schneidelement 20 noch nicht aufgebracht ist. Die spätere Endabmessung des Basisteils 41 ist durch eine Trennlinie T markiert. Das Basisteil 41 ist um die Länge eines Überstandes 12 verlängert. Die Eintiefung 42 des Basisteils 41 setzt sich an dem Überstand 12 fort. Auch die axiale Ausnehmung 44 ist in dem Basisteil 41 und dem Überstand 12 eingebracht. Der Überstand 12 endet in einer radial ausgerichteten Abschlussfläche 13.
  • Gezeigt ist ein Meißelkopf 40 mit einer verschleißfesten Schicht 30, die eine gleichmäßige Schichtdicke aufweist. Das Verfahren lässt sich jedoch für jede andere Ausführung der verschleißfesten Schicht 30, wie sie beispielhaft in den Figuren 4a bis 4i gezeigt sind, anwenden.
  • Die verschleißfeste Schicht 30 ist durch ein Schweißverfahren in die Eintiefung 42 des verlängerten Meißelkopfs 40 eingebracht. Die Darstellung zeigt schematisch die durch das Schweißverfahren bedingte, raue äußere Oberfläche 33 der verschleißfesten Schicht 30.
  • Ebenfalls fertigungsbedingt endet die verschleißfeste Schicht 30 nicht bündig und ebenflächig mit der vorderen Abschlussfläche 13 des Überstandes 12. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel bildet die verschleißfeste Schicht 30 gegenüber der Abschlussfläche 13 auf einer Seite des Überstandes 12 einen vorstehenden Wulst 34 und auf der gegenüberliegenden Seite einen zurückgesetzten Wulst aus. Beides ist für die Ausbildung einer belastbaren Lötverbindung mit einer gleichmäßigen Lötfuge 11.1, 11.2, 11.2 zu einer geradlinig verlaufenden Oberfläche, wie diese durch die Auflagefläche 25 des Schneidelements 20 gegeben ist, ungeeignet.
  • Zur Ausbildung der geforderten ebenen Fläche zwischen der Gegenfläche 43 des Basisteils 41 und der Stirnfläche 31 der verschleißfesten Schicht 30 wird der Überstand 12 entlang der Trennlinie T von dem Basisteil 41 getrennt. Dies kann durch ein Trennverfahren, beispielsweise durch Sägen, oder ein spanendes Fertigungsverfahren, wie beispielsweise Fräsen, erfolgen. Auch kann die Trennfläche in einem nachfolgenden Bearbeitungsschritt weiter bearbeitet werden. So kann eine definierte Rauigkeit der Trennfläche hergestellt werden oder es können Rillen oder sonstige Strukturen in die Trennfläche eingearbeitet werden, welche das Fließverhalten eines zum Auflöten des Schneidelements 20 verwendeten Lotes verbessern. Die Rauigkeit kann dazu ein einem Bereich zwischen RZ= 4µm bis 280µm eingestellt werden oder es können Rillen mit einer Rillentiefe in einem Bereich zwischen 2µm und 500µm eingebracht werden.
  • Sowohl nach dem zu Figur 5 wie auch zu Figur 6 beschriebenen Herstellungsverfahren wird eine aus der Gegenfläche 43 und der Stirnfläche 31 gebildete, durchgängige und ebenen Fläche erhalten, gegenüber der die Auflagefläche 25 des Schneidelements 20 positioniert und verlötet werden kann. Es bildet sich eine gleichmäßige und damit belastbare erste Lötfuge 11.1 aus, wie dies in den Figuren 1 bis 4 gezeigt ist.
  • Figur 7 zeigt in einer seitlichen Schnittdarstellung einen Ausschnitt einer in axialer Richtung überstehenden verschleißfesten Schicht 30.
  • Das Schneidelement 20 ist aus der Schneidspitze 21, der im gezeigten Ausführungsbeispiel konkav geformten Schneidenfläche 22 und dem Sockel 23 gebildet. Der Sockel 23 bildet eine zum Basisteil 41 des Meißelkopfes 40 hin ausgerichtete, durchgängige und ebene Auflagefläche 25 aus.
  • Die verschleißfeste Schicht 30 ist in die umlaufend zum Basisteil 41 angeordnete Ausnehmung 44 eingebracht. Dabei schließt ein radial innen liegender Teil der verschleißfesten Schicht zum Schneidelement 20 hin mit der Gegenfläche 43 des Basisteils 41 ab und bildet dort die Stirnfläche 31. Das Schneidelement 20 liegt über eine Lötverbindung mit seiner Auflagefläche 25 auf der Gegenfläche 43 und der Stirnfläche 31 auf. Es überdeckt dabei eine entlang der Mittellängsachse M des Meißelkopfes 40 in die Gegenfläche 43 eingebrachte Zentrierkerbe 43.2.
  • Seitlich der Stirnfläche 31 steht die verschleißfeste Schicht 30 in axialer Richtung über die Gegenfläche 43 und die Stirnfläche 31 über. Sie bildet dadurch einen Zentrierbund 36 aus, welcher den Sockel 23 des Schneidelements 20 in seinem dem Basisteil 41 zugewandten Bereich umschließt. Die verschleißfeste Schicht 30 deckt somit einen an die Auflagefläche 25 angrenzenden Oberflächenabschnitt 29 des Schneidelements 20 ab. Zwischen dem Oberflächenabschnitt 29 und dem Zentrierbund 36 ist eine vierte Lötfuge 11.4 ausgebildet.
  • Die verschleißfeste Schicht 30 bildet, zusammen mit der Gegenfläche 43 des Basisteils 41, eine napfförmige Aufnahme 46 aus, in die das Schneidelement 20 mit seinem Sockel 23 eingelötet ist. Durch die napfförmige Aufnahme 46 wird das Schneidelement 20 beim Lötprozess korrekt ausgerichtet und in seiner Position gehalten. Zwischen der Gegenfläche 43, der Stirnfläche 31 und dem Zentrierbund 36 auf der einen Seite und dem Schneidelement 20 auf der anderen Seite ist eine Lötverbindung ausgebildet. Das Schneidelement 20 ist somit sicher mit dem Basisteil 41 des Meißelkopfes 40 verbunden. Der zwischen der Auflagefläche 25 und der Gegenfläche 43 bzw. der Stirnfläche 31 ausgebildete Abschnitt der Lötverbindung ist durch den umlaufenden Zentrierbund 36 der verschleißfesten Schicht 30 geschützt angeordnet. Dadurch ergibt sich ein dauerhafter, vor Verschleiß geschützter Verbund zwischen der Schneidspitze 20 und dem Basisteil 41.
  • Figur 8 zeigt in einer seitlichen Schnittdarstellung einen Ausschnitt eines Meißelkopfes 40 in einer weiteren Ausführung einer in axialer Richtung überstehenden verschleißfesten Schicht 30.
  • Das Schneidelement 20 entspricht im Wesentlichen dem in Figur 7 dargestellten Schneidelement 20, wobei an den Sockel 23 auf der dem Basisteil 41 des Meißelkopfes 40 zugewandten Bereich ein Sockelansatz 23.1 angeformt ist. Der Sockelansatz 23.1 weist einen sich zum Basisteil 41 hin kegelförmig verjüngenden Querschnitt auf.
  • Der Zentrierbund 36 der verschleißfesten Schicht 30 folgt dem konisch verlaufenden Oberflächenabschnitt 29 des Sockels 23, der im Bereich des Sockelansatzes 23.1 angeordnet ist. Der Sockelansatz 23.1 ist somit als der dem Basisteil 41 zugewandte Abschnitt des Schneidelements 20 von der verschleißfesten Schicht 30 abgedeckt.
  • Auch hier bilden der Sockelansatz 23.1 und die Gegenfläche 43 des Basisteils eine napfförmige Aufnahme 46 aus, in die das Schneidelement 20 eingelötet ist. Der zwischen der Auflagefläche 25 und der Gegenfläche ausgebildete Lötfugenbereich ist somit umlaufend von der verschleißfesten Schicht 30 umgeben und dadurch geschützt. Durch die vierte Lötfuge 11.4 ist die ausgebildete Lötfläche zwischen dem Basisteil 41 und der Schneidspitze 20 vergrößert, so dass eine feste Verbindung zwischen der Schneidspitze 20 und dem Basisteil 41 ausgebildet ist.
  • Figur 9 zeigt in einer seitlichen Schnittdarstellung einen Ausschnitt des Meißelkopfs 40 mit einem Hilfswerkzeug 60.
  • Das Basisteil 41 und die verschleißfeste Schicht 30 des Meißelkopfes 40 zeigen dabei die gleiche Form wie bereits zu Figur 7, dort jedoch mit eingesetztem Schneidelement 20, beschrieben.
  • Das Hilfswerkzeug 60 ist aus einer Basis 61, an die ein Ansatz 64 angeformt ist, gebildet. Das Hilfswerkzeug 60 ist um die Mittellängsachse M rotationssymmetrisch aufgebaut. Der Ansatz 64 weist einen kleineren Durchmesser als die Basis 61 auf. Der Ansatz 64 liegt mit seiner Anlagefläche 62 an der Gegenfläche 43 des Basisteils 41 sowie an der Stirnfläche 31 der verschleißfesten Schicht 31 an. In der Mitte der Anlagefläche 62 ist ein Zentrierdorn 64.1 angeformt, welcher in die Zentrierkerbe 43.2 des Basisteils 41 eingreift.
  • Das Hilfswerkzeug 60 wird vor dem Aufbringen der verschleißfesten Schicht 30 mit seiner Anlagefläche 62 auf die Gegenfläche 43 des Basisteils 41 aufgelegt. Dabei greift der Zentrierdorn 64.1 in die Zentrierkerbe 43.2 ein, so dass das Hilfswerkzeug 60 gegenüber dem Basisteil 41 ausgerichtet. Anschließend wird die verschleißfeste Schicht 30, vorzugsweise durch Schweißen, aufgetragen. Die verschleißfeste Schicht 30 wird dabei derart aufgetragen, dass sie die Ausnehmung 44 ausfüllt. Auf der Seite des Hilfswerkzeugs 60 wird die verschleißfeste Schicht 30 bis an die über die Gegenfläche 43 des Basisteils 41 überstehende Fläche der Anlagefläche 62 des Hilfswerkzeugs 60 sowie auf die äußere Oberfläche des Ansatzes 64 des Hilfswerkzeugs 60 aufgetragen. Es bilden sich somit die Stirnfläche 31 und der Zentrierbund 36 aus, der über die Gegenfläche 43 und im vorliegenden Ausführungsbeispiel über die Stirnfläche 31 der verschleißfesten Schicht 30 axial vorsteht. Begrenzt wird der Zentrierbund 36 durch die Basis 61 des Hilfswerkzeugs 60.
  • Nach dem Beschichtungsprozess wird das Hilfswerkzeug 60 entfernt. Zurück bleibt die stufig geformte verschleißfeste Schicht 30 als Abdruck des Hilfswerkzeugs 60. In die so gebildete napfförmige Aufnahme 46 kann das Schneidelement 20 eingelötet werden, wie dies in Figur 7 gezeigt ist.
  • Die Kontur des Hilfswerkzeugs 60 ist so ausgelegt, dass sie der Kontur des vorgesehenen Schneidelements 20 folgt. Zur Herstellung des in Figur 8 dargestellten Meißels 10 kann beispielsweise ein Hilfswerkzeug 60 vorgesehen sein, dessen Ansatz 64 sich, ausgehend von der Basis 61, konisch verjüngt. Dadurch wird ein Zentrierbund 36 entsprechend dem in Figur 8 gezeigten erhalten, welcher der konischen Form des Sockelansatzes 23.1 des dort gezeigten Schneidelements 20 folgt.
  • Das in den Figuren 5 und 9 gezeigte Hilfswerkzeug ist vorzugsweise aus einem Material gefertigt, welches keine metallurgische Verbindung zu der verschleißfesten Schicht ausbildet. Das Hilfswerkzeug kann beispielsweise aus Kupfer gefertigt sein.
  • Zur Herstellung der napfförmigen Aufnahme 46 kann nach einem alternativen Herstellungsverfahren auch zunächst ein verlängertes Basisteil 41 beschichtet und anschließend gekürzt werden, wie dies zu Figur 6 beschrieben ist. Anschließend kann die napfförmige Aufnahme 46 durch einen nachfolgenden Bearbeitungsschritt, insbesondere durch Fräsen oder Bohren, in das Basisteil 41 und die verschleißfeste Schicht 30 eingebracht werden.

Claims (12)

  1. Meißel (10), insbesondere Rundschaftmeißel, mit einem Meißelkopf (40) und einem Meißelschaft (50), wobei der Meißelkopf (40) zumindest aus einem Basisteil (41) und einem mit dem Basisteil (41) verbundenen Schneidelement (20) aus einem Hartwerkstoff, insbesondere aus Hartmetall, gebildet ist,
    wobei das Basisteil (41) im Anschluss an das Schneidelement (20) auf seiner Außenfläche (41.1) eine verschleißfeste Schicht (30) aufweist, die zumindest einen dem Schneidelement (20) zugewandten Abschnitt der Außenfläche (41.1) des Basisteils (41) abdeckt,
    wobei eine dem Schneidelement (20) zugewandte Stirnfläche (31) der verschleißfesten Schicht (30) von dem Schneidelement (20) abgedeckt ist,
    wobei das Basisteil (41) eine axial ausgerichtete Ausnehmung (44) zur Aufnahme eines Befestigungsabschnitts (24) des Schneidelements (20) aufweist,
    wobei das Basisteil (41) umlaufend zu der Ausnehmung (44) eine dem Schneidelement (20) zugewandte Gegenfläche (43) aufweist
    wobei die Gegenfläche (43) und die Stirnfläche (31) der verschleißfesten Schicht (30) eine durchgängige ebene Fläche bilden, oder dass die Stirnfläche (31) der verschleißfesten Schicht an die Gegenfläche (43) herangeführt ist und wobei das Schneidelement (20) umlaufend zu seinem Befestigungsabschnitt (24) eine Auflagefläche (25) ausbildet,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Auflagefläche (25) die Gegenfläche (43) und die Stirnfläche (31) zumindest bereichsweise überdeckt,
    und dass zwischen der Auflagefläche (25) und der durch die Gegenfläche (43) und die Stirnfläche (31) gebildete durchgängige Fläche eine erste Lötfuge (11.1) ausgebildet ist,
    und dass die verschleißfeste Schicht (30) in axialer Ausrichtung zumindest den Abschnitt des Meißelkopfes (40), in dem die Ausnehmung (44) eingebracht ist, umschließt.
  2. Meißel (10) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die verschleißfeste Schicht (30) in einer Eintiefung (42) des Basisteils (41) aufgenommen ist.
  3. Meißel (10) nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Gegenfläche (43) und die Stirnfläche (31) als in einem Arbeitsgang erstellte Trennflächen, insbesondere als Schnittflächen oder als geschliffene Flächen oder als gefräste Flächen, ausgebildet sind oder dass die Stirnfläche (31) als eine während eines Aufbringprozesses, insbesondere während eines Schweißprozesses, der verschleißfesten Schicht (30) gebildete Abdruckfläche einer an der Gegenfläche (43) aufliegenden und radial über die Gegenfläche (43) überstehenden Basis (61) eines Hilfswerkzeugs (70) ausgebildet ist.
  4. Meißel (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Gegenfläche (43) und/oder die Stirnfläche (31) als glatte Flächen oder als Flächen mit einer vorgegebenen Rauigkeit in einem Bereich von Rz= 4µm bis Rz= 280µm oder als Flächen mit eingebrachten Rillen mit einer Rillentiefe in einem Bereich von 2µm bis 500µm ausgeführt sind.
  5. Meißel (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen einer äußeren Fläche (26) des Befestigungsabschnitts (24) und einer Innenfläche (44.1) der Ausnehmung (44) eine zweite Lötfuge (11.2) ausgebildet ist und/oder dass zwischen einer Endfläche (27) des Befestigungsabschnitts (24) und einer Bodenfläche (44.2) der Ausnehmung (44) eine dritte Lötfuge (11.3) ausgebildet ist.
  6. Meißel (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die verschleißfeste Schicht (30) eine gleichmäßige Schichtdicke aufweist oder dass die verschleißfeste Schicht (30) eine variierende Schichtdicke aufweist.
  7. Meißel (10) nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich die Schichtdicke der verschleißfesten Schicht (30), ausgehend von ihrer dem Schneidelement (20) zugewandten Stirnfläche (31), in Richtung zu ihrem dem Meißelschaft (50) zugewandten Ende hin verringert oder dass sich die Schichtdicke der verschleißfesten Schicht (30), ausgehend von ihrer dem Schneidelement (20) zugewandten Stirnfläche (31), in Richtung zu ihrem dem Meißelschaft (50) zugewandten Ende hin vergrößert.
  8. Meißel (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass eine äußere Oberfläche (33) der verschleißfesten Schicht (30) entlang ihrer Längserstreckung konvex gewölbt ist oder dass die äußere Oberfläche (33) entlang ihrer Längserstreckung konkav gewölbt ist oder dass die äußere Oberfläche (33) entlang ihrer Längserstreckung abwechselnd konkav und konvex gewölbte Abschnitte aufweist.
  9. Meißel (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen der Oberfläche des Schneidelements (20) und der äußeren Oberfläche (33) der verschleißfesten Schicht (30) in ihrem Übergang ein Innenwinkel ausgebildet ist.
  10. Meißel (10), nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Schneidelement (20) mit der Auflagefläche (25) zumindest bereichsweise auf dem Basisteil (41) mittelbar oder unmittelbar aufliegt und
    dass die verschleißfeste Schicht (30) zumindest einen an die Auflagefläche (25) angrenzenden Oberflächenabschnitt (29) des Schneidelements (20) abdeckt.
  11. Meißel (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen der verschleißfesten Schicht (30) und dem Oberflächenabschnitt (29) des Schneidelements (20) eine Lötfuge (vierte Lötfuge, 11.4) ausgebildet ist.
  12. Meißel (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die verschleißfeste Schicht (30) in Richtung einer Mittellängsachse (M) des Meißelkopfes (40) über die Gegenfläche (43) vorsteht und/oder dass die verschleißfeste Schicht (30) und die Gegenfläche (43) eine napfförmige Aufnahme (46) für das Schneidelement (20) bilden.
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