EP3268556A1 - Befestigungselement und befestigungssystem zum befestigen von verbundplatten insbesondere für fassadenelemente - Google Patents

Befestigungselement und befestigungssystem zum befestigen von verbundplatten insbesondere für fassadenelemente

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EP3268556A1
EP3268556A1 EP16712288.6A EP16712288A EP3268556A1 EP 3268556 A1 EP3268556 A1 EP 3268556A1 EP 16712288 A EP16712288 A EP 16712288A EP 3268556 A1 EP3268556 A1 EP 3268556A1
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EP
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base plate
plate
holding elements
pin
fastening element
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EP16712288.6A
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EP3268556B1 (de
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Manfred Woschko
Donat Woschko
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Individual
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Publication of EP3268556B1 publication Critical patent/EP3268556B1/de
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    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/0801—Separate fastening elements
    • E04F13/0803—Separate fastening elements with load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements
    • E04F13/081—Separate fastening elements with load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements with additional fastening elements between furring elements and covering elements
    • E04F13/0816—Separate fastening elements with load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements with additional fastening elements between furring elements and covering elements the additional fastening elements extending into the back side of the covering elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/0866—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements composed of several layers, e.g. sandwich panels or layered panels
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/12—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements of metal or with an outer layer of metal or enameled metal

Definitions

  • the invention relates to a fastener and a fastening system for plates, in particular composite panels, which are preferably to be fixed to the outside of buildings.
  • Metal composite panels as typical examples of composite panels usually consist of a plastic core, which is planked on both sides with thin metal plates. Instead of the metal plates, another composite material harder than the core can be used in other composite plate systems. In particular, it is also conceivable plates with a
  • a fastener which consists of a base plate and a threaded pin.
  • a holding element which in contrast to Base plate, which is circular in plan view, is elongated.
  • the total length of the retaining element is greater than the diameter of the base plate.
  • an undercut recess is introduced in the composite plate.
  • the section which is open to the surface corresponds in its diameter substantially to the diameter of the base plate.
  • the cutout has two opposite radial extensions, so that in this area the holding element can be used. By turning the retaining element it then engages behind at least the plate into which the cutout is made.
  • a disadvantage of the described embodiment is that only in the region of the ends of the holding element, which protrude beyond the base plate, a power transmission of the
  • Fixing element on the composite plate is possible. Especially with composite materials where the connection between the cover plate and the plastic core is relatively poor, but this is problematic. The force is applied over a too small surface area. A deformation of the cover plate and possibly a tearing of the
  • the object is achieved by the fastening element according to claim 1 and the corresponding fastening system.
  • the fastening element according to the invention for a plate has a pin for attachment to a plate holder.
  • a pin may for example be a threaded pin which is fixed to a base plate of the fastener.
  • Base plate can be done for example by welding.
  • a plurality of retaining elements can be fixed.
  • the plurality of retaining elements is a distribution of the force with which the composite plate is fixed to a plate holder, such as a facade of a building, possible.
  • the plurality of retaining elements over the circumference of
  • the holding elements have a flat bearing area and a section angled relative to this area.
  • the angled section is oriented in such a way that, in the case of a flat covering of the support area, it can be used Has retaining elements on the base plate of the pin for attachment points away. The angled area protrudes beyond the outer edge of the baseplate.
  • the chamfered portion is inserted through a narrow gap between the recess in the plate and the base plate of the fastener.
  • the subsequent fixing of the retaining element to the base plate causes the bevelled areas projecting obliquely into the composite plate and there can lie flat against a corresponding cutout of the plate. If holding elements are now used which essentially correspond to a circle segment, then a transmission of force can take place over almost the entire circumference of, for example, a circular base plate. The surface is therefore considerably larger than the known fastening system.
  • the plurality of holding elements which allow, for example, a transmission of force over almost the entire circumference of the base plate, are connected to one another via a plastically formable connection.
  • a plastically formable connection it is possible to connect only one of the holding elements fixed to the base plate. This considerably simplifies the assembly work.
  • the region of the transition forms the plastically deformable connection in the region of the transition between the support region and the angled portion of the holding elements by a web.
  • the formation of such a web in this area allows twisting of the web in the course of a pre-assembly.
  • Holding elements thus serves only for mounting. Subsequently, the holding elements are fixed by the forces occurring in terms of their position anyway.
  • the base plate is formed substantially circular and the angled portions of the holding elements together form a hollow cone section. This is behind the
  • the undercut of the composite plate If the composite plate is so thick and the cutout is so deep that after insertion of the fastener in the cutout of the composite plate, a height offset between the outer surface of the plate and the fastener or the holding elements exists, so can in the region of the opening of the cover plate of the composite plate a disc can be used. With the help of this disc, the positional fixation of the holding elements is then further improved.
  • each of the holding members abuts along the outer periphery of the base plate in a non-tapered region.
  • Figure 1 is an overview of the system consisting of the fastener and a composite plate to explain the operation of the fastening solution
  • FIG. 1 shows an example of several interconnected holding elements
  • Figure 3 is a plan view of a base plate with a pin for fixing a composite plate to, for example, a facade of a building;
  • Figure 4 is a plan view of a preassembled module consisting of the base plate and the interconnected holding elements, which form the fastening element;
  • Figure 5 is a perspective view for explaining the initial situation before
  • FIG. 6 shows a further, simplified embodiment of a fastening element
  • Figure 7 shows the fastener of Figure 6 in a sectional view
  • FIG. 8 shows a modified exemplary embodiment of the fastening element according to FIG. 6
  • FIG. 1 shows the overall system 1 for fastening a composite panel.
  • the composite plate 2 has in a known manner, for example, two directed towards the outer sides of metal plates which are interconnected by a plastic core.
  • Composite plate 2 is a cutout 10 is introduced.
  • the cutout is executed, for example, in a plan view of the left in Figure 1 cover plate circular.
  • the cutout 10 has an undercut and does not extend over the entire thickness of the composite plate 2.
  • the cutout has the geometry of a truncated cone in the plate cross-section.
  • a fastener 3 is provided for fixing the composite plate 2 to a plate holder, e.g. Metal profiles on an outer wall of a building.
  • the fastening element 3 has a threaded pin 4.
  • the threaded pin 4 instead of the threaded pin 4, of course, other preferably pin-shaped elements are provided with which the frictional connection to the plate holder is possible.
  • the illustrated threaded pin 4 is fixed to a base plate 5 of the fastener 3.
  • the attachment is preferably by welding, so as to allow a mass production inexpensively.
  • the diameter of the preferably substantially circular base plate 5 is chosen so that it is smaller than the opening diameter of the cutout 10 to the surface of the
  • On the base plate 5 are also distributed over the circumference of the base plate arranged, a plurality of holding elements 6, 6 'is provided. These holding elements 6, 6 ' have a support region 7, 7', and a chamfered section 8, 8 '.
  • the chamfered portion 8, 8 ' is angled relative to the support area 7, 7' preferably at 45 ° angle.
  • the outwardly directed surface of the angled portion 8,8 ' is thus on the wall of the
  • FIG. 1 shows a solution in which a plurality of holding elements 6, 6 'are connected to one another.
  • the holding elements 6 to fix all holding elements 6, 6 'of the fastening element 3, only one of the holding elements 6 to be firmly connected to the base plate 5.
  • this is realized by a screw.
  • the one, firmly connected holding element 6 can be welded to the base plate 5, for example by spot welding.
  • the holding element 6 which is screwed to the base plate 5 shows that the angle between the Aufiageb ereich 7 and the angled portion 8 is just in a position so that the chamfered portion 8 protrudes from the base plate 5.
  • the base plate 5 does not have a constant diameter over the entire circumference.
  • the total height of the fastening element 3, that is to say the thickness of the base plate 5 plus the thickness of the bearing regions 7, 7 ' is selected such that its height corresponds to the milling depth of the cutout 10.
  • the oriented in the direction of the free end of the pin 4 surface of the Aufiage Schemee 7, 7 ' is flush with the surface of the composite panel 2.
  • FIG. 2 shows a plan view from the side of the threaded pin 4 on a total of three retaining elements 6, 6 ' , 6 " .It can be seen that the retaining element 6 is provided with a bore via which the retaining element 6 is screwed together A second holding element 6 'is connected to the holding element 6, which is firmly fastened to the base plate 5. The connection is made by a web 9 which is in the region of the transition between the support region 7 and the angled section 8 of the holding element 6 and the
  • Supporting portion 7 'and the angled portion 8' of the second holding member 6 ' is formed.
  • the web 9 is plastically deformable.
  • the holding element 6 'relative to the holding member 6 are rotated.
  • the web 9 can be plastically deformed and the support portion 7 'of the second support member 6' with the
  • Supporting region 7 of the retaining element 6 are brought into a plane.
  • Holding element 6 connected. Again, during the pre-assembly, the third holding element 6 "is rotated so that it is erected in the direction of the free end of the threaded pin 4. After inserting the preassembled fastener 3 then the two erect, remote from the holding element 6 ends of the holding element 6 ' and the holding element 6 " lowered into the cutout 10, so that the webs 9, 9 'are plastically deformed. After inserting the holding elements 6 ' and 6 " into the cutout, the plate 2 can be assembled, as already explained above, ensuring that the bearing areas 7 ' and 7 " firmly rest against the base plate 5 and thus the position of the angled portions 8 'and 8 "is set as well as the position of the angled portion 8.
  • FIG. 3 shows a plan view of a base plate 5 of the fastener 3.
  • the threaded pin 4 by welding attached.
  • a receptacle for the screw is also provided in the base plate 5 and designated 11.
  • the thread 11 for receiving the screw is provided in a region of the base plate 5 with a first diameter.
  • the base plate 5 On the opposite side, but over less than half of the circumference, the base plate 5 has a smaller radius. In this way, the insertion of the preassembled fastener 3 is facilitated in the cutout 10.
  • a chamfer 12 or 12' is formed in the base plate 5.
  • Bevel can be pushed into the cutout 10.
  • Holding member 6 'and 6 "relative to the base plate 5 is possible, the chamfer 12 or 12' does not extend to the region of the reduced diameter of the base plate 5. This remains between the end of the chamfer 12 and 12 'and the beginning of the Diameter reduced area of the base plate 5, a section which presses in the assembled state by abutment at the transition between support region 7 'and 7 "and the angled section 8' and 8 " the holding elements 6 ' and 6 " radially outward.
  • FIG. 4 shows a plan view in which the preassembled fastening element 3 is shown. A repeated explanation of the individual elements is omitted. The illustration is to illustrate the course of the chamfer 12 or 12 '. This starts at the
  • FIG. 5 shows the preassembled fastening element 3 in a perspective view. It can be seen that the ends of the second holding element 6 'and the third holding element 6 " seen in the circumferential direction are set up in the direction of the free end of the threaded pin 4. In this way, the preassembled fastening element 3 can be inserted into the cutout 10. After the fastener 3 is inserted, then in 5 bent upward ends of the holding elements 6 ' and 6 " downward and thus the respective angled region 8 ' and 8 " pressed into the resulting gap between the base plate 5 and the cutout 10.
  • the holding elements 6 ' and 6 " are therefore connected only via the webs 9 to the holding element 6 fixedly attached to the base plate 5.
  • the webs 9, 9 ' must be plastically deformable Tool can be done, which is guided by the threaded pin 4. It can be provided, for example, a kind of stamp, which rests against the upright ends of the holding elements 6 and 6 ' and then guided in the direction of the base plate 5.
  • FIG. 6 A simplified embodiment of a fastening element with three individual retaining elements 6 ' or 6 " is shown in plan view in Figure 6. It can be seen that, in contrast to the preferred one described above
  • the retaining elements 6, 6 ' and 6 are not connected to each other, they are individually inserted into the cutout after inserting the base plate with the threaded pin 4. Subsequently, they are screwed to the base plate.
  • FIG. 7 shows a section through such an arrangement. It can be seen that the holding elements 6, 6 ' and 6 " here also have an angled region, but this does not necessarily have to correspond to a cone on the lower side shown in Figure 7. It is sufficient by the individual insertion of the holding elements if they are displaceable in the radial direction of the base plate 5. The positional fixing takes place here by the individual screwing of the holding elements

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Befestigungselement für eine Platte (2), wobei ein Stift (4) an einer Grundplatte (5) befestigt ist und mehrere Halteelemente (6, 6') dort fixierbar sind. Die Halteelemente (6, 6') haben einen Auflagebereich (7, 7') und einen dem Auflagebereich (7, 7') gegenüber abgewinkelten Abschnitt (8, 8'). Bei flächigem Aufliegen des Auflagebereichs (7, 7') der Halteelemente (6, 6') auf der in Richtung des Stifts (4) weisenden Seite der Grundplatte (5) weist der abgewinkelte Abschnitt (8, 8') vom Stift (4) weg über einen äußeren Rand der Grundplatte (5) hinaus.

Description

Befestigungselement und Befestigungssystem zum Befestigen von Verbundplatten insbesondere für Fassadenelemente
Die Erfindung betrifft ein Befestigungselement sowie ein Befestigungssystem für Platten, insbesondere Platten aus Verbundwerkstoff, die vorzugsweise an Außenseiten von Gebäuden fixiert werden sollen.
Obwohl die Erfindung in Bezug auf jegliche Art von Platte eingesetzt werden kann, so ist ihre Verwendung doch insbesondere im Zusammenhang mit Verbundplatten vorteilhaft. Die Erfindung wird daher in Bezug auf Verbundplatten erläutert, ohne jedoch die
Allgemeingültigkeit auch für andere Platten zu beschränken.
Metallverbundplatten als typische Beispiele für Verbundplatten bestehen in der Regel aus einem Kunststoffkern, der beidseitig mit dünnen Metallplatten beplankt ist. Anstelle der Metallplatten kann in anderen Verbundplattensystemen auch ein anderer gegenüber dem Kern härterer Werkstoff eingesetzt werden. Insbesondere ist es auch denkbar, Platten mit einem
mehrschichtigen Aufbau aus Kunststoff herzustellen. Problematisch bei der Befestigung solcher Platten ist, dass die Verbindung zwischen dem Kunststoffkern und den oberflächenbildenden Werkstoffen häufig schwierig ist. Zur Befestigung solcher Platten ist es daher üblich die Platte mit einem Durchgangsloch zu versehen und anschließend zu verschrauben. Solche
Verschraubungen sind jedoch insbesondere an Außenseiten von Gebäuden nicht
unproblematisch. Neben der optischen Beeinträchtigung ist hier insbesondere die fehlende Dichtigkeit der Außenseite zu nennen, da am Schraubenkopf und durch das Durchgangsloch Wasser hinter die Verbundplatte dringen kann.
Ein erster Vorschlag zur Lösung dieser Probleme ist in der DE 10 2014 004 820 AI gemacht worden. Hier ist ein Befestigungselement vorgesehen, welches aus einer Grundplatte und einem Gewindestift besteht. Ferner ist ein Halteelement vorgesehen, welches im Gegensatz zur Grundplatte, die in einer Draufsicht kreisförmig ist, länglich ausgebildet ist. Die Gesamtlänge des Halteelements ist größer als der Durchmesser der Grundplatte. In die Verbundplatte ist eine hinterschnittene Ausnehmung eingebracht. Der zur Oberfläche offene Ausschnitt entspricht dabei im Durchmesser im Wesentlichen dem Durchmesser der Grundplatte. Zusätzlich weist die Ausfräsung zwei gegenüberliegende radiale Erweiterungen auf, sodass in diesem Bereich das Halteelement eingesetzt werden kann. Durch Verdrehen des Halteelements greift es dann hinter zumindest die Platte, in die die Ausfräsung eingebracht ist.
Nachteilig an der beschriebenen Ausführungsform ist, dass nur im Bereich der Enden des Halteelements, die über die Grundplatte herausstehen, eine Kraftübertragung von dem
Befestigungselement auf die Verbundplatte möglich ist. Gerade bei Verbundwerkstoffen bei denen die Verbindung zwischen der Deckplatte und dem Kunststoffkern vergleichsweise schlecht ist, ist dies jedoch problematisch. Die Krafteinleitung erfolgt über einen zu kleinen Flächenbereich. Ein Verformen der Deckplatte und eventuell ein Abreißen von dem
Kunststoffkern ist daher möglich.
Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte Befestigungslösung zu schaffen.
Die Aufgabe wird durch das Befestigungselement nach Anspruch 1 sowie das entsprechende Befestigungssystem gelöst.
Das erfindungsgemäße Befestigungselement für eine Platte weist einen Stift zur Befestigung an einen Plattenhalter auf. Ein solcher Stift kann beispielsweise ein Gewindestift sein, der an einer Grundplatte des Befestigungselements befestigt ist. Eine Befestigung des Stifts an der
Grundplatte kann beispielsweise durch Schweißen erfolgen. An der Grundplatte sind mehrere Halteelemente fixierbar. Durch die mehreren Halteelemente ist ein Verteilen der Kraft, mit der die Verbundplatte an einem Plattenhalter, beispielsweise einer Fassade eines Gebäudes befestigt ist, möglich. Insbesondere können die mehreren Halteelemente über den Umfang der
Grundplatte verteilt angeordnet sein. Das punktuelle Einbringen von Kraft in die Verbundplatte kann somit verhindert werden. Zudem weisen die Halteelemente einen flächigen Auflagebereich auf und einen gegenüber diesem Aufiageb ereich abgewinkelten Abschnitt. Der abgewinkelte Abschnitt ist dabei so orientiert, dass er bei flächigem Anliegen des Aufiagebereichs der Halteelemente auf der Grundplatte von dem Stift zur Befestigung weg weist. Der abgewinkelte Bereich steht über den äußeren Rand der Grundplatte hinaus.
Durch diese Anordnung ist es möglich, dass der abgeschrägte Bereich durch einen schmalen Spalt zwischen der Ausnehmung in der Platte und der Grundplatte des Befestigungselements eingesetzt wird. Das anschließende Fixieren des Halteelements an der Grundplatte bewirkt, dass die abgeschrägten Bereiche schräg in die Verbundplatte hineinragen und dort flächig an einer entsprechenden Ausfräsung der Platte anliegen können. Verwendet man nun Halteelemente, die im Wesentlichen einem Kreissegment entsprechen, so kann über fast den gesamten Umfang einer beispielsweise kreisförmigen Grundplatte eine Übertragung von Kraft erfolgen. Die Fläche ist gegenüber dem bekannten Befestigungssystem daher erheblich vergrößert.
In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen
Befestigungselements ausgeführt.
Insbesondere ist es vorteilhaft, dass die mehreren Halteelemente, die beispielsweise eine Übertragung von Kraft über nahezu den gesamten Umfang der Grundplatte ermöglichen, über eine plastisch formbare Verbindung miteinander verbunden sind. Über eine solche plastische formbare Verbindung ist es möglich, lediglich eines der Halteelemente fest mit der Grundplatte zu verbinden. Dies erleichtert den Montageaufwand erheblich.
Dabei ist es insbesondere vorteilhaft, wenn der Bereich des Übergangs die plastisch verformbare Verbindung im Bereich des Übergangs zwischen dem Auflagebereich und dem abgewinkelten Abschnitt der Halteelemente durch einen Steg bildet. Die Ausbildung eines solchen Stegs in diesem Bereich ermöglicht ein Verdrehen des Stegs im Zuge einer Vormontage. Damit zeigen die von dem mit der Grundplatte fest zu verbindenden Halteelement in Umfangsrichtung abgewandten Enden der benachbarten Halteelemente in Richtung des Stifts. Dadurch kann das gesamte, vormontierte Befestigungselement leicht in eine Ausfräsung einer Platte eingesetzt werden. Die Ausfräsung ist hierzu vorzugsweise geringfügig größer zu gestalten als die
Grundplatte des Befestigungselements. Durch diese etwas größere, hinterschnittene Ausfräsung kann das bereits an der Grundplatte befestigte Halteelement in den Hinterschnitt eingesetzt werden. Anschließend können die benachbarten Halteelemente ebenfalls in den Hinterschnitt gedrückt werden, wobei der abgewinkelte Bereich ähnlich wie bereits zuvor beschrieben durch einen Spalt zwischen der Grundplatte und der Platte eingesetzt werden. Durch das Abwinkeln werden bei Einwirken einer Zugkraft auf den Stift die Halteelemente nicht nur radial nach außen gedrückt, sondern auch der Auflagebereich flächig an der Grundplatte gehalten. Die Verbindung zwischen dem fest an der Grundplatte befestigten Halteelement und den benachbarten
Halteelementen dient also lediglich der Montage. Anschließend sind die Halteelemente durch die auftretenden Kräfte hinsichtlich ihrer Position ohnehin fixiert.
Die Grundplatte ist im Wesentlichen kreisförmig ausgebildet und die abgewinkelten Abschnitte der Halteelemente bilden gemeinsam einen Hohlkegelabschnitt. Damit hintergreift die
Gesamtheit der Halteelemente im montierten Zustand den Hinterschnitt der Verbundplatte. Wenn die Verbundplatte so dick ist und die Ausfräsung so tief ist, dass nach dem Einsetzen des Befestigungselements in die Ausfräsung der Verbundplatte ein Höhenversatz zwischen der Außenoberfläche der Platte und dem Befestigungselement bzw. der Halteelemente existiert, so kann im Bereich der Öffnung der Deckplatte der Verbundplatte eine Scheibe eingesetzt werden. Mit Hilfe dieser Scheibe wird dann weiterhin die Lagefixierung der Halteelemente verbessert.
Um das Einführen zu erleichtern bzw. um zu verhindern, dass der Ausschnitt in der Platte unnötig groß gewählt werden muss, um das Befestigungselement einzusetzen, kann vorgesehen sein am äußeren Umfangsrand der Grundplatte einen abgeschrägten Bereich vorzusehen. Durch eine solche Abschrägung ist es leichter möglich, den abgewinkelten Abschnitt der Halteelemente an der Kante der Grundplatte vorbei in die Ausfräsung einzusetzen. Dies ist insbesondere in Kombination mit den miteinander verbundenen Halteelementen vorteilhaft. Dadurch, dass nur ein bestimmter Bereich der Grundplatte abgeschrägt ist, wird sichergestellt, dass der
abgewinkelte Bereich dennoch bei Anlage des Auflagebereichs auf der Grundplatte die
Halteelemente radial nach außen drückt. Jedes der Halteelemente liegt nämlich entlang des Außenumfangs der Grundplatte in einem nicht-abgeschrägten Bereich an.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen im Detail erläutert. Es zeigen: Figur 1 einen Überblick über das System bestehend aus dem Befestigungselement und einer Verbundplatte zur Erläuterung der Funktionsweise der Befestigungslösung;
Figur 2 ein Beispiel für mehrere miteinander verbundene Halteelemente;
Figur 3 eine Draufsicht auf eine Grundplatte mit einem Stift zur Befestigung einer Verbundplatte an beispielsweise einer Fassade eines Gebäudes;
Figur 4 eine Draufsicht auf eine vormontierte Baugruppe bestehend aus der Grundplatte und den miteinander verbundenen Halteelementen, die das Befestigungselement bilden;
Figur 5 eine perspektivische Darstellung zur Erläuterung der Ausgangssituation vor dem
Einführen des vormontieren Befestigungselements in die Ausfräsung der Verbundplatte; Figur 6 ein weiteres, vereinfachtes Ausführungsbeispiel eines Befestigungselements;
Figur 7 das Befestigungselement der Figur 6 in einer Schnittdarstellung; und
Figur 8 ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel des Befestigungselements nach Figur 6
In der Figur 1 ist das Gesamtsystem 1 zur Befestigung einer Verbundplatte dargestellt. Die Verbundplatte 2 weist in bekannter Weise beispielsweise zwei zu den Außenseiten hin gerichtete Metallplatten auf, die über einen Kunststoffkern miteinander verbunden sind. In diese
Verbundplatte 2 ist eine Ausfräsung 10 eingebracht. Die Ausfräsung ist beispielsweise in einer Draufsicht auf die in der Figur 1 linke Deckplatte kreisförmig ausgeführt. Die Ausfräsung 10 weist einen Hinterschnitt auf und erstreckt sich nicht über die gesamte Dicke der Verbundplatte 2. Die Ausfräsung hat im Plattenquerschnitt die Geometrie eines Kegelstumpfs. Zur Fixierung der Verbundplatte 2 an einem Plattenhalter, z.B. Metallprofilen an einer Außenwand eines Gebäudes, ist ein Befestigungselement 3 vorgesehen. Das Befestigungselement 3 weist einen Gewindestift 4 auf. Anstelle des Gewindestifts 4 sind selbstverständlich andere vorzugsweise stiftförmige Elemente vorzusehen, mit denen die kraftschlüssige Verbindung an den Plattenhalter möglich ist. Der dargestellte Gewindestift 4 ist an einer Grundplatte 5 des Befestigungselements 3 befestigt. Die Befestigung erfolgt vorzugsweise durch Schweißen, um so eine Massenfertigung preisgünstig zu ermöglichen.
Der Durchmesser der vorzugsweise im Wesentlichen kreisförmigen Grundplatte 5 ist so gewählt, dass er kleiner ist als der Öffnungsdurchmesser der Ausfräsung 10 zur Oberfläche der
Verbundplatte 2 hin. Auf der Grundplatte 5 sind ferner über den Umfang der Grundplatte verteilt angeordnet, mehrere Halteelemente 6, 6' vorgesehen. Diese Halteelemente 6, 6' weisen einen Auflagebereich 7, 7' auf, und einen abgeschrägten Abschnitt 8, 8'. Der abgeschrägte Abschnitt 8, 8' ist gegenüber dem Auflagebereich 7, 7' vorzugsweise im 45° Winkel abgewinkelt. Die nach außen gerichtete Fläche des abgewinkelten Bereichs 8,8 ' liegt damit an der Wand der
Ausfräsung 10 an.
In der Figur 1 ist eine Lösung dargestellt, bei der mehrere Halteelemente 6, 6 'miteinander verbunden sind. Somit ist zur Fixierung aller Halteelemente 6, 6' des Befestigungselements 3 lediglich eines der Halteelemente 6 mit der Grundplatte 5 fest zu verbinden. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist dies durch eine Verschraubung realisiert. Alternativ kann auch das eine, festverbundene Halteelement 6 mit der Grundplatte 5 beispielsweise durch Punktschweißen verschweißt werden. Das Halteelement 6, welches mit der Grundplatte 5 verschraubt ist zeigt, dass der Winkel zwischen dem Aufiageb ereich 7 und dem abgewinkelten Abschnitt 8 gerade in einer Position ist, so dass der abgeschrägte Bereich 8 über die Grundplatte 5 hinaussteht.
Dagegen ist bei dem nicht fest mit der Grundplatte 5 verbundenen Halteelement 6' zu erkennen, dass der Aufiagebereich 7' seitlich über die Grundplatte 5 hinaussteht. Dies wird nachfolgend noch unter Bezugnahme auf die Figur 3 erläutert. Der Grund ist, dass zur leichteren
Einführbarkeit des Befestigungselements 3 die Grundplatte 5 nicht über den gesamten Umfang einen konstanten Durchmesser aufweist.
In der Figur 1 ist ferner zu erkennen, dass die Gesamthöhe des Befestigungselements 3, also die Dicke der Grundplatte 5 plus der Dicke der Auflagebereiche 7, 7' so gewählt ist, dass ihre Höhe der Frästiefe der Ausfräsung 10 entspricht. Damit ist die in Richtung des freien Endes des Stifts 4 orientierte Oberfläche der Aufiagebereiche 7, 7' flächenbündig mit der Oberfläche der Verbundplatte 2. Es kann jedoch auch vorkommen, insbesondere bei dickeren Verbundplatten 2, dass die Ausfräsung 10 tiefer ist. Um nicht separate Befestigungselemente 3 vorsehen zu müssen, ist es dann vorteilhaft, eine Ausgleichsscheibe einzusetzen, die den Höhenversatz zwischen der Oberfläche der Verbundplatte 2 und den Halteelementen 6, 6' ausgleicht. In beiden Fällen, also im Falle sowohl des flächenbündigen Einsetzens des Befestigungselements 3 als auch im Falle der Verwendung einer Ausgleichsscheibe, wird bei Verschrauben des
Gewindestifts 4 an einem Träger oder einer Fassade eine Flächenpressung zwischen dem
Befestigungselement 3, beziehungsweise seiner Halteelemente 6, 6' und dem Gegenstück, das gebäudeseitig fest ist, erreicht. Dadurch wird der Aufiagebereich 7, 7' jedes Halteelements 6, 6' zwischen der Grundplatte 5 und dem Gegenstück eingeklemmt, so dass es zu einer flächigen
Auflage des Auflagebereichs 7, 7' auf der Grundplatte 5 kommt. Damit wird sicher ein Kippen der Halteelemente 6, 6' verhindert, so dass der abgewinkelte Abschnitt 8, 8 ' sicher in den Hinterschnitt der Ausfräsung 10 eingreift.
In der Figur 2 ist eine Draufsicht von der Seite des Gewindestifts 4 her auf insgesamt drei Halteelemente 6, 6', 6" gezeigt. Es ist zu erkennen, dass das Halteelement 6 mit einer Bohrung versehen ist über die ein Verschrauben des Halteelements 6 mit der Grundplatte 5 möglich ist. Mit dem Halteelement 6, dass an der Grundplatte 5 fest befestigt ist, ist ein zweites Halteelement 6' verbunden. Zur Verbindung dient ein Steg 9, der im Bereich des Übergangs zwischen dem Auflagebereich 7 und dem abgewinkelten Abschnitt 8 des Halteelements 6 sowie dem
Auflagebereich 7' und dem abgewinkelten Abschnitt 8' des zweiten Halteelements 6' ausgebildet ist. Der Steg 9 ist plastisch verformbar. Damit kann, wie nachfolgend unter Bezug auf Figur 5 noch erläutert wird zur Vormontage des Befestigungselements 3 und zum leichteren Einsetzen in eine Ausfräsung 10 das Halteelement 6' gegenüber dem Halteelement 6 verdreht werden. Nach dem Einsetzen des Befestigungselements 3 kann dann der Steg 9 plastisch verformt werden und der Auflagebereich 7' des zweiten Halteelements 6' mit dem
Auflagebereich 7 des Halteelements 6 in eine Ebene gebracht werden.
In gleicher Weise ist über einen zweiten Steg 9' das dritte Halteelement 6" mit dem
Halteelement 6 verbunden. Auch hier wird während der Vormontage das dritte Halteelement 6" so verdreht, dass es in Richtung des freien Endes des Gewindestifts 4 aufgerichtet ist. Nach dem Einsetzen des vormontierten Befestigungselements 3 werden dann die beiden aufgerichteten, von dem Halteelement 6 entfernten Enden des Halteelements 6' und des Halteelements 6" in die Ausfräsung 10 hinein gesenkt, so dass die Stege 9, 9' plastisch verformt werden. Nach dem Einsetzen der Halteelemente 6' und 6" in die Ausfräsung kann eine Montage der Platte 2 erfolgen. Durch die Montage wird, wie vorstehend bereits erläutert, sichergestellt, dass die Auflagebereiche 7 ' und 7 ' ' fest an der Grundplatte 5 anliegen und damit die Position der abgewinkelten Abschnitte 8' und 8" ebenso festgelegt ist, wie die Position des abgewinkelten Abschnitts 8.
Die Figur 3 zeigt eine Draufsicht auf eine Grundplatte 5 des Befestigungselements 3. In der Mitte der im Wesentlichen kreisförmigen Grundplatte 5 ist der Gewindestift 4 durch Schweißen befestigt. Eine Aufnahme für die Verschraubung ist ebenfalls in der Grundplatte 5 vorgesehen und mit 11 bezeichnet. Das Gewinde 11 zur Aufnahme der Schraube ist in einem Bereich der Grundplatte 5 mit einem ersten Durchmesser vorgesehen. Auf der gegenüberliegenden Seite, jedoch über weniger als die Hälfte des Umfangs, weist die Grundplatte 5 einen geringeren Radius auf. Auf diese Weise wird das Einsetzen des vormontieren Befestigungselements 3 in die Ausfräsung 10 erleichtert. Als weitere Hilfe ist ausgehend etwa vom Bereich des Stegs 9 bzw. des zweiten Stegs 9' eine Abschrägung 12 bzw. 12' in der Grundplatte 5 ausgebildet.
Diese Abschrägung 12, 12' verläuft so, dass die bei der Vormontage aufgerichteten
Halteelemente 6 ' und 6 ' ' mit ihren abgewinkelten Abschnitten 8 ', 8 " entlang dieser
Abschrägung in die Ausfräsung 10 geschoben werden können.
Im Bereich des reduzierten Durchmessers der Grundplatte 5 ergibt sich jedoch ein Abstand zwischen dem Übergang zwischen dem Auflagebereich 7' bzw. 7" und dem abgewinkelten Abschnitt 8' bzw. 8 ". Um zu verhindern, dass entlang dieses Abstands ein Verschieben des
Halteelements 6' bzw. 6" gegenüber der Grundplatte 5 möglich ist, verläuft die Abschrägung 12 bzw. 12' nicht bis zum Bereich des reduzierten Durchmessers der Grundplatte 5. Damit verbleibt zwischen dem Ende der Abschrägung 12 bzw. 12' und dem Beginn des im Durchmesser reduzierten Bereichs der Grundplatte 5 ein Abschnitt, der im montierten Zustand durch Anlage am Übergang zwischen Auflagebereich 7' bzw. 7" und dem abgewinkelten Abschnitt 8' bzw. 8" die Halteelemente 6' und 6" radial nach außen drückt.
Die Figur 4 zeigt eine Draufsicht, in der das vormontierte Befestigungselement 3 gezeigt ist. Auf eine wiederholte Erläuterung der einzelnen Elemente wird verzichtet. Die Darstellung ist zum Verdeutlichen des Verlaufs der Abschrägung 12 bzw. 12'. Diese beginnt an den im
Umfangsrichtung gesehenen Enden des festmontierten Halteelements 6.
Die Figur 5 zeigt das vormontierte Befestigungselement 3 in einer perspektivischen Darstellung. Es ist zu erkennen, dass die in Umfangsrichtung gesehenen Enden des zweiten Halteelements 6' und des dritten Halteelements 6" in Richtung zu dem freien Ende des Gewindestifts 4 hin aufgerichtet sind. Auf diese Art lässt sich das vormontierte Befestigungselement 3 in die Ausfräsung 10 einsetzen. Nachdem das Befestigungselement 3 eingesetzt ist, werden dann die in der Figur 5 nach oben gebogenen Enden der Halteelemente 6' und 6" nach unten gebogen und damit der jeweils abgewinkelte Bereich 8 ' bzw. 8 " in den entstandenen Spalt zwischen der Grundplatte 5 und der Ausfräsung 10 hineingedrückt. Je weiter die Haltelemente 6' und 6 " nach unten gedrückt werden, umso weiter schieben sich die abgewinkelten Abschnitte 8 ' bzw. 8 ' ' nach außen, da sie in Anlage mit dem Ende der Abschrägung 12,12 ' bzw. dem äußeren Umfang der Grundplatte 5 in dem nicht im Radius reduzierten Bereich gelangen. Eine weitere Fixierung der Halteelemente 6' und 6" ist nicht erforderlich, da wie gesagt durch die Flächenpressung ohnehin eine Lagestabilisierung eintritt. Die Halteelemente 6' und 6 " sind also lediglich über die Stege 9 mit dem fest an der Grundplatte 5 befestigten Halteelement 6 verbunden. Die Stege 9, 9 ' müssen plastisch verformbar sein. Das Umformen nach dem Einsetzen des Befestigungselements 3 kann beispielsweise mit Hilfe eines Werkzeugs erfolgen, das durch den Gewindestift 4 geführt wird. Es kann beispielsweise eine Art Stempel vorgesehen sein, die an den aufgerichteten Enden der Halteelemente 6 und 6' anliegt und dann in Richtung der Grundplatte 5 geführt wird.
Ein dem gegenüber vereinfachtes Ausführungsbeispiel eines Befestigungselements mit drei einzelnen Halteelementen 6' bzw. 6 " ist in der Figur 6 in einer Draufsicht gezeigt. Es ist zu erkennen, dass im Gegensatz zu dem bevorzugten, vorstehend beschriebenen
Ausführungsbeispiel hier die Halteelemente 6, 6' und 6" keine Verbindung miteinander aufweisen. Sie werden einzeln nach dem Einsetzen der Grundplatte mit dem Gewindestift 4 in die Ausfräsung eingesetzt. Anschließend werden sie mit der Grundplatte verschraubt.
In der Figur 7 ist ein Schnitt durch eine solche Anordnung dargestellt. Es ist zu erkennen, dass die Halteelemente 6, 6 ' und 6" hier zwar ebenfalls einen abgewinkelten Bereich aufweisen, dieser jedoch auf der in der Figur 7 dargestellten unteren Seite nicht notwendigerweise einem Kegel entsprechen müssen. Durch das einzelne Einsetzen der Halteelemente ist es ausreichend, wenn diese in radialer Richtung der Grundplatte 5 verschiebbar sind. Die Lagefixierung erfolgt hier durch das einzelne Verschrauben der Halteelemente. Gegenüber dem vorstehend
beschriebenen, bevorzugtem Ausführungsbeispiel hat diese den Nachteil, dass der Aufwand bei der Montage erheblich aufwändiger ist und insbesondere eine Vormontage der
Befestigungselemente nicht erfolgen kann.
In der Figur 8 ist schließlich eine weitere Darstellung mit einer Scheibe gezeigt, welche einen Höhenversatz zwischen der Oberfläche der Halteelemente 6 und 6" und der Oberfläche der Verbundplatte ausgleicht. Dies war vorangegangen in Bezug auf die Figur. Diese Ausgleichsscheibe hat die gleiche Funktion, wie sie in Bezug auf das Ausführungsbeispiel der Figuren 1 bis 5 bereits erläutert wurde.

Claims

Ansprüche
1. Befestigungselement für eine Platte (2), mit einem Stift (4) zur Befestigung an einem Plattenhalter, wobei der Stift (4) an einer Grundplatte (5) befestigt ist und an der
Grundplatte (5) mehrere Halteelemente (6. 6', 6") fixierbar sind, welche einen
Auflagebereich (7, 7', 7") und einen dem gegenüber abgewinkelten Abschnitt (8, 8', 8") aufweisen, so dass bei flächigem Anliegen des Auflagebereichs (8, 8', 8") der
Halteelemente (6. 6', 6") auf der in Richtung des Stifts (4) weisenden Seite der
Grundplatte (5) der abgewinkelte Abschnitt (8, 8', 8") von den Stift (4) weg weisend über einen äußeren Rand der Grundplatte (5) hinausragt..
2. Befestigungselement nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass mehrere Halteelemente (6. 6', 6") über eine plastisch formbare Verbindung (9, 9') miteinander verbunden sind.
3. Befestigungselement nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass zur Verbindung der Halteelemente (6. 6', 6") miteinander im Bereich des
Übergangs zwischen dem Auflagebereich (7, 7', 7") und dem abgewinkelten Abschnitt (8, 8', 8") der Halteelemente (6. 6', 6") ein Steg (9, 9') ist.
4. Befestigungselement nach einem der Ansprüche 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass eines der Halteelemente (6) in einem vormontierten Zustand fest mit der Grundplatte (5) verbunden ist während die weiteren Halteelemente (6', 6") in Richtung des von der Grundplatte (5) weg gerichteten Ende des Stifts (4) weisen.
5. Befestigungselement nach einem der Ansprüche 2 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Grundplatte (5) im Wesentlichen kreisförmig ist und der abgewinkelte Abschnitt (8, 8', 8") der Halteelemente (6. 6', 6") einem Hohlkegelabschnitt entspricht.
6. Befestigungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass an dem äußeren Rand der Grundplatte (5) ein abgeschrägter Bereich (12, 12') als Einführhilfe für die Halteelemente (6', 6") in eine Ausnehmung (10) der Platte (2) ausgebildet ist.
7. System zur Befestigung einen Platte (2) an einem Plattenhalter umfassend eine Platte (2), in die eine hinterschnittene Öffnung (10) eingebracht ist, und ein Befestigungselement (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 5.
8. System nach Anspruch 7
dadurch gekennzeichnet,
dass die Platte (2) eine Verbundplatte, insbesondere eine Metallverbundplatte ist.
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