EP3285997A1 - Complexe textile incluant une ame tissee a base de fils de carbone, et procede de fabrication d'un tel complexe - Google Patents

Complexe textile incluant une ame tissee a base de fils de carbone, et procede de fabrication d'un tel complexe

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EP3285997A1
EP3285997A1 EP16721194.5A EP16721194A EP3285997A1 EP 3285997 A1 EP3285997 A1 EP 3285997A1 EP 16721194 A EP16721194 A EP 16721194A EP 3285997 A1 EP3285997 A1 EP 3285997A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
complex
polyurethane
film
core
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP16721194.5A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Sylvain Antheme
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Chomarat Textiles Industries SAS
Original Assignee
Chomarat Textiles Industries SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Chomarat Textiles Industries SAS filed Critical Chomarat Textiles Industries SAS
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    • D06N2201/00—Chemical constitution of the fibres, threads or yarns
    • D06N2201/08—Inorganic fibres
    • D06N2201/087—Carbon fibres

Definitions

  • the invention relates to the field of the textile industry, and more particularly textile complexes associating a textile core and polymeric coating layers. It aims to manufacture materials combining good mechanical properties, in particular resistance to abrasion and flexion, combined with a durable aesthetic appearance. It finds a particular but not exclusive application in the field of leather goods.
  • textiles and in particular fabrics based on high-tenacity fibers such as carbon, aramid, glass or basalt, are used for their mechanical properties of tensile strength.
  • thermoplastic or thermosetting resins are generally used while being embedded in thermoplastic or thermosetting resins, or still wrapped or tensioned so that the fibers express their intrinsic properties.
  • the Applicant has designed a textile complex including a woven core based on high tenacity yarns, such as, for example, carbon, aramid, basalt or glass yarns, covered on its face with a first bilayer film comprising a heat-sealing layer based on polyurethane, adhering to the textile core, and a cover layer also based on polyurethane, having a melting point higher than that of the heat-sealing layer.
  • a textile complex including a woven core based on high tenacity yarns, such as, for example, carbon, aramid, basalt or glass yarns, covered on its face with a first bilayer film comprising a heat-sealing layer based on polyurethane, adhering to the textile core, and a cover layer also based on polyurethane, having a melting point higher than that of the heat-sealing layer.
  • the complex On its reverse side, the complex comprises a second bilayer film comprising a heat-bonding layer in contact with the textile core, based on polyurethane including colored fillers, and an outer layer based on polyurethane, and having a melting point greater than that of the fusible layer of the second bilayer film.
  • the invention consists in complexing the fabric with polyurethane layers which have good adhesion to the textile, in order to limit delamination, increase the bending strength and give a pleasant touch.
  • the colored charges of the film of the reverse side confer a global opacity of the complex, and in particular at the level of the zones of opening between the woven threads.
  • the multilayer film also adheres firmly to the fabric by its fraction in contact with the fibers of the reinforcement, while the outer fraction of this film provides protection of the complex against mechanical aggression and ultraviolet radiation.
  • the bilayer film present on the face side is transparent, so as to reveal the woven reinforcement from the outside.
  • the bilayer film of the face face has a suitable surface condition that can be grained according to a predetermined pattern, or completely smooth.
  • the thickness of the film present on the face side is relatively thick, and typically has a thickness between three and five times that of the thickness of the film on the back side.
  • This thickness thus makes it possible to produce sufficiently deep graining patterns, without, however, rigidifying the complex too much and thus retaining its flexibility.
  • the invention also relates to a method of manufacturing this complex, which therefore includes a woven core based on high tenacity yarns.
  • a bilayer film comprising a heat-sealing layer based on polyurethane, this heat-sealing layer being oriented towards the woven core of the intermediate product, as well as a covering layer;
  • the fusible material of the two bilayer films is softened so that it comes into intimate contact with the reinforcement, and fills the volumes generated by the embossing son reinforcement.
  • the filaments of the reinforcement threads are somehow coated with the heat-sealing material, which greatly improves the bending resistance of the reinforcement.
  • the use of a compressible foam makes it possible to ensure pressure on the grained paper, so that the patterns of the paper are impinged on the bilayer film of the face-face, the unevenness of the thickness of the graining being thus collected by compression of the characteristic foam.
  • the first lamination step allowing the complexing of the back side is performed on a carpet machine that has two successive sectors, namely a first heating sector, then a second cooled sector.
  • these two sectors are advantageously separated by a calender ensuring pressure on the backing bilayer film, and coming to press firmly against the reinforcement, filling the volumes due to the embolization of the textile and thus ensuring optimal adhesion.
  • This adhesion is particularly important at the interstices of the weaving points, to avoid the partial detachment of the film during the bending manipulations that may be involved in the routine use of the complex.
  • the bilayer film can be brought into contact with the textile core via a removable support layer allowing manipulation and training inside the carpet machine.
  • This support layer which can typically be paper-based or polyester-based, is then removed.
  • drum calender ensures a pressure of the multilayer film on the woven core over a portion of the circumference of the heating drum, which may advantageously be greater than half the circumference of this drum.
  • the pulling belt comes to face the hot drum over more than half or even three quarters of its circumference, while being kept under mechanical tension, so as to press the unwinding material on the heating drum.
  • Figure 1 is a simplified sectional view of a complex according to the invention.
  • Figure 2 is a simplified side view of a machine on which is performed the first lamination step of the method according to the invention.
  • Figure 3 is a simplified side view of a machine illustrating the implementation of the second lamination step of the method according to the invention.
  • FIG. 1 illustrates a complex according to the invention, which comprises a woven core 1, composed of warp-woven and warp 2 warp yarns which is determined according to the desired aesthetic appearance of the reinforcement.
  • this core 1 may be composed of 3K carbon son.
  • the complex On its face location, that is to say that which will be intended to be visible on the article made from the complex, the complex comprises a layer 5 formed of a bilayer film, which is itself formed of two elementary layers 6, 7.
  • This film 5 is essentially transparent, so as to reveal the structure of the woven reinforcement 1 on the outside.
  • the lower layer 6 of the bilayer film is based on thermoplastic polyurethane, with a thickness of a few tens , or at most a hundred microns.
  • the lower layer 6 is heat-bondable because it has a relatively low melting point of between 90 and 140 ° C.
  • the cover layer 7 of the multilayer film of the face face has a similar thickness, or even slightly greater, typically between 50 and 150 microns.
  • the melting point of the material of the upper elemental layer 7 is greater than the melting point of the lower layer 6, and typically between 140 and 180 ° C, and preferably between 150 and 160 ° C.
  • this bilayer film 5 may be the film marketed by the company FAITPLAST SPA, under the reference FAITE M VIX 1067 NEUTRO.
  • the multilayer film of the face may have on its outer face 9 deformations 8 forming a graining, the pattern and geometry are set according to the desired aesthetic effect.
  • the reverse face of the complex is covered in turn with a bilayer film 10, and also based on thermoplastic polyurethane.
  • This film 10 has an elementary layer 11 in contact with the textile core 1, which is heat-bondable, and having a melting point of the order of 90 to 140 ° C, and preferably between 1 10 and 120 ° C.
  • This layer includes color charges, typically black, so as to make the complex opaque.
  • color charges typically black
  • the color of the charges can be adapted to that of the reinforcing son.
  • the charges may be white.
  • This elementary layer 11 is covered by the outer layer 12 which is also made of thermoplastic polyurethane, with a melting point higher, typically between 140 and 180 ° C, and preferably close to 160 ° C.
  • This outer layer may or may not include colored fillers, in order to increase the opacifying power of the layer coating the reverse side.
  • this bilayer film 10 may be the film marketed by FAITPLAST under the reference FAITE ME EASY SYSTEM O8HB NERO, of a thickness of 40 microns with two elementary layers of the same thickness.
  • FIG. 2 illustrates the first step of the process for manufacturing the complex according to the invention, allowing the lamination of the back film. More specifically, the woven core 1 is unwound from an inlet roll 101, and penetrates after passing on the deflection roller 102 in a carpet machine, having two mats 110, 120. These two belts are driven between the rollers 111, 112 for the upper carpet 110, and the rollers 121, 122 for the lower carpet 120.
  • These two mats 110, 120 circulate between two cylinders 117, 118 located in the central part of the machine, and forming a pressurized calender. Upstream of the calender 107, the machine comprises heating means 114, 124, for heating the material flowing between the two belts 110, 120.
  • cooling means Downstream of the calender 107, cooling means are provided to ensure cooling of the material having been calendered.
  • a roller 103 for supplying the bilayer film 10 intended to form the reverse side.
  • This bilayer film 10 is associated with a support or liner which can typically be a paper or a film of polyethylene terephthalate (PET) 108, and for manipulating the bilayer film 10 without imposing excessive traction.
  • a roll 130 is provided for the recovery of the support 108. The intermediate product formed of the textile core 1 and the multilayer film back 10 is then returned to the roller 51.
  • the machine 100 may be a machine marketed by MEYE.
  • the heating time, corresponding to the circulation time in the first part 105 of the machine 100 is of the order of 3 minutes, while the circulation time in the cooling zone 106 is of the order of 2 minutes.
  • the calendering force is of the order of 20 to 30 N / cm.
  • the method implements a second lamination step performed on the machine, illustrated schematically in FIG.
  • the drum calender 200 illustrated in FIG. 3 mainly comprises a heating drum 201 and a pull-down belt 202 which circulates around deflection rollers 203, 204, 205, 206 and one of the rolls 211 of the calender 210.
  • rollers are arranged so that the belt 202 comes into view of the drum 201 over a large part, typically half or three quarters of the circumference of the drum 201.
  • Adjusting means are provided to maintain the tension of the belt 202, and therefore the pressure applied by the belt 202 on the drum 201, and therefore on the material that will circulate between these two bodies.
  • the carpet 202 is made of a particularly resistant material, and typically based on aramid yarns or the like.
  • the machine At the outlet of the heating drum 201, the machine comprises a two cylinders 211, 212 forming a heating shell.
  • the intermediate product 50 from the first lamination comprising the textile core 1 and the bilayer film of the reverse side 10.
  • This product is introduced from so that the bilayer film of the reverse side 50 comes into contact with the heating drum 201. 11 thus has outwardly the face of the textile 1 ready to receive the contact of the bilayer film 5 of the face.
  • a grain paper 220 is also introduced into the machine on the face of the center bilayer film 5 facing outwardly of the complex.
  • the surface state of this paper comprises raised patterns which are in negative graining patterns that one wishes to obtain on the final complex.
  • this paper has undergone on the face which comes into contact with the bilayer film 5 a particular finish, which allows easy demolding, despite exposure during the second stage of the process at high temperatures, of the order of 200 ° vs. It is indeed preferable that the material of the bilayer film does not penetrate by capillarity into the embossed paper. Satisfactory results are noted using an embossing paper of the ULTRACAST ADVA range, with a design referenced as NABUK by SAPPI.
  • the embossed paper 220 receives the contact at the entrance to the machine 200 with a foam layer 221 having compressibility properties combined with heat resistance.
  • a foam layer 221 having compressibility properties combined with heat resistance.
  • the time of passage of the material in the machine corresponding to the path in contact with the heating drum 201 and of the order of 2 to 3 minutes.
  • the pressure of the calendering exerted between the two rollers 212, 211 is of the order of 20 to 50 Newtons per centimeter N / cm.
  • the final complex 4 associated with the grained paper layer 220 and the foam layer 221 are subjected to cooling, which can advantageously be forced in its path to the return roller 255.
  • the complex according to the invention 4 is then returned to the mandrel 260.
  • the complex and the process according to the invention make it possible to produce a complex including high tenacity woven yarns, with excellent abrasion resistance, bending performance and good resistance to wear. ultraviolet radiation. Resistance to delamination is obtained with the possibility of producing a graining quality, while allowing the visual enhancement of the reinforcement forming the textile core, and a touch compatible with multiple applications, particularly in leather goods.

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Abstract

Complexe textile (4) souple incluant une âme tissée (1) à base de fils de carbone (2, 3) recouvert sur sa face endroit d'un premier film bicouche (5) comprenant une couche thermocollante (6) à base de polyuréthanne, adhérant à l'âme textile (1), et une couche de couverture (7) à base de polyuréthanne présentant un point de fusion supérieur à celui de la couche thermocollante (6), et sur sa face envers (1) un seconde film bicouche (10) comprenant une couche thermocollante (11) au contact de l'âme textile (1), à base de polyuréthanne incluant des charges colorées, et une couche externe (12) à base de polyuréthanne présentant un point de fusion supérieur à celui de la couche thermocollante (11) du deuxième film bicouche (10).

Description

COMPLEXE TEXTILE INCLUANT UNE AME TISSEE A BASE DE FILS DE CARBONE, ET PROCEDE DE FABRICATION D'UN TEL COMPLEXE Domaine Technique
L'invention se rattache au domaine de l'industrie textile, et plus particulièrement des complexes textiles associant une âme textile et des couches d'enduction polymérique. Elle vise la fabrication de matériaux alliant de bonnes propriétés mécaniques, en particulier de résistance à l'abrasion et à la flexion, combinée avec un aspect esthétique durable. Elle trouve une application toute particulière mais non exclusive dans le domaine en maroquinerie.
Arrière-plan de l'invention
De manière générale, les textiles et en particulier les tissus à base de fibres de haute ténacité tels que le carbone, l'aramide, le verre ou le basalte, sont employés pour leurs propriétés mécaniques de résistance à la traction.
Ces matériaux sont généralement utilisés en étant soit noyés dans des résines thermoplastiques ou thermodurcissables, soit encore enrubannés ou mis sous tension de telle sorte que les fibres expriment leurs propriétés intrinsèques.
Or, dans certaines applications mettant en œuvre les propriétés de souplesse du textile, on conçoit qu'il est nécessaire de protéger les fibres des phénomènes d'abrasion, et de recouvrir celles-ci de couches d'enduction sur l'une et/ou l'autre face.
Dans le domaine de la maroquinerie, il est classique d'utiliser des textiles enduits à base de fibres synthétiques ou naturelles qui doivent présenter d'autres propriétés de résistance. En effet, ces matériaux sont fréquemment sollicités en flexion, et il est essentiel que la couche d'enduction adhère fermement à l'âme textile, au risque de provoquer la délamination du complexe, avec l'augmentation des risques de déchirure, outre les phénomènes de dégradation d'aspect.
Exposé de l'invention
Il existe donc un besoin pour des complexes combinant des fibres de haute ténacité, en particulier des fibres de carbone qui puissent être utilisées dans des configurations exprimant la souplesse du textile, et qui soient à la fois résistantes à l'abrasion et à la flexion, et qui combinent également un aspect extérieur, tactile et visuel flatteur.
Pour ce faire, le Demandeur a conçu un complexe textile incluant une âme tissée à base de fils de haute ténacité, tel que par exemple les fils de carbone, d' aramide, de basalte ou de verre, recouvert sur sa face endroit d'un premier film bicouche comprenant une couche thermocollante à base de polyuréthanne, adhérant à l'âme textile, et une couche de couverture également à base de polyuréthanne, présentant un point de fusion supérieur à celui de la couche thermocollante.
Sur sa face envers, le complexe comporte un second film bicouche comprenant une couche thermocollante au contact de l'âme textile, à base de polyuréthanne incluant des charges colorées, et une couche externe à base de polyuréthanne, et présentant un point de fusion supérieur à celui de la couche thermocollante du second film bicouche.
Autrement dit, l'invention consiste à complexer le tissu avec des couches de polyuréthanne qui présentent une bonne adhésion au textile, en vue de limiter la délamination, d'augmenter la tenue à la flexion et de conférer un toucher agréable. Les charges colorées du film de la face envers confèrent une opacité globale du complexe, et en particulier au niveau des zones d'ouverture entre les fils tissés. Sur la face endroit, le film multicouche adhère également fermement au textile par sa fraction au contact des fibres du renfort, tandis que la fraction extérieure de ce film assure la protection du complexe contre les agressions mécanique et les rayonnements ultra- violets.
Avantageusement en pratique, le film bicouche présent sur la face endroit est transparent, de manière à laisser apparaître le renfort tissé de l'extérieur. Avantageusement en pratique, le film bicouche de la face endroit présente un état de surface approprié qui peut être grainé en fonction d'un motif prédéterminé, ou encore totalement lisse.
Pour faciliter les opérations de grainage, il est préférable que l'épaisseur du film présent sur la face endroit soit relativement épais, et typiquement présente une épaisseur comprise entre trois et cinq fois celle de l'épaisseur du film présent sur la face envers.
Cette épaisseur permet ainsi de réaliser des motifs de grainage suffisamment profonds, sans toutefois rigidifier trop fortement le complexe et qui peut ainsi conserver sa souplesse.
L'invention concerne également un procédé de fabrication de ce complexe, qui inclut donc une âme tissée à base de fils de haute ténacité.
Conformément à ce procédé, lors d'une première étape, on colamine l'âme tissée avec un film bicouche comportant une couche thermocollante à base de polyuréthanne, venant au contact de la face envers de l'âme textile, et une couche de couverture, permettant ainsi d'obtenir un produit intermédiaire. Dans une seconde étape, on colamine ce produit intermédiaire avec un complexe d'endroit, comportant :
• un film bicouche comprenant une couche thermocollante à base de polyuréthanne, cette couche thermocollante étant orientée vers l'âme tissée du produit intermédiaire, ainsi que d'une couche de couverture ;
• une couche de papier présentant une texture destinée à être imprimée sur la couche de couverture du complexe d'endroit ;
• une couche de mousse compressible recouvrant la couche de papier. Dans une étape ultérieure, on retire la couche de papier et la couche de mousse de manière à obtenir le produit final, qui peut ultérieurement subir des opérations de vernissage ou analogue.
Ainsi, lors des opérations de lamination, la matière thermocollante des deux films bicouche est ramollie de telle sorte qu'elle vient en contact intime du renfort, et comble les volumes générés par l'embuvage des fils du renfort. Les filaments des fils du renfort sont en quelque sorte enrobés par la matière thermocollante, ce qui améliore fortement la résistance à la flexion du renfort. L'emploi d'une mousse compressible permet d'assurer une pression sur le papier grainé, de telle sorte que les motifs du papier s'impactent sur le film bicouche de la face endroit, les irrégularités d'épaisseur du grainage étant ainsi encaissées par la compression de la mousse caractéristique. En pratique, la première étape de lamination, permettant le complexage de la face envers s'effectue sur une machine à tapis qui comporte deux secteurs successifs, à savoir un premier secteur chauffant, puis un second secteur refroidi.
En pratique, ces deux secteurs sont avantageusement séparés par une calandre assurant une pression sur le film bicouche d'envers, et venant le plaquer fermement contre le renfort, en comblant les volumes dus à l'embuvage du textile et assurant ainsi une adhésion optimale. Cette adhésion est en particulier importante au niveau des interstices des points de tissage, pour éviter le décollement partiel du film lors des manipulations de flexion pouvant intervenir dans l'emploi courant du complexe.
En pratique, lors de la première étape de lamination permettant le dépôt de la face envers, le film bicouche peut être amené au contact de l'âme textile par l'intermédiaire d'une couche de support amovible en permettant la manipulation et l'entraînement à l'intérieur de la machine à tapis.
Cette couche de support, qui peut typiquement être à base de papier ou de polyester est ensuite retirée.
En pratique, la seconde étape de lamination, permettant le dépôt de la couche endroit peut être réalisée sur une calandre à tambour, l'ensemble formé par le produit intermédiaire et le film bicouche endroit, associé au papier grainé et à la mousse étant pressé sur un tambour chaud par un tapis déroulant, avant de passer entre les deux rouleaux presseurs d'une calandre, et avant pelage de la couche de papier et la couche de mousse.
L'emploi d'une calandre à tambour permet d'assurer une pression du film multicouche sur l'âme tissée sur une partie de la circonférence du tambour chauffant, qui peut avantageusement correspondre à plus de la moitié de la circonférence de ce tambour.
Ainsi, le tapis déroulant vient au regard du tambour chaud sur plus de la moitié, voire les trois quarts de sa circonférence, en étant maintenu sous tension mécanique, de manière à plaquer la matière déroulante sur le tambour chauffant. Description sommaire des figures
La manière de réaliser l'invention, ainsi que les avantages qui en découlent ressortiront bien de la description du mode de réalisation qui suit, à l'appui des figures annexées dans lesquelles :
La figure 1 est une vue en coupe simplifiée d'un complexe conforme à l'invention.
La figure 2 est une vue de côté simplifiée d'une machine sur laquelle est réalisée la première étape de lamination du procédé conforme à l'invention.
La figure 3 est une vue de côté simplifiée d'une machine illustrant la réalisation de la seconde étape de lamination du procédé conforme à l'invention.
Description détaillée
La figure 1 illustre un complexe conformément à l'invention, qui comporte une âme tissée 1, composée de fils de chaîne 2 et de trame tissés selon une armure qui est déterminée en fonction de l'aspect esthétique souhaité du renfort.
A titre d'exemple, cette âme 1 peut être composée de fils 3K de carbone.
Sur sa face endroit, c'est-à-dire celle qui sera destinée à être visible sur l'article fabriqué à partir du complexe, le complexe comporte une couche 5 formée d'un film bicouche, qui est lui-même formé de deux couches élémentaires 6, 7. Ce film 5 est essentiellement transparent, de manière à laisser apparaître à l'extérieur la structure du renfort tissé 1. La couche inférieure 6 du film bicouche est à base de polyuréthanne thermoplastique, d'une épaisseur de quelques dizaines, ou au plus d'une centaine de microns. La couche inférieure 6 est thermocollante, car elle présente un point de fusion relativement bas, compris entre 90 et 140° C. La couche de couverture 7 du film multicouche de la face endroit présente une épaisseur similaire, voire légèrement supérieure, typiquement entre 50 et 150 microns. Le point de fusion du matériau de la couche élémentaire supérieure 7 est supérieur au point de fusion de la couche inférieure 6, et typiquement compris entre 140 et 180°C, et avantageusement entre 150 et 160°C.
A titre d'exemple, ce film bicouche 5 peut être le film commercialisé par la société FAITPLAST SPA, sous la référence FAITE M VIX 1067 NEUTRO.
Comme illustré à la figure 1, le film multicouche de la face endroit peut comporter sur sa face externe 9 des déformations 8 formant un grainage, dont le motif et la géométrie sont fixés en fonction de l'effet esthétique souhaité.
La face envers du complexe est recouverte quant à elle d'un film bicouche 10, et également à base de polyuréthanne thermoplastique.
Ce film 10 présente une couche élémentaire 11 au contact de l'âme textile 1, qui est thermocollante, et présentant un point de fusion de l'ordre de 90 à 140°C, et avantageusement entre 1 10 et 120°C.
Cette couche, d'une épaisseur de quelques microns à quelques dizaines de microns, et typiquement voisine de 20 microns, inclut des charges colorées, typiquement noires, de manière à rendre opaque le complexe. Bien entendu, la couleur des charges peut être adaptée à celle des fils du renfort. Ainsi, pour un renfort en fils de verre, les charges pourront être blanches.
Cette couche élémentaire 11 est recouverte par la couche externe 12 qui est réalisée également en polyuréthanne thermoplastique, avec un point de fusion supérieur, typiquement compris entre 140 et 180°C, et avantageusement voisin de 160°C.
Cette couche externe peut inclure ou non des charges colorées, afin d'augmenter le pouvoir opacifiant de la couche enduisant la face envers.
A titre d'exemple, ce film bicouche 10 peut être le film commercialisé par la société FAITPLAST sous la référence FAITE ME EASY SYSTEM O8HB NERO, d'une épaisseur de 40 microns avec deux couches élémentaires de même épaisseur.
La figure 2 illustre la première étape du procédé de fabrication du complexe selon l'invention, permettant la lamination du film d'envers. Plus précisément, l'âme tissée 1 est dévidée depuis un rouleau d'entrée 101, et pénètre après passage sur le rouleau de renvoi d'angle 102 dans une machine à tapis, comportant deux tapis 110, 120. Ces deux tapis déroulants sont entraînés entre les rouleaux 111, 112 pour le tapi supérieur 110, et les rouleaux 121, 122 pour le tapis inférieur 120.
Ces deux tapis 110, 120 circulent entre deux cylindres 117, 118 situés en partie centrale de la machine, et formant une calandre presseuse. En amont de la calandre 107, la machine comporte des moyens de chauffage 114, 124, permettant d'assurer un chauffage de la matière circulant entre les deux tapis 110, 120.
En aval de la calandre 107, des moyens de refroidissement sont prévus, pour assurer le refroidissement de la matière ayant été calandrée.
A l'entrée de la machine 100 est prévu un rouleau 103 d'alimentation du film bicouche 10 destiné à former la face envers. Ce film bicouche 10 est associé à un support ou liner qui peut typiquement être un papier ou un film de polyéthylène téréphtalate (PET) 108, et permettant de manipuler le film bicouche 10 sans lui imposer la traction excessive. A la sortie de la machine 100, un rouleau 130 est prévu pour la récupération du support 108. Le produit intermédiaire formé de l'âme textile 1 et du film multicouches d'envers 10 est ensuite renvidé sur le rouleau 51.
A titre d'exemple, la machine 100 peut être une machine commercialisée du par la société MEYE . Le temps de chauffe, correspondant au temps de circulation dans la première partie 105 de la machine 100 est de l'ordre de 3 mn, tandis que le temps de circulation dans la zone 106 de refroidissement est de l'ordre de 2 mn.
Avec les matériaux évoqués ci-dessus, la force de calandrage est de l'ordre de 20 à 30 N/cm. Par la suite, le procédé met en œuvre une deuxième étape de lamination réalisée sur la machine, illustrée schématiquement à la figure 3.
La calandre à tambour 200 illustrée à la figure 3 comporte principalement un tambour chauffant 201 et un tapis déroulant 202 qui circule autour de rouleaux de renvoi 203, 204, 205, 206 et d'un des cylindres 211 de la calandre 210.
Ces différents rouleaux sont disposés de telle sorte que le tapis 202 vient au regard du tambour 201 sur une grande partie, typiquement la moitié ou les trois quarts de la circonférence du tambour 201.
Des moyens de réglage sont prévus pour assurer le maintien en tension du tapis 202, et donc la pression appliquée par le tapis 202 sur le tambour 201, et donc sur la matière qui circulera entre ces deux organes. Le tapis 202 est réalisé en un matériau particulièrement résistant, et typiquement à base de fils d' aramide ou analogue. En sortie du tambour chauffant 201, la machine comporte un deux cylindres 211, 212 formant une calandre chauffante.
Des exemples de ce type de machine sont commercialisés par la société SALVEDE.
Au niveau de l'entrée 250 de la machine 200, sont introduits d'une part, le produit intermédiaire 50 issu de la première lamination, comportant l'âme textile 1 et le film bicouche de la face envers 10. Ce produit est introduit de telle sorte que le film bicouche de la face envers 50 vient au contact du tambour chauffant 201. ,11 présente donc vers l'extérieur la face endroit du textile 1 prête à recevoir le contact du film bicouche 5 de la face endroit. Complémentairement, un papier graineur 220 est également introduit dans la machine, sur la face du film bicouche d'endroit 5 orienté vers l'extérieur du complexe.
L'état de surface de ce papier comprend des motifs en relief qui sont en négatif des motifs de grainage que l'on souhaite obtenir sur le complexe final.
Avantageusement, ce papier a subi sur la face qui vient au contact du film bicouche 5 une finition particulière, qui en permet le démoulage aisé, malgré l'exposition pendant la deuxième étape du procédé à des températures élevées, de l'ordre de 200°C. Il est en effet préférable que la matière du film bicouche ne pénètre pas par capillarité dans le papier gaufré. On note des résultats satisfaisants en utilisant un papier de gaufrage de la gamme ULTRACAST ADVA, avec un dessin référencé sous l'appellation NABUK de la société SAPPI.
Le papier gaufré 220 reçoit le contact à l'entrée dans la machine 200 d'une couche de mousse 221 présentant des propriétés de compressibilité combinées à une résistance à la chaleur. Ainsi, lors du passage à l'intérieur de la machine 200, la pression exercée par le tapis 202 sur l'empilement provoque la déformation de cette mousse, et la transmission de la pression exercée sur le papier gaufré 220, qui vient s'impacter dans le film bicouche 5, et plus précisément dans la couche extérieure 7 pour former le grainage souhaité.
L'emploi de cette mousse permet en outre, d'assurer une pression efficace sur le film bicouche 5, et de s'assurer que la couche thermocollante qui est très déformable aux températures appliquées comble les volumes définis par l'entrelacement des fils de l'âme tissé 1. Il permet également d'obtenir un aspect de surface le plus net possible sur le film d'endroit, avec un transfert efficace des motifs.
A titre d'exemple, on a utilisé une mousse commercialisée sous la référence TPLPM2 1502.5 de la société ALVEO.
A titre d'exemple, et avec les matériaux évoqués ci-dessus, le temps de passage de la matière dans la machine correspondante au trajet en contact avec le tambour chauffant 201, et de l'ordre de 2 à 3 mn. La pression du calandrage exercée entre les deux rouleaux 212, 211 est de l'ordre de 20 à 50 Newtons par centimètre N/cm.
En sortie de la calandre 210, le complexe final 4 associé à la couche de papier grainé 220 et la couche de mousse 221 sont soumis à un refroidissement, qui peut avantageusement être forcé sur son trajet jusqu'au rouleau de renvoi 255.
Bien entendu, la longueur de ce trajet est déterminée en fonction du besoin de refroidissement nécessaire.
A titre d'exemple, par rapport aux matériaux évoqués ci-dessus et au temps de chauffe de l'ordre de 21/2 mn environ, on procède à un refroidissement d'une durée légèrement supérieure, de l'ordre de 3 mn. Au-delà du rouleau de renvoi 255, la couche de papier grainée 220 et la mousse sont séparées par pelage ou démoulage du complexe 4, pour être renvidée sur le rouleau 256.
Le complexe conforme à l'invention 4 est ensuite renvidé sur le mandrin 260.
Il ressort de ce qui précède que le complexe et le procédé conforme à l'invention permettent de réaliser un complexe incluant des fils tissés de haute ténacité, avec d'excellentes performances de résistance à l'abrasion, à la flexion et une bonne tenue au rayonnement ultraviolets. La résistance à la délamination s'obtient avec la possibilité de réaliser un grainage de qualité, tout en permettant la mise en valeur visuelle du renfort formant l'âme textile, et un touché compatible avec de multiples applications en particulier en maroquinerie.

Claims

REVENDICATIONS
1/ Complexe textile (4) souple incluant une âme tissée (1) à base de fils de carbone (2, 3) recouvert sur sa face endroit d'un premier film bicouche (5) comprenant une couche thermocollante (6) à base de polyuréthanne, adhérant à l'âme textile (1), et une couche de couverture (7) à base de polyuréthanne présentant un point de fusion supérieur à celui de la couche thermocollante (6), et sur sa face envers (1) un seconde film bicouche (10) comprenant une couche thermocollante (1 1) au contact de l'âme textile (1), à base de polyuréthanne incluant des charges colorées, et une couche externe (12) à base de polyuréthanne présentant un point de fusion supérieur à celui de la couche thermocollante (1 1) du deuxième film bicouche (10).
21 Complexe selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de couverture (7) du premier film bicouche (5) présente des déformations en relief (8) formant un grainage de la surface.
3/ Complexe selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'épaisseur du film bicouche endroit (5) est compris entre trois et cinq fois l'épaisseur du film bicouche envers (10).
4/ Procédé de fabrication d'un complexe textile (4) incluant une âme tissée (1) à base de fils de carbone, dans lequel :
• lors d'une première étape, on colamine ladite âme tissée (1) et un film bicouche d'envers (10) comportant une couche thermocollante (1 1) à base de polyuréthanne orientée vers ladite âme textile (1) , et une couche de couverture (12), pour obtenir un produit intermédiaire (50) ;
• lors d'une seconde étape, on colamine ledit produit intermédiaire (50) avec un complexe d'endroit comportant :
- un film bicouche (5) comportant une couche thermocollante (6) à base de polyuréthanne, orientée vers l'âme tissée (1) du produit intermédiaire (50), et une couche de couverture (7) ; - une couche de papier (220) présentant une texture destinée à être imprimée sur ladite couche de couverture (7) de complexe d'endroit (5) ;
- une couche (221) de mousse compressible recouvrant la couche de papier grainé (220),
· lors d'une troisième étape, on retire la couche de papier (220) et la couche de mousse (221).
5/ Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la première étape de lamination s'effectue sur une machine à tapis (100) qui comporte deux secteurs successifs, à savoir un premier secteur (105) chauffant, et un second secteur (106) refroidi.
6/ Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que les deux secteurs (105, 106) sont séparés par une calandre (107).
7/ Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que lors de la première étape de lamination, le film bicouche (10) est amené au contact de l'âme textile (1) par l'intermédiaire d'une couche de support amovible (108). 8/ Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la seconde étape de lamination est réalisée sur une calandre à tambour (200), l'ensemble formé par le produit intermédiaire (50) et le film bicouche d'endroit (5) étant pressé sur un tambour chauffant (201) par un tapis déroulant (202), avant de passer entre deux rouleaux presseurs (21 1 , 212) d'une calandre (210), avant retrait de la couche de papier (220) et la couche de mousse (221).
91 Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le tapis déroulant (202) vient au regard du tambour chaud (201) sur plus de la moitié de sa circonférence, et est maintenu sous tension mécanique.
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