EP3292254B1 - Panneau de coffrage perdu, assemblage de tels panneaux et procede de realisation de dalle pour plancher en beton - Google Patents

Panneau de coffrage perdu, assemblage de tels panneaux et procede de realisation de dalle pour plancher en beton Download PDF

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EP3292254B1
EP3292254B1 EP16723443.4A EP16723443A EP3292254B1 EP 3292254 B1 EP3292254 B1 EP 3292254B1 EP 16723443 A EP16723443 A EP 16723443A EP 3292254 B1 EP3292254 B1 EP 3292254B1
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EP
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panel
panels
concrete
slab
formwork
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Augustin MASUREL
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Isf Energies
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    • E04C2002/001—Mechanical features of panels
    • E04C2002/004—Panels with profiled edges, e.g. stepped, serrated

Definitions

  • the present invention relates to the field of the manufacture of pre-slabs or concrete compression slabs cast in place by means of formwork panels. More particularly, the invention relates to panels for the production of these slabs or pre-slabs, the assembly of such panels and the process for producing such concrete slabs or pre-slabs.
  • the method of manufacturing concrete compression slabs cast in place comprises a shoring system consisting of props and beams connecting the props together.
  • Formwork plates are then placed on the beams and are provided with a smooth and oiled upper face called the formwork face allowing the stripping of these plates from the lower level after the concrete has hardened.
  • the coarse surface condition of raw concrete does not allow it to be painted directly, it is necessary to apply at least two coats of smoothing filler before painting.
  • Reusable formwork plates which are generally panels of plywood or polymeric materials, degrade and deform as they are reused, which leads to a deterioration in the quality of the finish of the ceilings over time. construction progress. This results in an extension of the duration of the leveling and sanding work of the ceilings before the application of the filling coating and then of the paint.
  • a usual method consists in setting up pre-slabs, that is to say concrete plates prefabricated in the factory or in fairground prefabrication. Once positioned on the floor formwork area, the pre-slabs serve as a formwork bottom for pouring an additional thickness of concrete working with the pre-slab.
  • This process makes it possible to use a simplified shoring system because the pre-slabs have their own structural strength and incorporate part of the reinforcement of the compression slab.
  • pre-slab system The major drawback noted on the pre-slab system is the treatment of the joints on the underside of the latter.
  • the joint is treated with a suitable coating, but surface cracks inevitably appear between the pre-slabs due to the shrinkage of the concrete.
  • Pre-slabs are also heavy and expensive to transport. They require large storage areas on the site.
  • the underside of the pre-slabs is made of raw concrete and cannot be painted directly for the aforementioned reasons, the application of a filling coating and mandatory before painting.
  • a first object of the invention is to remedy the problems of safety, ergonomics and quality of finish when producing compression slabs forming a floor in the field of construction.
  • Another object of the invention is to provide formwork panels allowing the production of such concrete compression slabs forming a floor.
  • This lost formwork panel therefore cooperates with the concrete compression slab cast above it, throughout the life of the structure.
  • slab is meant here both a slab produced directly on a construction site, and a slab prefabricated in the factory and transported to the construction site.
  • the formwork panel according to the invention does not participate in the structural dimensioning of the concrete compression slab. This is what differentiates it from a pre-slab. After the concrete has set, the formwork panel according to the invention remains integral with the slab and serves as a finishing coating for the underside of the slab.
  • the attachment means of the upper face of said panel are undercut-shaped dimples, such as dovetail-shaped dimples.
  • the casting of the slab, or the pre-slab requires the assembly of several panels according to the invention comprising means of connection between them.
  • These means of connection to an adjacent panel can comprise means of direct interlocking with said adjacent panel, such as complementary rabbets or groove-tongue type shapes.
  • the connecting elements can comprise connector-type elements, which will be detailed later in the description.
  • the underside of said panel has chamfered edges or tapered edges, constituting housings for the application of a grouting coating and optionally of an anti-cracking tape. between two adjacent panels, which makes it possible to obtain a finish without visible joints and without extra thickness.
  • the underside of said panel advantageously has a surface of generally planar shape and is preferably light in color.
  • the underside of said panel is made of a material having porosity and/or capillarity which also allows it to be covered by a coating and/or a paint.
  • the panel is formed from a monolithic block, preferably made of a material based on MgO, MgCl2 and fibers.
  • the fibers are flush with the surface of at least the upper face of the panel to form the rough adhesion face of the concrete.
  • This material based on MgO, MgCl2 and fibers is sufficiently porous to allow, by capillarity, the attachment of a paint, for example.
  • the panel comprises a core comprising a material that insulates heat and/or confers acoustic insulation properties on said panel.
  • the core of said panel may be surrounded by an upper layer and a lower layer each formed of a material comprising fibers coated in a binder, preferably said binder of the upper layer comprising an elastomeric polymer, such than a polymer of the latex or styrene-butadiene type, preferably the binder of the lower layer comprising a material comprising magnesium oxide and magnesium chloride.
  • a binder preferably said binder of the upper layer comprising an elastomeric polymer, such than a polymer of the latex or styrene-butadiene type, preferably the binder of the lower layer comprising a material comprising magnesium oxide and magnesium chloride.
  • the polymer of the upper layer can be a latex polymer emulsion of the EVA ethylene-vinyl acetate type (C 4 H 6 O 2 -C 2 H 4 )n) or of the SBR styrene-butadiene type (C 8 -H 8 .C 4 -H 6 )n , optionally mixed with a hydraulic binder such as Portland cement
  • the fibers mentioned below can be of any type, but are advantageously glass fibers.
  • the panel according to the invention is not a structural element of the slab, it has a main role of supporting the concrete poured on its upper face. Consequently, as mentioned above, its thickness is less than a traditional pre-slab.
  • the thickness of the concrete above is large enough to embed reinforcements, electrical, hydraulic or aeraulic connection ducts.
  • At least the upper face of the panel of the invention has means for receiving elements such as boxes and/or electrical and/or hydraulic connection sheaths, said elements preferably being suitable to be removably mounted to said upper face of the panel.
  • These said receiving means can then advantageously be arranged projecting from said upper face, such as collars of the cable tie type, collars or self-gripping coatings, or be in the form of grooves provided in the upper part of said panel.
  • the panel according to the invention comprises both means for receiving elements such as boxes, electrical, hydraulic and/or aeraulic connection ducts, reinforcements for concrete and thermal breaks, and markers and/or positioning plots on one or both of its upper and lower faces.
  • At least one of the faces of said panel may be provided with pre-cuts for adjusting the dimensions of said panel to the limits of the area to be formed and/or for drilling through holes.
  • Such through orifices can for example constitute reserved passages (from one level of floor to another) or to house therein sheaths or through conduits.
  • the present invention also relates to an assembly of lost formwork panels for the production in elevation of a concrete compression slab forming a floor, comprising panels as described above.
  • said assembly may comprise, positioned in the reservations made between two adjacent panels, connectors comprising a conical-shaped foot adapting to a housing, in the shape of an inverted V, made between said adjacent panels, surmounted by a rod ending in a head resting on the upper face of the two adjacent panels.
  • the head of said connector can also be conical or rounded in shape to allow stacking for assembling panels with connectors, for storage or transport.
  • the present invention also relates to a method for producing a concrete compression slab in elevation or for prefabricating concrete compression slabs.
  • the present invention also relates to any assembly comprising a concrete slab and at least one panel as described above, produced in accordance with one of the above methods.
  • the panel 1 according to the invention is a formwork panel of rectangular shape, the mechanical characteristics of which are dimensioned so as to resist a point load such as the passage of a man circulating on the formwork before the pouring of the concrete and to resist the thrust of the concrete during its pouring.
  • the resistance to bending of the panel depends on the span between the structural beams 3 supported by vertical struts 2 of the shoring device provided in the context of its use. This resistance to bending is adjusted by modulating the thickness of the formwork panel according to the shoring system used. The admissible deflection between beams 3 is calculated according to the admissible tolerances of a finished ceiling in the building sector.
  • the material constituting the formwork panel 1 advantageously has a high dimensional stability, in particular a maximum expansion or shrinkage of preferably 0.2% when it is subjected to the maximum variations in hygrometry and temperatures observed in the zone where the device is implemented.
  • the material exhibits a maximum expansion or shrinkage of 0.2% when it is covered with concrete in the liquid state.
  • the material constituting the formwork panel according to the invention is a composite material consisting of a mineral body 5 formed by the agglomeration of magnesium oxide (MgO -30% to 60%), magnesium chloride (MgCl 2 -20% to 50%), and perlite (Fe 3 C - 3% to 15%).
  • the upper 4 and lower 6 faces include a layer of woven or non-woven glass fibers. These two layers of fiberglass are embedded in the matrix of the body of the panel.
  • the face called "lower face” 6 ( picture 3 ) of the formwork panel 1 is that which is placed below when the panel is placed on the beams 3 of the shoring device. It is this surface which becomes apparent on the underside of the concrete slab when the shoring device is removed.
  • the formwork panel according to the invention is characterized by a healthy, smooth, regular underside 6 meeting in particular the requirements of adhesion capacity with all types of water-based paints used as common surfaces in buildings for use as dwelling.
  • the surface has a porosity and a capillarity suitable for the adhesion of such a paint.
  • a lower face 6 of the formwork panel produced by means of this composite material has a water absorption capacity of between 5% and 30%, preferably close to 20%, and a light color (surface reflection factor of at least 70%) allowing it to be painted in two color coats.
  • the lost formwork panel 1 has, on its four edges, connection means to adjacent panels, making it possible to ensure continuity between several panels of identical design assembled end to end.
  • the connecting means make it possible in particular to ensure the flatness between the panels 1 in order to correspond to the flatness requirements of the supports ready to paint and serve to ensure the seal so that the concrete cannot flow between the panels 1.
  • the reservations 17 made in the edges of the panels make it possible to define the precise positioning of these connectors 18 and ensure the maintenance by interlocking of the connectors in their predefined position on said panel. These reservations 17 in the edges make it possible to adjust the panels 1 against each other without any gap, thus making it possible to ensure maximum sealing during the pouring of the fresh concrete (see figure 13 ).
  • edges of said panel which are devoid of connectors also have reservations whose shape is designed to match the shape of the connectors fixed on another identical plate when these two plates are positioned side by side, whether in the direction of the width or in the direction of the length, the panels assembled between them always being oriented in the same direction. These reservations can then also act as keying device when assembling the panels on site.
  • the shape of the connectors 18 is designed to allow the panels to be superimposed during their storage: the base of the foot 19 is hollowed out to receive the conical or rounded head 21 of said connector and thus allow the assembly of panels with connectors to be stacked.
  • the upper face 4 (see picture 2 ) of the lost formwork panel 1 according to the invention has means of attachment with the concrete of the slab after it has hardened.
  • the reservation formed by the positioning end to end of the chamfered edges 14 of two adjacent panels allows the subsequent application of a specially dedicated filler coating. After the filler has dried, it is possible to apply a finishing coat to permanently hide the junction between the two panels.
  • the permanent formwork panel according to the invention 1 can be placed at the bottom of the formwork on the marble of an industrial or fairground prefabrication bench. After stripping the slab, the formwork panels cooperate with it permanently and irreversibly. They thus serve as a permanent finishing coating for the underside of the precast slab. This arrangement makes it possible to paint the underside of the prefabricated slab directly without any prior preparation of the support.
  • the panel 1 comprises a core 22 comprising a thermally insulating material and/or conferring acoustic insulation properties on said panel, interposed between an upper layer 24 with a rough upper face 4 and a lower layer 26 with a lower face 6 ready to paint .
  • Each of the upper 24 and lower 26 layers can be formed from a material comprising fibers, such as glass fibers, coated in a binder.
  • the binder of the upper layer 24 can comprise an elastomeric polymer, such as a polymer of the latex or styrene-butadiene type, optionally mixed with cement, such as Portland cement.
  • the binder of the lower layer 26 can be a material comprising magnesium oxide and magnesium chloride.
  • the core 22 can be formed from a high resilience material whose sound absorption coefficient ⁇ w is greater than 0.10 (according to the ISO 11654 standard) for sound frequencies ranging from 0 to 40,000 Herz. After pouring the slab, and dismantling the shoring device, said resilient core is found between two rigid walls called masses: the top mass is made up of concrete which generally has a density of 2.4 to 2.8, the mass below is the lower layer 26 of the formwork panel 1 with a density greater than 1.
  • the assembly thus created constitutes a mass/spring/mass system which improves the acoustic performance of the slab + panel(s) assembly, in particular in the category of airborne noise and in the category of impact noise perpetrated on the floor of the level higher than the slab as well as on the ceiling of the lower level.
  • the panels 1 can advantageously be equipped, on their upper face 4 and/or on their lower face 6, with means for receiving elements such as boxes 30 or sheaths 31 for connections electric, hydraulic and/or a somehowlic, said elements preferably being capable of being removably mounted on said upper face 4 of the panel.
  • these panels can be pre-equipped with receiving means arranged projecting from said upper face 4, such as collars 25 of the cable tie type, collars or self-gripping coatings, for example in the form of self-gripping pads glued to the surface: the housing bases 30 also having hook-and-loop zones can thus be positioned quickly, precisely and removable.
  • Said reception means can also be in the form of grooves formed in the upper part of said panel.
  • each plate is identified by a numbering 27 which corresponds to the order of laying and refers to a plan.
  • the plots 28 correspond to the actual layout in space and to the actual scale of the reinforcements, networks and casings 30 which must be incorporated into the concrete slab and put in place before it is poured. All of these markers and lines serve as a guide for operators to position the material to be incorporated into the slab.

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Description

    DOMAINE TECHNIQUE
  • La présente invention concerne le domaine de la fabrication de prédalles ou de dalles de compression en béton coulé en place au moyen de panneaux de coffrage. Plus particulièrement l'invention concerne des panneaux pour la réalisation de ces dalles ou prédalles, l'assemblage de tels panneaux et le procédé de réalisation de telles dalles ou prédalles en béton.
    • ART ANTERIEUR
  • Deux voies principales de fabrication des dalles de compression en béton sont mises en oeuvre jusqu'à présent.
  • Selon la première voie, le procédé de fabrication des dalles de compression en béton coulé en place dont la sous-face est utilisée comme support de finition apparente des plafonds comprend un système d'étaiement constitué d'étais et de poutrelles reliant les étais entre eux. Des plaques de coffrage sont ensuite posées sur les poutrelles et sont munies d'une face supérieure lisse et huilée appelée face coffrante permettant le décoffrage de ces plaques depuis le niveau inférieur après le durcissement du béton.
  • Ce procédé est la cause de nombreux défauts qui perturbent l'avancement des chantiers de construction de bâtiments et provoquent des défauts de fabrication. Le décoffrage des plaques présente un risque de sécurité pour les opérateurs car celles-ci peuvent tomber de manière imprévisible. La descente des plaques de coffrage réutilisables nécessite un dispositif mécanique manuel encombrant et difficile à déplacer entre les étages d'une construction. Ce procédé génère de nombreuses manutentions manuelles pour évacuer les plaques de la zone après décoffrage.
  • De plus, les jonctions imparfaites entre les plaques de coffrage occasionnent des défauts sur les plafonds qui nécessitent ensuite de longues opérations de ponçage et de ragréage à la main des surfaces.
  • Par ailleurs, l'état de surface grossier du béton brut ne permet pas de le peindre directement, il est nécessaire d'appliquer au moins deux couches d'enduit garnissant de lissage avant la mise en peinture.
  • Les plaques de coffrage réutilisables qui sont généralement des panneaux de bois contreplaqué ou en matières polymères se dégradent et se déforment au fur et à mesure des réutilisations, ce qui entraine une dégradation de la qualité de finition des plafonds au fur et à mesure de l'avancement du chantier. Il en résulte un allongement de la durée du travail de ragréage et de ponçage des plafonds avant l'application de l'enduit garnissant puis de la peinture.
  • Selon la seconde voie, un procédé usuel consiste à mettre en place des prédalles, c'est-à-dire des plaques de béton préfabriquées en usine ou en préfabrication foraine. Une fois positionnées sur la zone de coffrage du plancher, les prédalles servent de fond de coffrage pour le coulage d'une épaisseur de béton complémentaire collaborant avec la prédalle. Ce procédé permet d'utiliser un système d'étaiement simplifié car les prédalles ont une résistance structurelle propre et intègrent une partie du ferraillage de la dalle de compression.
  • L'inconvénient majeur constaté sur le système de prédalles est le traitement des joints en sous-face de celles-ci. Le joint est traité avec un enduit adapté mais il apparaît inévitablement des fissures superficielles entre les prédalles dues au retrait du béton. Les prédalles sont également lourdes et coûteuses à transporter. Elles nécessitent de grandes surfaces de stockage sur le chantier.
  • Enfin, la mise en place de réseaux incorporés en dalle est complexifiée car le volume de béton coulé en place est moindre par rapport à une dalle de compression entièrement coulée en place.
  • La sous-face des prédalles est en béton brut et ne peut pas être peinte directement pour les raisons précitées, l'application d'un enduit garnissant et obligatoire avant la mise en peinture.
  • Le document DE 1 066 725 divulgue un panneau selon le préambule de la revendication indépendante 1.
    • DESCRIPTION DE L'INVENTION
  • Un premier but de l'invention est de remédier aux problématiques de sécurité, d'ergonomie et de qualité de finition lors de la réalisation de dalles de compression formant plancher dans le domaine de la construction.
  • Un autre but de l'invention est de proposer des panneaux de coffrage permettant la réalisation de telles dalles de compression en béton formant plancher.
  • A cet effet la présente invention concerne un panneau de coffrage perdu pour la réalisation de dalle de compression en béton formant plancher, ledit panneau constituant, à l'état coulé de la dalle, la partie inférieure de ladite dalle, caractérisé en ce que le panneau présente :
    • une face supérieure dite d'adhérence comportant une surface rugueuse et/ou des moyens d'accroche à la dalle, en creux ou en relief,
    • une face inférieure de parement,
    • et sur au moins l'un de ses chants, des moyens de liaison à un panneau adjacent sous forme de moyens d'emboîtement et/ou de réservation logeant des éléments de liaison.
  • Ce panneau de coffrage perdu coopère donc avec la dalle de compression en béton coulée au-dessus de celui-ci, tout au long de la vie de l'ouvrage.
  • Par dalle on entend ici à la fois une dalle réalisée directement sur un chantier de construction, et une dalle préfabriquée en usine et transportée sur le site de construction.
  • La mise en oeuvre d'un tel panneau permet de supprimer l'opération de décoffrage, le temps et les contraintes associées. De plus, grâce à la structure de la face supérieure du panneau le béton, après sa prise, adhère audit panneau et la face inférieure de parement dudit panneau n'exige pas l'application d'enduit avant peinture.
  • Même s'il reste solidaire de la dalle en béton pendant toute la durée de vie de l'ouvrage, le panneau de coffrage selon l'invention ne participe pas au dimensionnement structurel de la dalle de compression en béton. C'est ce qui le différencie d'une prédalle. Après la prise du béton, le panneau de coffrage selon l'invention reste solidaire de la dalle et sert de revêtement de finition de la sous-face de la dalle.
  • Les moyens d'accroche de la face supérieure dudit panneau sont des
    alvéoles en forme de contre-dépouille, tels que des alvéoles en forme de queue d'aronde.
  • Le coulage de la dalle, ou de la prédalle, nécessite l'assemblage de plusieurs panneaux selon l'invention comportant des moyens de liaison entre eux. Ces moyens de liaison à un panneau adjacent peuvent comprendre des moyens d'emboîtement direct avec ledit panneau adjacent, tel que des feuillures complémentaires ou des formes de type rainure-languette. En variante, les éléments de liaison peuvent comprendre des éléments de type connecteurs, qui seront détaillés plus loin dans la description.
  • Selon l'invention, la face inférieure dudit panneau comporte des bords chanfreinés ou des bords amincis, constituant des logements pour l'application d'un enduit de jointoiement et éventuellement d'une bande anti-fissuration entre deux panneaux adjacents, ce qui permet d'obtenir une finition sans joint apparent et sans surépaisseur.
  • La face inférieure dudit panneau, dite face de parement, présente avantageusement une surface de forme générale plane et est, de préférence, de couleur claire. Un facteur de réflexion supérieur à 70%, de préférence supérieur ou égal à 80 %, de préférence encore supérieur ou égal à 90 %, est tout à fait approprié pour constituer la face de finition, tel qu'un plafond, de la dalle ou de la prédalle.
  • De préférence, la face inférieure dudit panneau est en un matériau présentant une porosité et/ou une capillarité permettant aussi son recouvrement par un enduit et/ou une peinture.
  • Selon un premier mode de réalisation de l'invention le panneau est formé d'un bloc monolithique, de préférence réalisé en un matériau à base de MgO, MgCI2 et de fibres. De manière avantageuse, les fibres affleurent en surface d'au moins la face supérieure du panneau pour constituer la face rugueuse d'adhérence du béton. Ce matériau à base de MgO, MgCl2 et de fibres est suffisamment poreux pour permettre par capillarité l'accroche d'une peinture par exemple.
  • Selon un second mode de réalisation de l'invention, le panneau comporte une âme comprenant un matériau isolant thermique et/ou conférant des propriétés d'isolation acoustique audit panneau.
  • Par exemple, l'âme dudit panneau peut être entourée d'une couche supérieure et d'une couche inférieure formées chacune d'un matériau comportant des fibres enrobées dans un liant, de préférence ledit liant de la couche supérieure comprenant un polymère élastomère, tel qu'un polymère de type latex ou styrène-butadiène, de préférence le liant de la couche inférieure comprenant un matériau comportant de l'oxyde de magnésium et du chlorure de magnésium.
  • Le polymère de la couche supérieure peut être une émulsion de polymère de latex de type EVA éthylène-acétate de vinyle (C4H6O2-C2H4)n) ou de type SBR styrène-butadiène (C8-H8.C4-H6)n , éventuellement en mélange avec un liant hydraulique tel que du ciment portland
  • Les fibres mentionnées ci-dessous peuvent être de tout type, mais sont avantageusement des fibres de verre.
  • Le panneau selon l'invention n'est pas un élément structurel de la dalle, il a un rôle principal de support du béton coulé sur sa face supérieure. En conséquence, comme mentionné plus haut, son épaisseur est moindre qu'une prédalle traditionnelle. L'épaisseur du béton au-dessus est suffisamment importante pour y noyer des armatures, des gaines de raccordement électrique, hydraulique ou aéraulique.
  • En conséquence, selon une variante avantageuse, au moins la face supérieure du panneau de l'invention présente des moyens de réception d'éléments tels que des boîtiers et/ou des gaines de raccordements électriques et/ou hydrauliques, lesdits éléments étant de préférence aptes à être montés de manière amovible à ladite face supérieure du panneau. Ces dits moyens de réception peuvent alors avantageusement être disposés en saillie de ladite face supérieure, tels que des colliers de type serre-câbles, colliers ou revêtements auto-agrippants, ou se présenter sous la forme de rainures ménagées dans la partie supérieure dudit panneau.
  • Selon une autre variante de l'invention, au moins l'une des faces dudit panneau peut être munie de repères et/ou de tracés aptes à le positionner en tant que coffrage sur le chantier et à guider le positionnement d'éléments annexes :
    • sur la face supérieure, des éléments destinés à être incorporés au béton à couler sur ledit panneau, tels que armatures pour le béton, boîtiers et/ou gaines électriques, hydrauliques et/ou aérauliques, emplacements de portes et fenêtres, de rupteurs thermiques ou de balcons,
    • et/ou sur la face inférieure en vue de guider le positionnement de cloisons, soffites du niveau d'étage sous-jacent et/ou d'éléments à fixer audit panneau formant plafond.
  • Dans un mode de réalisation préféré, le panneau selon l'invention comporte à la fois des moyens de réception d'éléments tels que des boîtiers, gaines de raccordements électrique, hydraulique et/ou aéraulique, armatures pour le béton et rupteurs thermiques, et des repères et/ou des tracés de positionnement sur l'une ou ses deux faces supérieure et inférieure.
  • Au moins une des faces dudit panneau peut être munie de prédécoupes pour l'ajustement des dimensions dudit panneau aux limites de la zone à coffrer et/ou pour le percement d'orifices traversants. De tels orifices traversants peuvent par exemple constituer des passages réservés (d'un niveau d'étage à l'autre) ou pour y loger des gaines ou des conduites traversantes.
  • La présente invention concerne également un assemblage de panneaux de coffrage perdu pour la réalisation en élévation de dalle de compression en béton formant plancher, comprenant des panneaux tels que décrits ci-dessus.
  • Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, ledit assemblage peut comprendre, positionnés dans les réservations ménagées entre deux panneaux adjacents, des connecteurs comprenant un pied de forme conique s'adaptant à un logement, en forme de V inversé, ménagé entre lesdits panneaux adjacents, surmonté d'une tige terminée par une tête s'appuyant sur la face supérieure des deux panneaux adjacents. La tête dudit connecteur peut aussi être de forme conique ou arrondie pour permettre l'empilement d'assemblage de panneaux avec connecteurs, en vue de leur stockage ou de leur transport.
  • La présente invention concerne également un procédé de réalisation en élévation de dalle de compression en béton ou de préfabrication de dalles de compression en béton.
  • Le procédé de réalisation en élévation de dalle de compression en béton formant plancher comprend avantageusement les étapes successives suivantes :
    • réalisation de panneaux de coffrage tels que décrit ci-dessus,
    • assemblage et étayage desdits panneaux selon un plan prédéfini et des repères numériques et visuels (pour l'orientation) de leur positionnement,
    • pose d'armatures, gaines et/ou câblages, pose des boîtiers ou coffrages et mise en place des cloisons suivant des tracés réalisés et/ou à l'aide de moyens de réception prévus sur au moins l'une des faces desdits panneaux,
    • coulage du béton sur la face supérieure desdits panneaux.
  • Le procédé de préfabrication de dalles en béton formant plancher comprend avantageusement les étapes successives suivantes :
    • réalisation de panneaux de coffrage tels que décrits ci-dessus,
    • assemblage desdits panneaux sur le banc de préfabrication selon un plan prédéfini et des repères numériques et visuels de leur positionnement,
    • pose d'armatures, gaines et/ou câblages, réalisation des réservations et mise en place des cloisons suivant des tracés réalisés et/ou à l'aide de moyens de réception prévus sur au moins l'une des faces desdits panneaux,
    • coulage du béton sur la face supérieure desdits panneaux.
  • Enfin, la présente invention concerne aussi tout ensemble comprenant une dalle en béton et au moins un panneau tel que décrit précédemment, réalisé conformément à l'un des procédés ci-dessus.
    • BREVE DESCRIPTION DES FIGURES
  • L'invention sera bien comprise à la lecture de la description suivante d'exemples de réalisation, en référence aux dessins annexés dans lesquels :
    • La Figure 1 est une vue de dessus en perspective de la mise en oeuvre de panneaux de coffrage selon la présente invention sur un dispositif d'étaiement ;
    • La Figure 2 est une vue de dessus en perspective d'un panneau selon l'invention ;
    • La Figure 3 est une vue de dessous en perspective d'un panneau selon l'invention ;
    • La Figure 4 est une vue partielle en coupe d'une extrémité d'un panneau munie d'une languette ;
    • La Figure 5 est une vue partielle en coupe de deux panneaux adjacents à bords de type rainure-languette ;
    • La Figure 6 à est une vue partielle en coupe de deux panneaux adjacents à bords présentant des feuillures complémentaires ;
    • La Figure 7 est une vue partielle en perspective d'un panneau montrant un premier bord comportant une languette et un second autre bord une réservation latérale pour une telle languette ;
    • La Figure 8 est une vue partielle en coupe de deux panneaux adjacents à bords inférieurs chanfreinés ;
    • La Figure 9 est une vue partielle en coupe de deux panneaux adjacents à bords inférieurs amincis ;
    • La Figure 10 est une vue en perspective de dessous d'un panneau à bords inférieurs chanfreinés comportant des réservations pour des connecteurs ;
    • La Figure 11 est une vue en perspective de dessous d'un panneau à bords inférieurs amincis comportant des réservations pour des connecteurs ;
    • La Figure 12 est une vue de côté d'un connecteur ;
    • La Figure 13 est une vue partielle en perspective de dessus d'un assemblage de deux panneaux adjacents et d'un connecteur ;
    • La Figure 14 est une vue en coupe partielle de deux panneaux superposés avec des connecteurs ;
    • La Figure 15 est une vue en coupe d'un panneau comportant une âme en matériau à propriétés isolantes acoustiques ;
    • La Figure 16 est une vue de dessus d'un assemblage de plusieurs panneaux selon l'invention équipés de gaines électriques ;
    • La Figure 17 est une vue partielle en perspective de dessus montrant un détail d'une connexion électrique prévue sur la face supérieure d'un panneau selon l'invention ;
    • La Figure 18 est une vue partielle en perspective de dessus montrant des détails de moyens de réception de câbles électriques disposés sur la face supérieure d'un panneau selon l'invention ; et
    • La Figure 19 est une vue de dessus montrant différents repères et tracés sur la face supérieure d'un assemblage de panneaux selon l'invention.
  • En se référant aux figures le panneau 1 selon l'invention est un panneau de coffrage de forme rectangulaire dont les caractéristiques mécaniques sont dimensionnées de manière à résister à une charge ponctuelle telle que le passage d'un homme circulant sur le coffrage avant le coulage du béton et à résister à la poussée du béton lors de son coulage.
  • La résistance à la flexion du panneau dépend de la portée entre les poutrelles 3 structurelles supportées par des étais verticaux 2 du dispositif d'étaiement prévu dans le cadre de son utilisation. Cette résistance à la flexion est ajustée en modulant l'épaisseur du panneau de coffrage en fonction du système d'étaiement utilisé. La flèche admissible entre poutrelles 3 est calculée en fonction des tolérances admissibles d'un plafond fini dans le domaine du bâtiment.
  • Le matériau constituant le panneau 1 de coffrage présente avantageusement une stabilité dimensionnelle élevée, notamment une dilation ou un retrait maximal de préférence de 0,2% lorsqu'il est soumis aux variations maximales d'hygrométrie et de températures constatées dans la zone où le dispositif est mis en oeuvre. En particulier le matériau présente une dilation ou un retrait maximal de 0,2% lorsque celui-ci est recouvert de béton à l'état liquide.
  • Dans l'exemple présenté ici, le matériau constituant le panneau de coffrage selon l'invention est un matériau composite constitué d'un corps minéral 5 formé par l'agglomération d'oxyde de magnésium (MgO -30% à 60%), de chlorure de magnésium (MgCl2 -20% à 50%), et de perlite (Fe3C - 3% à 15%).
  • Les faces supérieure 4 et inférieure 6 (voir figure 4) comportent une couche de fibres de verre tissés ou intissés. Ces deux couches de fibres de verre sont incrustées dans la matrice du corps du panneau.
  • La face appelée "face inférieure" 6 (figure 3) du panneau 1 de coffrage est celle qui est placée en dessous lorsque le panneau est mis en place sur les poutrelles 3 du dispositif d'étaiement. C'est cette surface qui devient apparente en sous-face de la dalle en béton lorsqu'on enlève le dispositif d'étaiement.
  • Le panneau de coffrage selon l'invention est caractérisé par une face inférieure 6 saine, lisse, régulière répondant en particulier aux exigences de capacité d'adhérence avec tous les types de peintures en base aqueuse utilisées en surfaces courantes dans les bâtiments à usage d'habitation. La surface présente une porosité et une capillarité adaptées à l'accroche d'une telle peinture.
  • Le matériau composite minéral précité répond notamment à ces contraintes d'adhérence de la peinture et de régularité de la face inférieure 6. Une face inférieure 6 du panneau de coffrage réalisé au moyen de ce matériau composite présente une capacité d'absorption d'eau comprise entre 5 % et 30 %, de préférence voisine de 20 %, et une couleur claire (facteur de réflexion de la surface d'au moins 70 %) permettant sa mise en peinture en deux couches couleur.
  • Le panneau 1 de coffrage perdu selon l'invention présente sur ses quatre tranches des moyens de liaison à des panneaux adjacents, permettant d'assurer la continuité entre plusieurs panneaux de conception identique assemblés bout à bout. Les moyens de liaison permettent notamment d'assurer la planéité entre les panneaux 1 afin de correspondre aux exigences de planéité des supports prêts à peindre et servent à assurer l'étanchéité pour que le béton ne puisse pas couler entre les panneaux 1.
  • Les moyens de liaison permettent par exemple les assemblages suivants :
    • l'assemblage de type "bouvetage" (figure 5). Le panneau comporte alors des portions en saillie de type languette 8 sur deux de ses tranches contigües et des portions en retrait des tranches, de type rainures 9 de forme complémentaire sur les deux autres tranches. Ces bouvetages sont dimensionnés de manière à former un emboîtement lorsqu'on joint plusieurs panneaux (figure 1) l'un à côté de l'autre pour former un ensemble extensible à l'infini (figure 1). L'emboîtement (figure 5) permet de garantir un ajustement et un affleurement précis des panneaux 1 entre eux et compense les éventuels défauts de réglage du dispositif d'étaiement. Un tel assemblage permet d'assurer un jointoiement hermétique entre les panneaux 1 et empêche ainsi l'écoulement de béton entre les panneaux.
    • l'assemblage de type "tenon-mortaise" ou "lamelles" (figures 4 et 7). Le panneau présente alors des tenons ou lamelles 12 réparties à intervalles réguliers sur deux tranches contigües et des réservations 13 de forme complémentaire, taillées dans la tranche et situées exactement aux mêmes intervalles sur les deux autres tranches. Ces appendices sont dimensionnés de manière à former un emboîtement lorsque qu'on joint plusieurs panneaux 1 l'un à côté de l'autre pour former un ensemble extensible à l'infini (figure 1). Cet assemblage est moins étanche que le précédent entre les panneaux 1 lors du coulage du béton. Il est alors prévu un bord supérieur chanfreiné 15 sur toutes les arêtes de la face supérieure (figure 8). Ces bords chanfreinés 15 servent de réservation pour l'application d'un joint élastomère d'étanchéité après assemblage des panneaux sur le site de réalisation du coffrage.
    • l'assemblage de type "recouvrement" (figure 6). Le panneau 1 présente alors des bords à feuillures 10 et 11 complémentaires, ménagées respectivement au niveau de la face supérieure pour deux bords contigus (exemple de la feuillure 11) et au niveau de la face inférieure pour les deux autres bords (exemple de la feuillure 10). Lorsqu'on assemble plusieurs panneaux de coffrage (comme sur représenté sur la figure 1), ces formes permettent de recouvrir une feuillure sur une autre feuillure de forme inverse. L'emboîtement permet de garantir un ajustement et un affleurement précis des panneaux 1 adjacents entre eux et compense les éventuels défauts de réglage du dispositif d'étaiement. Cet assemblage permet d'assurer un jointoiement hermétique entre les panneaux et évite ainsi l'écoulement de béton entre les panneaux.
    • l'assemblage aux moyens de "connecteurs" 18 (voir figures 12, 13, 14) qui sont répartis sur deux bords contigus de chacun des panneaux à assembler. Dans l'exemple présenté sur les figures 12 et 13, les connecteurs 18 comprennent un pied 19 de forme conique s'adaptant à un logement, en forme de V inversé, ménagé entre les bords inférieurs des panneaux adjacents. Ce pied 19 est surmonté d'une tige 20 se logeant dans les réservations 17 (voir les figures 10 et 11) ménagées dans les chants des panneaux, et se terminant par une tête 21 s'appuyant sur la face supérieure 4 des deux panneaux adjacents.
  • Les réservations 17 ménagées dans les chants des panneaux permettent de définir le positionnement précis de ces connecteurs 18 et assurent le maintien par emboîtement des connecteurs à leur position prédéfinie sur le dit panneau. Ces réservations 17 dans les chants permettent d'ajuster les panneaux 1 l'un contre l'autre sans aucun écart, permettant ainsi d'assurer une étanchéité maximale lors du coulage du béton frais (voir figure 13).
  • Le cas échéant, les chants du dit panneau qui sont dépourvus de connecteurs présentent également des réservations dont la forme est étudiée pour épouser la forme des connecteurs fixés sur une autre plaque identique lorsque ces deux plaques sont positionnées côte à côte, que ce soit dans le sens de la largeur ou dans le sens de la longueur, les panneaux assemblés entre eux étant toujours orientés dans le même sens. Ces réservations peuvent alors faire également office de détrompeur lors de l'assemblage des panneaux sur le chantier.
  • La forme des connecteurs 18 est étudiée pour permettre la superposition des panneaux lors de leur stockage : la base du pied 19 est évidée pour recevoir la tête 21 conique ou arrondie dudit connecteur et permettre ainsi l'empilement d'assemblage de panneaux avec connecteurs.
  • La face supérieure 4 (voir figure 2) du panneau de coffrage perdu 1 selon l'invention présente des moyens d'accroche avec le béton de la dalle après son durcissement.
  • L'accrochage avec le béton peut être créé de plusieurs manières :
    • une ou plusieurs réservations 7 non débouchantes (schématisées sur les figures 2, 4, 8, 9) sont taillées dans la face supérieure 4 du panneau de coffrage perdu 1. La (ou les) réservations ont une forme en contre-dépouille, empêchant un corps liquide durci de s'en défaire. Il peut s'agir d'une forme en queue d'aronde avec un profil trapézoïdal (comme schématisé sur les figures 2, 4, 8 et 9) dont la base large est située dans le fond de la réservation ou tout autre profil présentant un élargissement par rapport à la largeur mesurée en surface du panneau. Ces moyens d'accroche par réservations ayant une forme de contre-dépouille constituent des moyens de liaison indémontables du panneau avec le béton coulé en place sur sa face supérieure (figure 2) et qui vient s'emprisonner dans ces réservations une fois qu'il a fait prise. La ou les réservations sont de préférence uniformément réparties sur la surface supérieure 4 (figure 2) afin d'assurer la répartition de la charge sur toute la surface du panneau de coffrage perdu 1.
    • un ou plusieurs appendices sont fixés sur la face supérieure (figure 2) du panneau de coffrage perdu et font saillie à la surface du panneau. La forme du ou des appendices présente alors obligatoirement une contre-dépouille empêchant de le ou les dissocier du béton durci après qu'il ait été coulé sur la surface supérieure 4 du panneau de coffrage. L'assemblage du ou des appendices au panneau de coffrage peut être réalisé par collage, fixation mécanique, ou assemblage de formes complémentaires. Ce type d'assemblage est privilégié lorsque l'épaisseur du panneau est trop faible pour réaliser une réservation dans la matière du corps du panneau. Le ou les appendices d'accroches peuvent également servir de cale pour la pose d'une éventuelle nappe d'armatures métalliques sur le coffrage qui seront enrobées lors du coulage du béton et formeront un béton armé. L'appendice permet alors de maintenir une distance de quelques centimètres (par exemple 2 à 5 cm) d'enrobage de béton entre le panneau de coffrage perdu et la nappe d'armatures.
  • Dans le cas où la finition recherchée du plafond lisse ne doit pas laisser apparaitre d'interstice entre les panneaux 1 adjacents, il est alors prévu un système de jointoiement partiellement intégré au panneau.
  • Le jointoiement peut par exemple être effectué de deux manières :
    • les quatre bords du panneau de coffrage perdu sont des bords amincis 16, sur la face inférieure 6 (figure 3) uniquement, par exemple d'une profondeur de un à trois millimètres et sur une largeur de soixante millimètres au maximum. La mise en place bout à bout des bords amincis 16 de deux panneaux de coffrage adjacents offre une réservation permettant la pose ultérieure d'une bande anti-fissuration collée et enduite en plusieurs passes avec un enduit adapté au matériau support sans générer de surépaisseur apparente à l'oeil nu. La bande est collée dans la réservation crée par les bords amincis 16 (voir figure 9) de chacun des deux panneaux adjacents assemblés.
    • les quatre bords du panneau de coffrage perdu sont des bords chanfreinés 14 sur sa face inférieure 4 (figure 8). Le chanfrein présente un angle ouvert, de préférence supérieur à 45° afin d'offrir une surface d'accroche maximale pour l'enduit de rebouchage.
  • La réservation formée par la mise en place bout à bout de bords chanfreinés 14 de deux panneaux adjacents permet l'application ultérieure d'un enduit de rebouchage spécialement dédié. Après séchage de l'enduit de rebouchage, il est possible d'appliquer un enduit de finition pour masquer définitivement la jonction entre les deux panneaux.
  • Le panneau de coffrage perdu selon l'invention 1 peut être placé en fond de coffrage sur le marbre d'un banc de préfabrication industrielle ou foraine. Après décoffrage de la dalle, les panneaux de coffrage coopèrent avec celle-ci de manière permanente et irréversible. Ils servent ainsi de revêtement de finition permanent de la sous-face de la dalle préfabriquée. Cette disposition permet de peindre directement la sous-face de la dalle préfabriquée sans étape de préparation préalable du support.
  • Dans l'exemple schématisé à la figure 15, le panneau 1 comporte une âme 22 comprenant un matériau isolant thermique et/ou conférant des propriétés d'isolation acoustique au dit panneau, interposée entre une couche supérieure 24 à face supérieure 4 rugueuse et une couche inférieure 26 à face inférieure 6 prêt à peindre.
  • Chacune des couches supérieure 24 et inférieure 26 peut être formée d'un matériau comportant des fibres, telles que des fibres de verre, enrobées dans un liant. Le liant de la couche supérieure 24 peut comprendre un polymère élastomère, tel qu'un polymère de type latex ou styrène-butadiène, éventuellement en mélange avec du ciment, tel que du ciment Portland. Le liant de la couche inférieure 26 peut être un matériau comportant de l'oxyde de magnésium et du chlorure de magnésium.
  • L'âme 22 peut être formée d'un matériau de résilience élevé dont le coefficient d'absorption acoustique αw est supérieur à 0,10 (selon la norme ISO 11654) pour des fréquences de son allant de 0 à 40000 Herz. Après coulage de la dalle, et démontage du dispositif d'étaiement, ladite âme résiliente se retrouve entre deux parois rigides appelées masses : la masse du dessus est constituée par le béton qui a généralement une densité de 2,4 à 2,8, la masse du dessous est la couche inférieure 26 du panneau 1 de coffrage de densité supérieure à 1.
  • L'ensemble ainsi créé constitue un système masse/ressort/masse qui améliore les performances acoustiques de l'ensemble dalle + panneau(x), notamment dans la catégorie des bruits aériens et dans la catégorie des bruits de chocs perpétrés sur le sol du niveau supérieur à la dalle ainsi que sur le plafond du niveau inférieur.
  • Afin de faciliter encore le travail sur le chantier de construction, les panneaux 1 peuvent être avantageusement équipés, sur leur face supérieure 4 et/ou sur leur face inférieure 6 de moyens de réception d'éléments tels que des boîtiers 30 ou gaines 31 de raccordements électrique, hydraulique et/ou aéraulique, lesdits éléments étant de préférence aptes à être montés de manière amovible à ladite face supérieure 4 du panneau.
  • Par exemple, comme représenté sur les figures 16, 17 et 18) ces panneaux peuvent être pré-équipés de moyens de réception disposés en saillie de ladite face supérieure 4, tels que des colliers 25 de type serre-câbles, colliers ou revêtements auto-agrippants, par exemple sous forme de pastilles auto-agrippantes collées à la surface : les embases de boîtiers 30 présentant également des zones auto-agrippantes peuvent ainsi être positionnées de manière rapide, précise et amovible.
  • Lesdits moyens de réception peuvent aussi se présenter sous la forme de rainures ménagées dans la partie supérieure dudit panneau.
  • Ces pré-équipements des panneaux 1 permet ainsi un positionnement des boitiers 30 de coffrage et gaines 31 de raccordement précis et rapide car il ne nécessite pas la lecture d'un plan et la mesure par des moyens de mesure manuels (mètre ruban) ; Ce positionnement des boîtes de coffrage sur les panneaux 1 reste néanmoins souple car il peut être, si nécessaire, décalé de quelques millimètres pour contourner des armatures pour le béton. Les boîtiers 30 peuvent aussi aisément être détachés puis remis en place.
  • De plus, au moins l'une des faces du dit panneau peut être munie de repères 27 et/ou de tracés 28,29 (voir la figure 19) aptes à le positionner en tant que coffrage sur le chantier et à guider le positionnement d'éléments annexes :
    • sur la face supérieure 4, des éléments destinés à être incorporés au béton à couler sur ledit panneau, tels que armatures pour le béton, réseaux électriques, hydrauliques et/ou aérauliques, emplacements de portes et fenêtres, de rupteurs thermiques ou de balcons,
    • et/ou sur la face inférieure en vue de guider le positionnement de cloisons (tracés 28 sur la figure 19), soffites du niveau d'étage sous-jacent et/ou d'éléments à fixer audit panneau formant plafond.
  • Ainsi chaque plaque est identifiée par une numérotation 27 qui correspond à l'ordre de pose et se réfère à un plan. Les tracés 28 correspondent à l'implantation réelle dans l'espace et à l'échelle réelle des armatures, réseaux et boîtiers 30 qui doivent être incorporés dans la dalle en béton et mis en place avant son coulage. L'ensemble de ces repères et tracés sert de guide aux opérateurs pour positionner le matériel à incorporer dans la dalle.
  • L'assemblage des plaques de coffrage forme alors un puzzle (figure 19) sur lequel apparaissent toutes les informations utiles à la construction du bâtiment sous la forme d'un plan de niveau du bâtiment à l'échelle réelle. L'opérateur n'a plus besoin de se référer à un plan papier, ni d'utiliser des outils de mesure pour positionner les différents éléments. Les erreurs de mesure et de positionnement sont alors considérablement réduites, voire éliminer. Il en résulte également un énorme gain de temps sur le chantier de construction.

Claims (18)

  1. Panneau (1) de coffrage perdu, non structurel, pour la réalisation de dalle de compression en béton formant plancher, ledit panneau constituant, à l'état coulé de la dalle, la partie inférieure de ladite dalle, le panneau présentant :
    - une face supérieure (4) dite d'adhérence comportant des moyens d'accroche à la dalle, ces dits moyens d'accroche étant des alvéoles en forme de contre-dépouille, telles que des alvéoles (7) en forme de queue d'aronde,
    - une face inférieure (6) de parement,
    - sur au moins l'un de ses chants, des moyens de liaison à un panneau adjacent sous forme de moyens d'emboîtement et/ou de réservation logeant des éléments de liaison,
    caractérise en ce que la face inférieure (6) comporte des bords chanfreinés (14) ou des bords amincis (16), constituant des logements pour l'application d'un enduit de jointoiement et éventuellement d'une bande anti-fissuration entre deux panneaux adjacents.
  2. Panneau selon la revendication 1, caractérisé en ce que la face supérieure comporte une surface rugueuse.
  3. Panneau selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les moyens de liaison à un panneau adjacent comprennent des moyens d'emboîtement direct avec ledit panneau adjacent, tel que des feuillures complémentaires (10,11) ou des formes de type rainure (9) - languette (8).
  4. Panneau selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les éléments de liaison comprennent des éléments de type connecteurs (18).
  5. Panneau selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la face inférieure (6) dudit panneau, dite face de parement, présente une surface de forme générale plane et est, de préférence, de couleur claire.
  6. Panneau selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la face inférieure (6) dudit panneau est en un matériau présentant une porosité et/ou une capillarité permettant son recouvrement par un enduit et/ou une peinture.
  7. Panneau selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est formé d'un bloc monolithique, de préférence réalisé en un matériau à base de MgO, MgCl2 et de fibres.
  8. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comporte une âme (22) comprenant un matériau isolant thermique et/ou conférant des propriétés d'isolation acoustique audit panneau.
  9. Panneau selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'âme (22) est entourée d'une couche supérieure (24) et d'une couche inférieure (26) formées chacune d'un matériau comportant des fibres enrobées dans un liant, de préférence ledit liant de la couche supérieure comprenant un polymère élastomère, tel qu'un polymère de type latex ou styrène-butadiène, de préférence le liant de la couche inférieure comprenant un matériau comportant de l'oxyde de magnésium et du chlorure de magnésium.
  10. Panneau selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins la face supérieure (4) dudit panneau présente des moyens de réception d'éléments tels que des boîtiers et/ou gaines de raccordements électriques et /ou hydrauliques, lesdits éléments étant de préférence aptes à être montés de manière amovible à ladite face supérieure du panneau.
  11. Panneau selon la revendication 10 caractérisé en ce que les moyens de réception sont disposés en saillie de ladite face supérieure (4), tels que des colliers de type serre-câbles, colliers ou revêtements auto-agrippants, ou se présentent sous la forme de rainures ménagées dans la partie supérieure dudit panneau.
  12. Panneau selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins l'une des faces (4,6) dudit panneau est munie de repères et/ou de tracés aptes à le positionner en tant que coffrage sur le chantier et à guider le positionnement d'éléments annexes :
    - sur la face supérieure, des éléments destinés à être incorporés au béton à couler sur ledit panneau, tels que armatures pour le béton, boîtiers et/ou gaines électriques, hydrauliques et/ou aérauliques, emplacements de portes et fenêtres, de rupteurs thermiques ou de balcons,
    - et/ou sur la face inférieure en vue de guider le positionnement de cloisons, soffites du niveau d'étage sous-jacent et/ou d'éléments à fixer audit panneau formant plafond.
  13. Panneau selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins une des faces dudit panneau est munie de prédécoupes pour l'ajustement des dimensions dudit panneau aux limites de la zone à coffrer et/ou pour le percement d'orifices traversants.
  14. Assemblage de panneaux de coffrage perdu pour la réalisation en élévation de dalle de compression en béton formant plancher, comprenant des panneaux conformes à l'une quelconque des revendications précédentes.
  15. Assemblage de panneaux selon la revendication 14 caractérisé en ce qu'il comprend, positionnés dans les réservations (17) ménagées entre deux panneaux (1) adjacents, des connecteurs (18) comprenant un pied (19) de forme conique s'adaptant à un logement, en forme de V inversé, ménagé entre lesdits panneaux adjacents, surmonté d'une tige (20) terminée par une tête (21) s'appuyant sur la face supérieure des deux panneaux adjacents.
  16. Procédé de réalisation en élévation de dalle de compression en béton formant plancher comprenant les étapes successives suivantes :
    - réalisation de panneaux de coffrage selon l'une quelconque des revendications 1 à 13,
    - assemblage et étayage desdits panneaux selon un plan prédéfini et des repères numériques et visuels de leur positionnement,
    - pose d'armatures, gaines et/ou câblages, pose des boîtiers ou coffrages et mise en place des cloisons suivant des tracés réalisés et/ou à l'aide de moyens de réception prévus sur au moins l'une des faces desdits panneaux,
    - coulage du béton sur la face supérieure desdits panneaux.
  17. Procédé de préfabrication de dalles en béton formant plancher comprenant les étapes successives suivantes :
    - réalisation de panneaux de coffrage selon l'une quelconque des revendications 1 à 13,
    - assemblage desdits panneaux sur le banc de préfabrication selon un plan prédéfini et des repères numériques et visuels de leur positionnement,
    - pose d'armatures, gaines et/ou câblages, réalisation des réservations et mise en place des cloisons suivant des tracés réalisés et/ou à l'aide de moyens de réception prévus sur au moins l'une des faces desdits panneaux,
    - coulage du béton sur la face supérieure desdits panneaux.
  18. Ensemble comprenant une dalle en béton et au moins un panneau (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 13 réalisé conformément à l'un des procédés des revendications 16 ou 17.
EP16723443.4A 2015-05-06 2016-05-04 Panneau de coffrage perdu, assemblage de tels panneaux et procede de realisation de dalle pour plancher en beton Active EP3292254B1 (fr)

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