EP3302841B1 - Verfahren zum herstellen von schlitzrohren aus blechtafeln - Google Patents

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EP3302841B1
EP3302841B1 EP16727679.9A EP16727679A EP3302841B1 EP 3302841 B1 EP3302841 B1 EP 3302841B1 EP 16727679 A EP16727679 A EP 16727679A EP 3302841 B1 EP3302841 B1 EP 3302841B1
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EP
European Patent Office
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bending
sheet
metal sheet
bent
tube
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Mario THOME
Manfred Kolbe
Uwe Feldmann
Jochen Vochsen
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SMS Group GmbH
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SMS Group GmbH
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    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/01—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves between rams and anvils or abutments
    • B21D5/015—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves between rams and anvils or abutments for making tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • B21D5/10—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by drawing procedure making use of dies or forming-rollers, e.g. making profiles for making tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/02—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves on press brakes without making use of clamping means

Definitions

  • the invention relates to a method for producing slotted tubes from sheet metal plates, in particular thick metal sheets, wherein provided on their longitudinal sides with bevelled metal sheet a tube forming press, in which it rests on one of two horizontally spaced support bodies existing lower tool from a raised and lowered Upper tool is formed by applying a bending force progressively to the laterally seam welding with a gap opposite, longitudinal side bending edge having slot tube.
  • a tube forming press in which it rests on one of two horizontally spaced support bodies existing lower tool from a raised and lowered Upper tool is formed by applying a bending force progressively to the laterally seam welding with a gap opposite, longitudinal side bending edge having slot tube.
  • a pipe forming or tube bending press has usually in a base frame one of two laterally spaced juxtaposed support or bending bodies existing lower tool and a vertically engageable from above against the lower die, carried by a raisable and lowerable bending bar, over the entire length the metal sheet extending upper tool with which a bending force can be applied to the resting on the lower die metal sheet.
  • the metal sheet is pre-bent at the longitudinal edges in a first step, usually in a separate edge banding press.
  • the pre-bending of the longitudinal edges is carried out so that the tube radius in the deformation of the slot tube in the region of the later seam, where the longitudinal edges of the bent to the tube sheet metal plates are opposed to Lssensnahtsch facedung with a gap uniformly formed.
  • the thus pre-bent metal sheet is then inserted into the pipe molding press and there the subjected to actual bending process.
  • a bending force is applied to the metal sheet by depressing the press upper part, which sets under the action of the bending load value and carried by this, upper mold a deformation of the metal sheet. This procedure is repeated several times until the metal sheet has been converted to the slot pipe.
  • the metal sheet rests flat on one of the support or bending bodies, while a longitudinal or bending edge rests only with slight overlap on the other support or bending body, so that in the application of the bending force by the bending load this longitudinal or bending edge of the support or bending body can slip and thus the bending process must be canceled.
  • the invention is therefore an object of the invention to provide a method of the type mentioned without the disadvantages described, so that the metal sheet from the beginning without problems progressively transform or can be molded.
  • the metal sheet After a first semicircular shape of the metal sheet has been produced in accordance with the procedure described above, the metal sheet is moved so far on the support bodies that starting with the second bending step at the other, opposite bending edge according to the above-explained mit method, the second semicircular shape of the metal sheet is bent.
  • a preferred measure according to the invention provides that for carrying out the second bending step following the second bending step in the second bending section for forming the first bending section, the metal sheet is laterally withdrawn and prepositioned at a steep angle between the lower tools with support of the bending edge on one of the support bodies.
  • An advantageous proposal of the invention provides that at least in relation to the immersed from the longitudinal axis of the progressively formed metal sheet upper tool predetermined once left-sided and once right-hand bending step is made with respect to the other bending steps lower indentation, and that finally by applying a From the outside on this non-circular preform in each case targeted in the previously on both sides of the middle of small molded areas impacting Zudrückkraft the finished slot tube is formed.
  • z. B. is generated with a bend of 12 ° instead of a bend of 24 °, can form a largely circular slot tube geometry with minimal slot.
  • FIG. 1 On as such a well-known tube forming press 1 is after FIG. 1 one on their long sides with Anbiegekanten 2, 3 provided sheet metal plate 4 to a finished slotted pipe or reshaped.
  • a two horizontally spaced support body 6a, 6b-pointing lower tool 7 is provided, wherein the forming force is applied by a raisable and lowerable bending rate 8.
  • the metal sheet 4 At the beginning of the forming process, the metal sheet 4 is positioned with respect to the bending rate 8 so that in the first forming or bending step, the forming force exerted by the bending rate 8 acts on the first bending section 101 following the bending edge 3, the bending edge 3 acting against the bending edge Support body 6b is pressed.
  • the transformation of a metal sheet 3 to a slit pipe 5 according to the Figures 2 and 3 is performed in the pilgrim step method.
  • the first forming or bending step in the second bending section 102 following the bending edge 3 is performed according to exemplary bending sections 101 to 106 and 107 to 112 and 113 of the slot tube 5.
  • the bending edge 3 is thereby supplemented by the width of the first bending section 101 with a sufficiently large support surface pressed against the support body 6b and thus can not slip during the forming process.
  • the metal sheet is moved laterally from an example manipulator to the left and pre-positioned at a steep angle between the support bodies 6a, 6b due to the already deformed or pre-bent second bending portion 102 sufficient contact surface of the bending edge 3 on the support body 6b.
  • the bending force exerted by means of the bending rate value 8 acts on the first bending section 101 following the bending edge 3 (cf. Fig. 3 and 4 ).
  • the following forming or bending steps can continue to proceed in the vocational step method, in which case the subsequent bending steps corresponding to the order of the bending sections 104, 103, 106, 105 for the first and right semicircle 10 of the slot tube 5 (see Fig. 4 ).
  • the metal sheet 4 is positioned with the bending edge 2 on the support body 6a, in which case the bending steps in the mit step method analogous to the above-described deformation of the first semicircle 10 in the order of the bending sections 108, 107th , 110, 109, 112, 111, 113 (cf. Fig. 4 ).
  • a smaller bending of the metal sheet 4 can be selectively carried out than in the other bending sections become.
  • the Zudrückkraft for producing the finished, largely circular slot tube 5 is applied from the outside to the non-circular preform 13 on the bending bar 8.
  • the non-circular preform 13 is positioned so that the less molded portion 12a located to the left of the slit 14 is at a nine o'clock position as in FIG FIG. 5A shown.
  • the second press bending step is - in the same sequence as before - in FIG. 5B illustrated.
  • the preform 13 which is still non-circular in its right-hand semicircle 10
  • the area 12b which is formed less to the right of the slot or gap 14, occupies a three o'clock position.
  • the applied by the bending load 8 now on this side of the preform 13 Zudrückkraft F brings the non-circular preform 13 in the final, largely circular shape of the finished slot tube 5 with a thereby achieved small slot or gap 14 (Fig. Fig. 5B Right figure on the outside).

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Schlitzrohren aus Blechtafeln, insbesondere dicken Blechtafeln, wobei eine an ihren Längsseiten mit Anbiegekanten versehene Blechtafel einer Rohrformpresse zugeführt wird, in der sie auf einem aus zwei horizontal voneinander beabstandeten Stützkörpern bestehenden Unterwerkzeug aufliegend von einem heb- und senkbaren Oberwerkzeug durch Aufbringung einer Biegekraft fortschreitend zu dem sich zu einer späteren Längsnahtschweißung mit einem Spalt gegenüberliegenden, längsseitigen Anbiegekanten aufweisenden Schlitzrohr eingeformt wird. Ein solches Verfahren ist bekannt aus z. B. WO 2009/023973 A1 . Zu dem in der Praxis angewendeten Verfahren zur Herstellung von Rohren aus Blechtafeln zählt das Rohrformpressverfahren mit fortschreitenden Einform- bzw. Biegeschritten auf Rohrformpressen. Eine Rohrform- bzw. Rohrbiegepresse besitzt üblich in einem Grundrahmen ein aus zwei in seitlichem Abstand nebeneinander angeordneten Stütz- bzw. Biegekörpern bestehendes Unterwerkzeug und ein vertikal von oben gegen das Unterwerkzeug anstellbares, von einem heb- und senkbaren Biegeschwert getragenes, sich über die gesamte Länge der Blechtafel erstreckendes Oberwerkzeug, mit dem eine Biegekraft auf die auf dem Unterwerkzeug aufliegende Blechtafel aufgebracht werden kann.
    Für die Herstellung eines Rohres bzw. Großrohres nach dem fortschreitenden Formverfahren sind mehrere, aufeinanderfolgende Arbeitsschritte erforderlich. Die Blechtafel wird in einem ersten Schritt an den Längskanten vorgebogen, üblicherweise in einer separaten Kantenanbiegepresse. Das Vorbiegen der Längskanten erfolgt, damit der Rohrradius bei der Verformung zum Schlitzrohr im Bereich der späteren Naht, dort wo die Längskanten der zu dem Rohr umgebogenen Blechtafeln einander zur Längsnahtschweißung mit einem Spalt gegenüberliegen, gleichmäßig ausgeformt ist. Die solchermaßen vorgebogene Blechtafel wird dann in die Rohrformpresse eingeschoben und dort dem eigentlichen Biegeprozess unterworfen. Hierbei wird durch Niederdrücken des Pressenoberteils eine Biegekraft auf die Blechtafel aufgebracht, wobei sich unter der Einwirkung des Biegeschwertes und des von diesem getragenen, oberen Formwerkzeugs eine Verformung der Blechtafel einstellt. Dieser Ablauf wird mehrmals wiederholt, bis die Blechtafel zu dem Schlitzrohr umgeformt wurde.
  • Durch die DE 42 15 807 C2 ist eine in Rahmenbauweise ausgeführte Rohrbiege- bzw. Rohrformpresse bekannt geworden. Das als Biegewerkzeug ausgebildete Schwert ist in Seitenständern des Rahmens vertikal geführt. Dieses obere Biegewerkzeug ist an Kolben-Zylinder-Einheiten in geringem Maße kardanisch beweglich befestigt und stützt sich über diese gegen die obere Rahmentraverse ab. Die Stützkörper des unteren Biegewerkzeugs werden von einem Tisch getragen, den ebenfalls Kolben-Zylinder-Einheiten abstützen, die koaxial zu den oberen Kolben-Zylinder-Einheiten wirken. Die gegeneinander wirkenden Kolben-Zylinder-Einheiten sollen eine Durchbiegung des Tisches verhindern, auch wenn die untere Rahmentraverse sich unter der Arbeitslast der Presse verbiegen sollte. Es werden dazu einzelne Kolben-Zylinder-Einheiten mit mehr oder weniger Druck beaufschlagt.
  • Insbesondere bei der Einformung dickwandiger Rohre mit kleinem Durchmesser auf Rohrformpressen nach dem so genannten JCO-Verfahren, bei dem beginnend an einer Längs- bzw. Anbiegekante der Blechtafel eine erste halbrunde Form, das "J" gebogen und anschließend die solchermaßen vorgebogene Blechtafel von einem Manipulator so weit verschoben wird, dass beginnend mit der anderen Längs- bzw. Anbiegekante die Blechtafeln zu einem "C", wodurch sich die zweite halbrunde Form ergibt, und letztendlich zu einem "O" geformt wird, hat sich ein horizontal notwendig großer Abstand zwischen den nebeneinander angeordneten Stütz- bzw. Biegekörpern des Unterwerkzeugs als problematisch herausgestellt.
  • Zu Beginn des Biegevorgangs mit aufeinander folgenden Biegeschritten liegt die Blechtafel flächig auf einem der Stütz- bzw. Biegekörper auf, während eine Längs- bzw. Anbiegekante nur mit geringer Überlappung auf dem anderen Stütz- bzw. Biegekörper aufliegt, so dass bei der Aufbringung der Biegekraft durch das Biegeschwert diese Längs- bzw. Anbiegekante von dem Stütz- bzw. Biegekörper abrutschen kann und somit der Biegevorgang abgebrochen werden muss.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art ohne die beschriebenen Nachteile zu schaffen, so dass sich die Blechtafel von Beginn an problemlos fortschreitend um- bzw. einformen lässt.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass zumindest die auf die Anbiegekanten der Blechtafeln von jeweils außen nach innen unmittelbar benachbart folgenden Biegeabschnitte abweichend von einer nummerisch aufsteigenden Biegeschrittfolge im Pilgerschritt-Verfahren umgeformt werden. Bei dieser Verfahrensweise zur Umformung bzw. Einformung der Blechtafel wird nicht beim ersten auf die Anbiegekante folgenden Biegeabschnitt begonnen, sondern der erste Biegeschritt erfolgt im zweiten Biegeabschnitt. Sodann wird der erste, danach der vierte und darauf folgend der dritte Biegeabschnitt und so weiter umgeformt. Somit wird vorteilhaft erreicht, dass zu Beginn des Biegevorgangs nicht mehr nur die Anbiegekante, sondern darüber hinausgehend zumindest eine Teillänge bzw.-weite des ersten Biegeabschnitts auf einem Stützkörper des Unterwerkzeugs aufliegt, während horizontal gegenüberliegend die Blechtafel unverändert von dem anderen Stützkörper getragen wird. Damit kann je nach Biegeschrittweite über die beidseitig zu dem Oberwerkzeug benachbarten Biegeabschnitte eine nahezu symmetrische Auflage der Blechtafel im Wirkbereich des Oberwerkzeugs auf den Stützkörpern des Unterwerkzeugs erzielt werden. Ein Abrutschen bzw. Wegdrücken der nunmehr mit ausreichender Überlappung, nämlich der Anbiegekante und des ersten Biegeabschnitts, auf dem Stützkörper aufliegenden Blechtafel zu Beginn des Umform- bzw. Einformvorgangs wird somit wirkungsvoll verhindert. Als weiterer Vorteil liegt vor, dass sich ein größerer Unterwerkzeugabstand und damit entsprechend geringere Umformkräfte realisieren lassen.
  • Nachdem gemäß der vorstehend beschriebenen Verfahrensweise eine erste halbrunde Form der Blechtafel erzeugt wurde, wird die Blechtafel auf den Stützkörpern so weit verschoben, dass beginnend mit dem zweiten Biegeschritt an der anderen, gegenüberliegenden Anbiegekante gemäß dem eingangs erläuterten Pilgerschritt-Verfahren die zweite halbrunde Form der Blechtafel gebogen wird.
  • Eine bevorzugte erfindungsgemäße Maßnahme sieht vor, dass zur Durchführung des dem im zweiten Biegeabschnitt vorgenommenen ersten Biegeschritt folgenden zweiten Biegeschritts zur Umformung des ersten Biegeabschnitts die Blechtafel seitlich zurückgezogen und in einem steilen Winkel zwischen den Unterwerkzeugen mit Auflage der Anbiegekante auf einem der Stützkörper vorpositioniert wird. Dadurch, dass die Blechtafel durch den voreilenden ersten Biegeschritt entfernt von den Längs- bzw. Anbiegekanten im zweiten Biegeabschnitt vorgebogen ist, lässt sich eine relativ steile Anstellung der Blechtafel zwischen den Stützkörpern erreichen, so dass für den nachgeschalteten ersten Biegeschritt die Anbiegekante mit genügend großer Überlappung auf einem Stützkörper aufliegt und nicht mehr abrutschen kann.
  • Ein vorteilhafter Vorschlag der Erfindung sieht vor, dass zumindest in einem bezogen auf die von der Längsachse des in die fortschreitend eingeformte Blechtafel eintauchenden Oberwerkzeugs vorgegebene Mitte einmal linksseitigen und einmal rechtsseitigen Biegeschritt eine gegenüber den anderen Biegeschritten geringere Einformung vorgenommen wird, und dass abschließend durch Aufbringung einer von außen auf diese unrunde Vorform sich jeweils gezielt in dem zuvor beidseitig der Mitte geringer eingeformten Bereichen auswirkenden Zudrückkraft das fertige Schlitzrohr ausgeformt wird. Indem somit bewusst eine zunächst maßgeschneiderte unrunde Vorform mit bereichsweise geringerer Einformung, z. B. mit einer Biegung von 12° statt einer Biegung von 24° erzeugt wird, lässt sich eine weitestgehend kreisrunde Schlitzrohrgeometrie mit minimalem Schlitz formen.
  • Des Weiteren wird durch bereichsweise geringere Einformung bzw. Reduktion der Einpresstiefe erreicht, dass bei der Einformung der Blechtafel zu einem Schlitzrohr durch das erfindungsgemäße Pilgerschritt-Verfahren jeweils bei den letzten Biegeschritten zur Erzeugung der ersten und der zweiten halbrunden Form die Anbiegekanten nicht mit dem heb- und senkbaren Oberwerkzeug bzw. Biegeschwert kollidieren.
  • Weitere Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels der Erfindung. Es zeigen:
    • Figur 1
    in schematischer Weise den Beginn der Einformung einer Blechtafel gemäß dem Stand der Technik auf einer Rohrformpresse, ausgehend von oben nach unten mit der vorpositionierten Blechtafel (a), der Aufbringung der Biegekraft durch ein Biegeschwert (b) und dem nach der Krafteinwirkung sich abhebendem Biegeschwert (c);
    Figur 2
    in schematischer Weise den Beginn der Einformung einer Blechtafel nach dem Pilgerschritt-Verfahren, startend mit dem zweiten Biegeabschnitt auf einer Rohrformpresse, ausgehend von oben nach unten mit der vorpositionierten Blechtafel (a), der Aufbringung der Biegekraft durch das Biegeschwert (b) und dem nach der Krafteinwirkung sich abhebendem Biegeschwert (c);
    Figur 3
    in schematischer Weise die weitergehende Einformung der Blechtafel mit dem nunmehr auf den ersten Biegeschritt folgenden, im ersten Biegeabschnitt nachgeschalteten zweiten Biegeschritt auf der Rohrformpresse, ausgehend von oben nach unten mit der in einem steilen Winkel vorpositionierten Blechtafel (a), der Aufbringung der Biegekraft durch das Biegeschwert (b) und dem nach der Krafteinwirkung abgehobenen Biegeschwert (c);
    Figur 4
    ein die Biegeschritte bzw. Biegeabschnitte nach dem Pilgerschritt-Verfahren aufzeigendes, schematisch dargestelltes Schlitzrohr; und
    Figur 5A, 5B
    eine Nach- bzw. Umformung einer unrunden Vorform in mindestens zwei Zudrück- bzw. Biegeschritten, und zwar in einem ersten Biegeschritt durch Kraftbeaufschlagung der unrunden Vorform links neben dem Schlitz bzw. Spalt (Figur 5A) und nach Drehung der unrunden Vorform in einem zweiten Biegeschritt durch Kraftbeaufschlagung rechts neben dem Schlitz bzw. Spalt (Figur 5B),.
  • Auf einer als solche hinlänglich bekannten Rohrformpresse 1 wird nach Figur 1 eine an ihren Längsseiten mit Anbiegekanten 2, 3 versehene Blechtafel 4 zu einem fertigen Schlitzrohr ein- bzw. umgeformt. Zur Auflage der Blechtafel 4 während des Umformvorgangs ist ein zwei horizontal voneinander beabstandete Stützkörper 6a, 6b aufweisendes Unterwerkzeug 7 vorgesehen, wobei die Umformkraft von einem heb- und senkbaren Biegeschwert 8 aufgebracht wird. Zu Beginn des Umformvorgangs wird die Blechtafel 4 in Bezug auf das Biegeschwert 8 so positioniert, dass beim ersten Umform- bzw. Biegeschritt die mittels des Biegeschwertes 8 ausgeübte Umformkraft auf den ersten auf die Anbiegekante 3 folgenden Biegeabschnitt 101 wirkt, wobei die Anbiegekante 3 gegen den Stützkörper 6b gedrückt wird. Durch lediglich eine geringe Auflagefläche der Anbiegekante 3 auf dem Stützkörper 6b kann die Anbiegekante 3 bzw. die Blechtafel 4 von dem Stützkörper 6b in den Freiraum 9 zwischen den Stützkörpern 6a und 6b abrutschen, wie in Figur 1c verdeutlicht, woraufhin der Umformvorgang abgebrochen werden muss.
  • Die Umformung einer Blechtafel 3 zu einem Schlitzrohr 5 gemäß den Figuren 2 und 3 wird im Pilgerschritt-Verfahren durchgeführt. Unter Bezugnahme auf die in Fig. 4 beispielhaften Biegeabschnitte 101 bis 106 und 107 bis 112 sowie 113 des Schlitzrohres 5 wird demnach der erste Umform- bzw. Biegeschritt in dem zweiten auf die Anbiegekante 3 folgenden Biegeabschnitt 102 durchgeführt. Die Anbiegekante 3 wird dabei ergänzt durch die Weite des ersten Biegeabschnitts 101 mit einer genügend großen Auflagefläche gegen den Stützkörper 6b gedrückt und kann somit während des Umformvorgangs nicht abrutschen.
  • Zum nachfolgenden Biegeschritt wird die Blechtafel von einem beispielsweise Manipulator seitlich nach links bewegt und in einem steilen Winkel zwischen den Stützkörpern 6a, 6b mit aufgrund des schon umgeformten bzw. vorgebogenen zweiten Biegeabschnitts 102 ausreichender Auflagefläche der Anbiegekante 3 auf dem Stützkörper 6b vorpositioniert. Beim nunmehr zweiten Umform- bzw. Biegeschritt wirkt die mittels des Biegeschwertes 8 ausgeübte Biegekraft auf den ersten auf die Anbiegekante 3 folgenden Biegeabschnitt 101 (vgl. hierzu Fig. 3 und 4).
  • Bei den folgenden Umform- bzw. Biegeschritten kann weiterhin im Pilgerschritt-Verfahren vorgegangen werden, wobei dann die anschließenden Biegeschritte entsprechend der Reihenfolge der Biegeabschnitte 104, 103, 106, 105 für den ersten bzw. rechten Halbkreis 10 des Schlitzrohres 5 erfolgen (vgl. hierzu Fig. 4).
  • Zur Umformung des zweiten bzw. linken Halbkreises 11 des Schlitzrohres 5 wird die Blechtafel 4 mit der Anbiegekante 2 auf dem Stützkörper 6a positioniert, wobei dann die Biegeschritte im Pilgerschritt-Verfahren analog zur vorbeschriebenen Umformung des ersten Halbkreises 10 in der Reihenfolge der Biegeabschnitte 108, 107, 110, 109, 112, 111, 113 durchgeführt werden (vgl. hierzu Fig. 4).
  • In beispielsweise den Biegeabschnitten 105 und 111 kann gezielt eine geringere Biegung der Blechtafel 4 als in den übrigen Biegeabschnitten durchgeführt werden. Es liegen damit definiert zwei dem jeweiligen Biegeschritt entsprechend weniger eingeformte Bereiche 12a, 12b vor, wie in den Figuren 5A und 5B dargestellt, so dass eine unrunde, gleichwohl für die Fertigumformung maßgeschneiderte Vorform 13 erreicht wird.
  • Wie in den Figuren 5A und 5B gezeigt, wird über das Biegeschwert 8 die Zudrückkraft zur Herstellung des fertigen, weitestgehend kreisrunden Schlitzrohres 5 von außen auf die unrunde Vorform 13 aufgebracht.
  • Die unrunde Vorform 13 wird dazu so positioniert, dass der links neben dem Schlitz bzw. Spalt 14 liegende, weniger eingeformte Bereich 12a sich in einer Neun-Uhr-Position befindet, wie in Figur 5A dargestellt.
  • Die Abläufe dieses ersten Zudrück-Biegeschrittes sind in Figur 5A dargestellt, ausgehend von links nach rechts mit der positionierten unrunden Vorform 13, der Aufbringung der Zudrückkraft durch das Biegeschwert 8 und dem nach der Krafteinwirkung abhobenen Biegeschwert 8.
  • Der zweite Zudrück-Biegeschritt ist - in der gleichen Abfolge wie zuvor - in Figur 5B veranschaulicht. Zur Optimierung des Biegemomentes ist die hier in ihrem rechten Halbkreis 10 unverändert unrunde Vorform 13 so positioniert worden, dass der rechts neben dem Schlitz bzw. Spalt 14 weniger eingeformte Bereich 12b eine Drei-Uhr-Position einnimmt. Die durch das Biegeschwert 8 nunmehr an dieser Seite der Vorform 13 aufgebrachte Zudrückkraft F (mittlere Abbildung) bringt die unrunde Vorform 13 dann in die endgültige, weitestgehend kreisrunde Form des fertigen Schlitzrohres 5 mit einem dabei erreichten kleinen Schlitz bzw. Spalt 14 (Fig. 5B Abbildung rechts außen).
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Rohrformpresse
    2
    Anbiegekante
    3
    Anbiegekante
    4
    Blechtafel
    5
    Schlitzrohr
    6a, b
    Stützkörper
    7
    Unterwerkzeug
    8
    Biegeschwert
    9
    Freiraum
    10
    rechter Halbkreis
    11
    linker Halbkreis
    12a, b
    weniger eingeformte Bereiche
    13
    unrunde Form
    14
    Schlitz / Spalt
    101
    Biegeabschnitt
    102
    Biegeabschnitt
    103
    Biegeabschnitt
    104
    Biegeabschnitt
    105
    Biegeabschnitt
    106
    Biegeabschnitt
    107
    Biegeabschnitt
    108
    Biegeabschnitt
    109
    Biegeabschnitt
    110
    Biegeabschnitt
    111
    Biegeabschnitt
    112
    Biegeabschnitt
    113
    Biegeabschnitt

Claims (3)

  1. Verfahren zum Herstellen von Schlitzrohren (5) aus Blechtafeln (4), insbesondere dicken Blechtafeln, wobei eine an ihren Längsseiten mit Anbiegekanten (2, 3) versehene Blechtafel (4) eine Rohrformpresse (1) zugeführt wird, in der sie auf einem aus zwei horizontal voneinander beabstandeten Stützkörpern (6a, 6b) bestehenden Unterwerkzeug (7) aufliegend von einem heb- und senkbaren Oberwerkzeug (8) durch Aufbringung einer Biegekraft fortschreitend zu dem sich zu einer späteren Längsnahtschweißung mit einem Spalt (14) gegenüberliegenden, längsseitige Anbiegekanten (2, 3) aufweisenden Schlitzrohr (5) eingeformt wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zumindest die auf die Anbiegekanten (2, 3) der Blechtafel (4) von jeweils außen nach innen unmittelbar benachbart folgenden Biegeabschnitte (101 bis 106 bzw. 107 bis 113) abweichend von einer nummerisch aufsteigenden Biegeschrittfolge im Pilgerschritt-Verfahren umgeformt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zur Durchführung des dem im zweiten Biegeabschnitt (102 bzw. 108) vorgenommenen ersten Biegeschritt folgenden zweiten Biegeschritts zur Umformung des ersten Biegeabschnitts (101 bzw. 107) die Blechtafel (4) seitlich zurückgezogen und in einem steilen Winkel zwischen den Unterwerkzeugen (6a, 6b) mit Auflage der Anbiegekante (2, 3) auf einem der Stützkörper (6a, 6b) vorpositioniert wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zumindest in einem bezogen auf die von der Längsachse des in die fortschreitend eingeformte Blechtafel (4) eintauchenden Oberwerkzeugs (8) vorgegebene Mitte einmal linksseitigen und einmal rechtsseitigen Biegeschritt eine gegenüber den anderen Biegeschritten geringere Einformung vorgenommen wird, und dass abschließend durch Aufbringung einer von außen auf diese unrunde Vorform (13) sich jeweils gezielt in den zuvor beidseitig der Mitte geringer eingeformten Bereichen (12a, 12b) auswirkenden Zudrückkraft (F) das fertige Schlitzrohr (5) ausgeformt wird.
EP16727679.9A 2015-06-03 2016-06-02 Verfahren zum herstellen von schlitzrohren aus blechtafeln Active EP3302841B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

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