EP3307932A1 - Kreiskamm mit kämmriegeln und grundkörper - Google Patents

Kreiskamm mit kämmriegeln und grundkörper

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Publication number
EP3307932A1
EP3307932A1 EP16787454.4A EP16787454A EP3307932A1 EP 3307932 A1 EP3307932 A1 EP 3307932A1 EP 16787454 A EP16787454 A EP 16787454A EP 3307932 A1 EP3307932 A1 EP 3307932A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
circular comb
main body
combing
tangential
circular
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP16787454.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3307932B1 (de
Inventor
Friedrich Henninger
Erwin Dorr
Richard Petrasek
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Staedtler and Uhl KG
Original Assignee
Staedtler and Uhl KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Staedtler and Uhl KG filed Critical Staedtler and Uhl KG
Publication of EP3307932A1 publication Critical patent/EP3307932A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3307932B1 publication Critical patent/EP3307932B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/10—Construction, mounting, or operating features of combing elements
    • D01G19/105—Combing cylinders

Definitions

  • the invention relates to a circular comb for a combing machine for combing textile fibers and for attachment to a rotatable shaft about a rotation axis of the combing machine.
  • Combs for use in combing machines are e.g. in the form of circular or circular ridges known by public prior use, wherein combing elements are arranged on a circular comb main body, which are in engagement with the tuft of the textile fibers to be combed.
  • a comb provided with combing elements along at least part of its circumference is referred to as a circular comb.
  • the active combing area can be, for example, 78 °, 90 °, 1 1 1 ° or 137 ° of the circumference of a surface line of the circular comb.
  • the combing elements may be e.g. to act on needles, pinstripes, sawtooth wire sections, comb teeth or in particular sawtooth stamped parts.
  • combing bars which are sometimes referred to as Kämmsegmente or Kämmgarnur.
  • Such a combing bar can thus be used e.g. several axially, i. in the direction of the axis of rotation, successively arranged SAge leopardstanzmaschine, shege leoparddrah- tab baine or toothed toothed discs have.
  • CH 683 190 A5 describes a radially height-adjustable fastening of a circular comb basic body provided with a plurality of combing bars on a roll or holding body of a combing machine.
  • the circular comb main body is held by means of adjusting screws in a continuously adjustable radial distance from the roll or holding body. It is mentioned that, due to the adjustable holder, a concave bending of the circular comb can result in a corresponding change in position of the tooth tips.
  • FIG. 1 Further embodiments of circular combs with a radially height-adjustable attachment of a circular comb basic body provided with a plurality of combing bars on a shaft of a combing machine are known from DE 297 20 656 U1 and EP 2 789 716 A1.
  • DE 297 20 656 Ul a spacer element in the form of a washer between the circular comb main body and the shaft is provided.
  • EP 2 789 716 A1 the circular comb main body has on its inner side facing the shaft a recess in which a support element for supporting the circular comb main body is arranged on the shaft. Between the recess bottom and the support element there is an exchangeable distan- zelement, by means of the thickness of which the radial position of the circular comb on the shaft can be adjusted to a certain extent.
  • the known embodiments for the exact positioning of the tooth tips of a circular comb close to the forceps unit of a combing machine are partly complex in the implementation and also cause that the radial end positions of the tooth tips within the combing partly differ noticeably from each other.
  • the object of the invention is to provide a circular comb of the type described above with respect to the previously known embodiments improved properties.
  • the circular comb according to the invention comprises a circular comb basic body with an outer circumferential side, a plurality of combing bars arranged on the outer peripheral side of the circular comb main body, which cover in their entirety a combing peripheral angle segment and define a combing area of the circular comb, the circular comb main body is multi-part and comprises a plurality of tangentially directly interconnected main body segments, each combing one of the Gnmd emotions segments is assigned, and each combing bar on the associated Gnmd Economics segment is in particular directly mounted.
  • Each combing block forms in particular a subunit with a GnmdMech segment.
  • the basic body segments which are arranged in particular tangentially one behind the other and at least some of which in each case directly support a combing bar in particular, can be understood or referred to as fastening strips in particular.
  • the combing circumferential angle segment extends in particular over a tangential angular range of at most 150 °, in one embodiment with a total of six tangentially successively arranged combing segments.
  • the main body segments may be e.g. be linked together like a chain link.
  • the circular comb basic body essentially has the basic shape of a circumferential segment of a hollow cylinder, wherein the cylinder axis of the hollow cylinder is a central longitudinal axis of the circular comb main body that coincides in particular with the axis of rotation.
  • the location or direction information used here relates in particular to the axis of rotation of the shaft or a cylinder coordinate system determined by this axis of rotation.
  • axially stands for an orientation in the direction of the axis of rotation
  • radial for an orientation perpendicular to the axis of rotation
  • tangential for an orientation in the circumferential direction about the axis of rotation leads to the fact that the individual basic body segments can be produced much simpler and more precisely than a previously known and used one-piece circular comb main body.
  • Basic body existing tightly localized manufacturing inaccuracies, such as a slight deviation from the predetermined radial dimensions or a slight twisting, with regard to the achievable in the incorporation of this combing provided Kreiskamm basic body pers in the comber positioning accuracy of
  • Tooth tips not only affect the place of manufacturing accuracy, but virtually anywhere within the combing area. In the worst case, the negative effect due to the effects of leverage far away from the actual points of failure may even be much greater than at the point of failure itself. Therefore considerable effort has to be made in a known one-piece circular comb main body in order to achieve very high production accuracy , Nevertheless, the described negative effects on the positioning accuracy of the tooth tips in the previously known one-piece circular comb basic bodies can not be completely avoided.
  • a basic body segment of the circular comb according to the invention is much easier to produce with the required accuracy, due to its smaller size.
  • the segmentation prevents localized inaccuracy throughout the combing area from influencing the positioning accuracy of the tooth tips. The error propagation is stopped at the latest at the segment boundaries.
  • a base body segment of the circular comb according to the invention can also be due to its smaller size much easier to assemble with high precision on the shaft than a known larger one-piece circular comb main body.
  • the smaller partial contact surfaces of the segmented lower contact surface of the circular comb according to the invention can each be applied and mounted with greater precision on the said counterpart than the larger uninterrupted contact surface of a known one-piece circular comb main body.
  • the bearing forces acting in the assembled state of the circular comb at the lower part contact surfaces of the individual base body segments are approximately equal. It thus forms within the moldings of the base body segments and thus within the body in total no significant residual stress, which in turn favors a good alignment or a good nestling of the base body segments on the mating contact surface of the shaft or shaft mounting body.
  • the combing bars and the base body segments can advantageously also be preassembled before the circular comb is installed in the combing machine.
  • the combing bolt placed on the base body segment and the respective base body segment then form, in particular, a preassembled subunit of the circular comb. This pre-assembly facilitates the final assembly of the circular comb on site at the comber.
  • the segmentation of the circular comb basic body reduces the space required for storage and transport of the circular comb, since the basic body segments can be tightly stacked or sized in the unassembled state. Therefore, a smaller package can be used.
  • the circular comb according to the invention also leads to a reduction of logistics costs.
  • a subunit of a basic body segment and a single combing bar in particular due to the smaller volume of construction much easier (partial) mount as an entire circle comb of a known one-piece circular comb base body and all combing bars to be placed thereon.
  • the (partially) assembled subunits are then assembled on site in the comber machine to form the complete circular comb according to the invention.
  • the circular comb according to the invention with the segmented circular comb basic body can be easily retrofitted to existing combers, so that even with such older combing machines can be benefited from the described advantages of the circular comb according to the invention.
  • Advantageous embodiments of the circular comb according to the invention will become apparent from the features of the dependent claims of claim 1.
  • main body segments are detachably connected to each other. This facilitates assembly and increases the flexibility of use.
  • the base body segments are in particular positively connected to each other at least in the tangential direction. This allows a good power transmission between the main body segments - and within the Kreiskamm- Grundköpers total - in this direction.
  • connection extension at least some of the basic body segments for tangential connection at a first tangential end are provided with a connection extension and at a second tangential end with a connection opening, wherein the connection extension and the connection opening correspond to each other and the connection extension an undercut to the tangential force - Transmission has.
  • the connection extension provided with an undercut can be embodied, in particular, as a web with a dovetail-shaped or round axial cross-section at the tangential web end, wherein the web is preferably an integrally formed component of the respective base body segment.
  • the tangential connection between two adjacent basic body segments in the unmontated state permits a relative movement of the adjacent basic body segments relative to one another in the radial direction by up to 0.3 mm, in particular by up to 0.1 mm ,
  • This radial play the tangential connection between two adjacent body segments favors in the assembly of the circular comb in the combing machine to a certain extent individual placement of each of the base segments on the mating contact surface of the shaft or shaft mounting body.
  • the radial position of the base body segment to the base body segment can be changed somewhat. This advantageously achieves a very good nestling of the base body segments on the mating contact surface of the shaft or of the shaft mounting body, which has a favorable effect on the radial position of the tooth tips of the combing bars.
  • all basic body segments, on which a combing bar is mounted designed identical. This results in low production costs.
  • main body segments which particularly affect the radial position of the tooth tips of the combing bars and thus the combing radius and which should therefore be manufactured with particular accuracy, only a single precise shape is required, resulting in low mold costs.
  • the circular comb basic body has at its two tangential ends in each case a comb-free base body end segment, which is equipped with fastening means for fixing the circular comb main body on the shaft.
  • the two basic body end segments which are primarily intended for body assembly, can then be used, in particular, with lower accuracy requirements. conditions with respect to the radial dimensions and the dimensional accuracy of their lower part-contact surface, which is determined in the assembled final state of the circular comb for abutment against the shaft or on the shaft mounting body manufactured. This leads to low production costs.
  • the circular comb basic body has at its two tangential ends in each case a basic body end segment on which a combing bar is mounted and which is equipped with fastening means for fixing the base body on the shaft.
  • the circular comb main body can be constructively designed so that it is particularly lightweight and has an advantageously low inertia.
  • At least some of the main body segments are equipped with spacing means for attachment to the shaft which is variable in distance in the radial direction.
  • spacing means are not absolutely necessary in the circular comb according to the invention in order to obtain a desired combing radius in the final assembled state, there may be mounting or mounting situations in which additional measures for radial height adjustment, in particular in the form of the said spacing means, make sense.
  • Such a situation is e.g. the conversion of an existing comber u. a. with the aim to increase the combing quality.
  • the circular comb main body has an inner peripheral side and the spacing means are as min. at least one firmly on the inner peripheral side, but in particular detachable, mounted or loosely fitting washer performed.
  • the washer is designed in particular as a thin, preferably bendable sheet metal.
  • the washer has a tangential extent of, in particular, at most that of the main body segment against which it rests.
  • the washer has a greater tangential extent than each of the main body segments.
  • the washer may extend in the tangential direction, in particular over two or more of the basic body segments, in extreme cases also over all main body segments.
  • the radial height adjustment by means of the washer works particularly well in the circular comb according to the invention, in particular better than in circle combs with one-piece circular comb main body.
  • the reason for this again lies in the segmentation.
  • an outer diameter of the often cylindrical segment-shaped counter-contact surface of the shaft or of the shaft mounting body and the inner diameter of the at least substantially hollow-cylindrical segment-shaped lower contact surface of the circular comb main body are adapted to one another. Often, this outer diameter and this inner diameter are the same size or at least approximately the same size. If now a washer is inserted between the mating contact surface and the lower contact surface for height adjustment, the cylindrical surface geometries that are intended for abutment no longer exactly match one another.
  • segmentation of the circular comb main body enables a comb-bolt-related adaptation of the radial distance of the tooth tips of the respective combing bar to the collet unit by inserting a washer with the desired thickness of the pane only under the relevant base segment.
  • Such an advantageous comb-bar-related distance adjustment is not possible with a one-piece circular comb basic body.
  • This too is a measure which allows an individual, in particular comb-type adjustment of the tong distance.
  • the attachment of the shim also prevents it from being lost during storage or transport and / or changing position during assembly. The latter would lead to an undesirable padding situation and possibly also at least locally to a different tong distance than actually intended.
  • the fastening means can be designed in particular as clips. Other embodiments are also possible.
  • the main body segments are made of aluminum with a tensile strength of in particular up to 310 N / mm 2 . Due to the smaller compared to a known one-piece circular comb main body dimensions of the main body segments also used for the production (extrusion) shape is smaller. As a result, it is advantageously possible to use a material with a higher tensile strength of, in particular, up to the stated value. The use of a material having a higher tensile strength makes it possible, in particular, to produce particularly small and / or lightweight main body segments, without sacrificing mechanical properties.
  • the main body segments are in particular extruded and preferably as aluminum Extruded profiles executed.
  • the accuracy or dimensional accuracy of the extrusion process is particularly so good that a post-processing of the distance-critical points, ie the locations for the radial distance of the arranged on the base segment Kämmriegels of the shaft and / or of the nipper unit of the combing machine are not necessary.
  • the preferably embodied as aluminum extrusion components GnmdMech segments are thus advantageously ready for post-processing ready.
  • the circular comb basic body is equipped with Werbefest onlysstoffn for its attachment to the shaft and these Switzerlandbefest onlysstoff are adapted to apply the circular comb main body in the mounted state on the shaft with a tangential tensile force.
  • the circular comb can be fitted with particularly exact and within the entire combing area in particular substantially exactly the respective constructive desired radial position of all tooth tips of the combing bolts when the circular comb main body in its (direct or indirect) attachment to the shaft with a tensile force or tensile stress is charged.
  • a tangential tensile force contributes significantly to the fact that the circular comb main body is pressed against the mating contact surface of the shaft or of the shaft mounting body.
  • This Schmidtmann kaue can also be referred to as a mounting surface.
  • Such distortions or tensions can be compensated as well as diameter tolerances due to the Switzerlandkraftbeetzstoff the circular comb base body and thus also the individual body segments. Due to the tangential connection between the main body segments acts on the circular comb main body acted upon tangential tensile force or tensile stress on each of the main body segments and unfolds in each of the basic body segments described advantageous effect. As a result, the effort in the production of the body segments can be reduced. Certain manufacturing inaccuracies can also be compensated later by the application of a tangential tensile force during assembly of the circular comb.
  • the basic body segments can be manufactured reasonably priced.
  • the circular comb basic body has an inner peripheral side and the Werbefest onlysmittel are at least partially on the inner peripheral side (in particular radially) inward, ie towards the axis of rotation, or on the outer hydroxygrogosseite (in particular radially) outwardly projecting and in particular provided with an undercut Buchbefestriensvorprung, in particular two Werbefest onlysvorsprünge are present, one of which is preferably arranged at one of the two tangential ends of the circular comb main body.
  • Such Buchbefest onlysvorsprünge allow in a simple manner an application of the circular comb main body with a tensile stress.
  • the Switzerlandbefest onlysvorsprung can be equipped with a radial direction oblique contact or contact surface, so that the applied tensile stress has both a tangential and a radially inwardly oriented direction component.
  • the fastening means are at least partially formed as at least one fastening contact surface, and extends a surface normal of particular as a Ke gelgelgel Biology, preferably as an inner peripheral surface of a tapered bore, formed Befest Trentsstrom measurements both with respect to the axis of rotation radial direction as well as related to the axis of rotation tangential direction obliquely or tilted.
  • the surface normal of the attachment abutment surface with the radial and tangential directions respectively includes an angle from the open angle region
  • Such an oblique or tilted extending mounting surface allows in a simple manner an application of the circular comb main body with a tensile stress.
  • the fastening means may be at least partially formed as a radially extending through holes in the circular comb main body at least one of its two tangential end portions, wherein at least a portion of the through holes each have a conically widening to the outer peripheral side Bohrungsqueritessflä che in the form of a conical seat for receiving a conical screw head a Switzerlandbefest Trentsschraube has, so that when mounted Werbefest Trentsschrauben turn advantageously also a tangential tensile force on the circular comb basic body results.
  • Every through hole In particular, each has a substantially through-hole longitudinal axis extending in the radial direction.
  • the fastening means are at least partially formed as base threaded holes for screwing Wegbefest Trentsschrauben, wherein the base threaded bores starting from a radial boundary surface on at least one of the two tangential ends of the circular comb main body in particular as blind holes in the circular comb main body extend into it.
  • Such Grundkö ⁇ er threaded holes allow in a simple way an admission of the circular comb main body with a tensile stress.
  • the fastening means are at least partially formed as at least one integrally formed on one of the two tangential ends of the circular comb main body receiving lug with an extending in the direction of the rotation axis eyelet passage opening for releasably passing a rotatable eccentric tension rod.
  • a receiving eye can be attached to the circular comb main body without much effort.
  • it also allows in a simple way the Switzerlandbeetzstoffung the circular comb main body.
  • At least two outer contact strips running axially in the direction of the axis of rotation and tangentially spaced from one another with respect to the axis of rotation are present on the outer circumferential side of each of the basic body segments, which are assigned a combing bar, the combing bar contact surfaces which the respective combing bolt rests form. Furthermore, at one Inner circumferential side of each of these body segments axially in the direction of the axis of rotation extending radially with respect to the axis of rotation inwardly projecting and tangentially with respect to the axis of rotation spaced inner contact strip present, the only Wel- lenmontage contact surfaces of the respective main body segment to direct or indirect attachment or connection with the wave.
  • the outer contact strips are each assigned to one of the inner contact strips and each form a pair of strips with this. Furthermore, the outer contact strip and the inner contact strip of each of the pairs of strips at least partially overlap in their tangential extent, and at least two pairs of strips are present per basic body segment to which a combing bar is assigned.
  • the circular comb can be fitted with particularly exact and within the entire combing area, in particular substantially exactly the respective constructively desired radial position of all tooth tips of the combing bars, if on the inner and on the outer circumferential side of the main body segments couples with in particular radially opposed contact surfaces, which preferably have at least partially matching tangential positions and / or positional areas are present.
  • the combing bars lie on the contact surfaces formed by the outer contact strips. special immediately. Therefore, these contact surfaces are also referred to as combing-bar contact surfaces.
  • the contact surfaces are formed by the inner contact strips, which protrude in particular in the direction of the axis of rotation. At least within the combing area, these inner contact strips on the inner peripheral side of the circular comb main body form the only, and / or especially exclusive, contact surfaces for mounting the main body segments on the shaft.
  • the circular comb main body can rest either directly on the shaft with these shaft mounting contact surfaces or by means of at least one additional mounting component arranged therebetween, such as, for example by means of a shaft mounting body, in particular a retaining flange or holding body, only indirectly communicate with the shaft. Apart from the shaft mounting contact surfaces no further contact between the circular comb main body on the one hand and the shaft or an additional mounting component on the other hand, at least within the Kämm Kunststoffs. The tangential spaces between two adjacent inner contact strips are thus in particular contact-free.
  • the outer contact strip and the inner contact strip of a pair of strips are preferably radially opposite each other.
  • the outer contact strip has at least one outer contact strip subarea which, in its tangential position and extent, coincides with at least one inner contact strip subarea of the inner contact strip.
  • These mutually tangentially overlapping portions of the outer and inner contact strips of a pair of strips are radially opposite each other.
  • At least two, in particular two to ten, preferably two to five, of such strip pairs are present per basic body segment to which a combing bar is assigned.
  • at least two partial regions with in the radial direction in particular continuous (uninterrupted) material connection between the inner and the outer peripheral side are present.
  • a further embodiment is expedient in which exactly two pairs of strips are present per basic body segment to which a combing bar is assigned.
  • a mechanically defined bearing and support for the shaft are available for each combing bar.
  • such a basic body segment is particularly inexpensive to manufacture, since then only two dimensions high accuracy requirements are to be met.
  • each per base body segment, which is associated with a combing bar each two pairs of edge strips formed as pairs, wherein each of the RandstMailcrue a tangential distance from a tangential segment edge of the relevant Grundève- segment is in particular smaller than a tangential distance between the two edge strip pairs.
  • the edge strip pairs can in particular also be arranged in each case exactly at the tangential bolt edge, ie directly adjacent to the tangential bolt edge.
  • the outer contact strips and the inner contact strips are each arranged tangentially at the same position at least in one of the strip pairs and have the same tangential extent.
  • the mutually associated outer and inner contact strips and also formed by them on the outer and inner peripheral surface of the respective Grundisson- segment contact surfaces are exactly opposite each other radially, whereby for this basic body segment associated combing a particularly efficient storage and support results towards the wave. There are no contact surface portions which lack a counterpart on the opposite peripheral surface.
  • the projections of the inner contact strips have a perpendicular to the axis of rotation measured radial projection height of between 0.25 mm and 5 mm, in particular of between 0.5 mm and 2 mm.
  • this height is high enough that any mechanical distortions or distortions or diameter tolerances of the relevant base body segment during assembly, for example be balanced by a corresponding tensile load, and on the other hand not so high that mechanical instabilities occur.
  • the projections of the inner contact strips have a radial projection height, measured perpendicular to the axis of rotation, of between 0.25 mm and 35 mm, in particular between 0.5 mm and 25 mm.
  • the base body segments are in the assembled state in particular directly on the shaft and then preferably have a relatively large radial extent, in particular to comply with the specifications for the radial distance of the tooth tips of the axis of rotation.
  • the projection height can assume larger values of, for example, more than 10 mm and in particular of up to a few 10 mm.
  • the invention also relates to a circular comb unit for a combing machine for combing textile fibers, this circular comb unit comprising a shaft rotatable about an axis of rotation and a circular comb according to the invention described above or one of the favorable embodiments of this circular comb according to the invention also described above.
  • the circular comb unit has at least one mounting surface arranged concentric with the axis of rotation for fastening the circular comb or its favorable configurations on the shaft, against which the circular comb main body rests with its inner peripheral side.
  • the mounting surface can be a smooth (ie, not provided with a surface structuring) cylinder-segment-shaped surface, which is in particular free of projections or depressions.
  • the shaft may either be part of the shaft or, in particular, part of an at least partially between the shaft and the circular comb.
  • Body be placed fastening mechanism.
  • the attachment of the circular comb basic body to the shaft can thus be configured, in particular, indirectly or directly.
  • the cylinder-segment-shaped mounting surface has a high concentricity and / or rotational symmetry with respect to the axis of rotation.
  • the mounting surface satisfies the basic tolerance level IT7 according to the standard DIN ISO 286-1: 1990-1 1 or according to the successor version EN ISO 286-1: 2010-1 1.
  • the mounting surface can also be provided with a surface structuring Be surface, which has a cylinder segment basic shape, which in particular has additional projections and / or depressions.
  • the circular comb unit according to the invention has substantially the same advantages which have already been described above in connection with the circular comb according to the invention and its favorable embodiments.
  • FIG. 1 shows an exemplary embodiment of a circular comb unit of a combing machine with a circular comb fixed tangentially to a shaft comprising a segmented circular comb main body in a plan view of an axial end face,
  • Fig. 2 shows a detail of an alternative embodiment of a
  • Circular comb with a segmented circular comb main body in a plan view of an axial end face a further embodiment of a tangible braced on a shaft circular comb of a circular comb unit of a comber comprising a segmented circular comb main body in a plan view of an axial end face
  • Fig. 4 shows another embodiment of a circular comb unit of a
  • Combing machine with a circular comb fixed tangentially to a shaft comprising a segmented circular comb main body in a plan view of an axial end face,
  • FIG. 5 shows an exemplary embodiment of another fastening mechanism provided for tangentially tensioning the circular comb on the shaft with a tension-bolt anchoring block in a sectional representation of a plan view of an axial end face
  • Fig. 6 shows an embodiment of another for tangentially tensioned attachment of the circular comb on the shaft provided fastening mechanism with a conical head screw assembly in one
  • Fig. 7 shows an embodiment of another for tangentially tensioned attachment of the circular comb on the shaft provided fastening mechanism with an eccentric mechanism part in a
  • FIG. 8 shows a further embodiment of a circular comb unit of a
  • FIG. 9 shows a further embodiment of a circular comb unit a
  • Combing machine with a tangentially braced on a shaft mounted circular comb comprising a segmented circular comb main body and a plurality of washers in a plan view of an axial end face, and
  • FIGS. 1 to 10 Corresponding parts are provided in FIGS. 1 to 10 with the same reference numerals. Also details of the embodiments explained in more detail below may constitute an invention in itself or be part of an inventive subject matter.
  • FIG. 1 a first embodiment of a circular comb unit 1 of a combing machine for combing textile fibers is shown.
  • the circular comb unit 1 comprises a circular comb 2, a fastening mechanism 3 and a shaft 5 rotatable about an axis of rotation 4.
  • the axis of rotation 4 can also be understood in particular as the central longitudinal axis of the circular comb unit 1.
  • a cylindrical coordinate system is provided with an axial direction z oriented along the axis of rotation 4, with a direction r oriented in the direction of distance from the axis of rotation 4, and with a tangential direction circumferentially about the axis of rotation 4 Direction ⁇ defined.
  • the circular comb 2 is fixed on the rotatable shaft 5 by means of the fixing mechanism 3.
  • the circular comb 2 comprises a circular comb basic body 6 with an outer circumferential side 7 and an inner peripheral side 8 and a plurality of combing bars 9 with comb teeth 10 arranged on the outer circumferential side 7 in the exemplary embodiment shown and intended for meshing engagement with the fiber tuft of the textile fibers.
  • the combing bars 9 can be constructed differently.
  • the comb teeth 10 of the combing bars 9 can have different shapes and spacings and be present in different numbers.
  • the tooth tips 1 1 of the comb teeth 10 have a rotation axis 4 called a combing radius KR distance.
  • the tooth tips 1 1 spaced by a forceps distance D from a lower edge of a top nipper 12.
  • the upper nipper 12 together with a lower nipper 13, a forceps unit 14 of the combing machine.
  • This forceps unit 14 of (not shown) tuft of the textile fibers to be combed is maintained.
  • the more accurate and uniform the forceps distance D within the entire combing area of the circular comb 2 the closer the tooth tips 11 can be moved to the lower edge of the upper forceps 12 and the better and more constant is the combing result that can then be achieved.
  • the combing area of the circular comb 2 is defined by the entirety of the combing bars 9.
  • the entirety of the combing bars 9 cover a combing circumferential angle segment KS which forms the active combing area and can assume, for example, a value of 78 °, 90 °, 11 ° or 137 °, but also other values in the range between 75 ° and 150 ° ,
  • the combing circumferential angle segment KS covers an angular range of approximately 11.1 °.
  • the tong distance D moves in particular in the area between 0.15 mm and 0.9 mm.
  • the circular comb unit 1 and in the case of the further circular comb units described below can advantageously be placed closer to the tong unit 14, in particular by up to 0.2 mm, compared to conventional circular comb units.
  • the tong distance D is between 0.2 mm and 0.3 mm, and preferably within the entire combing area. Accordingly, a very low tolerance value of only about 0.1 mm is advantageously given over the combing area as a whole, which could not previously be achieved with conventional circular comb units.
  • the circular comb 2 and in particular its circular comb main body 6 are designed in a special way.
  • the circular comb main body 6 is segmented and consists of several components in the form of main body segments 15, 16 and 17 together.
  • the circular comb main body 6 comprises a total of five tangentially interconnected basic body segments, namely the three central identical basic body segments 15 and the two disposed at the tangential ends Grund stresses- end segments 16 and 17, each with an integrally formed Buchbefest Trentsansatz 16a or 17a are provided.
  • On each of the basic body segments 15 to 17 each one of the combing latch 9 is attached.
  • the preferably direct tangential connection between two mutually adjacent of the main body segments 15 to 17 is in each case releasably and positively designed in the tangential direction.
  • the main body segments 15 and 16 have at their one tangential end each because an integrally formed connection extension 18 and the base body segments 15 and 17 at their other tangential end in each case corresponding to a connection extension 18 in the interior widening connection opening 19.
  • the tangential positive connection results from an engaging in the expansion of the respective connection opening 19 undercut
  • the undercut connection extension 18 of one of the main body segments 15 and 16 is to form the tangential positive connection with its adjacent base body segment 15 or 17 in its widening connection opening 19 axially inserted. This results in a particular chain link-like connection of the base body segments 15 to 17.
  • FIG. 2 shows a section of a further exemplary embodiment of a circular comb 21 with a segmented circular comb main body 22. Of the circular comb main body 22 only a central body segments 23, on which a combing bar 9 is mounted, is shown.
  • connection extension 24 has an undercut 26 and also the connection opening 25 in the interior of a widening, so that even in the circular comb main body 22 as in the circular comb main body 6 is a tangential positive connection between two adjacent the base segments 23 given or at least can be produced.
  • the connecting extension 24 formed on a tangential end on the base body segment 23 has the shape of a web with a round axial cross section at the tangential web end.
  • the main body segments 23 of the circular comb basic body 22 have respective defined and in particular singular contact surfaces both with respect to their associated combing bar 9 and to a mounting surface 27 of the fastening mechanism 3 (in this case in the axial direction).
  • Each main body segment 23 has on its outer circumferential side 7, inter alia, two outer contact strips 28 and 29, which extend in the axial direction z and are spaced apart in the tangential direction ⁇ . Between the two outer contact strips 28 and 29 is a recess 30 with a radially projecting mounting lug 31.
  • the outer contact strips 28 and 29 form Kämmriegel contact surfaces, in which the concerned combing latch 9 is applied.
  • the fastening lug 31 engages around a corresponding latch holding projection 32 of the combing bolt 9.
  • the main body segment 23 is also provided with contact strips, namely with the inner contact strips 33 and 34.
  • the latter also extend axially in the direction of the axis of rotation 4, jump radially inwards, i. So in particular in the direction of the axis of rotation 4, before and are tangentially separated by a recess 35 from each other.
  • the inner contact strips 33, 34 are formed by projections on the inner peripheral side 8. They represent the only contact surfaces of the base body segment 23 to the mounting surface 27 of the fastening mechanism 3 provided for attachment to the shaft 5. In this respect, these inner contact strips 33, 34 form shaft mounting contact surfaces.
  • the inner contact strips 33, 34 are indirectly connected to the shaft 5.
  • the Inner contact strip 33, 34 but also lie directly on the shaft 5 and thus form a direct connection with the same. In these alternative embodiments, then forms the peripheral surface of the shaft 5, the mounting surface on which the circular comb main body with its inner peripheral side 8 is applied.
  • Each of the two outer contact strips 28, 29 is in each case assigned to one of the two inner contact strips 33, 34.
  • the outer contact strip 28 and the associated inner contact strip 33 and the outer contact strip 29 and the associated inner contact strip 34 each form a pair of strips 36 and 37.
  • the outer contact strip 28 and the associated inner contact strip 33 of the strip pair 36 are opposite each other. They overlap at least partially in their respective tangential extent. The same applies to the outer contact strip 29 and the inner contact strip 34 of the second pair of strips 37.
  • the radial distances di and d 2 between these outer and inner contact surfaces of the circular comb base body 22 can be set and finished very accurately.
  • the circular comb main body 22, as in the exemplary embodiment shown is designed as an aluminum extruded profile, which is anodized for curing purposes, inter alia, and has a tensile strength of up to 310 N / mm 2 .
  • the segmented circular comb main body 22 shown is an inexpensive to manufacture component, but at the same time with the opposing outer contact strips 28, 29 and inner contact strips 33, 34 of the strip pairs 36, 37 on highly accurate radial distance dimensions di, d 2 has.
  • the distance dimensions di, d 2 each have a value of between 5 mm and 10 mm, in particular between 6 mm and 8 mm and preferably of about 7 mm.
  • the two strip pairs 36, 37 are each an edge strip pair, which is arranged in each case close to a tangential latch edge 38 or 39.
  • the tangential distance ⁇ of the pair of strips 36 from the rim edge 38 and the tangential distance ⁇ 2 of the pair of strips 37 from the locking edge 39 are each smaller than a tangential distance ⁇ 3 between the two pairs of strips 36, 37.
  • the latter has six basic body segments 43, 44 and 45 each equipped with a combing bar 9, of which the four central basic body segments 43 are identical and provide the two tangential basic body end segments 44 and 45 respectively with an integrally formed tensile attachment lug 46 and 47 are.
  • comprehensive circular comb 41 covers the comb-circumferential angle segment KS an angular range of about 137 °.
  • Adjacent the main body segments 43 to 45 are in turn connected tangentially directly and positively with each other.
  • This likewise releasable form-locking connection is in the segmented circular comb basic body. realized by 42 at the tangential ends of the base body segments 43 to 45 integrally formed hook-shaped and in particular undercut connecting lugs 48 and 49, wherein the connecting lugs 48 and 49 adjacent the main body segments 43 to 45 engage each other. Also in these form-fitting connections described in connection with the segmented circular comb main body 6 radial clearance between adjacent the main body segments 43 to 45 is present.
  • the circular comb 41 also has an alternative attachment of the six combing bars 9 on the Grund stresses- segments 43 to 45.
  • the two fastening lugs 50, 51 form with their oppositely oriented oblique nose-throat surfaces 52, 53 a dovetail-like fastening geometry.
  • FIG. 4 shows a further exemplary embodiment of a circular comb unit 57 of a combing machine with a circular comb 58 fixed tangentially to the shaft 5 and also comprising a segmented circular comb main body 59.
  • the latter has five each equipped with a combing bar 9 central identical body segments 60 and at its two tangential ends two basic body end segments 61 and 62, which are not provided with Kämmriegeln, but each have an integrally formed Wernerson 63 and 64 respectively. Neighboring the base body segments 60 to 62 are in turn tangentially directly and positively connected to each other, wherein a similar dovetail-shaped connection geometry is provided as in the segmented circular comb main body 6 of FIG. 1st
  • the tooth tips 1 1 can be very uniform, in particular due to the respectively provided segmented circular comb main body 6, 22, 42 and 59, i. with substantially the same combing radius KR, and position very precisely.
  • the attachment mechanism 3 is provided for shaft attachment and Ceibeetzschung. It comprises several components, not all of which are shown in the figures.
  • the attachment mechanism 3 has a plurality of holder bodies 67, which are arranged axially one behind the other and are designed as holding plates, whose narrow side has the shape of a cylinder segment.
  • These narrow sides of all holding body 67 together form the multi-part mounting surface 27, on which the Kreiskamm- Grundkörp he 6, 22, 42 and 59 in the manner described above, in particular with their inner contact strips 33, 34 rest.
  • the plate-shaped holding body 67 are executed in the embodiments shown as aluminum injection-molded or aluminum die-cast components, resulting in a low weight results.
  • the mounting surface 27 forming cylinder segment-shaped narrow sides of the holding body 67 are made precisely and dimensionally stable.
  • the mounting mechanism 3 includes two retaining clips 68 and 69. Both retaining clips 68 and 69 extend at their upper end hook-shaped, whereby a clip nose 70 and 71 is formed, which engages the respective Switzerlandbefest Trentsvorsprung 65 and 66 respectively.
  • the clip nose 70 or 71 can also engage in an undercut which may be present on the pull fastening projection 65 or 66.
  • the retaining clips 68 and 69 can be displaced by means of clamping screws 72 and 73 in their position. The exact positioning, mounting and number of the staple screws 72 and 73, which are also components of the attachment mechanism 3, may vary depending on the application and the type of combing machine.
  • a counterweight 74 attached to the shaft 5 is provided.
  • the attachment to the shaft 5 by means of a clamping and / or screw connection not shown in detail.
  • the counterweight can not be part of the attachment mechanism 3, but be provided independently.
  • the positions of the retaining clips 68 and 69 and in particular those of the clip tabs 70 and 71 can be changed, in particular so that the desired tangential tensile force Fi is exerted on the respective circular comb main body 6, 22, 42 and 59.
  • the clamping screws 72 and 73 By means of the clamping screws 72 and 73, the forces by means of which the clamping lugs 70 and 71 on the Switzerlandbefest Trentsvorsprung 65 and 66 attacks or pulls, preferably continuously changed and adjusted according to the desired specifications.
  • the respective circular comb basic body 6, 22, 42 and 59 including its basic body segments 15-17, 23, 43-45 and 60-62, is subjected to an adjustable tangential tensile stress.
  • a tangential tensile force Fi acting on the circular comb basic body 6, 22, 42 and 59 in question is opposed by an opposing holding force F 2 of equal magnitude and applied by the bearing (not shown) of the retaining clips 68 and 69.
  • F 2 the bearing (not shown) of the retaining clips 68 and 69.
  • each of the main body segments 15-17, 23, 43-45 and 60-62 causes the applied tangential tensile force Fi in conjunction with the segmentation of the circular comb basic body 6, 22, 42 and 59, that each of the main body segments 15-17, 23, 43-45 and 60-62 according to the particular exclusively at the location of the relevant base body segment 15-17, 23, 43-45 and 60-62 prevailing conditions individually conforms to the mounting surface 27. Small deviations between adjacent base body segments 15-17, 23, 43-45 and 60-62 are caused by the existing radial clearance of the tangential positive connection between adjacent base body segments 15-17, 23, 43-45 and 60-62 balanced.
  • the tangential tensile force Fi equally acting at each circumferential position and due to the tangential connection within each of the body segments 15-17, 23, 43-45 and 60-62 results in (slight) elongation of the respective one of the circular comb main body 6, 22, 42 and 59 in the tangential direction ⁇ , which preferably favors a close nestling of the base body segments 15-17, 23, 43-45 and 60-62 to the mounting surface 27, in particular by any unintentional resulting in the course of the manufacturing process Tension or twist or diameter tolerances of the base body segments 15-17, 23, 43-45 and 60-62 be compensated.
  • the tangential tensile stress or tensile force Fi leads in connection with the close nestling of the respective circular comb base body 6, 22, 42 and 59 on the mounting surface 27, advantageously also on the respective circular comb body 6, 22, 42 and 59 acting radially inwardly directed contact force, so that in particular the attachment lugs 31 and 50, 51 pulled inward and against the corresponding latch retaining projection 32 and against the corresponding latch retaining surfaces 54, 55 of the respective Kämmriegels 9 are pressed.
  • the force exerted by the fastening lugs 31 or 50, 51 on the bolt holding projection 32 or on the bolt holding surfaces 54, 55 can preferably be so great that separate other fastening means, such as fastening strips and / or screws, for fastening the combing bolts 9 on the relevant of the circular comb basic body 6, 22, 42 and 59 can be omitted. This results in assembly and cost advantages. This aspect in itself represents its own invention.
  • FIGS. 5 to 7 show other exemplary embodiments for acting on a circular comb main body with a corresponding tangential tensile stress.
  • FIG. 5 shows a section of a circular comb unit 75, which contains a circular comb 76 with a segmented circular comb main body 77. Shown is only the region of the one tangential end of the circular comb 76, in which tensile fastening means for tangentially tensioned fixation of the segmented circular comb main body 77 on the shaft 5 are present.
  • These Buchbefest Trentsmittel are designed differently than those of the circular combs 2, 21, 41 and 58th
  • the fixing mechanism 3a comprises a pull-bolt anchoring block 82 and at least one pull-fixing screw 84 inserted through a through-hole 83 provided in the draw-bolt anchoring block 82.
  • the pull-screw anchoring block 82 extends outside of the combing area Mounting surface 27 of the holding body 67 radially outward. It is suitably attached to the holding body 67.
  • the circular comb main body 77 can be acted upon by more or less wide screwing the Werbefest Trentsschraube 84 in the main body threaded bore 81 with the desired tangential tensile stress or tensile force Fi.
  • FIG. 6 shows a section of a further circular comb unit 85, which contains a circular comb 86 with a segmented circular comb main body 87. Shown again is only the tensile fastening means for tangentially tensioned fixation of the circular comb main body 87 on the shaft 5 comprehensive area around the one tangential end of the circular comb 86th
  • the fastening mechanism 3b provided for fastening the circular comb basic body 87 on the shaft 5 here has a holding body 67 with a sufficient axial thickness to accommodate a plurality of threaded bores 88 placed axially one behind the other for screwing in tensioning screws 89 each having a conical head 90 ,
  • through holes 92 are provided in the region of the tangential basic body edge 78 present, which widen conically towards the outer peripheral side 7 and at least in this outer region have the shape of a conical seat.
  • the circular comb main body 87 is in the final assembled state at least in part by means of the inserted through the through holes 92 and screwed into the threaded holes 88 Switzerlandbefest Trentsschrauben 89 attached to the mounting surface 27 of the holding body 67.
  • the conical heads 90 of the Buchbefest onlysschrauben 89 sit in the final assembled state in the conical portion of the through holes 92.
  • the inner circumferential surface of the conical region of the through-bores 92 thus form in each case obliquely with respect to the radial direction r and also with respect to the tangential direction ⁇ extending fastening contact surfaces.
  • the outer peripheral surfaces of the conical heads 90 of the tension fastening screws 89 are attachment abutment surfaces which are also oblique with respect to the radial direction r and to the tangential direction ⁇ . These surfaces thus constitute tensile fastening means and tensile fastening counteracting means for acting on the circular comb basic body 87 with the tangential tensile force Fi.
  • FIG. 7 shows a section of a further circular comb unit 93 which contains a circular comb 94 with a segmented circular comb main body 95. Shown again is only the Werbefest Trentsmittel for tangentially tensioned fixation of the circular comb base body 95 on the shaft 5 comprehensive area around the one tangential end of the circular comb 94th
  • an eccentric mechanism is present at the tangential body edge 78 of the circular comb main body 95 to its zugkraftbeetzter attachment.
  • the eccentric mechanism is a part of the attachment mechanism 3c.
  • At the base body edge 78 of the circular comb basic body 95 or its basic body end segment 96 a plurality of axially arranged in succession receiving eyelets 97 are integrally formed.
  • an eccentric end section 98 of a retaining clip 99 facing the base body edge 78 has a plurality of likewise integrally formed on the retaining clip 99 and connected axially one behind the other. the molded receptacle opposite 100 on.
  • the receiving eyelets 97 and the receiving counter-100 are arranged interlocked.
  • one of the receiving eyelets 97 of the main body end segment 96 alternates with one of the receiving eyelets 100 of the eccentric end section 98.
  • the eyelets 97 each have an eyelet passage opening 101
  • the receiving eyelets 100 each have a counter eyelet passage opening 102.
  • the eyelet passage openings 101 and the eyelet passage openings 102 at least partially overlap.
  • an eccentric tensioning rod 103 in its non-exciting transverse position is inserted through the eyelet passage openings 101 and the counter-eyelet passage openings 102.
  • the eccentric tensioning rod 103 is brought into its exciting longitudinal position, whereby the circular comb main body 95 and the retaining clip 99 are moved toward one another or pulled toward one another, and the degree of overlap of the eyelet passage openings 101 and the counter-loop Through openings 102 is increased.
  • the circular comb main body 95 is subjected to the tangential tensile force Fi (which in this embodiment is also very high).
  • the circular comb basic body 95 thus also has tensile fastening means with the receiving eyelets 97, which are designed to act on the circular comb main body 95 in the state mounted on the shaft 5 with a tangential tensile force Fi.
  • tensile fastening counteracting means cooperating with these tension fastening means are present.
  • the latter are, in particular, the eccentric end section 98 with the receiving counter 100 and the eccentric tension rod 103 which is rotatable about its longitudinal axis and is detachably inserted.
  • FIG. 8 shows a further exemplary embodiment of a circular comb unit 104 of a combing machine with a circular comb 105 fixed tangentially braced on the shaft 5.
  • Circular comb unit 104 has a similar construction to circular comb unit 57 according to FIG. 4. The essential difference consists in a washer 106 which is loosely disposed between inner circumferential surface 8 of segmented circular comb main body 59 and mounting surface 27 of holding body 67 for adapting the Pliers distance D is inserted.
  • the washer 106 which is designed in particular as a metal sheet with a selectable plate thickness corresponding to the desired adaptation of the tong distance D, is a component of the circular comb 105. In the example shown, the washer 106 has a plate thickness of approximately 1 mm.
  • the metal sheet is flexible and bendable, so that it adapts to the cylinder-segment-shaped contour of the (multi-part) mounting surface 27.
  • the washer 106 extends at least over the entire combing area and thus over the tangential and axial area encompassed by all central basic body segments 60 of the circular comb main body 59. In the exemplary embodiment shown in FIG. 8, the washer 106 even extends beyond the tangential and axial areas covered by the main body end segments 61, 62. Due to the segmentation of the circular comb main body 59, the insertion of the washer 106 is readily and in particular without sacrificing the accuracy of the body segments 60-62 on its base - here the resting on the mounting surface 27 washer 106.
  • the washer 106 associated enlargement of the outer diameter of the abutment surface for the base body segments 60-62 is balanced due to the tangential and in particular a radial play connection between adjacent the body segments 60-62.
  • the base body segments 60-62 closely conform to the washer 106 when assembled.
  • FIG. 9 the same also applies to the further embodiment shown in FIG. 9 of a circular comb unit 107 of a combing machine with a circular comb 108 fixed tangentially to the shaft 5.
  • a plurality of tangentially successively arranged washers 109, 1 10 and 1 1 1 loosely inserted with different sheet thicknesses in order to adapt the tong distance D between the inner peripheral side 8 of the segmented circular comb main body 59 and the mounting surface 27 of the holding body 67 a plurality of tangentially successively arranged washers 109, 1 10 and 1 1 1 loosely inserted with different sheet thicknesses.
  • the washer 109 has a sheet thickness of, for example, about 1 mm, the washer 1 10, for example, about 0.6 mm and the washer 1 1 1, for example, about 0.3 mm.
  • the inserted washers 109-1 1 1 can completely replace the main body segments 60-62 ie, in particular on both inner contact strips 33, 34 (see, for example, the main body end segment 62 and the adjoining first central main body segment 60 and the fourth central body segment 60 seen in the direction of rotation DR of the shaft 5 and of the circular comb 108, respectively), or only in part, ie in particular only on one of the two inner contact strips 33, 34 (see, for example, seen in the direction of rotation DR second, third and fifth central body segment 60), capture.
  • none of the washers 109-1 1 1 can also be located (see, for example, the main body end segment 61). Due to the segmentation of the circular comb basic body 59, the individual body segments 60-62 can, as they nestle against their lower counterpart, be largely flexibly or individually adapted to the respective washer constellation.
  • the washers 109-1 1 1 are here in turn to be understood as constituents of the circular comb 108.
  • several washers may be stacked in the radial direction one above the other.
  • FIG. Shown is a basic body segment 1 12 of a segmented circular comb main body 1 13 with a lower part element 1 attached to the inner circumferential side 8. Apart from the latter, As a fastening means for fixing the Unterlegelements 1 14 on the base body segment 1 12 has the base body segment 1 12 inclined Rooilwashen 1 15 and 1 16, of the latter is formed by an inner wall of a on the inner peripheral side 8 of the main body segment 1 12 introduced mounting slot 1 17.
  • the Unterlegelement 1 14 has upwardly projecting clamp lugs 1 18, 1 19, which abut in the assembled state of the huiilambaen 1 15 and 1 16, so that the shim 1 12 is attached in particular like a clip on the base body segment 1 12.
  • the attachment is designed in particular detachable. In principle, other embodiments for the releasable fixing of a shim on the inner peripheral side 8 of a base body segment are possible.

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Abstract

Der Kreiskamm (2) ist für eine Kämmmaschine zum Kämmen von textilen Fasern und zur Befestigung an einer um eine Drehachse (4) drehbaren Welle (5) der Kämmmaschine bestimmt. Er umfasst einen Kreiskamm-Grundkörper (6) mit einer Außenumfangsseite (7) sowie mehrere an der Außenumfangsseite (7) des Kreiskamm-Grundkörpers (6) angeordnete Kämmriegel (9), die in ihrer Gesamtheit ein Kämm-Umfangswinkelsegment bedecken und einen Kämmbereich des Kreiskamms (2) festlegen. Der Kreiskamm-Grundkörper (6) ist mehrteilig und umfasst mehrere tangential direkt miteinander verbundene Grundkörper-Segmente (15, 16, 17), wobei jedem Kämmriegel (9) eines der Grundkörper-Segmente (15, 16, 17) zugeordnet ist, und jeder Kämmriegel (9) auf dem ihm zugeordneten Grundkörper-Segment (15, 16, 17) montiert ist.

Description

Kreiskamm mit Kämmriegeln und Grundkörper
Die vorliegende Patentanmeldung nimmt die Priorität der deutschen Patentanmeldung DE 10 2015 221 410.9 in Anspruch, deren Inhalt durch Be- zugnahme hierin aufgenommen wird.
Die Erfindung betrifft einen Kreiskamm für eine Kämmmaschine zum Kämmen von textilen Fasern und zur Befestigung an einer um eine Drehachse drehbaren Welle der Kämmmaschine.
Kämme zum Einsatz in Kämmmaschinen sind z.B. in Form von Kreisoder Rundkämmen durch offenkundige Vorbenutzung bekannt, wobei auf einem Kreiskamm-Grundkörper Kämmelemente angeordnet sind, die mit dem Faserbart der zu kämmenden textilen Fasern in Eingriff stehen. Ein Kamm, der entlang zumindest eines Teils seines Umfangs mit Kämmelementen versehen ist, wird als Kreiskamm bezeichnet. Der aktive Kämmbereich kann dabei beispielsweise 78°, 90°, 1 1 1° oder 137° des Umfangs einer Mantellinie des Kreiskamms betragen. Bei den Kämmelementen kann es sich z.B. um Nadeln, Nadelstreifen, Sägezahndrahtabschnitte, Kamm- zinken oder insbesondere Sägezahnstanzteile handeln. Mehrere dieser Kämmelemente sind üblicherweise zu Kämmriegeln, die manchmal auch als Kämmsegmente oder Kämmgarnituren bezeichnet werden, vormontiert. Ein solcher Kämmriegel kann also z.B. mehrere axial, d.h. in Richtung der Drehachse, hintereinander angeordnete Sägezahnstanzteile, Sägezahndrah- tabschnitte oder auch mit Zähnen versehene Zahnscheiben aufweisen.
Zur Erzielung eines guten Kämmergebnisses ist es wünschenswert, einen radialen Abstand der Zahnspitzen der Kämmnadeln bzw. -riegel zu einer Zangeneinheit, die Bestandteil der Kämmmaschine ist und die später wäh- rend des Kämmbetriebs den zu kämmenden Faserbart hält, bei der Montage des Kreiskamms in die Kämmmaschine möglichst genau und insbesondere auch möglichst niedrig einzustellen. Hierzu wird in der CH 683 190 A5 eine radial höhenverstellbare Befestigung eines mit mehreren Kämmriegeln versehenen Kreiskamm-Grundkörpers auf einem Walzen- oder Haltekörper einer Kämmmaschine beschrieben. Der Kreiskamm-Grundkörper ist mittels Stellschrauben in stufenlos verstellbarem radialem Abstand vom Walzen- oder Haltekörper ge- halten. Es ist erwähnt, dass aufgrund der verstellbaren Halterung eine konkave Verbiegung des Kreiskamms mit einer entsprechenden Positionsänderung der Zahnspitzen resultieren kann.
Weitere Ausgestaltungen von Kreiskämmen mit radial höhenverstellbarer Befestigung eines mit mehreren Kämmriegeln versehenen Kreiskamm- Grundkörpers auf einer Welle einer Kämmmaschine sind aus der DE 297 20 656 Ul und der EP 2 789 716 AI bekannt. Bei der in der DE 297 20 656 Ul beschriebenen Ausgestaltung ist ein Distanzelement in Form einer Unterlegscheibe zwischen dem Kreiskamm-Grundkörpers und der Welle vorgesehen. Bei der in der EP 2 789 716 AI beschriebenen Ausgestaltung hat der Kreiskamm-Grundkörper auf seiner der Welle zugewandten Innenseite eine Vertiefung, in der ein Stützelement zum Abstützen des Kreiskamm-Grundkörpers auf der Welle angeordnet ist. Zwischen dem Vertiefungsboden und dem Stützelement befindet sich ein austauschbares Distan- zelement, mittels dessen Dickenmaßes die radiale Position des Kreiskamms auf der Welle in gewissem Umfang eingestellt werden kann.
Die bekannten Ausgestaltungen zur exakten Positionierung der Zahnspitzen eines Kreiskamms nahe an der Zangeneinheit einer Kämmmaschine sind teils aufwändig in der Umsetzung und bewirken außerdem, dass sich die radialen Endpositionen der Zahnspitzen innerhalb des Kämmbereichs teils spürbar voneinander unterscheiden. Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Kreiskamm der eingangs bezeichneten Art mit gegenüber den bisher bekannten Ausführungsformen verbesserten Eigenschaften anzugeben.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Kreiskamm entsprechend den Merk- malen des Patentanspruchs 1 angegeben. Der erfindungsgemäße Kreiskamm umfasst einen Kreiskamm-Grundkörper mit einer Außenumfangs- seite, mehrere an der Außenumfangsseite des Kreiskamm-Grundkörpers angeordnete Kämmriegel, die in ihrer Gesamtheit ein Kämm-Umfangs- winkelsegment bedecken und einen Kämmbereich des Kreiskamms festle- gen, wobei der Kreiskamm-Grundkörper mehrteilig ist und mehrere tangential direkt miteinander verbundene Grundkörper-Segmente umfasst, wobei jedem Kämmriegel eines der Gnmdkörper-Segmente zugeordnet ist, und jeder Kämmriegel auf dem ihm zugeordneten Gnmdkörper-Segment insbesondere unmittelbar montiert ist.
Jeder Kämmriegel bildet mit einem Gnmdkörper-Segment insbesondere eine Subeinheit. Die Gnmdkörper-Segmente, die insbesondere tangential hintereinander angeordnet sind und von denen zumindest einige jeweils einen Kämmriegel insbesondere unmittelbar tragen, können insbesondere auch als Befestigungsleisten verstanden oder bezeichnet werden. Es gibt insbesondere mindestens so viele Gnmdkörper-Segmente wie Kämmriegel. Das Kämm-Umfangswinkelsegment erstreckt sich dabei insbesondere über einen tangentialen Winkelbereich von höchstens 150°, bei einer Ausgestaltung mit insgesamt sechs tangential hintereinander angeordneten Kämm- riegeln z.B. über einen tangentialen Winkelbereich von etwa 137°, bei einer Ausgestaltung mit insgesamt fünf tangential hintereinander angeordneten Kämmriegeln z.B. über einen tangentialen Winkelbereich von etwa 1 1 1° und bei einer Ausgestaltung mit insgesamt vier tangential hinterei- nander angeordneten Kämmriegeln z.B. über einen tangentialen Winkelbereich von etwa 90°.
Die Grundkörper- Segmente können dabei z.B. kettengliedartig miteinander verbunden sein. Außerdem besteht zwischen tangential benachbarten Grundkörper- Segmenten eine direkte tangentiale Verbindung, also vorteilhafterweise ohne Zwischenschaltung anderer Verbindungsmittel.
Der Kreiskamm-Grundkörper hat insbesondere im Wesentlichen die Grundform eines Umfangssegments eines Hohlzylinders, wobei die Zylin- derachse des Hohlzylinders eine insbesondere mit der Drehachse zusammenfallende Mittenlängsachse des Kreiskamm-Grundkörpers ist.
Die hier verwendeten Orts- oder Richtungsangaben beziehen sich insbesondere jeweils auf die Drehachse der Welle oder ein durch diese Drehach- se festgelegtes Zylinderkoordinatensystem. Insofern steht„axial" für eine Orientierung in Richtung der Drehachse,„radial" für eine Orientierung senkrecht zur Drehachse und„tangential" für eine Orientierung in Um- fangsrichtung um die Drehachse. Es wurde erkannt, dass die tangentiale Segmentierung des Kreiskamm- Grundkörpers dazu führt, dass sich die einzelnen Grundkörper-Segmente erheblich einfacher und zudem mit einer höheren Genauigkeit herstellen lassen als ein bislang bekannter und verwendeter einstückiger Kreiskamm- Grundkörper. So kann sich eine bei einem einstückigen Kreiskamm- Grundkörper vorhandene eng lokal begrenzte Fertigungsungenauigkeit, wie beispielsweise eine geringfügige Abweichung von den vorgegebenen Radialabmessungen oder eine geringfügige Verwindung, im Hinblick auf die beim Einbau dieses mit Kämmriegeln versehenen Kreiskamm-Grundkör- pers in die Kämmmaschine erzielbare Positionierungsgenauigkeit der
Zahnspitzen nicht nur am Ort der Fertigungsgenauigkeit, sondern praktisch überall innerhalb des Kämmbereichs auswirken. Im ungünstigsten Fall kann die negative Auswirkung aufgrund von Hebelwirkungen fern ab von der eigentlichen Fehlerstellen sogar sehr viel größer sein als an der Fehler- stelle selbst. Deshalb muss bei einem bekannten einstückigen Kreiskamm- Grundkörper erheblicher Aufwand betrieben werden, um eine sehr hohe Fertigungsgenauigkeit zu erreichen. Trotzdem lassen sich die beschriebenen negativen Auswirkungen auf die Positionierungsgenauigkeit der Zahnspitzen bei den bislang bekannten einstückigen Kreiskamm-Grundkörpern nicht vollständig vermeiden.
Demgegenüber lässt sich ein Grundkörper-Segment des erfindungsgemäßen Kreiskamms schon aufgrund seiner geringeren Größe sehr viel einfacher mit der geforderten Genauigkeit herstellen. Außerdem wird durch die Segmentierung verhindert, dass eine lokal begrenzte Ungenauigkeit überall im Kämmbereich die Positionierungsgenauigkeit der Zahnspitzen beein- flusst. Die Fehlerfortpflanzung wird spätestens an den Segmentgrenzen gestoppt. Weiterhin lässt sich ein Grundkörper- Segment des erfindungsgemäßen Kreiskamms ebenfalls aufgrund seiner geringeren Größe erheblich einfacher mit hoher Präzision an der Welle montieren als ein bekannter größerer einstückiger Kreiskamm-Grundkörper. Die untere Kontaktfläche, mit der der Kreiskamm im montierten Zustand an seinem Gegenpart, beispielswei- se direkt an der Welle (= direkte oder unmittelbare Montage des Kreiskamms) oder an einem zwischengeordneten Wellenmontagekörper (= indirekte oder mittelbare Montage des Kreiskamms), anliegt, ist vorzugsweise ebenfalls segmentiert. Die kleineren Teil-Kontaktflächen der segmentierten unteren Kontaktfläche des erfindungsgemäßen Kreiskamms können jeweils mit höherer Präzision an dem besagten Gegenpart angelegt und montiert werden als die größere ununterbrochene Kontaktfläche eines bekannten einstückigen Kreiskamm-Grundkörpers. Jedes der Grundkörper-Segmente schmiegt sich sehr gut mit seiner unteren Teil-Kontaktfläche an der Welle oder an dem Wellenmontagekörper an, wodurch die Zahnspitzen des betreffenden Kämmriegels an der gewünschten radialen Position (= Kämmradius) zu liegen kommen.
Außerdem sind die im montierten Zustand des Kreiskamms an den unteren Teil-Kontaktflächen der einzelnen Grundkörper-Segmente wirkenden Auflagekräfte annähernd gleich. Es bildet sich somit innerhalb der Formteile der Grundkörper-Segmente und damit innerhalb des Grundkörpers insgesamt keine maßgebliche Eigenspannung aus, was wiederum eine gute Ausrichtung bzw. ein gutes Anschmiegen der Grundkörper- Segmente an der Gegenkontaktfläche der Welle oder des Wellenmontagekörpers begünstigt.
Insgesamt ist es somit möglich, den erfindungsgemäßen Kreiskamm aufgrund der Segmentierung seines Kreiskamm-Grundkörpers unmittelbar oder mittelbar so an der Welle einer Kämmmaschine zu montieren, dass die Zahnspitzen der Kämmriegel insbesondere überall exakt radial positioniert sind und insbesondere einen geforderten geringen radialen Abstand zu der Zangeneinheit der Kämmmaschine haben. Die tangentiale Verbindung der Grundkörper- Segmente ist günstig, da dadurch unerwünschte tangentiale Lücken oder Abstände zwischen tangential benachbarten Kämmriegeln im endmontierten Zustand vermieden werden. Somit bleibt die Kämmwirkung wie beabsichtigt. Insbesondere kommt es an den Segmentgrenzen nicht zu einer unerwünschten Veränderung oder sogar zu einer Unterbrechung der Kämmwirkung
Insbesondere können die Kämmriegel und die Grundkörper- Segmente auch bereits vor dem Einbau des Kreiskamms in die Kämmmaschine vorteilhaf- terweise vormontiert werden. Der auf das Grundkörper- Segment aufgesetzte Kämmriegel und das betreffende Grundkörper-Segment bilden dann insbesondere eine vormontierte Subeinheit des Kreiskamms. Diese Vormontage erleichtert die Endmontage des Kreiskamms vor Ort an der Kämmmaschine.
Außerdem reduziert die Segmentierung des Kreiskamm-Grundkörpers den Platzbedarf bei der Lagerhaltung und dem Transport des Kreiskamms, da die Grundkörper-Segmente im unmontierten Zustand eng gestapelt bzw. geschlichtet werden können. Deshalb kann auch eine kleinere Verpackung verwendet werden. Insofern führt der erfindungsgemäße Kreiskamm auch zu einer Reduzierung von Logistikaufwand.
Darüber hinaus lässt sich eine Subeinheit aus einem Grundkörper- Segment und einem einzigen Kämmriegel insbesondere aufgrund des kleineren Bauvolumens deutlich einfacher (teil)montieren als ein gesamter Kreiskamm aus einem bekannten einstückigen Kreiskamm-Grundkörper und allen darauf zu platzierenden Kämmriegeln. Die (teil)montierten Subein- heiten werden dann erst vor Ort beim Einbau in die Kämmmaschine zu dem kompletten erfindungsgemäßen Kreiskamm zusammengesetzt. Diese günstige Teilmontage wird erst durch die Segmentierung des Kreiskamm- Grundkörpers ermöglicht.
Weiterhin kann wiederum aufgrund der Segmentierung des Kreiskamm- Grundkörpers bei einem in eine Kämmmaschine eingebauten erfindungsgemäßen Kreiskamm ohne weiteres, d.h. insbesondere ohne Spezialwerk- zeug oder spezielle Demontagevorrichtung, nur ein einzelner Kämmriegel ausgetauscht werden. Bisher war dies nicht möglich. Ein Austausch konnte stets nur für den kompletten Kreiskamm mit allen Kämmriegeln erfolgen. Bei dem erfindungsgemäßen Kreiskamm kann nun aber auch nur die Sub- einheit mit dem betreffenden Kämmriegel demontiert und gegen eine neue Subeinheit ausgetauscht werden. Mit der neuen Subeinheit kann z.B. ein Defekt oder eine Abnutzung im Kämmriegel der ausgetauschten Subeinheit behoben werden. Alternativ ist es aber auch möglich, mit der neuen Sub- einheit einen Kämmriegel mit anderen Kämmeigenschaften einzubauen, um auf diese Weise die Garnierung und das Kämmverhalten des Kreiskamms insgesamt an eine neue Betriebssituation der Kämmmaschine gezielt anzupassen. Der erfindungsgemäße Kreiskamm mit dem segmentierten Kreiskamm- Grundkörper bietet also zahlreiche Vorteile gegenüber bekannten Kreiskämmen mit einem einstückigen Kreiskamm-Grundkörper.
Der erfindungsgemäße Kreiskamm mit dem segmentierten Kreiskamm- Grundkörper lässt sich ohne weiteres bei bestehenden Kämmmaschinen nachrüsten, so dass auch bei solchen älteren Kämmmaschinen von den beschriebenen Vorteile des erfindungsgemäßen Kreiskamms profitiert werden kann. Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Kreiskamms ergeben sich aus den Merkmalen der von Anspruch 1 abhängigen Ansprüche.
Günstig ist eine Ausgestaltung, bei der die Grundkörper- Segmente lösbar miteinander verbunden sind. Dies erleichtert die Montage und erhöht die Einsatzflexibilität.
Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung sind die Grundkörper- Segmente insbesondere zumindest in tangentialer Richtung formschlüssig miteinander verbunden. Dies ermöglicht eine gute Kraftübertragung zwischen den Grundkörper-Segmenten - und innerhalb des Kreiskamm- Grundköpers insgesamt - in dieser Richtung.
Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung sind zumindest einige der Grundkörper- Segmente zur tangentialen Verbindung an einem ersten tangentialen Ende mit einem Verbindungsfortsatz und an einem zweiten tangentialen Ende mit einer Verbindungsöffnung ausgestattet, wobei der Verbindungsfortsatz und die Verbindungsöffnung zueinander korrespondieren und der Verbindungsfortsatz eine Hinterschneidung zur tangentialen Kraft- Übertragung aufweist. Der mit einer Hinterschneidung versehene Verbindungsfortsatz kann insbesondere als ein Steg mit einem am tangentialen Stegende schwalbenschwanzförmigem oder rundem Axialquerschnitt ausgeführt sein, wobei der Steg vorzugsweise ein einstückig angeformter Bestandteil des betreffenden Grundkörper- Segments ist. Diese Geometriefor- men ermöglichen eine sehr gute Kraftübertragung zwischen den Grundkörper-Segmenten - und innerhalb des Kreiskamm-Grundköpers insgesamt - in tangentialer Richtung. Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung lässt die tangentiale Verbindung zwischen zwei benachbarten Grundkörper-Segmenten im unmon- tierten Zustand eine Relativbewegung der benachbarten Grundkörper- Segmente gegeneinander in radialer Richtung um bis zu 0,3 mm, insbeson- dere um bis zu 0, 1 mm zu. Dieses radiale Spiel der tangentialen Verbindung zwischen zwei benachbarten Grundkörper-Segmenten begünstigt bei der Montage des Kreiskamms in der Kämmmaschine eine in gewissem Umfang individuelle Platzierung jedes der Grundkörper- Segmente an der Gegenkontaktfläche der Welle oder des Wellenmontagekörpers. Insbeson- dere lässt sich die radiale Position von Grundkörper-Segment zu Grundkörper-Segment etwas verändern. Dadurch erreicht man vorteilhafterweise ein sehr gutes Anschmiegen der Grundkörper- Segmente an der Gegenkontaktfläche der Welle oder des Wellenmontagekörpers, was sich günstig auf die radiale Position der Zahnspitzen der Kämmriegel auswirkt.
Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung sind alle Grundkörper- Segmente, auf denen ein Kämmriegel montiert ist, baugleich ausgestaltet. Dadurch ergeben sich günstige Herstellungskosten. Für die Grundkörper- Segmente, die die radiale Position der Zahnspitzen der Kämmriegel und damit den Kämmradius besonders stark beeinflussen und die deshalb mit besonderer Genauigkeit gefertigt werden sollten, wird nur eine einzige genaue Form benötigt, so dass niedrige Formkosten resultieren.
Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung hat der Kreiskamm- Grundkörper an seinen beiden tangentialen Enden jeweils ein kämmriegel- freies Grundkörper-Endsegment, das mit Befestigungsmitteln zu Befestigung des Kreiskamm-Grundkörpers auf der Welle ausgestattet ist. Die primär zur Grundkörpermontage bestimmten beiden Grundkörper- Endsegmente können dann insbesondere mit niedrigeren Genauigkeitsanforderun- gen im Hinblick auf die Radialabmessungen und auf die Formgenauigkeit ihrer unteren Teil-Kontaktfläche, die im montierten Endzustand des Kreiskamms zur Anlage an der Welle oder an dem Wellenmontagekörper bestimmt ist, gefertigt werden. Dies führt zu günstigen Herstellungskosten.
Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung hat der Kreiskamm- Grundkörper an seinen beiden tangentialen Enden jeweils ein Grundkörper-Endsegment, auf dem ein Kämmriegel montiert ist und das mit Befestigungsmitteln zu Befestigung des Grundkörpers auf der Welle ausgestattet ist. Bei dieser Ausgestaltung kann der Kreiskamm-Grundkörper konstruktiv so ausgelegt werden, dass er besonders leicht ist und eine vorteilhaft niedrige Massenträgheit aufweist.
Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung sind zumindest einige der Grundkörper- Segmente mit Abstandsmitteln zur in radialer Richtung ab- standsvariablen Befestigung an der Welle ausgestattet. Obwohl derartige Abstandsmittel bei dem erfindungsgemäßen Kreiskamm nicht zwingend erforderlich sind, um einen gewünschten Kämmradius im endmontierten Zustand zu erhalten, kann es Einbau- oder Montagesituationen geben, bei denen trotzdem zusätzliche Maßnahmen zur radialen Höheneinstellung, insbesondere in Form der besagten Abstandsmittel, sinnvoll sind. Eine solche Situation ist z.B. der Umbau einer bestehenden Kämmmaschine u. a. mit dem Ziel, die Kämmqualität zu erhöhen. Hierzu kann es nützlich sein, den Abstand zwischen den Zahnspitzen und der Zangeneinheit der
Kämmmaschine zu verkleinern, was mittels der Abstandsmittel bewerkstelligt werden kann.
Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung hat der Kreiskamm- Grundkörper eine Innenumfangsseite und sind die Abstandsmittel als min- destens eine an der Innenumfangsseite fest, aber insbesondere lösbar, montierte oder lose anliegende Unterlegscheibe ausgeführt. Die Unterlegscheibe ist insbesondere als ein dünnes, vorzugsweise biegbares Blech ausgeführt. Bei einer möglichen Variante hat die Unterlegscheibe eine tangentia- le Ausdehnung von insbesondere höchstens derjenigen des Grundkörper- Segments, an dem es anliegt. Bei einer anderen bevorzugten Variante hat die Unterlegscheibe dagegen eine größere tangentiale Ausdehnung als jedes der Grundkörper- Segmente. Die Unterlegscheibe kann sich in tangentialer Richtung insbesondere über zwei oder mehr der Grundkörper- Segmente, im Extremfall auch über alle Grundkörper-Segmente, hinweg erstrecken. Die radiale Höhenanpassung mittels der Unterlegscheibe funktioniert bei dem erfindungsgemäßen Kreiskamm besonders gut, insbesondere besser als bei Kreiskämmen mit einstückigem Kreiskamm-Grundkörper. Der Grund hierfür liegt wiederum in der Segmentierung. In der Regel sind ein Außendurchmesser der oft zylindersegmentförmigen Gegenkon- taktfläche der Welle oder des Wellenmontagekörpers und der Innendurchmesser der dann zumindest im Wesentlichen hohlzylmdersegmentförmigen unteren Kontaktfläche des Kreiskamm-Grundkörpers aneinander ange- passt. Oft sind dieser Außendurchmesser und dieser Innendurchmesser gleich groß oder zumindest annähernd gleich groß. Wird nun zwischen die Gegenkontaktfläche und die untere Kontaktfläche zur Höhenanpassung eine Unterlegscheibe eingefügt, passen die zur Anlage aneinander bestimmten zylindrischen Flächengeometrien nicht mehr exakt zueinander. Ordnet man die Unterlegscheibe wie hier dem Kreiskamm zu, wird durch das Einfügen der Unterlegscheibe der dann an der Innenumfangsseite des Kreiskamms insgesamt resultierende Innendurchmesser verkleinert, so dass ein mit einem einstückigen Kreiskamm-Grundkörper ausgestatteter Kreiskamm nicht mehr überall eng an der Gegenkontaktfläche anliegt. Im ungünstigsten Fall ergeben sich nur zwei schmale Kontaktbereiche an den beiden tangentialen Enden des Kreiskamms. Dazwischen liegt der einstückige Kreiskamm-Grundkörper dagegen nicht an. Dieses bei Einfügen einer Unterlegscheibe resultierende ungünstige Anlageverhalten tritt bei dem erfindungsgemäßen Kreiskamm mit dem segmentierten Kreiskamm- Grundkörper dagegen nicht auf. Aufgrund ihrer erheblich kleineren Ausdehnung in tangentialer Richtung liegen die einzelnen Grundkörper- Segmente auch bei Einfügen einer Unterlegscheibe im Wesentlichen voll- flächig an der Gegenkontaktfläche an. Außerdem ermöglicht die Segmentierung des Kreiskamm-Grundkörpers eine kämmriegelbezogene Anpas- sung des radialen Abstands der Zahnspitzen des betreffenden Kämmriegels zur Zangeneinheit, indem nur unter das betreffende Grundkörper- Segment eine Unterlegscheibe mit der gewünschten Scheibendicke eingefügt wird. Eine derartige vorteilhafte kämmriegelbezogene Abstandsanpassung ist bei einem einstückigen Kreiskamm-Grundkörper nicht möglich.
Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung liegen an der Innenum- fangsseite mehrere tangential und/oder radial hintereinander angeordnete Unterlegscheiben an. Weiterhin ist es möglich, dass die Unterlegscheiben zumindest teilweise eine unterschiedliche Scheibendicke haben. Insbeson- dere können an den einzelnen Grundkörper- Segmenten unterschiedliche Unterlegscheiben vorhanden sein. Bevorzugt kann sich eine Unterlegscheibe auch nur unter dem einen tangentialen Ende eines der Grundkörper- Segmente befinden. Das betreffende Grundkörper-Segment liegt dann schräg an der gekrümmten Gegenkontaktfläche der Welle oder der Wel- lenmontagefläche an. Insgesamt ist es also möglich, den Abstand der Zahnspitzen zu der Zangeneinheit (=Zangenabstand) in tangentialer Richtung (= Kämmrichtung) weitgehend flexibel, vorzugsweise auch inhomogen anzupassen. So kann der Zangenabstand in tangentialer Richtung beispielsweise keilförmig steigend oder keilförmig fallend oder zunächst keilförmig steigend und dann keilförmig fallend ausgeführt werden.
Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung hat der Kreiskamm- Grundkörper eine Innenumfangsseite und sind zumindest einige der
Grundkörper- Segmente an der Innenumfangsseite mit Befestigungsmitteln zur insbesondere lösbaren Befestigung eines Unterlegelements ausgestattet. Auch dies ist eine Maßnahme, die eine individuelle, insbesondere kämm- riegelbezogene Anpassung des Zangenabstands ermöglicht. Die Befesti- gung des Unterlegelements verhindert außerdem, dass es während der Lagerung oder des Transports verloren geht und/oder dass es bei der Montage seine Position verändert. Letzteres würde zu einer unerwünschten Unterlagensituation führen und gegebenenfalls zumindest lokal auch zu einem anderen Zangenabstand als eigentlich beabsichtigt. Die Befestigungsmittel können dabei insbesondere als Clipse ausgeführt sein. Andere Ausführungsformen sind aber ebenfalls möglich.
Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung sind die Grundkörper- Segmente aus Aluminium mit einer Zugfestigkeit von insbesondere bis zu 310 N/mm2 gefertigt. Aufgrund der verglichen mit einem bekannten einstückigen Kreiskamm-Grundkörper kleineren Abmessungen der Grundkörper-Segmente fällt auch die zur Herstellung verwendete (Strangpress-) Form kleiner aus. Dadurch ist es vorteilhafterweise möglich, einen Werkstoff mit höherer Zugfestigkeit von insbesondere bis zu dem genannten Wert zu verwenden. Die Verwendung eines Werkstoffs mit höherer Zugfestigkeit ermöglicht insbesondere die Herstellung von besonders kleinen und/oder leichten Grundkörper- Segmenten, ohne dass damit Einbußen bei den mechanischen Eigenschaften einhergehen. Die Grundkörper- Segmente sind insbesondere stranggepresst und bevorzugt als Aluminium- Strangpress-Profile ausgeführt. Dabei ist die Genauigkeit bzw. Maßhaltigkeit des Strangpress-Verfahrens insbesondere so gut, dass eine Nachbearbeitung der abstandskritischen Stellen, also der Stellen, die für den radialen Abstand des auf dem Grundkörper- Segment angeordneten Kämmriegels von der Welle und/oder von der Zangeneinheit der Kämmmaschine maßgeblich sind, nicht erforderlich ist. Die vorzugsweise als Aluminium- Strangpress-Komponenten ausgeführten Gnmdkörper-Segmente sind also vorteilhafterweise nacharbeitungsfrei einsatzbereit. Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung ist der Kreiskamm- Grundkörper mit Zugbefestigungsmitteln zu seiner Befestigung auf der Welle ausgestattet und sind diese Zugbefestigungsmittel dazu ausgelegt, den Kreiskamm-Grundkörper im auf der Welle befestigten Zustand mit einer tangentialen Zugkraft zu beaufschlagen. Der Kreiskamm lässt sich mit besonders exakter und mit innerhalb des gesamten Kämmbereichs insbesondere im Wesentlichen exakt der jeweils konstruktiv gewünschten radialen Position aller Zahnspitzen der Kämmriegel montieren, wenn der Kreiskamm-Grundkörper bei seiner (mittelbaren oder unmittelbaren) Befestigung an der Welle mit einer Zugkraft oder Zugspannung beaufschlagt wird. Eine tangentiale Zugkraft trägt wesentlich dazu bei, dass der Kreiskamm-Grundkörper an die Gegenkontaktiläche der Welle oder des Wel- lenmontagekörpers gedrückt wird. Diese Gegenkontaktiläche kann auch als Montagefläche bezeichnet werden. Je genauer, einheitlicher und - verglichen mit der zugrunde liegenden Kreiskammkonstruktion - positionstreuer die Lage zumindest der radial am weitesten vorstehenden Zahnspitzen ist, desto näher können die Kämmriegel an eine die zu kämmenden textilen Fasern haltende Zangeneinheit der Kämmmaschine platziert werden und desto besser ist das erreichbare Kämmergebnis. Selbst wenn die Grundkörper-Segmente aufgrund einer der Fertigungsschritte noch eine geringfügige mechanische Verwindung oder Verspannung oder ihr Durchmesser eine geringfügige Toleranz bzw. Ungenauigkeit von z.B. um bis zu ±2 % aufweisen sollte, hat dies vorteilhafterweise keinen negativen Einfluss auf die letztendlich im montiertem Zustand des Kreiskamms resultierenden radia- len Positionen der Zahnspitzen der Kämmriegel. Solche Verwindungen oder Verspannungen können ebenso wie Durchmessertoleranzen aufgrund der Zugkraftbeaufschlagung des Kreiskamm-Grundkörpers und damit auch der einzelnen Grundkörper-Segmente ausgeglichen werden. Aufgrund der tangentialen Verbindung zwischen den Grundkörper-Segmenten wirkt die am Kreiskamm-Grundkörper beaufschlagte tangentiale Zugkraft oder Zugspannung auf jedes einzelne der Grundkörper- Segmente und entfaltet bei jedem einzelnen der Grundkörper-Segmente die beschriebene vorteilhafte Wirkung. Dadurch lässt sich der Aufwand bei der Herstellung der Grundkörper-Segmente reduzieren. Gewisse Fertigungsungenauigkeiten können auch noch nachträglich durch die Beaufschlagung mit einer tangentialen Zugkraft bei der Montage des Kreiskamms ausgeglichen werden. Die Grundkörper- Segmente können insofern preiswert hergestellt werden.
Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung hat der Kreiskamm- Grundkörper eine Innenumfangsseite und sind die Zugbefestigungsmittel zumindest teilweise als mindestens ein an der Innenumfangsseite (insbesondere radial) nach innen, d.h. zur Drehachse hin, oder ein an der Au- ßenumfangsseite (insbesondere radial) nach außen vorstehender und insbesondere mit einer Hinterschneidung versehener Zugbefestigungsvorsprung ausgebildet, wobei insbesondere zwei Zugbefestigungsvorsprünge vorhanden sind, von denen jeweils einer vorzugsweise an einem der beiden tangentialen Enden des Kreiskamm-Grundkörpers angeordnet ist. Solche Zugbefestigungsvorsprünge gestatten in einfacher Weise eine Beaufschlagung des Kreiskamm-Grundkörpers mit einer Zugspannung. Vorzugsweise kann der Zugbefestigungsvorsprung mit einer zur radialen Richtung schrägen Kontakt- oder Anlagefläche ausgestattet sein, so dass die aufgebrachte Zugspannung sowohl eine tangentiale als auch eine radial nach innen orientierte Richtungskomponente aufweist.
Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung sind die Befestigungsmittel zumindest teilweise als mindestens eine Befestigungsanlagefläche ausgebildet, und verläuft eine Oberflächennormale der insbesondere als eine Ke- gelfläche, vorzugsweise als eine Innenumfangsfläche einer Kegelbohrung, ausgebildeten Befestigungsanlagefläche sowohl zur bezogen auf die Drehachse radialen Richtung als auch zur bezogen auf die Drehachse tangentialen Richtung schräg bzw. gekippt. Insbesondere schließt die Oberflächen- normale der Befestigungsanlagefläche mit der radialen und der tangentialen Richtung jeweils einen Winkel aus dem offenen Winkelbereich
]0°; 90°[ und vorzugsweise aus dem Winkelbereich [15°; 75°] ein. Eine solche schräge oder gekippt verlaufende Befestigungsanlagefläche gestattet in einfacher Weise eine Beaufschlagung des Kreiskamm-Grundkörpers mit einer Zugspannung. Insbesondere können die Befestigungsmittel zumindest teilweise auch als radial verlaufende Durchgangsbohrungen im Kreiskamm-Grundkörper an mindestens einem seiner beiden tangentialen Endbereiche ausgebildet sein, wobei zumindest ein Teil der Durchgangsbohrungen jeweils eine sich zur Außenumfangsseite hin kegelförmig aufweitende Bohrungsquerschnittsflä- che in Form eines Kegelsitzes zur Aufnahme eines Kegelschraubenkopfs einer Zugbefestigungsschraube aufweist, so dass bei montierten Zugbefestigungsschrauben wiederum vorteilhafterweise auch eine tangentiale Zugkraft auf den Kreiskamm-Grundkörper resultiert. Jede Durchgangsbohrung hat insbesondere jeweils eine im Wesentlichen in radialer Richtung verlaufende Durchgangsbohrungslängsachse.
Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung sind die Befestigungsmittel zumindest teilweise als Grundkörper-Gewindebohrungen zum Einschrauben von Zugbefestigungsschrauben ausgebildet, wobei sich die Grundkörper-Gewindebohrungen ausgehend von einer radialen Begrenzungsfläche an zumindest einem der beiden tangentialen Enden des Kreiskamm- Grundkörpers insbesondere als Sacklöcher in den Kreiskamm-Grundkörper hinein erstrecken. Solche Grundköφer-Gewindebohrungen ermöglichen in einfacher Weise eine Beaufschlagung des Kreiskamm-Grundkörpers mit einer Zugspannung.
Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung sind die Befestigungsmittel zumindest teilweise als mindestens eine an einem der beiden tangentialen Enden des Kreiskamm-Grundkörpers einstückig angeformte Aufnahmeöse mit einer sich in Richtung der Drehachse erstreckenden Ösen-Durchgangsöffnung zum lösbaren Durchstecken eines drehbaren Exzenter- Spannstabs ausgebildet. Eine solche Aufnahmeöse lässt sich ohne großen Aufwand an dem Kreiskamm-Grundkörper anbringen. Als Bestandteil eines Exzenter-Mechanismus ermöglicht sie ebenfalls in einfacher Weise die Zugkraftbeaufschlagung des Kreiskamm-Grundkörpers.
Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung sind an der Außenum- fangsseite eines jeden der Grundkörper-Segmente, denen ein Kämmriegel zugeordnet ist, mindestens zwei axial in Richtung der Drehachse verlaufende und tangential in Bezug auf die Drehachse voneinander beabstandete Außenkontaktstreifen vorhanden, die Kämmriegel-Kontaktflächen, an denen der jeweilige der Kämmriegel anliegt, bilden. Weiterhin sind an einer Innenumfangs seite eines jeden dieser Grundkörper-Segmente axial in Richtung der Drehachse verlaufende, radial in Bezug auf die Drehachse nach innen vorspringende und tangential in Bezug auf die Drehachse voneinander beabstandete Innenkontaktstreifen vorhanden, die die einzigen Wel- lenmontage-Kontaktflächen des jeweiligen Grundkörper- Segments zur unmittelbaren oder mittelbaren Anlage an oder Verbindung mit der Welle bilden. Dabei sind mindestens einige der Außenkontaktstreifen jeweils einem der Innenkontaktstreifen zugeordnet und bilden mit diesem jeweils ein Streifenpaar. Weiterhin überlappen sich der Außenkontaktstreifen und der Innenkontaktstreifen jedes der Streifenpaare in ihrer tangentialen Ausdehnung zumindest teilweise, und sind pro Grundkörper-Segment, dem ein Kämmriegel zugeordnet ist, jeweils mindestens zwei Streifenpaare vorhanden. Der Kreiskamm lässt sich mit besonders exakter und mit innerhalb des gesamten Kämmbereichs insbesondere im Wesentlichen exakt der jeweils konstruktiv gewünschten radialen Position aller Zahnspitzen der Kämmriegel montieren, wenn an der Innen- und an der Außenumfangsseite der Grundkörper- Segmente Paare mit insbesondere einander radial gegenüberliegenden Kontaktflächen, die vorzugsweise zumindest teilweise übereinstimmende tangentiale Positionen und/oder Positionsbereiche haben, vor- handen sind. Je genauer, einheitlicher und - verglichen mit der zugrunde liegenden Kreiskammkonstruktion - positionstreuer die Lage zumindest der radial am weitesten vorstehenden Zahnspitzen ist, desto näher können die Kämmriegel an eine die zu kämmenden textilen Fasern haltende Zangeneinheit der Kämmmaschine platziert werden und desto besser ist das er- reichbare Kämmergebnis.
An der Außenumfangsseite der Grundkörp er- Segmente liegen an den durch die Außenkontaktstreifen gebildeten Kontaktflächen die Kämmriegel ins- besondere unmittelbar an. Deshalb werden diese Kontaktilächen auch als Kämmriegel-Kontaktflächen bezeichnet.
An der Innenumfangsseite sind die Kontaktilächen durch die insbesondere in Richtung zur Drehachse vorspringenden Innenkontaktstreifen gebildet. Die Innenkontaktstreifen stellen also insbesondere nach innen ragende Vorsprünge dar. Zumindest innerhalb des Kämmbereichs bilden diese Innenkontaktstreifen an der Innenumfangsseite des Kreiskamm-Grundkörpers die einzigen, und/oder insbesondere ausschließlichen, Kontaktilächen zur Montage der Grundkörper- Segmente an der Welle. Dabei kann der Kreiskamm-Grundkörper mit diesen Wellenmontage-Kontaktflächen entweder unmittelbar an der Welle anliegen oder mittels mindestens einer dazwischen angeordneten zusätzlichen Montagekomponente, wie z.B. mittels eines Wellenmontagekörpers insbesondere eines Halteflanschs oder Halte - körpers, nur mittelbar mit der Welle in Verbindung stehen. Abgesehen von den Wellenmontage-Kontaktflächen erfolgt zumindest innerhalb des Kämmbereichs keine weitere Kontaktierung zwischen dem Kreiskamm- Grundkörper einerseits und der Welle oder einer zusätzlichen Montagekomponente andererseits. Die tangentialen Zwischenräume zwischen zwei benachbarten Innenkontaktstreifen sind also insbesondere kontaktfrei.
Der Außenkontaktstreifen und der Innenkontaktstreifen eines Streifenpaares liegen vorzugsweise einander radial gegenüber. Der Außenkontaktstreifen hat insbesondere zumindest einen Außenkontaktstreifen-Teilbereich, der in seiner tangentialen Position und Ausdehnung mit zumindest einem Innenkontaktstreifen-Teilbereich des Innenkontaktstreifens übereinstimmt. Diese einander tangential überlappenden Teilbereiche des Außen- und des Innenkontaktstreifens eines Streifenpaares liegen einander radial gegenüber. Pro Grundkörper- Segment, dem ein Kämmriegel zugeordnet ist, sind mindestens zwei, insbesondere zwei bis zehn, vorzugsweise zwei bis fünf solcher Streifenpaare vorhanden. Innerhalb solcher Grundkörper-Segmente sind mindestens zwei Teilbereiche mit in radialer Richtung insbesondere durchgehender (ununterbrochener) Materialverbindung zwischen der Innen- und der Außenumfangsseite vorhanden. Diese Teilbereiche mit in radialer Richtung insbesondere durchgehender Materialverbindung münden an der Innen- und der Außenumfangsseite in die durch die Außenkontakt- und Innenkontaktstreifen gebildeten Kontaktflächen des jeweiligen Grundkörper-Segments zu dem zugeordneten Kämmriegel bzw. in Richtung zur Welle. Somit ist für jeden Kämmriegel ein radialer Verbindungsabstand zur Welle an mindestens zwei tangential voneinander beabstandeten Stellen sehr genau festgelegt. Dieser Verbindungsabstand ist insbesondere durch den radialen Abstand zwischen den Kontaktflächen an den Außen- und Innenkontaktstreifen maßgeblich bestimmt. Er lässt sich also bereits bei der Fertigung der Grundkörper- Segmente durch die Herstellung der Außen- und Innenkontaktstreifen einstellen. Selbst wenn die Grundkörper- Segmente aufgrund einer der Fertigungsschritte noch eine geringfügige mechanische Verwindung oder Verspannung oder ihr Durchmesser eine geringfügige Toleranz bzw. Ungenauigkeit von z.B. um bis zu ±2 % aufweisen sollte, hat dies vorteilhafterweise keinen negativen Einfluss auf die letztendlich im montiertem Zustand des Kreiskamms resultierenden radialen Positionen der Zahnspitzen der Kämmriegel. Solche Verwindungen oder Verspannungen können ebenso wie Durchmessertoleranzen aufgrund der nur bereichsweisen bzw. singulären Kontaktierung einer Montageflä- che mittels der Innenkontaktstreifen ausgeglichen werden. Dieser günstige Verwindungs- bzw. Verspannungsausgleich und/oder der Ausgleich von Durchmessertoleranzen lassen bzw. lässt sich insbesondere dadurch errei- chen, dass die Grundkörper- Segmente des Kreiskamm-Grundkörpers bei der (mittelbaren oder unmittelbaren) Befestigung an der Welle mit einer geeigneten, vorzugsweise tangentialen, Zugspannung beaufschlagt werden. Auch insofern lässt sich der Aufwand bei der Herstellung der Grundkörper- Segmente reduzieren. Gewisse Fertigungsungenauigkeiten können auch noch nachträglich bei der Montage des Kreiskamms ausgeglichen werden. Die Grundkörper- Segmente können folglich preiswert hergestellt werden.
Dadurch, dass die Außen- und die Innenkontaktstreifen an demselben Bau- teil, nämlich dem jeweiligen Grundkörper- Segment, angebracht sind, kann die Übereinstimmung der tangentialen Lage/ Ausdehnung der einander zugeordneten Außen- und der Innenkontaktstreifen jeder der Streifenpaare bereits während der Herstellung des Grundkörper-Segments sichergestellt werden. In diesem Stadium ist dies trotz der erreichbaren sehr hohen Posi- tionstreue mit vergleichsweise geringem Aufwand verbunden. Demgegenüber fiele ein höherer Aufwand an, wenn - was ebenfalls grundsätzlich möglich wäre - die einander zugeordneten Außen- und die Innenkontaktstreifen an verschiedenen Bauteilen angebracht sind und die Übereinstimmung der tangentialen Lage/ Ausdehnung erst in einem späteren Stadium, z.B. erst während der Montage der Gnmdkörper-Segmente an der Welle, sichergestellt wird.
Günstig ist eine weitere Ausgestaltung, bei der pro Grundkörper- Segment, dem ein Kämmriegel zugeordnet ist, jeweils genau zwei Streifenpaare vor- handen sind. Dadurch liegen für jeden Kämmriegel eine mechanisch definierte Lagerung und Abstützung zur Welle hin vor. Außerdem ist ein solches Grundkörper- Segment besonders preisgünstig herzustellen, da dann nur bei zwei Maßen hohe Genauigkeitsanforderungen zu erfüllen sind. Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung sind pro Grundkörper- Segment, dem ein Kämmriegel zugeordnet ist, jeweils zwei als Randstreifenpaare ausgebildete Streifenpaare vorhanden, wobei bei jedem der Randstreifenpaare ein tangentialer Abstand von einem tangentialen Segmentrand des betreffenden Grundkörper- Segments insbesondere kleiner ist als ein tangentialer Abstand zwischen den beiden Randstreifenpaaren. Dadurch resultieren für jeden Kämmriegel eine mechanisch besonders stabile Lagerung und Abstützung zur Welle hin. Außerdem können die Randstreifenpaare insbesondere auch jeweils exakt am tangentialen Riegelrand ange- ordnet sein, d.h. direkt an den tangentialen Riegelrand angrenzen.
Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung sind zumindest bei einem der Streifenpaare der Außenkontaktstreifen und der Innenkontaktstreifen jeweils tangential an der gleichen Position angeordnet und haben eine glei- che tangentiale Ausdehnung. Bei solchen bevorzugten Streifenpaaren liegen die einander zugeordneten Außen- und Innenkontaktstreifen und auch die durch sie an der Außen- und Innenumfangsfläche des betreffenden Grundkörper- Segments gebildeten Kontaktflächen einander exakt radial gegenüber, wodurch für den diesem Grundkörper-Segment zugeordneten Kämmriegel eine besonders effiziente Lagerung und Abstützung zur Welle hin resultiert. Es gibt keine Kontaktflächenteilbereiche, denen ein Pendant an der gegenüberliegenden Umfangsfläche fehlt.
Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung haben die Vorsprünge der Innenkontaktstreifen eine senkrecht zur Drehachse gemessene radiale Vorsprungshöhe von zwischen 0,25 mm und 5 mm, insbesondere von zwischen 0,5 mm und 2 mm. Diese Höhe ist einerseits hoch genug, dass etwaige mechanische Verwindungen oder Verspannungen oder Durchmessertoleranzen des betreffende Grundkörper- Segments bei der Montage z.B. durch eine entsprechende Zugbelastung ausgeglichen werden können, und andererseits nicht so hoch, dass mechanische Instabilitäten auftreten. Gemäß einer weiteren günstigen Ausgestaltung haben die Vorsprünge der In- nenkontaktstreifen eine senkrecht zur Drehachse gemessene radiale Vor- sprungshöhe von zwischen 0,25 mm und 35 mm, insbesondere von zwischen 0,5 mm und 25 mm. Bei dieser Ausgestaltung liegen die Grundkörper-Segmente im montierten Zustand insbesondere unmittelbar an der Welle an und haben dann vorzugsweise eine relativ große radiale Ausdehnung, um insbesondere den Vorgaben für den radialen Abstand der Zahnspitzen von der Drehachse zu entsprechen. Insofern kann auch die Vorsprungshöhe größere Werte von z.B. mehr als 10 mm und insbesondere von bis zu einigen 10 mm annehmen.
Die Erfindung betrifft außerdem insbesondere auch eine Kreiskammeinheit für eine Kämmmaschine zum Kämmen von textilen Fasern, wobei diese Kreiskammeinheit eine um eine Drehachse drehbare Welle und einen an der Welle befestigten vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Kreiskamm oder eine der ebenfalls vorstehend beschriebenen günstigen Ausgestaltungen dieses erfindungsgemäßen Kreiskamms umfasst. Die Kreis- kammeinheit hat zur Befestigung des erfindungsgemäßen Kreiskamms o- der seiner günstigen Ausgestaltungen an der Welle mindestens eine konzentrisch zur Drehachse angeordnete Montageiläche, an der der Kreiskamm-Grundkörper mit seiner Innenumfangsseite anliegt. Bei der Montageiläche kann es sich insbesondere um eine glatte (d. h. nicht mit einer Oberflächenstrukturierung versehene) zylindersegmentförmige Fläche handeln, die insbesondere frei von Vorsprüngen oder Vertiefungen ist. Sie kann entweder insbesondere Teil der Welle oder insbesondere Teil eines zumindest teilweise zwischen der Welle und dem Kreiskamm- Grundkörper platzierten Befestigungsmechanismus sein. Insofern kann die Befestigung des Kreiskamm-Grundkörpers an der Welle also insbesondere mittelbar oder unmittelbar ausgestaltet sein. Außerdem ist es günstig, wenn die zylindersegmentförmige Montagefläche eine hohe Konzentrizität und/oder Rotationssymmetrie bezüglich der Drehachse hat. Insbesondere erfüllt die Montagefläche den Grundtoleranzgrad IT7 gemäß der Norm DIN ISO 286-1 : 1990-1 1 oder gemäß der Nachfolgerfassung EN ISO 286- 1 :2010-1 1. Gemäß einer alternativen Ausgestaltung kann die Montageflä- che auch eine mit einer Oberflächenstrukturierung versehene Fläche sein, die in eine Zylindersegment-Grundform hat, welche insbesondere zusätzliche Vorsprünge und/oder Vertiefungen aufweist.
Die erfindungsgemäße Kreiskammeinheit weist im Wesentlichen die gleichen Vorteile auf, die bereits vorstehend im Zusammenhang mit dem er- fmdungsgemäßen Kreiskamm und dessen günstigen Ausgestaltungen beschrieben worden sind.
Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung. Es zeigt:
Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel einer Kreiskammeinheit einer Kämmmaschine mit einem tangential verspannt an einer Welle befestigten Kreiskamm umfassend einen segmentierten Kreiskamm- Grundkörper in einer Draufsicht auf eine axiale Stirnseite,
Fig. 2 ein Ausschnitt eines alternativen Ausführungsbeispiels eines
Kreiskamms mit einem segmentierten Kreiskamm-Grundkörper in einer Draufsicht auf eine axiale Stirnseite, ein weiteres Ausführungsbeispiel eines tangential verspannt an einer Welle befestigbaren Kreiskamms einer Kreiskammeinheit einer Kämmmaschine umfassend einen segmentierten Kreiskamm- Grundkörper in einer Draufsicht auf eine axiale Stirnseite
Fig. 4 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Kreiskammeinheit einer
Kämmmaschine mit einem tangential verspannt an einer Welle befestigten Kreiskamm umfassend einen segmentierten Kreiskamm- Grundkörper in einer Draufsicht auf eine axiale Stirnseite,
Fig. 5 ein Ausführungsbeispiel eines anderen zur tangential gespannten Befestigung des Kreiskamms auf der Welle vorgesehenen Befestigungsmechanismus mit einem Zugschraubenverankerungsblock in einer Ausschnittsdarstellung einer Draufsicht auf eine axiale Stirnseite,
Fig. 6 ein Ausführungsbeispiel eines anderen zur tangential gespannten Befestigung des Kreiskamms auf der Welle vorgesehenen Befesti- gungsmechanismus mit einer Kegelkopfschraubenmontage in einer
Ausschnittsdarstellung einer Draufsicht auf eine axiale Stirnseite,
Fig. 7 ein Ausführungsbeispiel eines anderen zur tangential gespannten Befestigung des Kreiskamms auf der Welle vorgesehenen Befesti- gungsmechanismus mit einem Exzenter-Teilmechanismus in einer
Ausschnittsdarstellung einer Draufsicht auf eine axiale Stirnseite,
Fig. 8 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Kreiskammeinheit einer
Kämmmaschine mit einem tangential verspannt an einer Welle be- festigten Kreiskamm umfassend einen segmentierten Kreiskamm- Grundkörper und eine Unterlegscheibe in einer Draufsicht auf eine axiale Stirnseite, Fig. 9 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Kreiskammeinheit einer
Kämmmaschine mit einem tangential verspannt an einer Welle befestigten Kreiskamm umfassend einen segmentierten Kreiskamm- Grundkörper und mehreren Unterlegscheiben in einer Draufsicht auf eine axiale Stirnseite, und
Fig. 10 ein Ausführungsbeispiel für eine alternative Ausgestaltung eines
Grundkörper- Segments eines segmentierten Kreiskamm-Grundkörpers mit einem angestecktem Unterlegelement in einer Draufsicht auf eine axiale Stirnseite.
Einander entsprechende Teile sind in den Fig. 1 bis 10 mit denselben Bezugszeichen versehen. Auch Einzelheiten der im Folgenden näher erläuterten Ausführungsbeispiele können für sich genommen eine Erfindung darstellen oder Teil eines Erfindungsgegenstands sein.
In Fig. 1 ist ein erstes Ausführungsbeispiel einer Kreiskammeinheit 1 einer Kämmmaschine zum Kämmen von textilen Fasern gezeigt. Die Kreiskammeinheit 1 umfasst einen Kreiskamm 2, einen Befestigungsmechanismus 3 sowie eine um eine Drehachse 4 drehbare Welle 5. Die Drehachse 4 kann insbesondere auch als Mittenlängsachse der Kreiskammeinheit 1 verstanden werden. In Bezug auf die Drehachse 4 wird ein Zylinderkoordinatensystem mit einer längs der Drehachse 4 orientierten axialen Richtung z, mit einer in Abstandsrichtung zur Drehachse 4 orientierten Richtung r und mit einer in Umfangsrichtung um die Drehachse 4 weisenden tangentialen Richtung φ definiert. Der Kreiskamm 2 ist mittels des Befestigungsmechanismus 3 auf der drehbaren Welle 5 befestigt. Der Kreiskamm 2 umfasst einen Kreiskamm-Grundkörper 6 mit einer Außenumfangsseite 7 und einer Innenumfangsseite 8 sowie mehrere, beim gezeigten Ausführungsbeispiel insgesamt fünf, an der Außenumfangsseite 7 angeordnete Kämmriegel 9 mit Kammzähnen 10, die zum kämmenden Eingriff in den Faserbart der textilen Fasern bestimmt sind. Die Kämmriegel 9 können unterschiedlich aufgebaut sein. Insbesondere können die Kammzähne 10 der Kämmriegel 9 unterschiedliche Formen und Abstände haben sowie in unterschiedlicher Anzahl vorhanden sein.
Die Zahnspitzen 1 1 der Kammzähne 10 haben zur Drehachse 4 einen als Kämmradius KR bezeichneten Abstand. Außerdem sind die Zahnspitzen 1 1 um einen Zangenabstand D von einer Unterkante einer Oberzange 12 beabstandet. Die Oberzange 12 bildet zusammen mit einer Unterzange 13 eine Zangeneinheit 14 der Kämmmaschine. Mittels dieser Zangeneinheit 14 wird der (nicht mit dargestellte) Faserbart der zu kämmenden textilen Fasern gehalten. Je genauer und einheitlicher der Zangenabstand D innerhalb des gesamten Kämmbereichs des Kreiskamms 2 ist, desto näher kön- nen die Zahnspitzen 1 1 an die Unterkante der Oberzange 12 herangerückt werden und desto besser und konstanter ist das dann erzielbare Kämmergebnis. Der Kämmbereich des Kreiskamms 2 wird durch die Gesamtheit der Kämmriegel 9 definiert. Die Gesamtheit der Kämmriegel 9 bedecken ein den aktiven Kämmbereich bildendes Kämm-Umfangswinkelsegment KS, das beispielsweise einen Wert von 78°, 90°, 1 1 1° oder 137°, aber auch andere Werte aus dem Bereich zwischen 75° und 150° annehmen kann. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel mit fünf Kämmriegeln 9 überdeckt das Kämm-Umfangswinkelsegment KS einen Winkelbereich von etwa 1 1 1 °. Der Zangenabstand D bewegt sich insbesondere im Bereich zwischen 0,15 mm und 0,9 mm. Die in Fig. 1 gezeigte Kreiskammeinheit 1 sowie der zugehörige Kreiskamm 2 zeichnen sich durch einen besonders exakten, einheitlichen und positionstreuen Kämmradius KR zumindest der radial am weitesten von der Drehachse 4 entfernten Zahnspitzen 1 1 aller Kämmriegel 9 aus, so dass diese Zahnspitzen 1 1 bei der Kreiskammeinheit 1 sowie bei den im Folgenden beschriebenen weiteren Kreiskammeinheiten verglichen mit konventionellen Kreiskammeinheiten vorteilhafterweise um insbesondere bis zu 0,2 mm näher an der Zangeneinheit 14 platziert werden können. Insbesondere liegt der Zangenabstand D zwischen 0,2 mm und 0,3 mm, und dies vorzugsweise innerhalb des ganzen Kämmbereichs. Demnach ist über den Kämmbereich insgesamt betrachtet vorteilhafterweise ein sehr niedriger Toleranzwert von nur etwa 0,1 mm gegeben, was bei konventionellen Kreiskammeinheiten bislang nicht erreicht werden konnte. Um dies zu erreichen, sind der Kreiskamm 2 und insbesondere dessen Kreiskamm-Grundkörper 6 in spezieller Weise ausgestaltet. Der Kreiskamm-Grundkörper 6 ist segmentiert und setzt sich aus mehreren Bestandteilen in Form von Grundkörper- Segmenten 15, 16 und 17 zusammen. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel umfasst der Kreiskamm-Grundkörper 6 insgesamt fünf tangential miteinander verbundene Grundkörper- Segmente, nämlich die drei zentralen baugleichen Grundkörper- Segmente 15 sowie die beiden an den tangentialen Enden angeordneten Grundkörper- Endsegmente 16 und 17, welche jeweils mit einem einstückig angeformten Zugbefestigungsansatz 16a bzw. 17a versehen sind. Auf jedem der Grund- körper-Segmente 15 bis 17 ist jeweils einer der Kämmriegel 9 befestigt. Die vorzugsweise direkte tangentiale Verbindung zwischen zwei zueinander benachbarten der Grundkörper-Segmente 15 bis 17 ist jeweils lösbar und in tangentialer Richtung formschlüssig ausgestaltet. So haben die Grundkörper- Segmente 15 und 16 an ihrem einen tangentialen Ende je- weils einen einstückig angeformten Verbindungsfortsatz 18 und die Grundkörper- Segmente 15 und 17 an ihrem anderen tangentialen Ende jeweils eine zum Verbindungsfortsatz 18 korrespondierende sich im Innern aufweitende Verbindungsöffnung 19. Die tangentiale Formschlussverbin- dung ergibt sich aufgrund einer in die Aufweitung der betreffenden Verbindungsöffnung 19 eingreifende Hinterschneidung 20 der hier als Stege mit einem am tangentialen Stegende schwalbenschwanzförmigen Axialquerschnitt ausgeführten Verbindungsfortsätze 18. Der hinterschnittene Verbindungsfortsatz 18 eines der Grundkörper-Segmente 15 und 16 ist zur Bildung der tangentialen Formschlussverbindung mit seinem benachbarten Grundkörper- Segment 15 oder 17 in dessen sich aufweitende Verbindungsöffnung 19 axial eingeschoben. Es resultiert eine insbesondere kettengliedartige Verbindung der Grundkörper- Segmente 15 bis 17. In radialer Richtung haben die tangentialen Formschlussverbindungen zwischen jeweils zwei zueinander benachbarten der Grundkörper-Segmente 15 bis 17 ein Radialspiel von z.B. bis zu etwa 0,2 mm. Dadurch wird im un- montierten Zustand des Kreiskamms 2 eine radiale Relativbewegung zwischen benachbarten der Grundkörper- Segmente 15 bis 17 um den genann- ten Wert des Radialspiels ermöglicht.
Durch die Segmentierung des Kreiskamm-Grundkörpers 6 ist eine sehr genaue und radial positionstreue Montage des Kreiskamms 2 an der Welle 5 möglich, so dass insbesondere der Zangenabstand D zwischen den Zahn- spitzen 1 1 und der Zangeneinheit 14 sehr genau entsprechend den konstruktionsbedingten Vorgaben, z.B. ein im ganzen Kämmbereich einheitlicher Zangenabstand D und/oder ein sehr niedriger Zangenabstand D mit dem Ziel einer möglichst hohen Kämmqualität, erreicht wird. In Fig. 2 ist ein Ausschnitt eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Kreiskamms 21 mit einem segmentierten Kreiskamm-Grundkörper 22 gezeigt. Von dem Kreiskamm-Grundkörper 22 ist nur ein zentrales Grundkörper-Segmente 23, auf dem ein Kämmriegel 9 montiert ist, dargestellt. Im Unterschied zu dem segmentierten Kreiskamm-Grundkörper 6 gemäß Fig. 1 sind die Grundkörper- Segmente 23 des Kreiskamm-Grundkörpers 22 mit etwas anders ausgestalteten Verbindungsfortsätzen 24 und dazu korrespondierenden anderen Verbindungsöffnungen 25 ausgestattet. Zwar hat auch der Verbindungsfortsatz 24 eine Hinterschneidung 26 und auch die Verbindungsöffnung 25 im Innern eine Aufweitung, so dass auch bei dem Kreiskamm-Grundkörper 22 genau wie bei dem Kreiskamm-Grundkörper 6 eine tangentiale Formschlussverbindung zwischen zwei benachbarten der Grundkörper- Segmente 23 gegeben oder jedenfalls herstellbar ist. Der an einem tangentialen Ende am Grundkörper-Segment 23 angeformte Verbin- dungsfortsatz 24 hat aber die Form eines Stegs mit einem am tangentialen Stegende runden Axialquerschnitt.
Die Grundkörper- Segmente 23 des Kreiskamm-Grundkörpers 22 haben jeweils sowohl zu ihrem zugeordneten Kämmriegel 9 als auch zu einer (hier in axialer Richtung mehrteiligen) Montagefläche 27 des Befestigungsmechanismus 3 definierte und insbesondere singuläre Kontaktflä- chen.
Jedes Grundkörper- Segment 23 hat an seiner Außenumfangsseite 7 u. a. zwei Außenkontaktstreifen 28 und 29, welche sich in axialer Richtung z erstrecken und in tangentialer Richtung φ voneinander beabstandet sind. Zwischen den beiden Außenkontaktstreifen 28 und 29 liegt eine Vertiefung 30 mit einer radial vorspringenden Befestigungsnase 31. Die Außenkontaktstreifen 28 und 29 bilden Kämmriegel-Kontaktflächen, an denen der betreffende Kämmriegel 9 anliegt. Die Befestigungsnase 31 umgreift einen korrespondierenden Riegelhaltevorsprung 32 des Kämmriegels 9.
An der gegenüberliegenden Innenumfangsseite 8 ist das Grundkörper- Segment 23 ebenfalls mit Kontaktstreifen versehen, nämlich mit den Innenkontaktstreifen 33 und 34. Letztere erstrecken sich ebenfalls axial in Richtung der Drehachse 4, springen radial nach innen, d.h. also insbesondere in Richtung zur Drehachse 4, vor und sind tangential durch eine Vertiefung 35 voneinander beabstandet. Die Innenkontaktstreifen 33, 34 sind durch Vorsprünge an der Innenumfangsseite 8 gebildet. Sie stellen die einzigen Kontaktflächen des Grundkörper- Segments 23 zur Montagefläche 27 des zur Befestigung an der Welle 5 vorgesehenen Befestigungsmechanismus 3 dar. Insofern bilden diese Innenkontaktstreifen 33, 34 Wellenmontage-Kontaktflächen.
Da der Befestigungsmechanismus 3 (siehe hierzu auch Fig. 1) zwischengeordnet ist, dienen die Innenkontaktstreifen 33, 34 einer mittelbaren Verbindung mit der Welle 5. Bei anderen Ausführungsbeispielen, die ohne einen Befestigungsmechanismus 3 realisiert sind oder einen anderen Befesti- gungsmechanismus aufweisen, können die Innenkontaktstreifen 33, 34 aber auch unmittelbar an der Welle 5 anliegen und somit eine unmittelbare Verbindung mit derselben bilden. Bei diesen alternativen Ausführungsbeispielen bildet dann die Umfangsfläche der Welle 5 die Montagefläche, an der der Kreiskamm-Grundkörper mit seiner Innenumfangsseite 8 anliegt.
Im montierten Zustand zwischen den Innenkontaktstreifen 33, 34 aufgrund der Vertiefung 35 ein Hohl- oder Zwischenraum gebildet, der die Innenkontaktstreifen 33, 34 voneinander trennt. Dieser Zwischenraum ist kontaktfrei. Im Bereich dieses Zwischenraum erfolgt keine Kontaktierung zwi- sehen dem Kreiskamm-Grundkörper 22 und der gegenüberliegenden Montage fläche 27.
Jeder der beiden Außenkontaktstreifen 28, 29 ist jeweils einem der beiden Innenkontaktstreifen 33, 34 zugeordnet. Der Außenkontaktstreifen 28 und der zugeordnete Innenkontaktstreifen 33 sowie der Außenkontaktstreifen 29 und der zugeordnete Innenkontaktstreifen 34 bilden jeweils ein Streifenpaar 36 bzw. 37. Der Außenkontaktstreifen 28 und der ihm zugeordnete Innenkontaktstreifen 33 des Streifenpaars 36 liegen einander gegenüber. Sie überlappen sich in ihrer jeweiligen tangentialen Ausdehnung zumindest teilweise. Gleiches gilt für den Außenkontaktstreifen 29 und den Innenkontaktstreifen 34 des zweiten Streifenpaars 37. Insbesondere hat der Kreiskamm-Grundkörper 22 im Bereich der Streifenpaare 36, 37 jeweils eine in radialer Richtung r durchgehende Materialverbindung oder -brücke zwi- sehen den an der Außenumfangsseite 7 und an der Innenumfangsseite 8 vorgesehenen Kontaktflächen zu dem Kämmriegel 9 bzw. zur Montagefläche 27. Die radialen Abstände di und d2 zwischen diesen außen und innen liegenden Kontaktflächen des Kreiskamm-Grundkörpers 22 lassen sich sehr genau einstellen und fertigen. Dies gilt auch dann, wenn der Kreis- kamm-Grundkörper 22 wie beim gezeigten Ausführungsbeispiel als Aluminium-Strangpressprofil, das unter anderem zu Härtungszwecken eloxiert ist und eine Zugfestigkeit von bis zu 310 N/mm2 hat, ausgeführt ist. Somit ist der gezeigte segmentierte Kreiskamm-Grundkörper 22 ein preiswert herzustellendes Bauteil, das aber zugleich mit den einander gegenüberlie- genden Außenkontaktstreifen 28, 29 und Innenkontaktstreifen 33, 34 der Streifenpaare 36, 37 über hochgenaue radiale Abstandsmaße di, d2 verfügt. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel haben die Abstandsmaße di, d2 jeweils einen Wert von zwischen 5 mm und 10 mm, insbesondere von zwischen 6 mm und 8 mm und vorzugsweise von etwa 7 mm. Bei den beiden Streifenpaaren 36, 37 handelt es sich jeweils um ein Randstreifenpaar, das jeweils nahe an einem tangentialen Riegelrand 38 bzw. 39 angeordnet ist. Der tangentiale Abstand φι des Streifenpaares 36 vom Rie- gelrand 38 sowie der tangentiale Abstand φ2 des Streifenpaares 37 vom Riegelrand 39 sind jeweils kleiner als ein tangentialer Abstand φ3 zwischen den beiden Streifenpaaren 36, 37.
Die hier am Ausführungsbeispiel des Kreiskamms 21 gemäß Fig. 2 erläu- terten Kontaktierungen des segmentierten Kreiskamm-Grundkörpers 22 mit den anliegenden Bauteilen, also den Kämmriegeln 9 und der mehrteiligen Montagefläche 27, sind in gleicher oder ähnlicher Weise bei der Kreiskammeinheit 1 bzw. dem Kreiskamm 2 gemäß Fig. 1 realisiert. Gleiches gilt auch für das in Fig. 3 gezeigte weitere Ausführungsbeispiel einer Kreiskammeinheit 40 einer Kämmmaschine mit einem tangential verspannt an der Welle 5 befestigbaren Kreiskamm 41 , welcher ebenfalls einen segmentierten Kreiskamm-Grundkörper 42 umfasst. Letzterer hat sechs jeweils mit einem Kämmriegel 9 bestückte Grundkörper-Segmente 43, 44 und 45, von denen die vier zentralen Grundkörper- Segmente 43 baugleich sind und die beiden tangentialen Grundkörper-Endsegmente 44 und 45 jeweils mit einem einstückig angeformten Zugbefestigungsansatz 46 bzw. 47 versehen sind. Bei dem sechs Kämmriegel 9 umfassenden Kreiskamm 41 überdeckt das Kämm-Umfangswinkelsegment KS einen Winkelbereich von etwa 137°.
Benachbarte der Grundkörper- Segmente 43 bis 45 sind wiederum tangential direkt und formschlüssig miteinander verbunden. Diese ebenfalls lösbare Formschlussverbindung ist bei dem segmentierten Kreiskamm-Grundkör- per 42 durch an den tangentialen Enden der Grundkörper- Segmente 43 bis 45 angeformte hakenartige und insbesondere hinterschnittene Verbindungsansätze 48 und 49 realisiert, wobei die Verbindungsansätze 48 und 49 benachbarter der Grundkörper- Segmente 43 bis 45 ineinander greifen. Auch bei diesen Formschlussverbindungen ist das im Zusammenhang mit dem segmentierten Kreiskamm-Grundkörper 6 beschriebene Radialspiel zwischen benachbarten der Grundkörper- Segmente 43 bis 45 vorhanden.
Der Kreiskamm 41 hat außerdem eine alternative Befestigung der sechs Kämmriegel 9 auf den Grundkörper- Segmenten 43 bis 45. In der Vertiefung 30 zwischen den beiden Außenkontaktstreifen 28 und 29 der auch bei diesem Ausführungsbeispiel zur Anlage an den benachbarten Komponenten vorhandenen Streifenpaare 36, 37 sind zwei vorspringende Befestigungsnasen 50, 51 mit tangential entgegengesetzt orientierten schrägen Nasenhalteilächen 52, 53, die an korrespondierenden schrägen Riegelhalte- flächen 54, 55 des betreffenden Kämmriegels 9 anliegen und den Kämmriegel 9 so sicher am jeweiligen Grundkörper-Segment 43, 44 oder 45 fixieren. Die beiden Befestigungsnasen 50, 51 bilden mit ihren entgegengesetzt orientierten schrägen Nasenhalteilächen 52, 53 eine schwalben- schwanzartige Befestigungsgeometrie.
Die Grundkörper- Segmente 43 bis 45 haben an ihrer Innenumfangsseite 8 zusätzlich zu den Innenkontaktstreifen 33, 34 der Streifenpaare 36, 37 insbesondere gerade im Bereich der an der Außenumfangsseite 7 vorstehen- den Befestigungsnasen 50, 51 jeweils einen weiteren Innenkontaktstreifen 56. Diese weiteren Innenkontaktstreifen 56 sind optional. Sie bewirken eine zusätzliche Stützfunktion. In Fig. 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Kreiskammeinheit 57 einer Kämmmaschine mit einem tangential verspannt an der Welle 5 befestigten Kreiskamm 58, welcher ebenfalls einen segmentierten Kreiskamm- Grundkörper 59 umfasst, gezeigt. Letzterer hat fünf jeweils mit einem Kämmriegel 9 bestückte zentrale baugleiche Grundkörper- Segmente 60 und an seinen beiden tangentialen Enden zwei Grundkörper-Endsegmente 61 und 62, die nicht mit Kämmriegeln versehen sind, aber jeweils einen einstückig angeformten Zugbefestigungsansatz 63 bzw. 64 haben. Benachbarte der Grundkörper- Segmente 60 bis 62 sind wiederum tangential direkt und formschlüssig miteinander verbunden, wobei eine ähnliche schwalben- schwanzförmige Verbindungsgeometrie vorgesehen ist wie bei dem segmentierten Kreiskamm-Grundkörper 6 gemäß Fig. 1.
Mittels der Kreiskämme 2, 21, 41 und 58 lassen sich die Zahnspitzen 1 1 insbesondere aufgrund der jeweils vorgesehenen segmentierten Kreiskamm-Grundkörper 6, 22, 42 und 59 sehr einheitlich, d.h. mit im Wesentlichen gleichem Kämmradius KR, und sehr präzise positionieren.
Im Folgenden werden unter Bezugnahme auf Fig. 1 , 4 sowie 5 bis 7 ver- schiedene Möglichkeiten zur tangential gespannten Fixierung der Kreiskämme 2, 21, 41 und 58 an der Welle 5 erläutert.
Zur Befestigung der Kreiskamm-Grundkörper 6, 22, 42 und 59 und damit auch der Kreiskämme 2, 21, 41 und 58 insgesamt an der Welle 5 sowie zur Beaufschlagung der Kreiskamm-Grundkörper 6, 22, 42 und 59 mit einer tangentialen Zugkraft Fi sind die Kreiskamm-Grundkörper 6, 22, 42 und 59 mit Zugbefestigungsmitteln ausgestattet. Letztere sind als an der Au- ßenumfangseite 7 nach außen vorstehende Zugbefestigungsvorsprünge 65 und 66 ausgebildet. Die Zugbefestigungsvorsprünge 65 und 66 sind jeweils an den Zugbefestigungsansätzen 16a und 17a (Fig. 1), 46 und 47 (Fig. 3) sowie 63 und 64 (Fig. 4) der Grundkörper-Endsegmente 16 und 17 (Fig. 1), 44 und 45 (Fig. 3) sowie 61 und 62 (Fig. 4) angeordnet und insbesondere einstückig angeformte Bestandteile derselben.
Weiterhin ist zur Wellenbefestigung und Zugkraftbeaufschlagung der Befestigungsmechanismus 3 vorgesehen. Er umfasst mehrere Komponenten, von denen nicht alle in den Figuren wiedergegeben sind. Insbesondere hat der Befestigungsmechanismus 3 mehrere axial hintereinander angeordnete als Halteplatten ausgeführte Haltekörper 67, deren Schmalseite die Form eines Zylindersegments aufweist. Diese Schmalseiten aller Haltekörper 67 bilden gemeinsam die mehrteilige Montagefläche 27, auf der die Kreiskamm- Grundkörp er 6, 22, 42 und 59 in der vorstehend beschriebenen Weise insbesondere mit ihren Innenkontaktstreifen 33, 34 aufliegen. Die plat- tenförmigen Haltekörper 67 sind bei den gezeigten Ausführungsbeispielen als Aluminium-Spritzguss- oder Aluminium-Druckgussbauteile ausgeführt, wodurch ein geringes Gewicht resultiert. Die die Montagefläche 27 bildenden zylindersegmentförmigen Schmalseiten der Haltekörper 67 sind präzise und maßhaltig gefertigt.
Außerdem enthält der Befestigungsmechanismus 3 zwei Halteklammern 68 und 69. Beide Halteklammern 68 und 69 laufen an ihrem oberen Ende hakenförmig aus, wodurch eine Klammernase 70 bzw. 71 gebildet ist, die am betreffenden Zugbefestigungsvorsprung 65 bzw. 66 angreift. Optional kann die Klammernase 70 oder 71 auch in eine am Zugbefestigungsvorsprung 65 bzw. 66 ggf. vorhandene Hinterschneidung eingreifen. Ebenfalls optional kann am Zugbefestigungsvorsprung 65 oder 66 eine schräge Eingriffsfläche sowie an der zugehörigen Klammernase 70 bzw. 71 eine dazu korrespondierende ebenfalls schräge Eingriffsgegenfläche vorhanden sein, die aneinander anliegen. Die Halteklammern 68 und 69 können mittels Klammerschrauben 72 und 73 in ihrer Position verlagert werden. Die genaue Positionierung, Lagerung und Anzahl der Klammerschrauben 72 und 73, die ebenfalls Bestandteile des Befestigungsmechanismus 3 sind, kann je nach Anwendungsfall und Typ der Kämmmaschine variieren.
Als weiterer Bestandteil des Befestigungsmechanismus 3 ist insbesondere ein an der Welle 5 angebrachtes Gegengewicht 74 vorhanden. Die Anbringung an der Welle 5 erfolgt mittels einer nicht näher gezeigten Klemm- und/oder Schraubverbindung. Bei einem anderen nicht gezeigten Ausführungsbeispiel kann das Gegengewicht auch kein Bestandteil des Befestigungsmechanismus 3 sein, sondern unabhängig davon vorgesehen sein.
Wie bereits erwähnt können die Positionen der Halteklammern 68 und 69 und insbesondere die der Klammernasen 70 und 71 verändert werden, und zwar insbesondere so, dass die gewünschte tangentiale Zugkraft Fi auf den betreffenden der Kreiskamm-Grundkörper 6, 22, 42 und 59 ausgeübt wird. Mittels der Klammerschrauben 72 und 73 können die Kräfte, mittels derer die Klammernasen 70 und 71 am Zugbefestigungsvorsprung 65 bzw. 66 angreift oder zieht, vorzugsweise stufenlos verändert und entsprechend den gewünschten Vorgaben eingestellt werden. Dadurch wird der betreffende der Kreiskamm-Grundkörper 6, 22, 42 und 59 inklusive seiner Grundkörper-Segmente 15-17, 23, 43-45 bzw. 60-62 mit einer einstellbaren tangentialen Zugspannung beaufschlagt. Einer so auf den betreffenden der Kreis- kamm-Grundkörper 6, 22, 42 und 59 wirkenden tangentialen Zugkraft Fi steht eine entgegengesetzt orientierte betragsmäßig gleich große und durch die (nicht dargestellte) Lagerung der Halteklammern 68 und 69 aufgebrachte Gegenhaltekraft F2 gegenüber. Mittels der Halteklammern 68 und 69 und der durch sie aufgebrachten tangentialen Zugkraft Fi wird der be- treffende der Kreiskamm-Grundkörper 6, 22, 42 und 59 zum einen sicher an der Welle 5 fixiert. Zum anderen bewirkt die aufgebrachte tangentiale Zugkraft Fi in Verbindung mit der Segmentierung der Kreiskamm-Grundkörper 6, 22, 42 und 59, dass sich jedes der Grundkörper- Segmente 15-17, 23, 43-45 bzw. 60-62 gemäß den insbesondere ausschließlich am Ort des betreffenden Grundkörper- Segments 15-17, 23, 43-45 bzw. 60-62 herrschenden Gegebenheiten individuell an die Montagefläche 27 anschmiegt. Kleine Abweichungen zwischen benachbarten der Grundkörper-Segmente 15-17, 23, 43-45 bzw. 60-62 werden dabei durch das vorhandene Radial- spiel der tangentialen Formschlussverbindung zwischen benachbarten der Grundkörper- Segmente 15-17, 23, 43-45 bzw. 60-62 ausgeglichen.
Weiterhin führt die an jeder Umfangsposition und aufgrund der tangentialen Verbindung innerhalb jedes der Gnmdkörper-Segmente 15-17, 23, 43- 45 bzw. 60-62 gleichermaßen wirkende tangentiale Zugkraft Fi zu einer (geringfügigen) Dehnung des betreffenden der Kreiskamm-Grundkörper 6, 22, 42 und 59 in tangentialer Richtung φ, was ein enges Anschmiegen der Grundkörper- Segmente 15-17, 23, 43-45 bzw. 60-62 an die Montagefläche 27 vorzugsweise zusätzlich begünstigt, insbesondere indem etwaige im Laufe des Herstellungsprozesses unbeabsichtigt entstandene geringfügige Verspannungen oder Verwindungen oder Durchmessertoleranzen der Grundkörper- Segmente 15-17, 23, 43-45 bzw. 60-62 ausgeglichen werden. Dieser Ausgleich erfolgt besonders effizient, wenn die Grundkörper- Segmente 15-17, 23, 43-45 bzw. 60-62 vorzugsweise nicht vollflächig, sondern wie bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 1 bis 4 nur singulär mittels der an ihrer Innenumfangsseite 8 angeordneten Innenkontaktstreifen 33, 34 an der Montagefläche 27 anliegt. Günstig ist es außerdem, dass gerade im Bereich der an der Montagefläche 27 anliegenden Innenkontaktstreifen 33, 34, also im Bereich der Streifenpaare 36, 37, die in radialer Richtung r innerhalb jedes der Grundkörper- Segmente 15-17, 23, 43-45 bzw. 60 durchgehenden Materialverbindungen oder -brücken zu den an der Außenumfangsseite 7 vorgesehenen Kontakt- flächen zu dem betreffenden Kämmriegel 9 vorhanden sind. Dadurch ist die (radiale) Position jedes Kämmriegels 9 und damit sämtlicher Zahnspitzen 1 1 auch und insbesondere bei einer großen beaufschlagten Zugspannung exakt definiert.
Diese beschriebenen vorteilhaften Maßnahmen (also insbesondere Segmentierung der Kreiskamm-Grundkörper 6, 22, 42 und 59, sowie vorzugsweise Beaufschlagung mit tangentialer Zugkraft, singuläre Anlageflächen der Kreiskamm-Grundkörper 6, 22, 42 und 59 an der Montagefläche 27 und innerhalb jedes der Grundkörper- Segmente 15-17, 23, 43-45 bzw. 60 zwei radial durchgehende Materialbrücken zwischen den Kontaktflächen an der Außenumfangsseite 7 und an der Innenumfangsseite 8) tragen maßgeblich zumindest mit dazu bei, dass die Zahnspitzen 1 1 verglichen mit den theoretischen Vorgaben der Konstruktionsunterlagen nach der prakti- sehen Umsetzung, also nach erfolgter Montage an der Welle 5, eine sehr hohe Positionstreue haben.
Die tangentiale Zugspannung bzw. Zugkraft Fi führt im Zusammenhang mit dem engen Anschmiegen des betreffenden der Kreiskamm-Grundkör- per 6, 22, 42 und 59 an die Montagefläche 27 vorteilhafterweise auch zu einer auf den betreffenden der Kreiskamm-Gnmdkörper 6, 22, 42 und 59 wirkenden radial nach innen gerichteten Anpresskraft, so dass insbesondere auch die Befestigungsnasen 31 bzw. 50, 51 nach innen gezogen und dabei gegen den korrespondierenden Riegelhaltevorsprung 32 bzw. gegen die korrespondierende Riegelhalteflächen 54, 55 des betreffenden Kämmriegels 9 gedrückt werden. Die durch die Befestigungsnasen 31 bzw. 50, 51 auf den Riegelhaltevorsprung 32 bzw. auf die Riegelhalteflächen 54, 55 ausgeübte Kraft kann dabei vorzugsweise so groß sein, dass gesonderte andere Befestigungsmittel, wie z.B. Befestigungsleisten und/oder - schrauben, zur Befestigung der Kämmriegel 9 auf dem betreffenden der Kreiskamm-Grundkörper 6, 22, 42 und 59 entfallen können. Dadurch ergeben sich Montage- und Kostenvorteile. Dieser Aspekt stellt für sich genommen auch eine eigene Erfindung dar.
In Fig. 5 bis 7 sind andere Ausführungsbeispiele zur Beaufschlagung eines Kreiskamm-Grundkörpers mit einer entsprechenden tangentialen Zugspannung gezeigt. In Fig. 5 ist ein Ausschnitt einer Kreiskammeinheit 75 gezeigt, die einen Kreiskamm 76 mit einem segmentierten Kreiskamm-Grundkörper 77 enthält. Dargestellt ist nur der Bereich des einen tangentialen Endes des Kreiskamms 76, in dem Zugbefestigungsmittel zur tangential gespannten Fixierung des segmentierten Kreiskamm-Grundkörpers 77 an der Welle 5 vorhanden sind. Diese Zugbefestigungsmittel sind anders ausgestaltet als die der Kreiskämme 2, 21, 41 und 58.
Am in Fig. 5 gezeigten tangentialen Grundkörperrand 78 des Kreiskamm- Grundkörpers 77 bzw. dessen Grundkörper-Endsegments 79 ist ein Zugla- ger 80 platziert. Es gibt mindestens eine Grundköφer-Gewindebohrung 81 , die sich ausgehend von der radialen Begrenzungsfläche an diesem tangentialen Grundkörperrand 78 als Sackloch in das Material des Grundkörper- Endsegments 79 erstreckt. Diese mindestens eine Grundkörper-Gewindebohrung 81 stellt ein Zugbefestigungsmittel des Kreiskamm-Grundkörpers 77 dar. Als korrespondierende Zugbefestigungsgegenmittel umfasst der Befestigungsmechanismus 3a bei diesem Ausführungsbeispiel einen Zug- schraubenverankerungsblock 82 sowie mindestens eine durch eine im Zug- schraubenverankerungsblock 82 vorgesehene Durchgangsbohrung 83 hin- durch gesteckte Zugbefestigungsschraube 84. Der Zugschraubenveranke- rungsblock 82 erstreckt sich außerhalb des Kämmbereichs von der Monta- gefläche 27 des Haltekörpers 67 radial nach außen. Er ist in geeigneter Weise am Haltekörper 67 angebracht. Der Kreiskamm-Grundkörper 77 lässt sich durch mehr oder weniger weites Einschrauben der Zugbefestigungsschraube 84 in die Grundkörper- Gewindebohrung 81 mit der gewünschten tangentialen Zugspannung bzw. Zugkraft Fi beaufschlagen. In Fig. 6 ist ein Ausschnitt einer weiteren Kreiskammeinheit 85 gezeigt, die einen Kreiskamm 86 mit einem segmentierten Kreiskamm-Grundkörper 87 enthält. Dargestellt ist wieder nur der Zugbefestigungsmittel zur tangential gespannten Fixierung des Kreiskamm-Grundkörpers 87 an der Welle 5 umfassende Bereich um das eine tangentiale Ende des Kreiskamms 86.
Der zur Befestigung des Kreiskamm-Grundkörpers 87 auf der Welle 5 vorgesehene Befestigungsmechanismus 3b hat hier einen Haltekörper 67 mit einer ausreichenden axialen Dicke, um mehrere axial hintereinander platzierte Gewindebohrungen 88 jeweils zum Einschrauben von Zugbefesti- gungsschrauben 89, welche jeweils einen Kegelkopf 90 haben, aufzunehmen.
Im Grundkörper- Endsegment 91 des Kreiskamm-Grundkörpers 87 sind im Bereich des tangentialen Grundkörperrands 78 Durchgangsbohrungen 92 vorhanden, die sich zur Außenumfangsseite 7 hin kegelförmig aufweiten und zumindest in diesem äußeren Bereich die Form eines Kegelsitzes haben. Der Kreiskamm-Grundkörper 87 ist im endmontierten Zustand jedenfalls zum Teil mittels der durch die Durchgangsbohrungen 92 hindurch gesteckten und in die Gewindebohrungen 88 eingeschraubten Zugbefestigungsschrauben 89 an der Montageiläche 27 des Haltekörpers 67 befestigt.
Bei einer (in Fig. 6 nicht gezeigten) anderweitigen (Teil-)Fixierung des Kreiskamm-Grundkörpers 87 am Haltekörper 67, beispielsweise am ande- ren tangentialen Ende des Kreiskamm-Grundkörpers 87, und bei zugleich nicht eingeschraubten Zugbefestigungsschrauben 89 fluchten die Achsen der Gewindebohrungen 88 nicht mit den Achsen der jeweils zugehörigen Durchgangsbohrungen 92. Vielmehr ergibt sich ein kleiner tangentialer Versatz. Die Achse jeder der Gewindebohrungen 88 liegt tangential be- trachtet etwas weiter weg vom Kämmbereich als die Achse der zu dieser Gewindebohrung 88 korrespondierenden Durchgangsbohrung 92. Im vollständig montierten Zustand mit eingeschraubten Zugbefestigungsschrauben 89 besteht dieser tangentiale Versatz nicht mehr. Aufgrund einer zugkraftbedingten geringfügigen tangentialen Streckung des Kreiskamm-Grund- körpers 87 fluchten dann die Achsen der Gewindebohrungen 88 im Wesentlichen mit denen der jeweils zugehörigen Durchgangsbohrungen 92.
Die Kegelköpfe 90 der Zugbefestigungsschrauben 89 sitzen im endmontierten Zustand in dem kegelförmigen Teil der Durchgangsbohrungen 92. Je weiter die Zugbefestigungsschrauben 89 in die Gewindebohrungen 88 eingeschraubt werden, desto tiefer befinden sich auch die Kegelköpfe 90 der Zugbefestigungsschrauben 89 innerhalb der Kegelsitze der Durchgangsbohrungen 92 und desto größer ist die tangentiale Zugspannung bzw. Zugkraft Fi, die dadurch auf den Kreiskamm-Grundkörper 87 ausgeübt wird und dessen vorstehend erwähnte tangentiale Streckung bewirkt.
Die Innenumfangsfläche des kegelförmigen Bereichs der Durchgangsboh- rungen 92 bilden also insofern jeweils schräg in Bezug auf die radiale Richtung r und auch in Bezug auf die tangentiale Richtung φ verlaufende Befestigungsanlageflächen. Dementsprechend sind die Außenumfangsflä- chen der Kegelköpfe 90 der Zugbefestigungsschrauben 89 Befestigungsge- genanlageflächen mit ebenfalls schrägem Verlauf in Bezug auf die radiale Richtung r und auf die tangentiale Richtung φ. Diese Flächen stellen somit Zugbefestigungsmittel und Zugbefestigungsgegenmittel zur Beaufschlagung des Kreiskamm-Grundkörpers 87 mit der tangentialen Zugkraft Fi dar. In Fig. 7 ist ein Ausschnitt einer weiteren Kreiskammeinheit 93 gezeigt, die einen Kreiskamm 94 mit einem segmentierten Kreiskamm-Grundkörper 95 enthält. Dargestellt ist wieder nur der Zugbefestigungsmittel zur tangential gespannten Fixierung des Kreiskamm-Grundkörpers 95 an der Welle 5 umfassende Bereich um das eine tangentiale Ende des Kreiskamms 94.
Am tangentialen Grundkörperrand 78 des Kreiskamm-Grundkörpers 95 ist zu dessen zugkraftbeaufschlagter Befestigung ein Exzenter-Mechanismus vorhanden. Der Exzenter-Mechanismus ist ein Bestandteil des Befestigungsmechanismus 3c. Am Grundkörperrand 78 des Kreiskamm-Grund- körpers 95 bzw. dessen Grundkörper-Endsegments 96 sind mehrere axial hintereinander angeordnete Aufnahmeösen 97 einstückig angeformt. Entsprechend weist ein im montierten Zustand dem Grundkörperrand 78 zugewandter Exzenter-Endabschnitt 98 einer Halteklammer 99 mehrere ebenfalls einstückig an der Halteklammer 99 angeformte und axial hintereinan- der angeformte Aufnahmegegenösen 100 auf. Im montierten Zustand sind die Aufnahmeösen 97 und die Aufnahmegegenösen 100 ineinander verzahnt angeordnet. In axialer Richtung wechselt sich jeweils eine der Aufnahmeösen 97 des Grundkörper-Endsegments 96 mit einer der Aufnahme - gegenösen 100 des Exzenter-Endabschnitts 98 ab.
Die Aufnahmeösen 97 haben jeweils eine Ösen-Durchgangsöffnung 101 , die Aufnahmegegenösen 100 jeweils eine Gegenösen-Durchgangsöffnung 102. Im montierten Zustand überlappen sich die Ösen-Durchgangsöffnun- gen 101 und die Gegenösen-Durchgangsöffnungen 102 zumindest teilweise. Zur Montage wird durch die Ösen-Durchgangsöffnungen 101 und die Gegenösen-Durchgangsöffnungen 102 ein Exzenter- Spannstab 103 in seiner nicht-spannenden Querstellung hindurch gesteckt. Durch eine entsprechende Drehbewegung um seine Längsachse wird der Exzenter-Spannstab 103 seine spannende Längsstellung gebracht, wodurch der Kreiskamm- Grundkörper 95 und die Halteklammer 99 aufeinander zubewegt bzw. aufeinander zugezogen werden, und der Überlappungsgrad der Ösen-Durch- gangsöffnungen 101 und der Gegenösen-Durchgangsöffnungen 102 vergrößert wird. Dabei wird der Kreiskamm-Grundkörper 95 mit der (bei die- sem Ausführungsbeispiel auch durchaus sehr hohen) tangentialen Zugkraft Fi beaufschlagt. Der Kreiskamm-Grundkörper 95 hat mit den Aufnahmeösen 97 also ebenfalls Zugbefestigungsmittel, die dazu ausgelegt sind, den Kreiskamm-Grundkörper 95 im auf der Welle 5 montierten Zustand mit einer tangentialen Zugkraft Fi zu beaufschlagen. Zum gleichen Zweck sind mit diesen Zugbefestigungsmitteln zusammenwirkende korrespondierende Zugbefestigungsgegenmittel vorhanden. Bei letzteren handelt es sich insbesondere um den Exzenter-Endabschnitt 98 mit den Aufnahmegegenösen 100 sowie um den um seine Längsachse drehbaren und lösbar eingesetzten Exzenter- Spannstab 103. Zur Demontage des Kreiskamms 94 wird zunächst der Exzenter-Spannstab 103 in seine nicht-spannende Querstellung zurückgedreht, wodurch die Zugkraftbelastung im Kreiskamm-Grundkörper 95 verschwindet. Der Ex- zenter-Spannstab 103 lässt sich dann ohne weiteres aus den Ösen- Durchgangsöffnungen 101 und den Gegenösen-Durchgangsöffnungen 102 herausziehen. Nach dem Lösen und/oder Entfernen etwaiger anderer Befestigungsmittel können die Halteklammer 99 und anschließend auch der Kreiskamm 94 entfernt werden.
Grundsätzlich sind auch andere Ausführungsformen zur tangential gespannten Befestigung eines Kreiskamms bzw. seines Kreiskamm- Grundkörpers an der Welle 5 denkbar. Insbesondere sind auch Kombinationen der vorstehend erläuterten Befestigungsvarianten möglich.
In Fig. 8 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Kreiskammeinheit 104 einer Kämmmaschine mit einem tangential verspannt an der Welle 5 befestigten Kreiskamm 105 gezeigt. Die Kreiskammeinheit 104 ist ähnlich aufgebaut wie die Kreiskammeinheit 57 gemäß Fig. 4. Der wesentliche Unter- schied besteht in einer Unterlegscheibe 106, die lose zwischen der In- nenumfangsseite 8 des segmentierten Kreiskamm-Grundkörpers 59 und der Montagefläche 27 des Haltekörpers 67 zur Anpassung des Zangenabstands D eingelegt ist. Die insbesondere als Metallblech mit einer wählbaren Blechstärke entsprechend der gewünschten Anpassung des Zangenabstands D ausgeführte Unterlegscheibe 106 ist Bestandteil des Kreiskamms 105. Bei dem gezeigten Beispiel hat die Unterlegscheibe 106 eine Blechstärke bzw. eine Scheibendicke von etwa 1 mm. Das Metallblech ist flexibel und biegbar, so dass es sich der zylindersegmentförmigen Kontur der (mehrteiligen) Montagefläche 27 anpasst. Die Unterlegscheibe 106 erstreckt sich zumindest über den kompletten Kämmbereich und damit über den von allen zentralen Grundkörper- Segmenten 60 des Kreiskamm-Grundkörpers 59 erfassten tangentialen und axialen Bereich. Bei dem in Fig. 8 gezeigten Ausführungsbeispiel erstreckt sich die Unterlegscheibe 106 sogar auch noch über den von den Grundkörper-Endsegmenten 61 , 62 erfassten tangentialen und axialen Bereich. Aufgrund der Segmentierung des Kreiskamm-Grundkörpers 59 ist das Einfügen der Unterlegscheibe 106 ohne weiteres und insbesondere ohne Einbußen bei der Anlagegenauigkeit der Grundkörper- Segmente 60-62 an ihrer Unterlage - hier der auf der Monta- gefläche 27 aufliegenden Unterlegscheibe 106. Die mit dem Einfügen der Unterlegscheibe 106 einhergehende Vergrößerung des Außendurchmessers der Anlagefläche für die Grundkörper- Segmente 60-62 wird aufgrund der tangentialen und insbesondere ein Radialspiel aufweisen Verbindung zwischen benachbarten der Grundkörper- Segmente 60-62 ausgeglichen. Die Grundkörper- Segmente 60-62 schmiegen sich im montierten Zustand eng an die Unterlegscheibe 106 an.
Gleiches gilt auch für das weitere in Fig. 9 gezeigte Ausführungsbeispiel einer Kreiskammeinheit 107 einer Kämmmaschine mit einem tangential verspannt an der Welle 5 befestigten Kreiskamm 108. Hier sind zur Anpassung des Zangenabstands D zwischen der Innenumfangsseite 8 des segmentierten Kreiskamm-Grundkörpers 59 und der Montagefläche 27 des Haltekörpers 67 mehrere tangential hintereinander angeordnete Unterlegscheiben 109, 1 10 und 1 1 1 mit unterschiedlichen Blechstärken lose einge- legt. Die Unterlegscheibe 109 hat eine Blechstärke von beispielsweise etwa 1 mm, die Unterlegscheibe 1 10 von beispielsweise etwa 0,6 mm und die die Unterlegscheibe 1 1 1 von beispielsweise etwa 0,3 mm. Durch die Wahl unterschiedlicher Blechstärken kann der resultierende Zangenabstand D sehr genau entsprechend den gewünschten Vorgaben angepasst werden. Möglich ist die Einstellung eines im ganzen Kämmbereich einheitlichen Zangenabstands D, aber auch die Einstellung eines sich im Kämmbereich mit einem bestimmten Profil insbesondere in tangentialer Richtung ändernden Zangenabstands D. Die eingelegten Unterlegscheiben 109-1 1 1 können dabei die Grundkörper- Segmente 60-62 vollständig, also insbesondere an beiden Innenkontaktstreifen 33, 34 (siehe z.B. das Grundkörper- Endsegment 62 und das sich daran anschließende erste zentrale Grundkörper-Segment 60 sowie das in Drehrichtung DR der Welle 5 bzw. des Kreiskamms 108 gesehen vierte zentrale Gnmdkörper-Segment 60), oder nur zum Teil, also insbesondere nur an einem der beiden Innenkontaktstreifen 33, 34 (siehe z.B. das in Drehrichtung DR gesehen zweite, dritte und fünfte zentrale Grundkörper- Segment 60), erfassen. Unter manchen der Grundkörper- Segmente 60-62 kann sich auch gar keine der Unterlegscheiben 109-1 1 1 befinden (siehe z.B. das Grundkörper-Endsegment 61). Auf- grund der Segmentierung des Kreiskamm-Grundkörpers 59 können sich die einzelnen Gnmdkörper-Segmente 60-62 beim Anschmiegen an ihren unteren Gegenpart weitest gehend flexibel bzw. individuell an die jeweilige Unterlegscheiben-Konstellation anpassen. Die Unterlegscheiben 109-1 1 1 sind hier wiederum als Bestandteile des Kreiskamms 108 zu verstehen.
Gemäß einem nicht gezeigten weiteren Ausführungsbeispiel können auch mehrere Unterlegscheiben in radialer Richtung übereinander gestapelt sein.
Anstelle der lose eingelegten Unterlegscheiben 106 und 109-1 1 1 ist auch eine andere Ausgestaltung mit an der Innenumfangsseite 8 befestigten Unterlegelementen möglich. Ein entsprechendes Ausführungsbeispiel ist in Fig. 10 gezeigt. Dargestellt ist ein Gnmdkörper-Segment 1 12 eines segmentierten Kreiskamm-Grundkörpers 1 13 mit einem an der Innenumfangsseite 8 angestecktem Unterlegelement 1 14. Von letzterem abgesehen ent- spricht der Kreiskamm-Grundkörper 1 13 im Wesentlichen dem Kreiskamm-Grundkörper 22 gemäß Fig. 2. Als Befestigungsmittel zur Befestigung des Unterlegelements 1 14 an dem Grundkörper-Segment 1 12 hat das Grundkörper- Segment 1 12 schräge Anlageilächen 1 15 und 1 16, von denen letztere durch eine Innenwand eines an der Innenumfangsseite 8 des Grundkörper- Segments 1 12 eingebrachten Befestigungsschlitzes 1 17 gebildet ist. Das Unterlegelement 1 14 hat nach oben vorstehende Klammeransätze 1 18, 1 19, die im montierten Zustand an den Anlageilächen 1 15 und 1 16 anliegen, so dass das Unterlegelement 1 12 insbesondere clipsartig an dem Grundkörper- Segment 1 12 befestigt ist. Die Befestigung ist dabei insbesondere lösbar ausgestaltet. Grundsätzlich sind auch andere Ausgestaltungen zur lösbaren Fixierung eines Unterlegelements an der Innenumfangsseite 8 eines Grundkörper- Segments möglich.

Claims

Patentansprüche
1. Kreiskamm für eine Kämmmaschine zum Kämmen von textilen Fasern und zur Befestigung an einer um eine Drehachse (4) drehbaren Welle (5) der Kämmmaschine umfassend
a) einen Kreiskamm-Grundkörper (6; 22; 42; 59; 77; 87; 95; 1 13) mit einer Außenumfangsseite (7),
b) mehrere an der Außenumfangsseite (7) des Kreiskamm-Grundkörpers (6; 22; 42; 59; 77; 87; 95; 1 13) angeordnete Kämmriegel (9), die in ihrer Gesamtheit ein Kämm-Umfangswinkelsegment (KS) bedecken und einen Kämmbereich des Kreiskamms (2; 21 ; 41 ; 58; 76; 86; 94; 105; 108) festlegen, wobei
c) der Kreiskamm-Grundkörper (6; 22; 42; 59; 77; 87; 95; 1 13) mehrteilig ist und mehrere tangential direkt miteinander verbundene Grundkörper-Segmente (15-17; 23; 43-45; 60-62; 79; 91 ; 96; 1 12) umfasst, wobei jedem Kämmriegel (9) eines der Grundkörper- Segmente (15-17; 23; 43-45; 60-62; 79; 91 ; 96; 1 12) zugeordnet ist, und jeder Kämmriegel (9) auf dem ihm zugeordneten Grundkörper-Segment (15-17; 23; 43-45; 60-62; 79; 91 ; 96; 1 12) montiert ist.
2. Kreiskamm nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die
Grundkörper-Segmente (15-17; 23; 43-45; 60-62; 79; 91 ; 96; 1 12) lösbar miteinander verbunden sind.
Kreiskamm nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundkörper-Segmente (15-17; 23; 43-45; 60-62; 79; 91 ; 96; 1 12) in tangentialer Richtung formschlüssig miteinander verbunden sind. Kreiskamm nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einige der Grundkörper-Segmente (15; 23; 60; 1 12) zur tangentialen Verbindung an einem ersten tangentialen Ende mit einem Verbindungsfortsatz (18; 24) und an einem zweiten tangentialen Ende mit einer Verbindungsöffnung (19; 25) ausgestattet sind, wobei der Verbindungsfortsatz (18; 24) und die Verbindungsöffnung (19; 25) zueinander korrespondieren und der Verbindungsfortsatz (18; 24) eine Hinterschneidung (20; 26) zur tangentialen Kraftübertragung aufweist.
Kreiskamm nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die tangentiale Verbindung zwischen zwei benachbarten Grundkörper- Segmenten (15-17; 23; 43-45; 60-62; 79; 91 ; 96; 1 12) im unmontierten Zustand eine Relativbewegung der benachbarten Grundkörper-Segmente (15-17; 23; 43-45; 60-62; 79; 91 ; 96; 1 12) gegeneinander in radialer Richtung um bis zu 0,3 mm, insbesondere um bis zu 0, 1 mm zulässt.
Kreiskamm nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass alle Grundkörper- Segmente (60), auf denen ein Kämmriegel (9) montiert ist, baugleich ausgestaltet sind.
Kreiskamm nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kreiskamm-Grundkörper (59) an seinen beiden tangentialen Enden jeweils ein kämmriegelfreies Grundkörper- Endsegment (61, 62) hat, das mit Befestigungsmitteln (63-66) zu Befestigung des Kreiskamm-Grundkörpers (59) auf der Welle (5) ausgestattet ist.
8. Kreiskamm nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kreiskamm-Grundkörper (6; 42; 77; 87; 95) an seinen beiden tangentialen Enden jeweils ein Grundkörper-Endsegment (16, 17; 44, 45; 79; 91 ; 96) hat, auf dem ein Kämmriegel (9) montiert ist und das mit Befestigungsmitteln (16a, 17a, 65, 66; 46, 47, 65, 66; 81 ; 92; 97) zu Befestigung des Kreiskamm-Grundkörpers (6; 42; 77; 87; 95) auf der Welle (5) ausgestattet ist.
9. Kreiskamm nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einige der Grundkörper-Segmente (60- 62; 1 12) mit Abstandsmitteln (106; 109-1 1 1 ; 1 14) zur in radialer Richtung abstandsvariablen Befestigung an der Welle (5) ausgestattet sind.
10. Kreiskamm nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der
Kreiskamm-Grundkörper (59) eine Innenumfangsseite (8) hat und die Abstandsmittel als mindestens eine an der Innenumfangsseite (8) fest montierte oder lose anliegende Unterlegscheibe (106; 109-1 1 1) ausgeführt sind.
1 1. Kreiskamm nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass an der
Innenumfangsseite (8) mehrere tangential und/oder radial hintereinander angeordnete Unterlegscheiben (109-1 1 1) anliegen.
12. Kreiskamm nach Anspruch 1 1, dadurch gekennzeichnet, dass die
Unterlegscheiben (109-1 1 1) zumindest teilweise eine unterschiedliche Scheibendicke haben.
13. Kreiskamm nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kreiskamm-Grundkörper (1 13) eine Innenum- fangsseite (8) hat und zumindest einige der Grundkörper- Segmente (1 12) an der Innenumfangsseite (8) mit Befestigungsmitteln (1 15, 1 16, 1 17) zur Befestigung eines Unterlegelements (1 14) ausgestattet sind.
14. Kreiskamm nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundkörper- Segmente (15-17; 23; 43-45; 60- 62; 79; 91 ; 96; 1 12) aus Aluminium mit einer Zugfestigkeit von insbesondere bis zu 310 N/mm2 gefertigt sind.
15. Kreiskamm nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kreiskamm-Grundkörper (6; 42; 59; 77; 87; 95) mit Zugbefestigungsmitteln (16a, 17a, 65, 66; 46, 47, 65, 66; 63- 66; 81 ; 92; 97) zu seiner Befestigung auf der Welle (5) ausgestattet ist und diese Zugbefestigungsmittel (16a, 17a, 65, 66; 46, 47, 65, 66; 63- 66; 81 ; 92; 97) dazu ausgelegt sind, den Kreiskamm-Grundkörper (6;
42; 59; 77; 87; 95) im auf der Welle (5) befestigten Zustand mit einer tangentialen Zugkraft (Fi) zu beaufschlagen.
16. Kreiskamm nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Kreiskamm-Grundkörper (6; 42; 59) eine Innenumfangsseite (8) hat und die Zugbefestigungsmittel zumindest teilweise als mindestens ein an der Außenumfangsseite (7) nach außen oder an der Innenumfangsseite (8) nach innen vorstehender Zugbefestigungsvorsprung (65, 66) ausgebildet sind, wobei insbesondere zwei Zugbefestigungsvorsprünge (65, 66) vorhanden sind, von denen jeweils einer vorzugsweise an einem der beiden tangentialen Enden des Kreiskamm-Grundkörpers (6; 42; 59) angeordnet ist.
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