EP3380349A1 - Vitrage a profile integre - Google Patents

Vitrage a profile integre

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Publication number
EP3380349A1
EP3380349A1 EP16813007.8A EP16813007A EP3380349A1 EP 3380349 A1 EP3380349 A1 EP 3380349A1 EP 16813007 A EP16813007 A EP 16813007A EP 3380349 A1 EP3380349 A1 EP 3380349A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
glazing
sheet
profile
face
glass sheet
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP16813007.8A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Hans-Werner Kuster
Volkmar Offermann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Glass France SAS
Original Assignee
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Glass France SAS, Compagnie de Saint Gobain SA filed Critical Saint Gobain Glass France SAS
Publication of EP3380349A1 publication Critical patent/EP3380349A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
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    • B32B17/10009—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets
    • B32B17/10036—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets comprising two outer glass sheets
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    • B60J10/70—Sealing arrangements specially adapted for windows or windscreens

Definitions

  • the present disclosure relates to a glazing, in particular a vehicle glazing.
  • glazing of the type comprising a laminated glazed element comprising an outer glass sheet, an inner glass sheet, and at least one plastic interlayer sheet located between said glass sheets,
  • said outer glass sheet having an outer face, an edge and an intermediate face which is oriented towards said interlayer sheet of plastics material
  • said inner glass sheet having a spacer face which is oriented towards said plastic interlayer sheet, a lip and an inner face, and
  • said glazing comprising, along at least a portion of at least one edge, a profile comprising a functional part provided with a groove and an attachment part for fixing it to the glazed element.
  • Vehicle glazing including windshields and rear goggles, is commonly associated with stormwater collection or disposal systems.
  • Glazing comprising, along at least one part of at least one edge, a section comprising a groove that can be used for clipping a covering piece, for example an awning grid, or else for recovering and the drainage of runoff.
  • Such a profile is generally attached to the inner face of the glazed element (or inner face of the inner glass sheet) with the aid of an inner wing which is glued against this inner face.
  • this inner wing For good adhesion of this inner wing to the glazed element, this inner wing must be relatively wide (when the profile is observed in cross section).
  • the cover piece In the first situation, the cover piece must be sufficiently wide, to cover at least the inner wing so that it is not visible from the outside and / or a masking tape is made outside more than the outside. inner wing.
  • a masking tape is made more outward than the inner wing to cover at least the inner wing so that it is not visible from the outside.
  • cover piece and / or the masking tape are, themselves or together, at least as wide as the inner wing and generally wider than the inner wing; as a result, the clear view through the glazed element is diminished.
  • the bead of glue that adheres the glazing to the adjacent bodywork must be positioned more towards the center glazing; however, this bead of glue must also be masked from the outside.
  • One of the objectives of the present invention is to provide a glazing solution overcoming the drawbacks of the prior art, incorporating a profile for the management of water which is firmly attached to the glazed element, and to increase the light view through the glazed element.
  • glazing in particular a vehicle glazing, comprising a laminated glazed element comprising an outer glass sheet, an inner glass sheet, and at least one plastic interlayer sheet located between said glass sheets,
  • said outer glass sheet having an outer face, an edge and an intermediate face which is oriented towards said interlayer sheet of plastics material, said inner glass sheet having a spacer face which is oriented towards said plastic interlayer sheet, a lip and an inner face, and
  • said glazing comprising, along at least a portion of at least one edge, a profile comprising a functional part provided with a groove and an attachment part for fixing it to the glazed element,
  • the glazing being characterized in that the fixing portion comprises an intermediate wing which, seen in cross section, is located between the intermediate face of said outer glass sheet and the intermediate face of said inner glass sheet, said intermediate wing comprising a outer face facing the outer glass sheet, an inner face facing the inner glass sheet and a singing, and
  • the intermediate wing of the profile is attached to the glazed element through the interleaf (s) or sheets (s) of plastic.
  • the intermediate wing being laminated between the outer and inner glass sheets of the glazed element, fixing is much safer than with a simple bonding on an inner face of the glazing.
  • the section of the fixing wing can be narrower, and the clear view of the glazing, increased.
  • the glazing according to the invention is easy to assemble.
  • the functional part of the profile has a hook shape.
  • this form allows the reception and direct evacuation of rainwater.
  • the groove then serves as an evacuation channel or gutter.
  • the groove is intended to cooperate with a covering part whose particular function is the management of runoff, for example a canopy grille.
  • an interlayer sheet of plastic material is to be understood as any sheet for ensuring adhesion between the outer glass sheet and the inner glass sheet, so as to obtain a laminated glazing.
  • a sheet is typically PU (polyurethane) or PVB (polyvinyl butyral) or EVA (ethylene vinyl acetate copolymer).
  • the edge of the intermediate wing is also in contact with said at least one plastic interlayer sheet.
  • the outer face of the intermediate wing and the edge of the intermediate wing are in contact with the at least one plastic interlayer sheet and the inner face of the intermediate wing is connected, by contact or by means of intermediate of a layer of adhesive material, with the intermediate side of the inner glass sheet. Thanks to these provisions, the stresses applied to the profile during the fixing of the cover piece on the groove are partially covered by the inner glass sheet. The plastic interlayer sheet thus undergoes less stress, and the attachment of the intermediate wing to the glazed element is preserved.
  • the glazed element comprises at least one outer interlayer sheet and an inner plastic interlayer sheet between the outer glass sheet and the inner glass sheet, the outer face of the intermediate wing being in contact with the sheet outer spacer and the inner side of the intermediate wing being in contact with the inner spacer sheet.
  • the glazed element further comprises a third plastic interlayer sheet between the outer intermediate sheet and the lower interlayer sheet, the edge of the intermediate wing being in contact with the edge of said third interlayer sheet.
  • Glazing according to the invention is generally intended to achieve a separation between an outer space E and an interior space I, of a vehicle for example.
  • the notions of "outside” and “inside” are therefore considered with respect to this outer space E and this interior space I.
  • a main direction orthogonal to the tangent to the outer face of the outer glass sheet of the glazed element is also defined, at the junction of said outer face and the edge of said sheet.
  • a lateral direction orthogonal to said main direction.
  • distal (e) and proximal (e) are used to define portions of a profile. It will be considered in particular that in a transverse plane, a distal portion of the profile is further away (or intended to be further away) from the glazed element (generally in a direction orthogonal to the opening direction of the groove), that a proximal part of the same section.
  • the groove has its opening oriented in the main direction. The groove may also have its opening oriented in the lateral direction.
  • the groove is open to the outside.
  • the profile has, in cross section, two open recesses in the same direction or in opposite directions, a first recess forming the groove and a second recess embedding the outer glass sheet.
  • the profile can thus have, in cross-section, a shape of m or S.
  • the spacer wing has a width (measured in the lateral direction) of between 5 and 40 mm, in particular between 5 and 20 mm.
  • the intermediate wing may possibly be corrugated.
  • the intermediate wing may have corrugations, seen in a longitudinal plane orthogonal to the lateral direction. According to one variant, it can also present undulations, seen in a transverse plane.
  • the profile comprises at least one body portion of thermoplastic material delimiting the groove, and at least one fixing insert having a distal portion inserted into said body portion and a proximal portion protruding out of said body part.
  • the spacer wing may be constituted, at least in part, by said proximal portion of the fixing insert.
  • the fixing insert is for example made of a metallic material. More generally, the fixing insert is made of a material having a coefficient of expansion substantially identical to that of glass.
  • the intermediate wing may have at least one cavity, in particular at least one through opening.
  • the cavity extends in the main direction.
  • the plastic material constituting the at least one spacer sheet penetrates into said cavity, reinforcing the resistance of the fastener against a tearing force in the lateral direction.
  • the spacer wing has a plurality of cavities, in particular through openings, distributed regularly or not, over its entire surface.
  • the profile extends along the entire length of at least one edge of the glazed element.
  • the profile is located along two lateral edges of the glazed element and / or along an upper edge of the glazed element.
  • the profile is located along a lower edge of the glazed element.
  • the profile is provided with a sealing lip between the groove and the intermediate wing.
  • the sealing lip is in contact with the edge of the outer glass sheet.
  • the groove is configured for clipping a cover piece on said profile.
  • This presentation also relates to an assembly, comprising
  • a glazing unit as defined above, in which the groove is configured for clipping a cover piece on said profile, and
  • a cover part having, seen in cross section, a harpoon penetrating into the groove during clipping.
  • the cover piece is for example a canopy grille or a hubcap.
  • This presentation also relates to an assembly, comprising
  • the bodywork part has a main portion and an end portion recessed inwardly relative to said main portion and connected thereto by a shoulder, and the functional portion of the profile bears against the shoulder, and the glazed element is fixed by bonding to said end portion.
  • the functional part of the profile is elastically deformed against the bodywork part, so as to ensure a sealed contact with said part.
  • the functional part of the profile matches the shape of the bodywork part.
  • the present disclosure also relates to a profile for a glazing unit as defined above, comprising at least one body part made of thermoplastic material delimiting a groove, and at least one insert of fixation provided with a distal portion inserted into said body portion and a proximal portion projecting from said body portion.
  • Such a profile is for example made by overmolding the fixing insert by the body portion. It could also be made by extrusion, in particular in the case of rectilinear sections with constant section.
  • the fixing insert is typically made of a metallic material.
  • the body portion is further reinforced by at least one reinforcing insert separate from the attachment insert.
  • the attachment insert extends substantially along the entire internal contour of the groove, seen in cross section.
  • the fixing insert extends continuously over at least 80% of the internal contour of the groove.
  • the spacer wing has a plurality of cavities, and in particular through openings.
  • the present disclosure also relates to a method of manufacturing a glazing unit as defined above, comprising a step of lamination of the outer glass sheet and the inner glass sheet of the glazed element by means of at least one intermediate sheet of plastic material, the lamination step comprising the disposition of the intermediate wing of the profile between the outer glass sheet and the inner glass sheet, in contact with the at least one interlayer sheet.
  • the intermediate wing of the profile is superimposed with one of the inner glass sheet and the outer glass sheet to form a first stack, before the other glass sheet is disposed on said first stack.
  • the lamination step comprises the following substeps:
  • the intermediate wing is superimposed with said first intermediate sheet, the first sheet of glass, the first intermediate sheet and the intermediate wing forming a first stack
  • a second glass sheet is disposed on the first stack, the intermediate wing being disposed between the first and second sheet of glass and attached to said glass sheets through the first intermediate sheet.
  • At least a second plastic spacer sheet is deposited on the second glass sheet or on the first stack, the intermediate wing being thus disposed, at the end of the sub-step c1) between the first and second intermediate sheets.
  • the lamination step comprises the following substeps:
  • the intermediate wing is superimposed with a first sheet of glass, the first sheet of glass and the intermediate wing forming a first stack, b2) at least one plastic interlayer sheet and a second sheet of glass are arranged on the first stack, the intermediate wing is thus disposed between the first and second glass sheet and attached to said glass sheets through the intermediate sheet.
  • the intermediate wing is attached to the first glass sheet by means of a layer of adhesive material.
  • the intermediate wing is formed by a proximal portion of an insert, so that after the lamination step, a distal portion of the insert projects out of the laminated glazed element, and the method further comprises, after the lamination step, a step of coating said distal portion of the insert protruding from the laminated glazed element, in particular by overmolding
  • Figure 1 illustrates a glazing according to a first embodiment, in cross section;
  • Figure 1A is an enlarged view of detail A of Figure 1;
  • Figure 2 illustrates an alternative embodiment of the section of Figure i
  • FIG. 3 illustrates an alternative embodiment of the section of Figure 1
  • Figure 4 is a cross section of a glazing according to a second embodiment
  • Figure 5 is a cross section of a glazing according to a third embodiment
  • FIG. 6 is a cross section of a glazing according to a fourth embodiment
  • Figure 7 is a cross section of a glazing according to a fifth embodiment
  • Figure 8 is a cross section of a glazing according to a sixth embodiment
  • Fig. 9 is a cross-section of an unassembled glazing according to the sixth embodiment.
  • Figure 10 illustrates a variant of the sixth embodiment of the invention
  • FIG. 11 illustrates different steps of manufacture of the glazing of Figure 1, according to a possible implementation mode
  • Figure 12 illustrates another possible mode of implementation.
  • the present invention relates to a glazing of the type comprising a laminated glazed element comprising an outer glass sheet, an inner glass sheet, and at least one plastic interlayer sheet located between said glass sheets.
  • Figure 1 is a cross-sectional view of the glazing 1 installed in a body bay, and for closing said bay. An edge of this bay is illustrated in Figure 1 by a rabbet 9.
  • the glazing unit 1 comprises a laminated glazing element 2 comprising an outer glass sheet 3, an inner glass sheet 5 and two plastic interlayer sheets 41, 42 located between said two glass sheets 3, 5.
  • the outer glass sheet 3 has an outer face 3a which is outwardly oriented E, an intermediate face 3b which is oriented towards the plastic interlayer sheets 41, 42, and an edge 3c located between these two faces. It has for example a thickness e3 between 1.8 and 2.5 millimeters.
  • the inner glass sheet 5 has an intermediate face 5a which is oriented towards the interlayer sheets of plastic material 4, 4 ', an inner face 5b which is oriented towards the inside I and a edge 5c situated between these two faces. It has for example a thickness e5 of between 1.2 and 2.5 millimeters.
  • the outer intermediate sheet 41 has an outer face 41a which is oriented towards the intermediate face 3b of the outer glass sheet 3 and which is here in contact with this intermediate face 3b, an inner face 41b which is oriented towards the intermediate face 5a of the inner glass sheet 5, and a song 41c.
  • the inner spacer sheet 42 has an outer face 42a which is oriented towards the intermediate face 3b of the outer glass sheet 3, an inner face 42b which is oriented towards the intermediate face 5a of the inner glass sheet 5 and which is here at contact of this intermediate face 5a, and a song 41c.
  • the interlayer sheets 41, 42 both have the same thickness (for example 0.36mm, or 0.72mm). According to one variant, they could also have different thicknesses.
  • the glazed element 2 thus has an outer face formed by the outer face 3a of the outer glass sheet 3, an inner face formed by the inner face 5a of the inner glass sheet 5 and a corresponding edge between these two faces. at the edge 3c of the outer glass sheet 3, the edge 5c of the inner glass sheet 5 and the edges 41c, 42c of the two interlayer sheets of plastic material, these edges being here in continuity with each other.
  • the glazing 1 is intended to be adhered to the body rabbet 9 by means of a bead of glue C, which is located between the inner face 5b of the inner glass sheet 5 and an adjacent part of the rabbet 9.
  • the glazing 1 comprises, in addition to the glazed element 2, along at least part of its edge (here below), a section 6 comprising, seen in cross-section, a functional part 60 provided with a receiving housing or groove 61 here intended for clipping a cover piece 8 on said profile 6, and a fixing portion 70 for attachment to the glazed element comprising an intermediate wing 71 located between the intermediate face 3b of the outer glass sheet 3 and the intermediate side 5a of the inner glass sheet 5.
  • a principal direction Y orthogonal to the tangent to the outer face 3a of the outer glass sheet 3 of the glazed element 2 is defined at the junction point of said outer face 3a and the edge 3c of said sheet 3.
  • a lateral direction X, orthogonal to said main direction Y, is also defined.
  • the longitudinal direction Z is the direction orthogonal to the aforementioned X and Y directions.
  • the section 6 is a composite element comprising a core or attachment insert 64, here metallic, and a body portion of thermoplastic material 65 surrounding a portion of said fixing insert.
  • the body portion 65 made of thermoplastic material is for example overmolded around the fixing insert 64.
  • it can be monolithic (i.e. without interface in the material), or consists of several subparts (connected by one or more interfaces), including subparts of different materials.
  • the functional part 60 of the profile 6 is constituted by the body portion of thermoplastic material 65 delimiting the groove 61, a distal portion of the fixing insert 64 being inserted into said body portion 65, for its attachment to said portion of
  • the distal portion of the fixing insert 64 has a curved shape corresponding substantially to the profile of the groove 61.
  • the distal portion of the fixing insert 64 may extend over a limited portion of the body portion 65, which may optionally be stiffened by one or more other reinforcing insert (s).
  • a proximal portion of the insert projects out of the body portion.
  • the intermediate wing 71 has an outer face 71a facing the outer glass sheet 3, an inner face 71b facing the inner glass sheet 5 and a 71c edge located between these two faces.
  • the intermediate wing 71 is disposed between the two interlayers of plastics material 41, 42.
  • the outer face 71a of the spacer wing 71 is in contact with the inner face 41b of the outer spacer sheet 41 and the inner face 71b of the intermediate wing 71 is in contact with the outer face 42a of the inner spacer sheet 42.
  • the edge 71c of the intermediate flange 71 is in contact with one or the other or the two intermediate sheets 41, 42. It is the latter case which is illustrated in FIG. 1, and can be seen more clearly on the detail of Figure 1A.
  • the intermediate wing 71 has a thickness e7 less than the sum of the thicknesses of the two interlayers of plastic 41, 42. It does not come into contact with the intermediate faces of the outer and inner glass sheets 3, 5.
  • the intermediate wing 71 has a width I, measured in the lateral direction X, of between 5 and 40 mm, or even between 5 and 20 mm. This width is sufficient to allow a good maintenance of the spacer wing 71 between the outer spacer sheet 41 and the inner spacer sheet 42 without the risk of disturbing the cohesion of the two glass sheets 41, 42.
  • the profile 6 extends continuously over the entire length (or substantially the entire length) of the lower edge of the glazing 1.
  • the groove 61 is open to the outside.
  • the cover piece 8 is here intended to be positioned more outwardly than the profile 6 and to cover at least in part when the glazing 1 is viewed from the outside E.
  • This is, in the context of the application to a lower edge of a windshield, an awning grid for making a junction visual between the windshield and the engine hood, while channeling the runoff and ensuring at the same time a ventilation of the engine compartment through ventilation openings (not shown).
  • An awning grid is typically made of a plastic material.
  • the cover piece could also be a hubcap intended to limit the penetration of water on the side of the glazing through the presence of a lip located against the rabbet 9.
  • the outer face 8a of the awning grid substantially flat, is intended for the evacuation of runoff, including rainwater dripping on the windshield, and an inner face 8b opposite is provided a harpoon 80 for penetrating into the groove 61 of the profile 6 during clipping.
  • the groove 61 has a mouth and a bottom: when clipping the cover piece 8, the harpoon 80 enters the groove 61 through the mouth and towards the bottom; generally, in the clipped position, the harpoon 80 does not touch the bottom of the groove.
  • the mouth of the groove, through which the harpoon 80 is introduced, is made by two gutters: a distal gully 67, situated to the left of the harpoon 80 in FIG. 1 and a proximal gully 68, situated to the right of the harpoon 80 on this same figure. These two drains are intended to guide the harpoon 80 accurately to the bottom of the groove 60 during clipping.
  • the two drains 67, 68 of the mouth of the groove 61 are each in the form of a hammer with the heads almost opposite one another.
  • Spear 80 is double: it is constituted, seen in cross section, two bosses facing away from one another.
  • the clipping thus consists in the penetration of the harpoon 80 inside the groove 61 and more precisely the two bosses of the harpoon inside the groove 61 and under the two drains.
  • the width of the mouth is less than the width of the two bosses at the widest.
  • the groove 61 does not protrude from an artificial plane situated in the continuity of the outer surface 3a of the outer glass sheet 3: the profile is flush with the outer surface 3a of the outer glass sheet 3.
  • the distal outer edge of the functional portion 60 (on the groove 61 side furthest from the glazing element 2 in FIG. 1) is located less outward than the proximal outer edge of said portion 60 (on the the groove 61 closest to the glazed element 2 in Figure 1) so that when the cover piece 8 is clipped into the groove 61 an outer face 8a of the cover piece 8 can be in continuity with the outer surface 3a of the outer glass sheet 3; it is said that the cover piece is "flush” with the outer glass sheet 3.
  • the profile 6 does not protrude further outside than the outer face 3a of the outer glass sheet 3.
  • cover piece 8 is present above the groove 61 but does not protrude above the outer face 3a.
  • the bottom of the groove 61 may itself be located more inside than the inner face 5b; this does not interfere with the positioning of the glazing in the bay of the bodywork because there is room between the inner face 5b and the rebate 9 for the adhesive bead C.
  • the profile 6 is thus laminated between the two glass sheets 3, 5 of the glazed element and fixed to these sheets 3, 5 by means of plastic sheets 41, 42, also known as “interleavers”. "Laminating”. These plastic sheets 41, 42 here ensure both the attachment of the glass sheets 3, 5 to each other, and the attachment of the profile 6 to the glazed element 2.
  • the profile 6 is, at least partly, integrated in the glazed element 2 at the time of lamination.
  • Figure 11 illustrates different manufacturing steps of the glazing 1 of Figure 1, according to a possible implementation mode.
  • a first step (A) the inner spacer sheet 42 is deposited on the intermediate face 5a of the inner glass sheet 5.
  • a second step (B) the profile 6 is arranged so that the intermediate wing 71 is superimposed with said inner spacer sheet 42.
  • the inner glass sheet 5, the inner spacer sheet 42 and the intermediate wing 71 form a first stack.
  • a third step (C) the upper intermediate sheet 41 is disposed on the first stack.
  • a fourth step (D) the outer glass sheet 3 is disposed on the upper intermediate sheet 41.
  • the intermediate wing 71 is thus disposed between the outer glass sheet 3 and the inner glass sheet 5 and fixed to said glass sheets 3, 5 by means of the interlayer plastic sheets 41, 42.
  • the profile 6 is formed with its body portion of thermoplastic material 65 before the lamination step.
  • the body portion 65 may also be formed around the distal portion of the fixing insert 64 projecting out of the glazed element 2, after lamination.
  • the steps A to D may be identical to those described above but successively by a step E of coating the distal portion of the fixing insert 64 protruding from the glazed element 2 as illustrated in FIG. 12.
  • the coating step E is, for example, a step of overmoulding at least one portion of the distal portion of the insert 64 by the body portion made of thermoplastic material 65.
  • implementation has the advantage of allowing, for the body portion 65, the use of materials incompatible with the lamination step, for example materials not resistant to high temperatures or pressures.
  • a plastic interlayer sheet In the example of Figure 11 for example, one could pre-assemble the plastic interlayer sheet 41 and the outer glass sheet 3 before disposing the assembly pre-assembled on the first stack.
  • FIG. 2 illustrates a variant of profile 6 that can be used in a glazing unit according to the invention, in which the intermediate wing 71 formed by the proximal part of the fixing insert 64 has a plurality of through openings 75, here distributed regularly on its surface. These openings open at the same time on the outer face 71a and on the inner face 71b of the intermediate wing 71.
  • the spacer wing 71 may comprise one or more non-through cavities, opening on only one of its outer face 71a and its inner face 71b.
  • the plastic material constituting the intermediate sheet (s) 41, 42 penetrates inside the cavities of the intermediate wing 71, reinforcing the fixing of the profile 6 on the glazed element 2.
  • Figure 3 illustrates yet another variant of section 6 can be used in a glazing according to the invention, wherein the intermediate wing 71 is corrugated.
  • the intermediate wing 71 has a wave shape in longitudinal section (i.e. in a plane orthogonal to the X axis, containing Y and Z).
  • it could have a wave shape in cross section.
  • FIG. 4 illustrates a glazing unit 1 according to another embodiment, in which the groove is open in the lateral direction.
  • the profile 6 has, in cross section, a shape of m.
  • a first hollow of the m realizes the groove 61 to accommodate the harpoon 80 of the cover piece 8 and a second hollow of the m entrains the outer glass sheet 3, preferably coming against the edge 3c of the outer glass sheet 3.
  • FIG. 5 illustrates a glazing unit 1 according to another embodiment, in which the groove is open in the lateral direction.
  • the profiled bead 6 has here, in cross-section, a shape of
  • a first recess of the S (the upper recess, open to the left in FIG. 5) provides the groove 61 for receiving the harpoon 80 of the cover piece 8 and a second recess of the S encases the outer glass sheet 3, preferably coming against the edge 3c of the outer glass sheet 3.
  • FIG. 6 illustrates a glazing unit 1 according to another embodiment of the invention, in which the outer face 71a and the edge 71c of the intermediate flange 71 are in contact with the plastic interlayer sheets 41, 42. More particularly in the example shown, the outer face 71a of the intermediate wing 71 is in contact with the upper intermediate sheet 41, and its edge 71c, with the lower intermediate sheet 42. The inner face 71b of the intermediate wing 71 is connected by means of a layer of adhesive material 77 to the intermediate face 5a of the inner glass sheet 5.
  • the forces applied to the wing insert during clipping of the cover piece 8 on the groove 61 are partially taken up by the inner glass sheet.
  • the inner plastic spacer sheet 42 undergoes fewer stresses, and the attachment of the intermediate wing 71 to the glazed element 2 is preserved.
  • the glazed element 2 could also comprise a single plastic interlayer sheet, which would then be in contact with the outer face of the intermediate flange 71 of the profile 6 and preferably the edge 71c of this wing 71.
  • FIG. 7 illustrates a glazing unit 1 according to another embodiment of the invention, in which the glazed element 2 comprises, between the outer intermediate sheet 41 and the inner plastic interlayer sheet 42, a (third) intermediate interlayer sheet. made of plastic 43.
  • the outer face 71a of the intermediate wing 71 is in contact with the inner face 41b of the outer intermediate sheet 41, the inner face 71b of the intermediate wing 71 is in contact with the outer face 42a of the inner spacer sheet 42, and the edge 71c of the intermediate flange 71 is in contact with the edge 43c of said intermediate intermediate sheet 43.
  • Figure 8 illustrates a glazing unit 1 according to another embodiment of the invention, in particular a rear window, assembled on a vehicle bodywork part.
  • the groove 61 of the profile 6 of the glazing 1 is not intended for clipping a cover piece 8, but is intended to form a flow channel, especially for runoff runoff.
  • the profile 6 bears on the body part 9.
  • the bodywork part 9 is a bodywork bay having a recess near its distal edge, allowing the mounting of the glazing 1 in said bay.
  • the body part 9 has a main portion 91 and an end portion 92 (closer to the free edge of the bay than said main portion 91) recessed inwardly relative to said main portion 91 and connected to this one by a shoulder 93.
  • the end portion 92 and the shoulder 93 form between them an angle close to a right angle.
  • the functional part 60 of the profile 6 bears against the shoulder 93.
  • the portion of the functional part 60 forming the distal duct 67 of the groove 61 and the bottom of the groove 61 are elastically deformed respectively against the shoulder 93 and the outer face of the end portion 92 of the bodywork part.
  • the functional part 60 cooperates with the bodywork part 9 by complementarity of shape, ensuring the maintenance in position of said part and the sealing around the glazing 1.
  • the glazed element 2 is fixed by gluing to said end portion 92.
  • the section 6 has a height such that after assembly the distal outer edge of the fixing portion 60 is in continuity with the outer face 91a of the main portion 91 of the bodywork 9.
  • FIG. 9 illustrates an unassembled view of the glazing unit according to the embodiment of FIG. 8. This FIG. 9 shows the functional part of the profile 6 in an undistorted state. The arrows indicate how the deformation takes place.
  • FIG. 10 is a variant of the embodiment of FIG. 8 in which the intermediate wing 71 is provided with a plurality of through openings 75.
  • the present invention is applicable to any glazing and in particular to any vehicle glazing. It can be applied to any edge of this glazing: left, right, up or down and in particular to several of these edges at once, or all these edges at once.

Landscapes

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  • Joining Of Glass To Other Materials (AREA)

Abstract

Un vitrage (1) comprend un élément vitré feuilleté (2) comportant une feuille de verre extérieure (3), une feuille de verre intérieure (5), et au moins une feuille intercalaire en matière plastique (41, 42) située entre lesdites feuilles de verre(3, 5), et, le long d'au moins une partie d'au moins un bord, un profilé (6) comportant une partie fonctionnelle (60) munie d'une rainure et une partie de fixation pour sa fixation à l'élément vitré. La partie de fixation comprend une aile intercalaire (71) qui, vue en coupe transversale, est située entre la face intercalaire de ladite feuille de verre extérieure (3) et la face intercalaire de ladite feuille de verre intérieure (5), au moins une face parmi la face intérieure et la face extérieure de l'aile intercalaire (71) étant en contact avec la feuille intercalaire en matière plastique (41, 42).

Description

VITRAGE A PROFILE INTEGRE
DOMAINE TECHNIQUE
Le présent exposé concerne un vitrage, notamment un vitrage de véhicule.
Il concerne, plus spécifiquement, un vitrage du type comprenant un élément vitré feuilleté comportant une feuille de verre extérieure, une feuille de verre intérieure, et au moins une feuille intercalaire en matière plastique située entre lesdites feuilles de verre,
ladite feuille de verre extérieure présentant une face extérieure, un chant et une face intercalaire qui est orientée vers ladite feuille intercalaire de matière plastique,
ladite feuille de verre intérieure présentant une face intercalaire qui est orientée vers ladite feuille intercalaire de matière plastique, un chant et une face intérieure, et
ledit vitrage comportant le long d'au moins une partie d'au moins un bord un profilé comportant une partie fonctionnelle munie d'une rainure et une partie de fixation pour sa fixation à l'élément vitré. ARRIERE-PLAN DE L'INVENTION
Les vitrages de véhicule, et notamment les pare-brises et lunettes arrières, sont communément associés à des systèmes de récupération ou d'évacuation d'eaux de ruissellement.
On connaît ainsi des vitrages comportant le long d'au moins une partie d'au moins un bord un profilé comportant une rainure pouvant servir au clippage d'une pièce de couverture, par exemple une grille d'auvent, ou encore à la récupération et à l'évacuation des eaux de ruissellement.
Un tel profilé est généralement fixé à la face intérieure de l'élément vitré (ou face intérieure de la feuille de verre intérieure) à l'aide d'une aile intérieure qui est collée contre cette face intérieure.
Pour une bonne adhésion de cette aile intérieure à l'élément vitré, cette aile intérieure doit être relativement large (lorsque le profilé est observé en coupe transversale).
L'art antérieur connaît deux types de situations :
- lorsque la pièce de couverture vient couvrir au moins la rainure en dépassant au-dessus de la face extérieure de l'élément vitré, comme par exemple dans les demandes de brevets EP 945 296, DE 3606566 ; et - lorsque la pièce de couverture vient couvrir au moins la rainure sans dépasser au-dessus de la face extérieure de l'élément vitré, comme par exemple dans les demandes de brevets WO 2001/045974 ou WO 2001/85481.
Dans la première situation, la pièce de couverture doit être suffisamment large, pour couvrir au moins l'aile intérieure afin qu'elle ne soit pas visible de l'extérieur et/ou une bande de masquage est réalisée plus à l'extérieure que l'aile intérieure.
Dans la seconde situation, une bande de masquage est réalisée plus à l'extérieur que l'aile intérieure pour couvrir au moins l'aile intérieure afin qu'elle ne soit pas visible de l'extérieur.
Ces deux situations ont en commun que la pièce de couverture et/ou la bande de masquage sont, elles-mêmes ou ensemble, au moins aussi large que l'aile intérieure et en général plus large que l'aile intérieure ; de ce fait, le clair de vue à travers l'élément vitré est diminué.
En outre, du fait de la présence de l'aile intérieure au coin entre le chant de la feuille de verre intérieure et sa face intérieure, le cordon de colle qui permet de coller le vitrage à la carrosserie adjacente doit être positionné plus vers le centre du vitrage ; or, ce cordon de colle doit lui aussi être masqué de l'extérieur.
Ainsi, il est courant de considérer que le long du bord d'un vitrage équipé d'un profilé à rainure, c'est une bande de 30 à 35 mm de large qui ne peut pas être utilisée pour permettre de laisser passer la lumière et qui diminue ainsi le clair de vue. OBJET ET RESUME DE L'INVENTION
L'un des objectifs de la présente invention est de fournir un vitrage remédiant aux inconvénients de l'art antérieur, intégrant un profilé pour la gestion de l'eau qui est solidement attaché à l'élément vitré, et permettant d'augmenter le clair de vue à travers l'élément vitré.
Cet objectif est atteint avec un vitrage, notamment un vitrage de véhicule, comprenant un élément vitré feuilleté comportant une feuille de verre extérieure, une feuille de verre intérieure, et au moins une feuille intercalaire en matière plastique située entre lesdites feuilles de verre,
ladite feuille de verre extérieure présentant une face extérieure, un chant et une face intercalaire qui est orientée vers ladite feuille intercalaire de matière plastique, ladite feuille de verre intérieure présentant une face intercalaire qui est orientée vers ladite feuille intercalaire de matière plastique, un chant et une face intérieure, et
ledit vitrage comportant, le long d'au moins une partie d'au moins un bord, un profilé comportant une partie fonctionnelle munie d'une rainure et une partie de fixation pour sa fixation à l'élément vitré,
le vitrage étant caractérisé en ce que la partie de fixation comprend une aile intercalaire qui, vue en coupe transversale, est située entre la face intercalaire de ladite feuille de verre extérieure et la face intercalaire de ladite feuille de verre intérieure, ladite aile intercalaire comportant une face extérieure orientée vers la feuille de verre extérieure, une face intérieure orientée vers la feuille de verre intérieure et un chant, et
en ce que au moins une face parmi la face intérieure et la face extérieure de l'aile intercalaire est en contact avec ladite au moins une feuille intercalaire en matière plastique.
Selon l'invention, l'aile intercalaire du profilé est fixée à l'élément vitré par l'intermédiaire de la ou des feuille(s) intercalaire(s) en matière plastique.
L'aile intercalaire étant laminée entre les feuilles de verre extérieure et intérieure de l'élément vitré, sa fixation est beaucoup plus sûre qu'avec un simple collage sur une face interne du vitrage. L'aile de fixation du profilé peut ainsi être moins large, et le clair de vue du vitrage, augmenté. Par ailleurs, le vitrage selon l'invention est facile à monter.
Vue en coupe transversale, la partie fonctionnelle du profilé présente une forme de crochet. Dans certaines applications de l'invention, cette forme permet la réception et l'évacuation directe de l'eau de pluie. La rainure sert alors de canal d'évacuation ou gouttière. Dans d'autres applications, la rainure est destinée à coopérer avec une pièce de couverture ayant notamment comme fonction la gestion des eaux de ruissellement, par exemple une grille d'auvent.
Dans le présent exposé, une feuille intercalaire en matière plastique doit être entendue comme toute feuille permettant d'assurer l'adhésion entre la feuille de verre extérieure et la feuille de verre intérieure, de manière à obtenir un vitrage feuilleté. Une telle feuille est typiquement en PU (polyuréthane) ou en PVB (Polyvinyle de butyral) ou EVA (copolymère d'acétate de vinyle- éthylène).
Typiquement, le chant de l'aile intercalaire est également en contact avec ladite au moins une feuille intercalaire en matière plastique. Selon un exemple, la face extérieure de l'aile intercalaire et le chant de l'aile intercalaire sont en contact avec ladite au moins une feuille intercalaire en matière plastique et la face intérieure de l'aile intercalaire est reliée, par contact ou par l'intermédiaire d'une couche de matériau adhésif, avec la face intercalaire de la feuille de verre intérieure. Grâce à ces dispositions, les contraintes appliquées sur le profilé lors de la fixation de la pièce de couverture sur la rainure sont en partie reprises par la feuille de verre intérieure. La feuille intercalaire en matière plastique subit ainsi moins de contraintes, et la fixation de l'aile intercalaire à l'élément vitré est préservée.
Selon un exemple, l'élément vitré comporte au moins une feuille intercalaire extérieure et une feuille intercalaire intérieure en matière plastique entre la feuille de verre extérieure et la feuille de verre intérieure, la face extérieure de l'aile intercalaire étant en contact avec la feuille intercalaire extérieure et la face intérieure de l'aile intercalaire étant en contact avec la feuille intercalaire intérieure.
Selon un exemple, l'élément vitré comporte en outre une troisième feuille intercalaire en matière plastique entre la feuille intercalaire extérieure et la feuille intercalaire inférieure, le chant de l'aile intercalaire étant en contact avec le chant de ladite troisième feuille intercalaire.
Les vitrages selon l'invention sont généralement destinés à réaliser une séparation entre un espace extérieur E et un espace intérieur I, d'un véhicule par exemple. Les notions de « extérieur » et « intérieur » sont donc considérées par rapport respectivement à cet espace extérieur E et cet espace intérieur I.
Pour le présent exposé, on définit également, dans tout plan transversal du vitrage, une direction principale orthogonale à la tangente à la face extérieure de la feuille de verre extérieure de l'élément vitré, au point de jonction de ladite face extérieure et du chant de ladite feuille.
On définit, dans le même plan transversal, une direction latérale, orthogonale à ladite direction principale.
Dans le cadre du présent exposé, les adjectifs « distal(e) » et « proximal(e) » sont utilisés pour définir des portions d'un profilé. On considérera en particulier que dans un plan transversal, une partie distale du profilé est plus éloignée (ou destinée à être plus éloignée) de l'élément vitré (généralement dans une direction orthogonale à la direction d'ouverture de la rainure), qu'une partie proximale du même profilé. Selon un exemple, la rainure a son ouverture orientée dans la direction principale. La rainure peut aussi avoir son ouverture orientée dans la direction latérale.
Selon un exemple, la rainure est ouverte vers l'extérieur. Selon un exemple, le profilé présente, en coupe transversale, deux creux ouverts dans le même sens ou dans des sens opposés, un premier creux formant la rainure et un deuxième creux enchâssant la feuille de verre extérieure.
Le profilé peut ainsi présenter, en coupe transversale, une forme de m ou de S.
Selon un exemple, l'aile intercalaire présente une largeur (mesurée dans la direction latérale) comprise entre 5 et 40 mm, notamment entre 5 et 20 mm.
Pour éviter une délamination liée à sa dilatation, l'aile intercalaire peut éventuellement être ondulée. En particulier, l'aile intercalaire peut présenter des ondulations, vue dans un plan longitudinal orthogonal à la direction latérale. Selon une variante, elle peut aussi présenter des ondulations, vue dans un plan transversal.
Selon un exemple, le profilé comprend au moins une partie de corps en matériau thermoplastique délimitant la rainure, et au moins un insert de fixation muni d'une partie distale insérée dans ladite partie de corps et d'une partie proximale faisant saillie hors de ladite partie de corps.
Dans ce cas, l'aile intercalaire peut être constituée, au moins en partie, par ladite partie proximale de l'insert de fixation.
L'insert de fixation est par exemple réalisé dans un matériau métallique. Plus généralement, l'insert de fixation est réalisé dans un matériau présentant un coefficient de dilatation sensiblement identique à celui du verre.
Pour améliorer la fixation du profilé à l'élément vitré, l'aile intercalaire peut présenter au moins une cavité, en particulier au moins une ouverture traversante. Selon une disposition, la cavité s'étend dans la direction principale. Au moment de la fabrication, la matière plastique constituant la au moins une feuille intercalaire pénètre dans ladite cavité, renforçant la résistance de la fixation à l'encontre d'une force d'arrachement dans la direction latérale.
De préférence, l'aile intercalaire présente une pluralité de cavités, en particulier des ouvertures traversantes, réparties, régulièrement ou non, sur l'ensemble de sa surface. Selon un exemple, le profilé s'étend sur tout le long d'au moins un bord de l'élément vitré.
Selon un exemple, le profilé est situé le long de deux bords latéraux de l'élément vitré et/ou le long d'un bord supérieur de l'élément vitré.
Selon un exemple, le profilé est situé le long d'un bord inférieur de l'élément vitré.
Selon un exemple, le profilé est pourvu d'une lèvre d'étanchéité entre la rainure et l'aile intercalaire.
Typiquement, la lèvre d'étanchéité est en contact avec le chant de la feuille de verre extérieure.
Selon un exemple, la rainure est configurée pour le clippage d'une pièce de couverture sur ledit profilé.
Le présent exposé concerne également un assemblage, comprenant
- un vitrage tel que défini précédemment, dans lequel la rainure est configurée pour le clippage d'une pièce de couverture sur ledit profilé, et
- une pièce de couverture comportant, vue en coupe transversale, un harpon pénétrant dans la rainure lors du clippage.
La pièce de couverture est par exemple une grille d'auvent ou un enjoliveur.
Le présent exposé concerne également un assemblage, comprenant
- un vitrage tel que défini précédemment, et
- une pièce de carrosserie,
le profilé étant en appui sur ladite pièce de carrosserie.
Selon un exemple, la pièce de carrosserie présente une portion principale et une portion d'extrémité en retrait vers l'intérieur par rapport à ladite portion principale et reliée à celle-ci par un épaulement, et la partie fonctionnelle du profilé est en appui contre l'épaulement, et l'élément vitré est fixé par collage à ladite portion d'extrémité.
Selon une disposition particulière, la partie fonctionnelle du profilé est déformée de façon élastique contre la pièce de carrosserie, de façon à assurer un contact étanche avec ladite pièce.
Selon une disposition préférée, la partie fonctionnelle du profilé épouse la forme de la pièce de carrosserie.
Le présent exposé concerne également un profilé pour un vitrage tel que défini précédemment, comprenant au moins une partie de corps en matériau thermoplastique délimitant une rainure, et au moins un insert de fixation muni d'une partie distale insérée dans ladite partie de corps et d'une partie proximale faisant saillie hors de ladite partie de corps.
Un tel profilé est par exemple réalisé par surmoulage de l'insert de fixation par la partie de corps. Il pourrait également être réalisé par extrusion, notamment dans le cas de profilés rectilignes à section constante.
L'insert de fixation est typiquement réalisé dans un matériau métallique.
Selon un exemple, la partie de corps est en outre renforcée par au moins un insert de renforcement distinct de l'insert de fixation.
Selon un exemple, l'insert de fixation s'étend sensiblement le long de tout le contour interne de la rainure, vue en coupe transversale. En d'autres termes, l'insert de fixation s'étend, de façon continue, sur au moins 80% du contour interne de la rainure.
Selon un exemple, l'aile intercalaire présente une pluralité de cavités, et en particulier d'ouvertures traversantes.
Le présent exposé concerne également un procédé de fabrication d'un vitrage tel que défini précédemment, comprenant une étape de feuilletage de la feuille de verre extérieure et de la feuille de verre intérieure de l'élément vitré au moyen d'au moins une feuille intercalaire de matière plastique, l'étape de feuilletage comprenant la disposition de l'aile intercalaire du profilé entre la feuille de verre extérieure et la feuille de verre intérieure, au contact de ladite au moins une feuille intercalaire.
On comprend que le profilé est intégré dans le vitrage au moment du feuilletage.
Typiquement, l'aile intercalaire du profilé est superposée avec l'une parmi la feuille de verre intérieure et la feuille de verre extérieure pour former un premier empilement, avant que l'autre feuille de verre ne soit disposée sur ledit premier empilement.
Selon un exemple de mise en œuvre particulier, l'étape de feuilletage comprend les sous-étapes suivantes :
al) une première feuille intercalaire en matière plastique est déposée sur une première feuille de verre,
bl) l'aile intercalaire est superposée avec ladite première feuille intercalaire, la première feuille de verre, la première feuille intercalaire et l'aile intercalaire formant un premier empilement,
cl) une deuxième feuille de verre est disposée sur le premier empilement, l'aile intercalaire étant ainsi disposée entre la première et la deuxième feuille de verre et fixée aux dites feuilles de verre par l'intermédiaire de la première feuille intercalaire.
Selon un exemple, préalablement à la sous-étape cl), au moins une deuxième feuille intercalaire en matière plastique est déposée sur la deuxième feuille de verre ou sur le premier empilement, l'aile intercalaire étant ainsi disposée, à l'issue de la sous-étape cl), entre la première et la deuxième feuille intercalaire.
Selon un autre exemple de mise en œuvre particulier, l'étape de feuilletage comprend les sous-étapes suivantes :
a2) l'aile intercalaire est superposée avec une première feuille de verre, la première feuille de verre et l'aile intercalaire formant un premier empilement, b2) au moins une feuille intercalaire en matière plastique et une deuxième feuille de verre sont disposées sur le premier empilement, l'aile intercalaire étant ainsi disposée entre la première et la deuxième feuille de verre et fixée aux dites feuilles de verre par l'intermédiaire de la feuille intercalaire.
Selon un exemple, au cours de la sous-étape a2), l'aile intercalaire est fixée à la première feuille de verre par l'intermédiaire d'une couche en matière adhésive.
Selon un exemple, l'aile intercalaire est formée par une partie proximale d'un insert, de sorte qu'après l'étape de feuilletage, une partie distale de l'insert fait saillie hors de l'élément vitré feuilleté, et le procédé comprend en outre, après l'étape de feuilletage, une étape d'enrobage de ladite partie distale de l'insert faisant saillie hors de l'élément vitré feuilleté, notamment par surmoulage
Plusieurs exemples de réalisation ou de mise en œuvre sont décrits dans le présent exposé. Toutefois, sauf précision contraire, les caractéristiques décrites en relation avec un exemple de réalisation ou de mise en œuvre quelconque peuvent être appliquées à un autre exemple de réalisation ou de mise en œuvre.
BREVE DESCRIPTION DES DESSINS
L'invention sera bien comprise et ses avantages apparaîtront mieux, à la lecture de la description détaillée qui suit, de plusieurs modes de réalisation représentés à titre d'exemples non limitatifs. La description se réfère aux dessins annexés sur lesquels :
La figure 1 illustre un vitrage selon un premier mode de réalisation, en coupe transversale; La figure 1A est une vue agrandie du détail A de la figure 1 ;
La figure 2 illustre une variante de réalisation du profilé de la figure i ;
La figure 3 illustre une variante de réalisation du profilé de la figure 1 ;
La figure 4 est une coupe transversale d'un vitrage selon un deuxième mode de réalisation ;
La figure 5 est une coupe transversale d'un vitrage selon un troisième mode de réalisation ;
- La figure 6 est une coupe transversale d'un vitrage selon un quatrième mode de réalisation ;
La figure 7 est une coupe transversale d'un vitrage selon un cinquième mode de réalisation ;
La figure 8 est une coupe transversale d'un vitrage selon un sixième mode de réalisation ;
La figure 9 est une coupe transversale d'un vitrage non assemblé selon le sixième mode de réalisation ;
La figure 10 illustre une variante du sixième mode de réalisation de l'invention ;
- La figure 11 illustre différentes étapes de fabrication du vitrage de la figure 1, selon un mode de mise en œuvre possible ;
La figure 12 illustre un autre mode de mise en œuvre possible.
DESCRIPTION DETAILLEE D'EXEMPLES DE REALISATION La présente invention se rapporte à un vitrage du type comprenant un élément vitré feuilleté comportant une feuille de verre extérieure, une feuille de verre intérieure, et au moins une feuille intercalaire en matière plastique située entre lesdites feuilles de verre,
A titre d'exemple, des exemples de vitrages selon l'invention vont être décrits ci-après en référence aux figures annexées, dans le cadre d'applications en tant que vitrages de véhicule, ces vitrages réalisant une séparation entre un espace extérieur E qui est extérieur au véhicule et un espace intérieur I qui est intérieur au véhicule.
Dans l'exemple de la figure 1, l'invention est appliquée à un pare- brise de véhicule et plus particulièrement à un bord inférieur d'un pare-brise de véhicule. La figure 1 est une vue en coupe transversale du vitrage 1 installé dans une baie de carrosserie, et destiné à fermer ladite baie. Un bord de cette baie est illustré en figure 1 par une feuillure 9.
Dans l'exemple, le vitrage 1 comprend un élément vitré 2 feuilleté comprenant une feuille de verre extérieure 3, une feuille de verre intérieure 5 et deux feuilles intercalaires de matière plastique 41, 42 situées entre lesdites deux feuilles de verre 3, 5.
La feuille de verre extérieure 3 présente une face extérieure 3a qui est orientée vers l'extérieur E, une face intercalaire 3b qui est orientée vers les feuilles intercalaires de matière plastique 41, 42, et un chant 3c situé entre ces deux faces. Elle présente par exemple une épaisseur e3 comprise entre 1,8 et 2,5 millimètres.
La feuille de verre intérieure 5 présente une face intercalaire 5a qui est orientée vers les feuilles intercalaires de matière plastique 4, 4', une face intérieure 5b qui est orientée vers l'intérieur I et un chant 5c situé entre ces deux faces. Elle présente par exemple une épaisseur e5 comprise entre 1,2 et 2,5 millimètres.
La feuille intercalaire extérieure 41 présente une face extérieure 41a qui est orientée vers la face intercalaire 3b de la feuille de verre extérieure 3 et qui est ici au contact de cette face intercalaire 3b, une face intérieure 41b qui est orientée vers la face intercalaire 5a de la feuille de verre intérieure 5, ainsi qu'un chant 41c.
La feuille intercalaire intérieure 42 présente une face extérieure 42a qui est orientée vers la face intercalaire 3b de la feuille de verre extérieure 3, une face intérieure 42b qui est orientée vers la face intercalaire 5a de la feuille de verre intérieure 5 et qui est ici au contact de cette face intercalaire 5a, ainsi qu'un chant 41c.
Dans l'exemple, les feuilles intercalaires 41, 42 ont toutes deux la même épaisseur (par exemple 0,36mm, ou encore 0,72mm). Selon une variante, elles pourraient aussi présenter des épaisseurs différentes.
Elles sont par exemple réalisées en PVB.
L'élément vitré 2 présente ainsi une face extérieure réalisée par la face extérieure 3a de la feuille de verre extérieure 3, une face intérieure réalisée par la face intérieure 5a de la feuille de verre intérieure 5 et un chant situé entre ces deux faces, correspondant au chant 3c de la feuille de verre extérieure 3, au chant 5c de la feuille de verre intérieure 5 et aux chants 41c, 42c des deux feuilles intercalaires de matière plastique, ces chants étant ici dans la continuité les uns des autres. Le vitrage 1 est destiné à être collé sur la feuillure de carrosserie 9 à l'aide d'un cordon de colle C, qui est situé entre la face intérieure 5b de la feuille de verre intérieure 5 et une partie adjacente de la feuillure 9.
Le vitrage 1 comporte, outre l'élément vitré 2, le long d'au moins une partie de son bord (ici inférieur), un profilé 6 comportant, vu en coupe transversale, une partie fonctionnelle 60 munie d'un logement de réception ou rainure 61 ici destinée au clippage d'une pièce de couverture 8 sur ledit profilé 6, et une partie de fixation 70 pour sa fixation à l'élément vitré comprenant une aile intercalaire 71 située entre la face intercalaire 3b de la feuille de verre extérieure 3 et la face intercalaire 5a de la feuille de verre intérieure 5.
Sur la section transversale de la figure 1, on définit une direction principale Y orthogonale à la tangente à la face extérieure 3a de la feuille de verre extérieure 3 de l'élément vitré 2, au point de jonction de ladite face extérieure 3a et du chant 3c de ladite feuille 3.
On définit également une direction latérale X, orthogonale à ladite direction principale Y.
On appelle direction longitudinale Z la direction orthogonale aux directions X et Y précitées.
Dans l'exemple, le profilé 6 est un élément composite comprenant une âme ou insert de fixation 64, ici métallique, et une partie de corps en matériau thermoplastique 65 entourant une partie dudit insert de fixation.
La partie de corps 65 en matériau thermoplastique est par exemple surmoulée autour de l'insert de fixation 64.
Elle pourrait aussi être extrudée autour de l'insert de fixation 64, dans le cas de pièces en deux dimensions (à section transversale constante).
Comme il sera décrit plus en détail dans la suite, elle peut être monolithique (i.e. sans interface dans la matière), ou constituée de plusieurs sous-parties (reliées par une ou plusieurs interfaces), notamment des sous- parties en matériaux différents.
La partie fonctionnelle 60 du profilé 6 est ici constituée par la partie de corps en matériau thermoplastique 65 délimitant la rainure 61, une partie distale de l'insert de fixation 64 étant insérée dans ladite partie de corps 65, pour sa solidarisation à ladite partie de corps 65. Dans l'exemple particulier de la figure 1, la partie distale de l'insert de fixation 64 présente une forme recourbée correspondant sensiblement au profil de la rainure 61. Selon une variante, la partie distale de l'insert de fixation 64 peut s'étendre sur une portion limitée de la partie de corps 65, qui peut éventuellement être rigidifiée par un ou plusieurs autre(s) insert(s) de renforcement.
Une partie proximale de l'insert fait saillie hors de la partie de corps.
C'est cette partie proximale de l'insert 64 qui forme ici l'aile intercalaire 71 du profilé.
L'aile intercalaire 71 comporte une face extérieure 71a orientée vers la feuille de verre extérieure 3, une face intérieure 71b orientée vers la feuille de verre intérieure 5 et un chant 71c situé entre ces deux faces.
Dans l'exemple illustré sur la figure 1, plus particulièrement, l'aile intercalaire 71 est disposée entre les deux feuilles intercalaires de matière plastique 41, 42.
La face extérieure 71a de l'aile intercalaire 71 est en contact avec la face intérieure 41b de la feuille intercalaire extérieure 41 et la face intérieure 71b de l'aile intercalaire 71 est en contact avec la face extérieure 42a de la feuille intercalaire intérieure 42.
Le chant 71c de l'aile intercalaire 71 est en contact avec l'une, l'autre ou les deux feuilles intercalaires 41, 42. C'est ce dernier cas de figure qui est illustré sur la figure 1, et visible plus clairement sur le détail de la figure 1A.
L'aile intercalaire 71 présente une épaisseur e7 inférieure à la somme des épaisseurs des deux feuilles intercalaires de matière plastique 41, 42. Elle n'entre ainsi pas en contact avec les faces intercalaires des feuilles de verre extérieure et intérieure 3, 5.
L'aile intercalaire 71 présente une largeur I, mesurée dans la direction latérale X, comprise entre 5 et 40 mm, voire comprise entre 5 et 20 mm. Cette largeur est suffisante pour permettre un bon maintien de l'aile intercalaire 71 entre la feuille intercalaire extérieure 41 et la feuille intercalaire intérieure 42 sans risquer de perturber la cohésion des deux feuilles de verre 41, 42.
De préférence, le profilé 6 s'étend de façon continue sur toute la longueur (ou sensiblement toute la longueur) du bord inférieur du vitrage 1.
Dans l'exemple, la rainure 61 est ouverte vers l'extérieur.
La pièce de couverture 8 est ici destinée à être positionnée plus à l'extérieur que le profilé 6 et à le couvrir au moins en partie lorsque le vitrage 1 est vu de l'extérieur E. Il s'agit ici, dans le cadre de l'application à un bord inférieur d'un pare-brise, d'une grille d'auvent destinée à réaliser une jonction visuelle entre le pare-brise et le capot moteur, tout en canalisant les eaux de ruissellement et en assurant dans le même temps une ventilation du compartiment moteur à travers des ouvertures de ventilation (non représentées). Une grille d'auvent est typiquement réalisée dans un matériau plastique. Comme variante, notamment dans le cadre d'une application à un bord latéral ou supérieur de pare-brise, la pièce de couverture pourrait aussi être un enjoliveur destiné à limiter la pénétration de l'eau sur les côté du vitrage grâce à la présence d'une lèvre située contre la feuillure 9.
Dans l'exemple, la face extérieure 8a de la grille d'auvent, sensiblement plane, est destinée à l'évacuation des eaux de ruissellement, notamment des eaux de pluie ruisselant sur le pare-brise, et une face intérieure 8b opposée est pourvue d'un harpon 80 destiné à pénétrer dans la rainure 61 du profilé 6 lors du clippage.
La rainure 61 présente une embouchure et un fond : lors du clippage de la pièce de couverture 8, le harpon 80 pénètre dans la rainure 61 par l'embouchure et en direction du fond ; généralement, dans la position clippée, le harpon 80 ne touche pas le fond de la rainure.
L'embouchure de la rainure, par laquelle est introduit le harpon 80, est réalisée par deux avaloirs : un avaloir distal 67, situé à gauche du harpon 80 sur la figure 1 et un avaloir proximal 68, situé à droite du harpon 80 sur cette même figure. Ces deux avaloirs ont pour but de guider le harpon 80 avec précision vers le fond de la rainure 60 lors du clippage.
Les deux avaloirs 67, 68 de l'embouchure de la rainure 61 sont chacun en forme de marteau avec les têtes presque en face l'une de l'autre.
Le harpon 80, quant à lui, est double : il est constitué, vu en coupe transversale, de deux bossages orientés à l'opposé l'un de l'autre.
Le clippage consiste ainsi en la pénétration du harpon 80 à l'intérieur de la rainure 61 et plus précisément des deux bossages du harpon à l'intérieur de la rainure 61 et sous les deux avaloirs.
Pour une retenue correcte, la largeur de l'embouchure, au plus court entre les deux avaloirs 67, 68 est inférieure à la largeur des deux bossages au plus large.
Dans ce premier mode, comme illustré sur la figure 1, la rainure 61 ne dépasse pas d'un plan artificiel situé dans la continuité de la surface extérieure 3a de la feuille de verre extérieure 3 : le profilé est affleurant avec la surface extérieure 3a de la feuille de verre extérieure 3. Le bord extérieur distal de la partie fonctionnelle 60 (du côté de la rainure 61 le plus éloigné de l'élément vitré 2 sur la figure 1) est situé moins à l'extérieur que le bord extérieur proximal de ladite partie 60 (du côté de la rainure 61 le plus proche de l'élément vitré 2 sur la figure 1) afin que lorsque la pièce de couverture 8 est clippée dans la rainure 61 une face extérieure 8a de la pièce de couverture 8 puisse être dans la continuité de la surface extérieure 3a de la feuille de verre extérieure 3 ; on dit que la pièce de couverture est « flush » avec la feuille de verre extérieure 3. Le profilé 6 ne dépasse pas plus à l'extérieur que la face extérieure 3a de la feuille de verre extérieure 3.
Il est ainsi également possible que la pièce de couverture 8 soit présente au-dessus de la rainure 61 mais ne dépasse pas au-dessus de la face extérieure 3a.
Le fond de la rainure 61 peut, lui, être situé plus à l'intérieur que la face intérieure 5b ; cela ne gêne pas le positionnement du vitrage dans la baie de la carrosserie car il y a de la place entre la face intérieure 5b et la feuillure 9 pour le cordon de colle C.
Le profilé 6 est ainsi laminé entre les deux feuilles de verre 3, 5 de l'élément vitré et fixé à ces feuilles 3, 5 par l'intermédiaire de feuilles de matière plastique 41, 42, aussi connues sous le nom « d'intercalaires de feuilletage ». Ces feuilles en matière plastique 41, 42 assurent ici à la fois la fixation des feuilles de verre 3, 5 entre elles, et la fixation du profilé 6 à l'élément vitré 2.
Le profilé 6 est donc, au moins en partie, intégré dans l'élément vitré 2 au moment du feuilletage.
La figure 11 illustre différentes étapes de fabrication du vitrage 1 de la figure 1, selon un mode de mise en œuvre possible.
Dans une première étape (A), la feuille intercalaire intérieure 42 est déposée sur la face intercalaire 5a de la feuille de verre intérieure 5.
Dans une seconde étape (B), le profilé 6 est disposé de sorte que l'aile intercalaire 71 soit superposée avec ladite feuille intercalaire intérieure 42.
A cet instant, la feuille de verre intérieure 5, la feuille intercalaire intérieure 42 et l'aile intercalaire 71 forment un premier empilement.
Dans une troisième étape (C), la feuille intercalaire supérieure 41 est disposée sur le premier empilement.
Dans une quatrième étape (D), la feuille de verre extérieure 3 est disposée sur la feuille intercalaire supérieure 41. L'aile intercalaire 71 est ainsi disposée entre la feuille de verre extérieure 3 et la feuille de verre intérieure 5 et fixée aux dites feuilles de verre 3, 5 par l'intermédiaire des feuilles intercalaires de matière plastique 41, 42.
On applique ensuite sur l'ensemble une pression suffisante pour faire adhérer entre elles les différentes couches au moyen des feuilles intercalaires de matière plastique 41, 42, dans une poche à vide, entre des rouleaux de laminage (lorsque le profilé 6 ne dépasse pas au-delà du prolongement des faces extérieure et intérieure 3a, 5b de l'élément vitré 2), ou encore en autoclave.
Dans l'exemple illustré, le profilé 6 est formé avec sa partie de corps en matériau thermoplastique 65 avant l'étape de feuilletage.
Selon une variante de réalisation, la partie de corps 65 peut aussi être formée autour de la partie distale de l'insert de fixation 64 faisant saillie hors de l'élément vitré 2, après feuilletage. Selon un mode de mise en œuvre possible, les étapes A à D peuvent être identiques à celles décrites précédemment mais succédées par une étape E d'enrobage de la partie distale de l'insert de fixation 64 faisant saillie hors de l'élément vitré 2, comme illustré sur la figure 12. L'étape E d'enrobage est par exemple une étape de surmoulage d'au moins un tronçon de la partie distale de l'insert 64 par la partie de corps en matériau thermoplastique 65. Ce mode de mise en œuvre présente comme avantage d'autoriser, pour la partie de corps 65, l'utilisation de matériaux incompatibles avec l'étape de feuilletage, par exemple des matériaux non résistants aux températures ou pressions élevées.
Selon une autre variante, on pourrait débuter l'empilement non pas sur la face intercalaire 5a de la feuille de verre intérieure 5 mais sur la face intercalaire 3b de la feuille de verre extérieure 3.
On pourrait également pré-assembler au moins l'une des feuilles de verre avec une feuille intercalaire en matière plastique. Dans l'exemple de la figure 11 par exemple, on pourrait pré-assembler la feuille intercalaire de matière plastique 41 et la feuille de verre extérieure 3 avant de disposer cet ensemble pré-assemblé sur le premier empilement.
La figure 2 illustre une variante de profilé 6 pouvant être utilisé dans un vitrage selon l'invention, dans laquelle l'aile intercalaire 71 formée par la partie proximale de l'insert de fixation 64 présente une pluralité d'ouvertures traversantes 75, ici réparties régulièrement sur sa surface. Ces ouvertures débouchent à la fois sur la face extérieure 71a et sur la face intérieure 71b de l'aile intercalaire 71. Selon une variante, l'aile intercalaire 71 peut comporter une ou plusieurs cavités non traversantes, débouchant sur l'une seulement parmi sa face extérieure 71a et sa face intérieure 71b.
Lors de l'assemblage, sous l'effet de la pression, la matière plastique constituant la ou les feuille(s) intercalaire(s) 41, 42 pénètre à l'intérieur des cavités de l'aile intercalaire 71, renforçant la fixation du profilé 6 sur l'élément vitré 2.
La figure 3 illustre encore une autre variante de profilé 6 pouvant être utilisé dans un vitrage selon l'invention, dans laquelle l'aile intercalaire 71 est ondulée.
Dans l'exemple illustré, l'aile intercalaire 71 présente une forme de vague en coupe longitudinale (i.e. dans un plan orthogonal à l'axe X, contenant Y et Z).
Selon une variante, elle pourrait présenter une forme de vague en coupe transversale.
La figure 4 illustre un vitrage 1 selon un autre mode de réalisation, dans lequel la rainure est ouverte dans la direction latérale.
Le profilé 6 présente, en coupe transversale, une forme de m. Un premier creux du m réalise la rainure 61 pour accueillir le harpon 80 de la pièce de couverture 8 et un deuxième creux du m enchâsse la feuille de verre extérieure 3, en venant de préférence contre le chant 3c de la feuille de verre extérieure 3.
La figure 5 illustre un vitrage 1 selon un autre mode de réalisation, dans lequel la rainure est ouverte dans la direction latérale.
Le cordon profilé 6 présente ici, en coupe transversale, une forme de
S. Un premier creux du S (le creux supérieur, ouvert vers la gauche sur la figure 5) réalise la rainure 61 pour accueillir le harpon 80 de la pièce de couverture 8 et un deuxième creux du S enchâsse la feuille de verre extérieure 3, en venant de préférence contre le chant 3c de la feuille de verre extérieure 3.
La figure 6 illustre un vitrage 1 selon un autre mode de réalisation de l'invention, dans lequel la face extérieure 71a et le chant 71c de l'aile intercalaire 71 sont en contact avec les feuilles intercalaires en matière plastique 41, 42. Plus particulièrement, dans l'exemple illustré, la face extérieure 71a de l'aile intercalaire 71 est en contact avec la feuille intercalaire supérieure 41, et son chant 71c, avec la feuille intercalaire inférieure 42. La face intérieure 71b de l'aile intercalaire 71 est reliée par l'intermédiaire d'une couche de matériau adhésif 77 avec la face intercalaire 5a de la feuille de verre intérieure 5.
Grâce à ces dispositions, les efforts appliqués sur l'aile intercalaire lors du clippage de la pièce de couverture 8 sur la rainure 61 sont repris en partie par la feuille de verre intérieure. La feuille intercalaire en matière plastique intérieure 42 subit moins de contraintes, et la fixation de l'aile intercalaire 71 à l'élément vitré 2 est préservée.
Selon un autre mode de réalisation non représenté, l'élément vitré 2 pourrait aussi comporter une unique feuille intercalaire en matière plastique, laquelle serait alors en contact avec la face extérieure de l'aile intercalaire 71 du profilé 6 et de préférence le chant 71c de cette aile 71.
La figure 7 illustre un vitrage 1 selon un autre mode de réalisation de l'invention, dans lequel l'élément vitré 2 comporte, entre la feuille intercalaire extérieure 41 et la feuille intercalaire intérieure 42 en matière plastique, une (troisième) feuille intercalaire intermédiaire en matière plastique 43.
La face extérieure 71a de l'aile intercalaire 71 est en contact avec la face intérieure 41b de la feuille intercalaire extérieure 41, la face intérieure 71b de l'aile intercalaire 71 est en contact avec la face extérieure 42a de la feuille intercalaire intérieure 42, et le chant 71c de l'aile intercalaire 71 est en contact avec le chant 43c de ladite feuille intercalaire intermédiaire 43.
La figure 8 illustre un vitrage 1 selon un autre mode de réalisation de l'invention, notamment une lunette arrière, assemblé sur une pièce de carrosserie de véhicule.
Dans cet exemple, la rainure 61 du profilé 6 du vitrage 1 n'est pas destinée au clippage d'une pièce de couverture 8, mais est destiné à former un canal d'écoulement, notamment pour l'écoulement d'eaux de ruissellement.
Elle présente, dans l'exemple illustré, une section transversale en U, mais pourrait présenter toute autre section adaptée.
Dans l'exemple, le profilé 6 est en appui sur la pièce de carrosserie 9.
La pièce de carrosserie 9 est une baie de carrosserie présentant un décrochement à proximité de son bord distal, permettant le montage du vitrage 1 dans ladite baie.
Plus particulièrement, la pièce de carrosserie 9 présente une portion principale 91 et une portion d'extrémité 92 (plus proche du bord libre de la baie que ladite portion principale 91) en retrait vers l'intérieur par rapport à ladite portion principale 91 et reliée à celle-ci par un épaulement 93. Dans l'exemple, la portion d'extrémité 92 et l'épaulement 93 forment entre eux un angle proche d'un angle droit.
La partie fonctionnelle 60 du profilé 6 est en appui contre l'épaulement 93. Le tronçon de la partie fonctionnelle 60 formant l'avaloir distal 67 de la rainure 61 et le fond de la rainure 61 sont déformés élastiquement contre respectivement l'épaulement 93 et la face extérieure de la portion d'extrémité 92 de la pièce de carrosserie. Ainsi, la partie fonctionnelle 60 coopère avec la pièce de carrosserie 9 par complémentarité de forme, assurant le maintien en position de ladite partie et l'étanchéité aux abords du vitrage 1.
L'élément vitré 2 est fixé par collage à ladite portion d'extrémité 92.
De préférence, comme illustré sur la figure 8, le profilé 6 présente une hauteur telle qu'après assemblage, le bord extérieur distal de la partie de fixation 60 soit dans la continuité de la face extérieure 91a de la portion principale 91 de la pièce de carrosserie 9.
La figure 9 illustre une vue non-assemblée du vitrage selon le mode de réalisation de la figure 8. Cette figure 9 montre la partie fonctionnelle du profilé 6 dans un état non déformé. Les flèches indiquent la manière dont la déformation s'opère.
La figure 10 est une variante du mode de réalisation de la figure 8 dans laquelle l'aile intercalaire 71 est munie d'une pluralité d'ouvertures traversantes 75.
La présente invention est susceptible de s'appliquer à n'importe quel vitrage et en particulier à n'importe quel vitrage de véhicule. Elle peut s'appliquer à n'importe quel bord de ce vitrage : gauche, droit, haut ou bas et en particulier à plusieurs de ces bords à la fois, voire à tous ces bords à la fois.

Claims

REVENDICATIONS
1. Vitrage (1), notamment vitrage de véhicule, comprenant un élément vitré feuilleté (2) comportant une feuille de verre extérieure (3), une feuille de verre intérieure (5), et au moins une feuille intercalaire en matière plastique (41, 42, 43) située entre lesdites feuilles de verre (3, 5),
ladite feuille de verre extérieure (3) présentant une face extérieure (3a), un chant (3c) et une face intercalaire (3b) qui est orientée vers ladite feuille intercalaire de matière plastique (41, 42, 43),
ladite feuille de verre intérieure (5) présentant une face intercalaire (5a) qui est orientée vers ladite feuille intercalaire de matière plastique (41, 42, 43), un chant (5c) et une face intérieure (5b),
ledit vitrage (1) comportant, le long d'au moins une partie d'au moins un bord, un profilé (6) comportant une partie fonctionnelle (60) munie d'une rainure (61) et une partie de fixation (70) pour sa fixation à l'élément vitré (2),
caractérisé en ce que la partie de fixation (70) comprend une aile intercalaire (71) qui, vue en coupe transversale, est située entre la face intercalaire (3b) de ladite feuille de verre extérieure (3) et la face intercalaire (5a) de ladite feuille de verre intérieure (5), ladite aile intercalaire (71) comportant une face extérieure (71a) orientée vers la feuille de verre extérieure (3), une face intérieure (71b) orientée vers la feuille de verre intérieure (5) et un chant (71c), et
en ce que au moins une face parmi la face intérieure (71b) et la face extérieure (71a) de l'aile intercalaire (71) est en contact avec ladite au moins une feuille intercalaire (41, 42, 43) en matière plastique.
2. Vitrage (1) selon la revendication 1, dans lequel la face extérieure (71a) et le chant (71c) de l'aile intercalaire (71) sont en contact avec ladite au moins une feuille intercalaire en matière plastique (41, 42, 43) et la face intérieure (71b) de l'aile intercalaire (71) est reliée, par contact ou par l'intermédiaire d'une couche de matériau adhésif (77), avec la face intercalaire (5a) de la feuille de verre intérieure (5).
3. Vitrage (1) selon la revendication 1, dans lequel l'élément vitré (2) comporte au moins une feuille intercalaire extérieure (41) et une feuille intercalaire intérieure (42) en matière plastique entre la feuille de verre extérieure (3) et la feuille de verre intérieure (5), la face extérieure (71a) de l'aile intercalaire (71) étant en contact avec la feuille intercalaire extérieure (41) et la face intérieure (71b) de l'aile intercalaire (71) étant en contact avec la feuille intercalaire intérieure (42).
4. Vitrage (1) selon la revendication 3, dans lequel l'élément vitré (2) comporte en outre une troisième feuille intercalaire en matière plastique (43) entre la feuille intercalaire extérieure (41) et la feuille intercalaire inférieure (42), le chant (71c) de l'aile intercalaire (71) étant en contact avec un chant (43c) de ladite troisième feuille intercalaire (43).
5. Vitrage (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la rainure (61) est ouverte vers l'extérieur.
6. Vitrage (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le profilé (6) présente, en coupe transversale, deux creux ouverts dans le même sens ou dans des sens opposés, un premier creux formant la rainure (61) et un deuxième creux enchâssant la feuille de verre extérieure (3).
7. Vitrage (1) selon la revendication 6, dans lequel le profilé (6) présente, en coupe transversale, une forme de m.
8. Vitrage (1) selon la revendication 6, dans lequel le profilé (6) présente, en coupe transversale, une forme de S.
9. Vitrage (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel l'aile intercalaire (71) présente une largeur comprise entre 5 et 40 mm, notamment comprise entre 5 et 20 mm.
10. Vitrage (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel l'aile intercalaire (71) est ondulée.
11. Vitrage (1) selon l'une quelconques des revendications 1 à 10, dans lequel le profilé (6) comprend au moins une partie de corps (65) en matériau thermoplastique délimitant la rainure (61), et au moins un insert de fixation (64) muni d'une partie distale insérée dans ladite partie de corps (65) et d'une partie proximale faisant saillie hors de ladite partie de corps (65).
12. Vitrage (1) selon la revendication 11, dans lequel l'aile intercalaire (71) est constituée au moins en partie par ladite partie proximale de l'insert de fixation (64).
13. Vitrage (1) selon la revendication 11 ou 12, dans lequel l'insert de fixation (64) est réalisé dans un matériau métallique.
14. Vitrage (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel l'aile intercalaire (71) présente au moins une cavité, en particulier au moins une ouverture traversante.
15. Vitrage (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, dans lequel le profilé (6) est situé le long de deux bords latéraux de l'élément vitré (2) et/ou le long d'un bord supérieur de l'élément vitré (2).
16. Vitrage (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, dans lequel le profilé est situé le long d'un bord inférieur de l'élément vitré (2).
17. Vitrage (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, dans lequel le profilé (6) est pourvu d'une lèvre d'étanchéité (69) entre la rainure (61) et l'aile intercalaire (71).
18. Vitrage (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, dans lequel la rainure (61) est située au-dessus de la face extérieure (3a) de la feuille de verre extérieure (3).
19. Vitrage (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 18, dans lequel la rainure (61) est configurée pour le clippage d'une pièce de couverture (8) sur ledit profilé (6).
20. Assemblage, comprenant
un vitrage (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 19, dans lequel la rainure (61) est configurée pour le clippage d'une pièce de couverture (8) sur ledit profilé (6), et
une pièce de couverture (8) comportant, vue en coupe transversale, un harpon (80) pénétrant dans ladite rainure (61) lors du clippage.
21. Assemblage selon la revendication 20, dans lequel la pièce de couverture
(8) est une grille d'auvent ou un enjoliveur.
22. Assemblage comprenant
un vitrage (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 19, et une pièce de carrosserie (9),
le profilé (6) étant en appui sur ladite pièce de carrosserie (9).
23. Assemblage selon la revendication 22, dans lequel la pièce de carrosserie
(9) présente une portion principale (91) et une portion d'extrémité (92) en retrait vers l'intérieur par rapport à ladite portion principale (91) et reliée à celle-ci par un épaulement (93), et la partie fonctionnelle (60) du profilé (6) est en appui contre l'épaulement (93), et l'élément vitré (2) est fixé par collage à ladite portion d'extrémité (92).
24. Assemblage selon la revendication 22 ou 23, dans lequel la partie fonctionnelle du profilé est déformée de façon élastique contre la pièce de carrosserie, de façon à assurer un contact étanche avec ladite pièce.
25. Profilé (6) pour un vitrage selon l'une quelconque des revendications 1 à 19, comprenant au moins une partie de corps (65) en matériau thermoplastique délimitant une rainure (61), et au moins un insert de fixation (64) muni d'une partie distale insérée dans ladite partie de corps (65) et d'une partie proximale faisant saillie hors de ladite partie de corps (65).
26. Profilé selon la revendication 25, dans lequel la partie de corps (65) est en outre renforcée par un insert de renforcement (66) distinct de l'insert de fixation (64).
27. Profilé selon la revendication 25, dans lequel l'insert de fixation (64) s'étend sensiblement le long de tout le contour interne de la rainure (61), vue en coupe transversale.
28. Profilé selon l'une quelconque des revendications 25 à 27, dans lequel la partie proximale de l'insert de fixation (64) présente une pluralité d'ouvertures traversantes.
29. Procédé de fabrication d'un vitrage (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 19, comprenant une étape de feuilletage de la feuille de verre extérieure (3) et de la feuille de verre intérieure (5) de l'élément vitré (2) au moyen d'au moins une feuille intercalaire de matière plastique (41, 42, 43), l'étape de feuilletage comprenant la disposition de l'aile intercalaire (71) du profilé (6) entre la feuille de verre extérieure (3) et la feuille de verre intérieure (5), au contact de ladite au moins une feuille intercalaire (41, 42, 43).
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