EP3400317A1 - ANLAGE ZUR FEUERVERZINKUNG UND FEUERVERZINKUNGSVERFAHREN, INSBESONDERE FÜR DIE GROßSERIENPRODUKTION - Google Patents

ANLAGE ZUR FEUERVERZINKUNG UND FEUERVERZINKUNGSVERFAHREN, INSBESONDERE FÜR DIE GROßSERIENPRODUKTION

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EP3400317A1
EP3400317A1 EP17700503.0A EP17700503A EP3400317A1 EP 3400317 A1 EP3400317 A1 EP 3400317A1 EP 17700503 A EP17700503 A EP 17700503A EP 3400317 A1 EP3400317 A1 EP 3400317A1
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EP
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hot
motor vehicle
galvanizing
vehicle components
components
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    • C23C2/38—Wires; Tubes
    • C23C2/385—Tubes of specific length

Definitions

  • Plant for hot-dip galvanizing and hot-dip galvanizing in particular for mass production
  • the present invention relates to the technical field of galvanizing of iron-based or iron-containing components, in particular steel-based or stahlhal- term components (steel components), for the automotive or automotive industry by means of hot dip galvanizing (hot dip galvanizing).
  • the present invention relates to a plant and a process for hot dip galvanizing (hot dip galvanizing) of automotive components (ie iron-based or iron-containing automotive components, especially steel-based or steel-containing automotive components (steel components), especially for large-scale galvanizing a variety identical or similar vehicle components, in discontinuous operation (so-called piece galvanizing).
  • automotive components ie iron-based or iron-containing automotive components, especially steel-based or steel-containing automotive components (steel components), especially for large-scale galvanizing a variety identical or similar vehicle components, in discontinuous operation (so-called piece galvanizing).
  • components made of steel for motor vehicles such.
  • motor vehicles motor vehicles
  • galvanizing galvanizing
  • the steel is provided with a generally thin layer of zinc to protect the steel from corrosion.
  • Various galvanizing can be used to galvanize steel components, ie to coat with a metallic coating of zinc, in particular the hot dip galvanizing (synonymously also referred to as hot dip galvanizing), the spray galvanizing (flame spraying with zinc wire), the diffusion galvanizing (Sherard galvanizing ), galvanic galvanizing, non-electrolytic galvanizing by means of zinc flake coatings and mechanical galvanizing.
  • hot dip galvanizing steel is continuously immersed (eg strip and wire) or piecewise (eg components) at temperatures of about 450 ° C to 600 ° C in a heated vessel with molten zinc (melting point of zinc: 419.5 ° C), so that forms on the steel surface, a resistant alloy layer of iron and zinc and above a very firmly adhering pure zinc layer.
  • strip-galvanized steel is a preliminary or intermediate product (semi-finished product), which is further processed after galvanizing, in particular by forming, stamping, cutting, etc., whereas components to be protected by hot-dip galvanizing are first completely manufactured and then hot-dip galvanized (whereby the Components are completely protected against corrosion).
  • Piece galvanizing and strip galvanizing also differ in terms of zinc layer thickness, resulting in different periods of protection.
  • the zinc layer thickness of strip-galvanized sheet metal is usually at most 20 to 25 micrometers, whereas the zinc layer thicknesses of piece-galvanized steel parts are usually in the range of 50 to 200 micrometers and even more.
  • Hot dip galvanizing provides both active and passive corrosion protection. Passive protection is provided by the barrier effect of the zinc coating. The active corrosion protection is due to the cathodic effect of the zinc coating. Compared to nobler metals of the electrochemical series, such. As iron, zinc serves as a sacrificial anode, which protects the underlying iron from corrosion until it is completely corroded itself.
  • hot-dip galvanizing is carried out on mostly larger steel components and constructions.
  • steel-based blanks or finished workpieces (components) are immersed in the molten zinc bath after pretreatment.
  • inner surfaces, weld seams and hard-to-reach areas of the workpieces or components to be galvanized can be easily achieved by diving.
  • Conventional hot-dip galvanizing is based, in particular, on the dipping of iron or steel components into a molten zinc to form a zinc coating or a zinc coating on the surface of the components.
  • the typical process sequence in conventional piece galvanizing by means of hot-dip galvanizing is usually as follows.
  • identical or similar components eg mass production of motor vehicle components
  • Goods carrier or a common holding or fastening device for a plurality of identical or similar components For this purpose, a plurality of components on the goods carrier via holding means, such. As slings, Anbindehähte or the like attached. Subsequently, the components are supplied in the grouped state on the goods carrier the subsequent treatment steps or stages.
  • the component surfaces of the grouped components are subjected to degreasing in order to remove residues of fats and oils, wherein the degreasing agents used are usually aqueous alkaline or acid degreasing agents.
  • a rinsing process usually follows, typically by immersion in a water bath, in order to avoid carryover of degreasing agents with the galvanizing material into the subsequent process step of pickling, in particular when changing from alkaline degreasing to an acidic one Stain is of high importance.
  • pickling which in particular for the removal of inherent impurities such.
  • the pickling is usually carried out in dilute hydrochloric acid, wherein the duration of the pickling process, among other things, the impurity state (eg, degree of rusting) of the zinc and the acid concentration and Temperature of the pickling bath is dependent.
  • a rinsing process usually takes place after the pickling treatment.
  • the so-called fluxing wherein the previously degreased and pickled steel surface with a so-called flux, which is typically an aqueous solution of inorganic chlorides, most often with a mixture of zinc chloride (ZnCl 2 ) and ammonium chloride (NH 4 Cl), includes.
  • a so-called flux which is typically an aqueous solution of inorganic chlorides, most often with a mixture of zinc chloride (ZnCl 2 ) and ammonium chloride (NH 4 Cl)
  • the flux increases the wettability between the steel surface and the molten zinc.
  • the surface of the molten zinc is in particular cleaned of oxides, zinc ash, flux residues and the like, before the galvanized material is then withdrawn from the molten zinc.
  • the hot dip galvanized component is then subjected to a cooling process (eg in the air or in a water bath).
  • the holding means for the component such. As slings, Anbindedräh- te or the like, away.
  • a sometimes complicated post-processing or aftertreatment usually takes place. Excess zinc bath residues, in particular so-called drip noses of the zinc which solidifies on the edges, and oxide or ash residues which adhere to the component are removed as far as possible.
  • a criterion for the quality of a hot-dip galvanizing is the thickness of the zinc coating in ⁇ (microns).
  • the standard DIN EN ISO 1461 specifies the minimum values of the required coating thicknesses, which, depending on the material thickness, are to be supplied in the case of hot-dip galvanizing. In practice, the layer thicknesses are significantly higher than the minimum layer thicknesses specified in DIN EN ISO 1461. In general, zinc plated zinc plating has a thickness in the range of 50 to 200 microns and even more.
  • the zinc melt or the liquid zinc bath additionally add aluminum.
  • the zinc melt or the liquid zinc bath additionally add aluminum.
  • a zinc / aluminum alloy having a lower melting temperature than pure zinc is produced.
  • a zinc / aluminum alloy used in the hot-dip galvanizing bath has improved fluidity properties compared to pure zinc.
  • zinc coatings produced by hot dip galvanizing performed using such zinc / aluminum alloys have greater corrosion resistance (which is two to six times better than Reinzink's), improved formability, and better paintability than zinc coatings formed from pure zinc.
  • this technology can also produce lead-free zinc coatings.
  • Such a hot-dip galvanizing process using a zinc / aluminum melt or using a zinc / aluminum hot-dip galvanizing bath is known, for example, from WO 2002/042512 A1 and the corresponding reference numerals to this patent family (eg EP 1 352 100 B1, DE 601 24 767 T2 and US 2003/0219543 A1).
  • corrosion protection coatings can be produced with very low layer thicknesses (generally well below 50 microns and typically in the range of 2 to 20 microns) and with very low weight with high cost efficiency, which is why the process described therein commercially under the name microZINQ ® method is applied.
  • the known piece of fire galvanizing has several disadvantages.
  • the components or component regions inevitably do not remain in the molten zinc for the same length. This results in different reaction times between the material of the components and the molten zinc and thus different zinc layer thicknesses on the components.
  • high-temperature-sensitive components in particular in the case of high-strength and ultrahigh-strength steels, such as, for example, spring steel, chassis and body components and press-hardened formed parts, different residence times in the molten zinc on the mechanical characteristics of the steel.
  • the problem underlying the present invention is therefore to provide a system or a method for piece galvanizing iron-based or iron-containing motor vehicle components, in particular steel-based or steel-containing motor vehicle components (steel components) by means of hot dip galvanizing (hot dip galvanizing) in a zinc / Aluminum melt (ie in a liquid zinc / aluminum bath), preferably for large-scale hot-dip galvanizing a plurality of identical or similar automotive components, the disadvantages of the prior art previously described should be at least largely avoided or at least mitigated.
  • the present invention proposes - according to an aspect of the present invention - a hot-dip galvanizing plant according to claim 1; Further, in particular special and / or advantageous embodiments of the system according to the invention are the subject of the relevant sub-systems.
  • the present invention - according to a second aspect of the present invention - a method for hot dip galvanizing according to the independent method claim before;
  • special and / or advantageous embodiments of the method according to the invention are the subject of the related sub-claims. It goes without saying in the following explanations that embodiments, embodiments, advantages and the like, which are carried out below for purposes of avoiding repetitions only as an aspect of the invention, of course also apply accordingly with respect to the other aspects of the invention, without this being so requires a separate mention.
  • the invention relates to a system for hot-dip galvanizing or Schmelztauchverzin- kung of motor vehicle components, preferably for large-series hot-dip galvanizing a plurality of identical or similar automotive components, especially in discontinuous operation, preferably for piece galvanizing, in particular for high precision ons85verzinkung with a hot dip galvanizing for hot dip galvanizing the motor vehicle components, wherein the hot-dip galvanizing means comprises a galvanizing bath having a molten zinc / aluminum alloy.
  • a handling device for preferably automated feeding, immersing and dehumidifying an isolated component in the plant of the aforementioned type to solve the underlying task in the molten zinc / aluminum alloy having galvanizing the hot-dip galvanizing provided.
  • the invention accordingly relates to a process for hot-dip galvanizing of motor vehicle components, preferably for large-series galvanizing, a plurality of identical or similar automotive components, in particular in discontinuous operation, preferably for piece galvanizing, in particular for high-precision hot-dip galvanizing.
  • Components are subjected to a hot dip galvanizing in a galvanized zinc / aluminum alloy galvanizing bath.
  • it is provided in the aforementioned method that in the hot-dip galvanizing the automotive components are supplied in the isolated state, preferably automatically, to the galvanizing bath, dipped therein and subsequently dipped out of it.
  • the invention differs from the state of the art in that in the context of a large-scale hot-dip galvanizing galvanized automotive components are supplied in the isolated state of the galvanizing zinc / aluminum alloy.
  • This measure which seems uneconomical and process-delaying at first glance in a large-scale production in comparison to a grouped or simultaneous galvanizing of a plurality of motor vehicle components, has surprisingly proven to be particularly preferred with regard to the production of high-precision fire-galvanized automotive components.
  • the solution according to the invention has initially been omitted, since in the case of the piece-galvanizing process known from the prior art, depending on the size and weight, in some cases several hundred vehicle components are attached to a goods carrier and at the same time galvanized together. A separation of the vehicle components from the goods carrier before galvanizing and galvanizing in the isolated state thus initially increases the duration of the pure galvanizing process considerably.
  • targeted and optimized handling in the actual galvanizing process is necessary, especially in the case of motor vehicle components, in particular those which are made of high-strength and very high-strength steels which are temperature-sensitive.
  • each vehicle component in the separation according to the invention can be precisely manipulated and treated, for example by special rotational and steering movements of the vehicle component when pulling out of the melt.
  • the Nachbearbeitungsaufwand significantly reduced to the part can be completely avoided.
  • the invention offers the possibility that zinc ash adhesions can be significantly reduced and sometimes even avoided.
  • the process according to the invention can be controlled such that a vehicle component to be galvanized in the isolated state is moved away from the immersion site after immersion and is moved to a location remote from the immersion site. This is followed by dipping. While the zinc ash rises in the area of the immersion site and is located on the surface of the immersion site, there are few or no zinc ash residues at the place of immersion. Thanks to this special technique, zinc ash adhesions can be significantly reduced or avoided.
  • Another advantage of an individual galvanizing plant is that no wider and deeper, but only a narrow galvanizing boiler is necessary. This reduces the surface of the galvanizing bath, which can be better shielded in this way, so that the radiation losses can be significantly reduced.
  • the invention with the occasional galvanizing automotive components with higher quality and cleanliness at the surface, the automotive components have been exposed as such in each case identical process conditions and thus have the same component characteristics.
  • the invention offers economic advantages over the prior art, since the production time can be reduced by up to 20% taking into account the no longer necessary or sometimes very limited post-processing.
  • the system according to the invention preferably has a number of other devices in addition to the Feuerverzin- Kung and the handling device, which are the actual hot-dip galvanizing or the Feuerverzin- kung device upstream and / or downstream.
  • the installation according to the invention preferably has a conveying device and / or a degreasing device and / or a surface treatment device and / or a flux application device and / or at least one purging device and / or a drying device and / or a quenching device and / or an aftertreatment device.
  • the conveying device has at least one goods carrier for conveying or for transporting a vehicle component to be fastened to the goods carrier or a group of vehicle components to be fastened to the goods carrier.
  • the conveyor may also have a plurality of funding with identical or differently designed goods carriers, to each of which either an isolated vehicle component or a group of vehicle components are fastened.
  • the conveyor device is thus used to convey an isolated vehicle component and / or a group of motor vehicle components to the individual aforementioned devices, in particular the degreasing device and / or surface treatment device.
  • the conveying device can also be provided and designed for conveying or transporting vehicle components in the singulated or grouped state to the cooling device and / or aftertreatment device.
  • the system according to the invention preferably has a degreasing device for degreasing the vehicle components.
  • the degreasing device can basically be provided in a decentralized manner, ie does not necessarily have to be in the same room or building as the other, aforementioned devices. Nevertheless, a decentralized degreasing device is also part of the system according to the invention.
  • the vehicle components can be degreased as a group, ie in the grouped state, or even in the isolated state.
  • the transport of the vehicle components to the degreaser device and away therefrom preferably takes place via the aforementioned conveying device.
  • the system according to the invention preferably has a surface treatment device for the chemical, in particular wet-chemical and / or mechanical surface treatment of the motor vehicle components.
  • the surface treatment device is designed as a pickling device for pickling the surfaces of the vehicle components.
  • the pickling of the vehicle components can take place in isolated or grouped state.
  • the transport of the vehicle components in isolated or grouped state to the surface treatment device and away from this preferably takes place via the aforementioned conveyor.
  • the system according to the invention preferably has a flux application device for applying flux to the surface of the vehicle components.
  • the flux application to the vehicle components can be carried out simultaneously in the separated state of the vehicle components or in the grouped state with a plurality of other vehicle components.
  • the transport or promotion of the vehicle components, be it in isolated or grouped state, to the flux application device and away from it preferably via the conveyor, the vehicle components then - isolated or grouped - on the goods carrier of the conveyor are attached.
  • the system according to the invention preferably has a drying device following the flux application device, so that the flux is dried after application to the surface of the motor vehicle components. This prevents liquid from entering the galvanizing bath from the flux solution.
  • system according to the invention is designed such that the abovementioned devices are arranged in the following sequence with regard to the process direction:
  • the optionally decentralized provided degreasing device for degreasing the vehicle components in the isolated or grouped state of the vehicle components
  • the surface treatment device in particular pickling device, for the chemical, in particular wet chemical and / or mechanical surface treatment of the vehicle components, preferably for pickling the surfaces of the vehicle components in isolated or grouped state of the vehicle components,
  • the flux application device for flux application to the surface of the vehicle components in the isolated or grouped state of the vehicle components
  • the drying device for drying the applied to the surface of the vehicle components flux
  • the hot dip galvanizing for hot dip galvanizing the automotive components in the isolated state it is possible that after an initial grouping of the components on the or on the goods carrier the separation after the surface treatment or after the flux application is made.
  • the separation of the components from the goods carrier via the handling device is then provided following the degreasing or following the surface treatment, in particular pickling, or following the flux application.
  • the handling device should be located between the hot-dip galvanizing device and the flux-applying device. is located.
  • the degreasing, the surface treatment and the flux application takes place in the grouped state of the components, while only the galvanizing is performed in the isolated state.
  • the handling device has at least one handling means arranged between the flux centering device and the hot-dip galvanizing device.
  • This handling means is then preferably designed so that it removes one of the automotive components from the group of motor vehicle components and then supplies it to the hot-dip galvanizing device for single-fire galvanizing.
  • the handling means can thereby remove or remove the motor vehicle component directly from the goods carrier or remove the motor vehicle component from the motor vehicle component group which has already been parked by the goods carrier. It is understood that it is also possible in principle that more than one handling means is provided, so at the same time a plurality of individualized vehicle components are hot-dip galvanized in each isolated state. In this context, it is then understood that at least the galvanizing process of the separated components is carried out in an identical manner, even if motor vehicle components are guided by different handling means simultaneously or at different times and independently by the hot-dip galvanizing or galvanizing.
  • the handling means is indeed designed such that it removes one of the motor vehicle components from the group of motor vehicle components, but does not supply the removed motor vehicle component directly to the galvanizing.
  • the handling means may be removed from the group of automotive components automotive component, for example, to a handling device belonging to the conveyor system, for. As a goods carrier or a monorail train passed, over which the isolated vehicle component is then galvanized in the isolated state.
  • the handling device has at least two handling means, namely a first handling means, which performs the separation of the automotive components from the group of automotive components, and at least a second handling means, for example in the manner of a conveyor system, the Then the isolated vehicle component leads through the galvanizing bath.
  • the handling means is designed such that an isolated motor vehicle component dips into an immersion region of the bath, then moved from the immersion region to an adjacent immersion region and subsequently immersed in the exchange region.
  • zinc ash is produced on the surface of the immersion area as a reaction product of the flux with the molten zinc.
  • the immersion area is adjacent to the immersion area, that is to say, there are areas of the galvanizing bath which are spatially spaced apart and, in particular, do not overlap.
  • the vehicle component remains after immersion at least as long in the immersion region of the galvanizing bath until the reaction time between the vehicle component surface and the zinc / aluminum alloy of the zinc plating bath is completed , In this way it is ensured that the zinc ash, which moves upwards within the melt, spreads only on the surface of the immersion area. Subsequently, the vehicle component can then be moved into the immersion area, which is essentially free of zinc ash, and left there.
  • the motor vehicle component In experiments that have been carried out in connection with the invention, it has been found that it is expedient for the motor vehicle component to remain between 20% to 80%, preferably at least 50%, of the galvanizing time in the region of the immersion region and only subsequently into the immersion region Immersion area is moved.
  • the handling means or the handling device is designed such that all Automotive components in the isolated state in an identical manner, in particular with identical movement, in an identical arrangement and / or with identical time, are passed through the galvanizing. Ultimately, this can easily be achieved by a corresponding control of the handling device or of the at least one associated handling means. Due to the identical handling identical vehicle components, ie automotive components, each consisting of the same material and each have the same shape, each identical product properties. This includes not only identical zinc layer thicknesses but also identical characteristics of the galvanized vehicle components, since these have each been guided in an identical manner through the galvanizing bath.
  • the invention provides system and process according to the separation advantage that zinc noses can be easily avoided.
  • a stripping device is provided following the immersion region, wherein in a preferred embodiment of this inventive concept, the handling means or the handling device is designed such that all automotive components in the isolated state after emptying of the stripping device for stripping liquid zinc in an identical manner be passed.
  • the handling means or the handling device is designed such that all automotive components in the isolated state after emptying of the stripping device for stripping liquid zinc in an identical manner be passed.
  • all automotive components are moved in the isolated state in an identical manner after the immersion so that dripping noses of liquid zinc are removed, in particular drip and / or evenly distributed on the vehicle component surfaces.
  • the invention thus makes it possible to guide each individual vehicle component not only through the galvanizing bath, but also either in a specific positioning, for example an inclination of the motor vehicle component, and move past one or more scrapers and / or To move the vehicle component by special rotational and / or steering movements after the exchange so that zinc lugs are at least substantially avoided.
  • the system according to the invention preferably has a plurality of flushing devices, optionally with a plurality of flushing stages.
  • a rinsing device is preferably provided after the degreasing device and / or after the surface treatment device. The individual flushing devices ultimately ensure that the degreasing agents used in the degreasing device or in the surface treatment device used surface treatment agents are not registered in the next stage of the process.
  • a cooling device in particular a quenching device, is provided following the hot-dip galvanizing device, at which the motor vehicle component is cooled or quenched after hot-dip galvanizing.
  • a post-treatment device can be provided in particular following the cooling device.
  • the aftertreatment device is used in particular for a passivation, sealing or coloring of the galvanized motor vehicle components.
  • the post-treatment stage may also include, for example, the post-processing, in particular the removal of impurities and / or the removal of zinc noses. As has been stated above, however, the post-processing step in the invention is considerably reduced and sometimes even unnecessary in comparison with the method known in the prior art.
  • the galvanizing zinc and aluminum in a zinc / aluminum weight ratio in the range of 55-99.999: 0.001 -45, preferably 55-99.97: 0.03-45 , especially 60-98: 2-40, preferably 70-96: 4-30.
  • the galvanizing bath has the following composition, in which the weights are based on the galvanizing bath and in the sum of all constituents of the composition results in 100% by weight:
  • the flux has the following composition, the weight data being based on the flux and resulting in the sum of all constituents of the composition 100 wt .-%:
  • zinc chloride (ZnCl 2 ) especially in amounts ranging from 50 to 95% by weight, preferably from 58 to 80% by weight;
  • ammonium chloride (NH 4 Cl), especially in amounts ranging from 5 to 50% by weight, preferably 7 to 42% by weight;
  • alkali and / or alkaline earth metal salt preferably sodium chloride and / or potassium chloride, in particular in total amounts in the range of 1 to 30 wt .-%, preferably 2 to 20 wt .-%;
  • metal chloride preferably heavy metal chloride, preferably selected from the group of nickel chloride (NiCl 2 ), manganese chloride (MnCl 2 ), lead chloride (PbCl 2 ), cobalt chloride (CoCl 2 ), tin chloride (SnCl 2 ), antimony chloride (SbC ) and / or bismuth chloride (B1CI3), in particular in total amounts in the range of 0.0001 to 20 wt .-%, preferably
  • (V) optionally at least one further additive, preferably wetting agent and / or surfactant, in particular in amounts ranging from 0.001 to 10 wt .-%, preferably 0.01 to 5 wt .-%.
  • the flux application device in particular the Flußstoffbad the flux application device containing flux in preferably aqueous solution, in particular in amounts and / or concentrations of the flux in the range of 200 to 700 g / l, in particular 350 to 550 g / l , preferably 500 to 550 g / l, and / or that the flux is used as a preferably aqueous solution, in particular with amounts and / or concentrations of the flux in the range of 200 to 700 g / l, in particular 350 to 550 g / l, preferably 500 to 550 g / l.
  • FIG. 1 schematically shows a sequence of the method according to the invention in a system 1 according to the invention.
  • the flowchart shown is a method which is possible according to the invention, but individual method steps may also be omitted or provided in a different order than shown and described below. Also, further method steps may be provided. Moreover, it is the case that not all stages of the process basically have to be provided in a spatially combined Annex 1. The decentralized realization of individual process stages is also possible.
  • the step A designates the delivery and depositing of vehicle components 2 to be galvanized at a connection point.
  • the automotive components 2 are already mechanically surface-treated in the present example, in particular sandblasted. This may or may not be foreseen.
  • stage B the motor vehicle components 2 are connected to a goods carrier 7 of a conveyor 3 to form a group of motor vehicle components 2.
  • the vehicle components 2 are also connected to each other and thus only indirectly with the goods carrier 7.
  • the goods carrier 7 has a basket, a frame or the like, in or in which the motor vehicle components 2 are inserted.
  • stage C the vehicle components 2 are degreased.
  • alkaline or acid degreasing agents 11 are used to remove residues of fats and oils on the components 2.
  • stage D a rinse, in particular with water, of the degreased motor vehicle components 2 is provided.
  • the residues of degreasing agent 1 1 are rinsed off the motor vehicle components 2.
  • stage E a pickling of the surfaces of the vehicle components 2, so a wet-chemical surface treatment.
  • the pickling is usually carried out in dilute hydrochloric acid.
  • stage F is followed by stage F, which in turn is a rinse, in particular with water, in order to prevent the pickling agent from being carried over into the subsequent process stages.
  • the correspondingly cleaned and pickled, to be galvanized motor vehicle components 2 are then, still grouped together as a group on the goods carrier 4, floated, namely subjected to a flux treatment.
  • the flux treatment in stage H is likewise carried out in an aqueous flux solution.
  • the product carrier 7 with the motor vehicle components 2 in stage I is subjected to drying in order to produce a solid flux film on the surface of the motor vehicle components 2 and to remove adhering water.
  • the vehicle components 2 previously combined as a group are singulated, ie removed from the group, and then further treated in the singulated state.
  • the separation can take place in that the motor vehicle components 2 are removed individually from the goods carrier 7 or also in that the goods carrier 7 first deposits the group of motor vehicle components 2 and the motor vehicle components 2 are then removed individually from the group.
  • the vehicle components 2 are now hot-dip galvanized in stage K.
  • the motor vehicle components 2 are immersed individually in a galvanizing bath 28 and are dipped out again after a predetermined dwell time.
  • the galvanizing in method step K is followed by dripping of the still liquid zinc in stage L.
  • the dripping takes place, for example, by traveling along the zinced in the isolated state vehicle component 2 on one or more scrapers Abstreif worn or by predetermined pivoting and rotational movements of the vehicle component 2, which either for dripping or for even distribution of the zinc on the car Component surface leads.
  • step M the galvanized vehicle component is quenched in step M.
  • the quenching in method step M is followed by a post-treatment in stage N, which may be, for example, a passivation, sealing or organic or inorganic coating of the galvanized motor vehicle component 2.
  • a post-treatment in stage N may be, for example, a passivation, sealing or organic or inorganic coating of the galvanized motor vehicle component 2.
  • the aftertreatment also includes a post-processing of the vehicle component 2 that may possibly be carried out.
  • a group of vehicle components 2 is transported via the conveyor 3 and separated after degreasing and associated flushing and / or surface treatment and associated flushing and then the automotive components 2 in the isolated state then be guided through the further process at least until the galvanizing including. Subsequently, the then galvanized vehicle component 2 can be further processed in the isolated state or grouped again and further processed in the grouped state.
  • the plant 1 is intended for the hot dip galvanizing of a large number of identical motor vehicle components 2 in discontinuous operation, the so-called piece galvanization.
  • the plant 1 is designed and suitable for hot dip galvanizing of automotive components 2 in large series.
  • the large-scale galvanizing refers to a galvanizing, in which successively more than 100, in particular more than 1000 and preferably more than 10,000 identical motor vehicle components 2 are galvanized, without in between automotive components 2 of different shape and size are galvanized.
  • the system 1 has a conveying device 3 for conveying or simultaneously transporting a plurality of motor vehicle components 2, which are combined to form a group.
  • the conveyor device 3 is a crane track with a rail guide 4, on which a trolley 5 with a lifting mechanism can be moved.
  • a goods carrier 7 is connected to the trolley 5.
  • the goods carrier 7 is used to hold and secure the vehicle components 2.
  • the connection of the vehicle components 2 with the goods carrier 7 is usually carried out at a connection point 8 of the system to which the vehicle components 2 are grouped for connection to the goods carrier 7.
  • a degreasing device 9 connects.
  • the degreasing device 9 has a degreasing basin 10 in which a degreasing agent 1 1 is located.
  • the degreasing agent 1 1 may be acidic or basic.
  • the degreasing device 9 is adjoined by a flushing device 12, which has a sink 13 with flushing agent 14 located therein.
  • the rinsing agent 14 in the present case is water.
  • Downstream of the rinsing device 12, that is to say in the process direction, is a surface treatment device designed as a pickling device 15 for wet-chemical surface treatment of the vehicle components 2.
  • the pickling device 15 has a pickling tank 16 with a pickling agent 17 located therein.
  • the mordant 17 in the present case is dilute hydrochloric acid.
  • a rinsing device 18 with a rinsing basin 19 and rinsing agent 20 located therein is again provided.
  • the detergent 20 is again water.
  • the flux contains in a preferred embodiment zinc chloride (ZnCl 2 ) in an amount of 58 to 80 wt .-% and ammonium chloride (NH 4 Cl ) in the amount of 7 to 42% by weight. Furthermore, optionally in a small amount of alkali metal and / or alkaline earth metal salts and optionally in the opposite of a further reduced amount of a heavy metal chloride are provided. Furthermore, if necessary, a wetting agent is also provided in small quantities.
  • the above weight data are based on the flux 23 and make up in the sum of all components of the composition 100 wt .-%.
  • the flux 23 is in aqueous solution, in a concentration in the range of 500 to 550 g / l.
  • the aforementioned devices 9, 12, 15, 18 and 21 can each basically have a plurality of cymbals. These individual basins, but also the basins described above, are arranged in cascade behind one another.
  • the flux application device 21 is followed by a drying device 24 to remove adhering water from the flux film located on the surface of the automotive components 2.
  • the system 1 has a hot-dip galvanizing device 25, in which the motor vehicle components 2 are hot-dip galvanized.
  • the hot-dip galvanizing device 25 has a galvanizing tank 26, optionally with a housing 27 provided on the upper side.
  • a galvanizing bath 28 which contains a zinc / aluminum alloy.
  • the galvanizing bath has 60 to 98% by weight of zinc and 2 to 40% by weight of aluminum.
  • small amounts of silicon and optionally in further reduced proportions a small amount of alkali and / or alkaline earth metals and heavy metals are provided. It is understood that the above-mentioned weights are based on the galvanizing bath 28 and amount to 100% by weight in the sum of all constituents of the composition.
  • a cooling device 29 In the process direction after the hot-dip galvanizing device 25 is a cooling device 29, which is provided for quenching of the motor vehicle components 2 after the fire galvanizing. Finally, after the cooling device 29, an aftertreatment device 30 is provided, in which the hot-dip galvanized motor vehicle components 2 can be post-treated and / or reworked.
  • the handling device 31 Between the drying device 24 and the hot-dip galvanizing device 25 there is a handling device 31, which is provided for automated feeding, immersing and dehumidifying a separated from the goods carrier 7 automotive component 2 in the galvanizing 28 of the hot-dip galvanizing device 25.
  • the handling device 31 has a handling means 32 which is used to handle the vehicle components 2, namely to remove a motor vehicle component 2 from the group of motor vehicle components 2 or to remove the grouped motor vehicle components 2 from FIG Goods carrier 7 and for supplying, immersing and Ausforce the isolated automotive component 2 is provided in the galvanizing 28.
  • the handling means 32 is preferably designed such that it can be moved in the direction of the transfer station 33 and away from it and / or can be moved in the direction of the galvanization device 25 and away from it.
  • the handling means 32 is designed such that it moves a submerged in the galvanizing bath 28 automotive component 2 from the immersion region to an adjacent immersion region and then emerges in the exchange area.
  • the immersion area and the immersion area are spaced apart from each other, so they do not correspond to each other. In particular, the two areas do not overlap. In this case, the movement from the immersion region to the immersion region does not take place until a predetermined period of time has elapsed, namely after completion of the reaction time of the flux 23 with the surface of the vehicle components 2 to be galvanized in each case.
  • the handling device 31 has centrally and / or the handling means 32 locally via a control device, according to which the movement of the handling means 32 takes place in such a way that all the vehicle components 2 separated from the goods carrier 7 move with identical movement, in identical arrangement and with identical time the galvanizing bath 28 are guided.
  • the handling means 32 may also be controlled via the associated control device such that an already galvanized motor vehicle component 2 is still moved within the housing 27, for example by corresponding rotational movements, such that excess zinc drips off and / or alternatively evenly on the motor vehicle. Component surface is distributed.
  • FIGS. 2 to 4 show different states during operation of the system 1.
  • FIG. 2 shows a state in which a multiplicity of vehicle components 2 to be galvanized are deposited at the connection point 8.
  • the goods carrier 7 Above the group of motor vehicle components 2 is the goods carrier 7. After lowering the goods carrier 7, the motor vehicle components 2 are fastened to the goods carrier 7.
  • the automotive components 2 are arranged in layers. In this case, all vehicle components 7 can each be connected to the goods carrier 7. But it is also possible that only the upper layer of motor vehicle components 2 is connected to the goods carrier 7, while the following position is connected to the respective overlying layer. It is also possible for the group of motor vehicle components 2 to be arranged in a basket-like frame or the like. In Fig. 3, the group of automotive components 2 is above the pickling 15.
  • the stages C and D namely the degreasing and rinsing, have already been made.
  • the group of motor vehicle components 2 has been deposited at the transfer point 33.
  • the trolley 5 is on the way back to the junction 8 at which are already new to be galvanized automotive components 2 as a group. From the deposited at the transfer point 33 group of automotive components 2 has already been removed via the handling means 32, a motor vehicle component 2, which is just before feeding into the hot-dip galvanizing 25.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Anlage und ein Verfahren zur Feuerverzinkung von Kfz-Bauteilen, vorzugsweise zur Großserienfeuerverzinkung einer Vielzahl identischer oder gleichartiger Kfz-Bauteile, insbesondere im diskontinuierlichen Betrieb, vorzugsweise zur Stückverzinkung, insbesondere zur Hochprazisionsfeuerverzinkung.

Description

Anlage zur Feuerverzinkung und Feuerverzinkungsverfahren, insbesondere für die Großserienproduktion
Die vorliegende Erfindung betrifft das technische Gebiet der Verzinkung von eisen- basierten bzw. eisenhaltigen Bauteilen, insbesondere stahlbasierten bzw. stahlhal- tigen Bauteilen (Stahlbauteilen), für die Automobil- bzw. Kraftfahrzeugindustrie, mittels Feuerverzinkung (Schmelztauchverzinkung).
Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung eine Anlage sowie ein Verfahren zur Feuerverzinkung (Schmelztauchverzinkung) von Kfz-Bauteilen (d. h. von eisenbasierten bzw. eisenhaltigen Kfz-Bauteilen, insbesondere stahlbasierten bzw. stahlhaltigen Kfz-Bauteilen (Stahlbauteilen), insbesondere für die Großserienfeuer- verzinkung einer Vielzahl identischer oder gleichartiger Kfz-Bauteile, im diskontinuierlichen Betrieb (sogenannte Stückverzinkung).
Metallische Bauteile jeglicher Art aus eisenhaltigem Material, insbesondere Bauteile aus Stahl, erfordern anwendungsbedingt oftmals einen effizienten Schutz vor Korrosion. Insbesondere Bauteile aus Stahl für Kraftfahrzeuge (Kfz), wie z. B. Pkw, Lkw, Nutzfahrzeuge etc., erfordern einen effizienten Korrosionsschutz, welcher auch Langzeitbelastungen standhält.
In diesem Zusammenhang ist es bekannt, stahlbasierte Bauteile mittels Verzinkung (Verzinken) gegenüber Korrosion zu schützen. Beim Verzinken wird der Stahl mit einer im Allgemeinen dünnen Zinkschicht versehen, um den Stahl vor Korrosion zu schützen. Dabei können verschiedene Verzinkungsverfahren eingesetzt werden, um Bauteile aus Stahl zu verzinken, d. h. mit einem metallischen Überzug aus Zink zu überziehen, wobei insbesondere die Feuerverzinkung (synonym auch als Schmelztauchverzinkung bezeichnet), die Spritzverzinkung (Flammspritzen mit Zinkdraht), die Diffusionsverzinkung (Sherard-Verzinkung), die galvanische Verzin- kung (elektrolytische Verzinkung), die nicht-elektrolytische Verzinkung mittels Zinklamellenüberzügen sowie die mechanische Verzinkung zu nennen sind. Zwischen den vorgenannten Verzinkungsverfahren bestehen große Unterschiede, insbesondere im Hinblick auf die Verfahrensdurchführung, aber auch im Hinblick auf die Beschaffenheit und Eigenschaften der erzeugten Zinkschichten bzw. Zink- Überzüge. Das wohl wichtigste Verfahren zum Korrosionsschutz von Stahl durch metallische Zinküberzüge ist die Feuerverzinkung (Schmelztauchverzinkung). Dabei wird Stahl kontinuierlich (z. B. Band und Draht) oder stückweise (z. B. Bauteile) bei Temperaturen von etwa 450 °C bis 600 °C in einen beheizten Kessel mit flüssigem Zink getaucht (Schmelzpunkt von Zink: 419,5 °C), so dass sich auf der Stahloberfläche eine widerstandsfähige Legierungsschicht aus Eisen und Zink und darüber eine sehr fest haftende reine Zinkschicht ausbildet.
Bei der Feuerverzinkung wird zwischen diskontinuierlicher Stückverzinkung (vgl. z. B. DIN EN ISO 1461 ) und kontinuierlicher Bandverzinkung (DIN EN 10143 und DIN EN 10346) unterschieden. Sowohl das Stückverzinken als auch das Bandverzinken sind genormte bzw. standardisierte Verfahren. Bandverzinkter Stahl ist ein Vor- bzw. Zwischenprodukt (Halbzeug), welches nach dem Verzinken, insbesondere durch Umformen, Stanzen, Zuschneiden etc., weiterverarbeitet wird, wohinge- gen durch Stückverzinken zu schützende Bauteile zuerst vollständig gefertigt und erst danach feuerverzinkt werden (wodurch die Bauteile rundum vor Korrosion geschützt werden). Stückverzinken und Bandverzinken unterscheiden sich zudem hinsichtlich der Zinkschichtdicke, wodurch sich unterschiedliche Schutzdauern ergeben. Die Zinkschichtdicke von bandverzinkten Blechen liegt zumeist bei höchs- tens 20 bis 25 Mikrometern, wohingegen die Zinkschichtdicken von stückverzinkten Stahlteilen üblicherweise im Bereich von 50 bis 200 Mikrometern und sogar mehr liegen.
Die Feuerverzinkung liefert sowohl einen aktiven als auch passiven Korrosions- schütz. Der passive Schutz erfolgt durch die Barrierewirkung des Zinküberzuges. Der aktive Korrosionsschutz entsteht aufgrund der kathodischen Wirkung des Zinküberzuges. Gegenüber edleren Metallen der elektrochemischen Spannungsreihe, wie z. B. Eisen, dient Zink als Opferanode, die das darunter liegende Eisen solange vor Korrosion schützt, bis sie selbst vollständig korrodiert ist.
Bei der sogenannten Stückverzinkung nach DIN EN ISO 1461 erfolgt das Feuerverzinken von meist größeren Stahlbauteilen und -konstruktionen. Dabei werden stahlbasierte Rohlinge oder fertige Werkstücke (Bauteile) nach einer Vorbehandlung in das Zinkschmelzbad eingetaucht. Durch das Tauchen können insbesondere auch Innenflächen, Schweißnähte und schwer zugängliche Stellen der zu verzinkenden Werkstücke bzw. Bauteile gut erreicht werden. Die konventionelle Feuerverzinkung basiert insbesondere auf dem Tauchen von Eisen- bzw. Stahlbauteilen in eine Zinkschmelze unter Ausbildung einer Zinkbe- schichtung bzw. eines Zinküberzugs auf der Oberfläche der Bauteile. Zur Sicherstellung des Haftvermögens, der Geschlossenheit und der Einheitlichkeit des Zinküberzuges ist vorab im Allgemeinen eine sorgfältige Oberflächenvorbereitung der zu verzinkenden Bauteile erforderlich, welche üblicherweise eine Entfettung mit nachfolgendem Spülvorgang, eine sich anschließende saure Beizung mit nachfolgendem Spülvorgang und schließlich eine Flussmittelbehandlung (d. h. ein sogenanntes Fluxen) mit nachfolgendem Trocknungsvorgang umfasst.
Der typische Verfahrensablauf beim konventionellen Stückverzinken mittels Feuerverzinkung gestaltet sich üblicherweise wie folgt. Aus Gründen der Prozessökonomie und der Wirtschaftlichkeit werden bei der Stückverzinkung identischer oder gleichartige Bauteile (z. B. Serienproduktion von Kfz-Bauteilen) diese typischer- weise für den gesamten Prozess zusammengeführt bzw. gruppiert (insbesondere mittels eines gemeinsamen, beispielsweise als Traverse oder Gestell ausgebildeten Warenträgers oder einer gemeinsamen Halte- bzw. Befestigungsvorrichtung für eine Vielzahl dieser identischen bzw. gleichartigen Bauteile). Hierzu werden eine Mehrzahl von Bauteilen am Warenträger über Haltemittel, wie z. B. Anschlagmittel, Anbindedrähte oder dergleichen befestigt. Anschließend werden die Bauteile im gruppierten Zustand über den Warenträger den nachfolgenden Behandlungsschritten bzw. -stufen zugeführt.
Zunächst werden die Bauteiloberflächen der gruppierten Bauteile einer Entfettung unterzogen, um Rückstände von Fetten und Ölen zu entfernen, wobei als Entfettungsmittel üblicherweise wässrige alkalische oder saure Entfettungsmittel zur Anwendung kommen. Nach der Reinigung im Entfettungsbad schließt sich üblicherweise ein Spülvorgang an, typischerweise durch Eintauchen in ein Wasserbad, um ein Verschleppen von Entfettungsmitteln mit dem Verzinkungsgut in den nach- folgenden Prozessschritt des Beizens zu vermeiden, wobei dies insbesondere bei einem Wechsel von alkalischer Entfettung auf eine saure Beize von hoher Bedeutung ist.
Anschließend erfolgt eine Beizbehandlung (Beizen), welche insbesondere zur Entfernung von arteigenen Verunreinigungen, wie z. B. Rost und Zunder, von der Stahloberfläche dient. Das Beizen erfolgt üblicherweise in verdünnter Salzsäure, wobei die Dauer des Beizvorgangs unter anderem vom Verunreinigungszustand (z. B. Verrostungsgrad) des Verzinkungsgutes und der Säurekonzentration und Temperatur des Beizbades abhängig ist. Zur Vermeidung bzw. Minimierung von Verschleppungen von Säure- und/oder Salzresten mit dem Verzinkungsgut erfolgt nach der Beizbehandlung üblicherweise ein Spülvorgang (Spülschritt). Nachfolgend erfolgt dann das sogenannte Fluxen (Flussmittelbehandlung), wobei die zuvor entfettete und gebeizte Stahloberfläche mit einem sogenannten Flussmittel, welches typischerweise eine wässrige Lösung von anorganischen Chloriden, am häufigsten mit einer Mischung aus Zinkchlorid (ZnCI2) und Ammoniumchlorid (NH4CI), umfasst. Einerseits ist es Aufgabe des Flussmittels, vor der Reaktion der Stahloberfläche mit dem schmelzflüssigen Zink eine letzte intensive Feinstreinigung der Stahloberfläche vorzunehmen und die Oxidhaut der Zinkoberfläche aufzulösen sowie eine erneute Oxidation der Stahloberfläche bis zum Verzinkungs- vorgang zu verhindern. Andererseits erhöht das Flussmittel die Benetzungsfähig- keit zwischen der Stahloberfläche und dem schmelzflüssigen Zink. Nach der Flussmittelbehandlung erfolgt üblicherweise eine Trocknung, um einen festen Flussmittelfilm auf der Stahloberfläche zu erzeugen und anhaftendes Wasser zu entfernen, so dass nachfolgend unerwünschte Reaktionen (insbesondere die Bildung von Wasserdampf) im flüssigen Zinktauchbad vermieden werden. Die auf die vorgenannte Weise vorbehandelten Bauteile werden dann durch Eintauchen in die flüssige Zinkschmelze feuerverzinkt. Bei der Feuerverzinkung mit reinem Zink liegt der Zinkgehalt der Schmelze gemäß DIN EN ISO 1461 bei mindestens 98,0 Gew.-%. Nach dem Eintauchen des Verzinkungsgutes in das geschmolzene Zink verbleibt dieses für eine ausreichende Zeitdauer im Zinkschmelz- bad, insbesondere bis das Verzinkungsgut dessen Temperatur angenommen hat und mit einer Zinkschicht überzogen ist. Typischerweise wird die Oberfläche der Zinkschmelze insbesondere von Oxiden, Zinkasche, Flussmittelresten und dergleichen gereinigt, bevor dann das Verzinkungsgut wieder aus der Zinkschmelze herausgezogen wird. Das auf diese Weise feuerverzinkte Bauteil wird dann einem Abkühlvorgang (z. B. an der Luft oder in einem Wasserbad) unterzogen. Abschließend werden die Haltemittel für das Bauteil, wie z. B. Anschlagmittel, Anbindedräh- te oder dergleichen, entfernt. Im Anschluss an den Verzinkungsprozess erfolgt üblicherweise eine zum Teil aufwendige Nachbearbeitung oder Nachbehandlung. Dabei werden überschüssige Zinkbadrückstände, insbesondere sogenannte Tropf- nasen des an den Kanten erstarrenden Zinks sowie Oxid- oder Ascherückstände, die an dem Bauteil anhaften, so weit wie möglich entfernt. Ein Kriterium für die Güte einer Feuerverzinkung ist die Dicke des Zinküberzuges in μιη (Mikrometern). In der Norm DIN EN ISO 1461 sind die Mindestwerte der geforderten Überzugsdicken angegeben, wie sie je nach Materialdicke beim Stückverzinken zu liefern sind. In der Praxis liegen die Schichtdicken deutlich über den in der DIN EN ISO 1461 angegebenen Mindestschichtdicken. Im Allgemeinen haben durch Stückverzinken hergestellte Zinküberzüge eine Dicke im Bereich von 50 bis 200 Mikrometern und sogar mehr.
Beim Verzinkungsvorgang bildet sich als Folge einer wechselseitigen Diffusion des flüssigen Zinks mit der Stahloberfläche auf dem Stahlteil ein Überzug verschiedenartig zusammengesetzter Eisen/Zink-Legierungsschichten. Beim Herausziehen der feuerverzinkten Gegenstände bleibt auf der obersten Legierungsschicht noch eine - auch als Reinzinkschicht bezeichnete - Schicht aus Zink haften, welche in ihrer Zusammensetzung der Zinkschmelze entspricht. Wegen der hohen Temperaturen beim Schmelztauchen bildet sich auf der Stahloberfläche somit zunächst eine relativ spröde Schicht auf Basis einer Legierung (Mischkristalle) zwischen Eisen und Zink aus und darüber erst die reine Zinkschicht. Die relativ spröde Eisen/Zink- Legierungsschicht verbessert zwar die Haftfestigkeit mit dem Grundmaterial, erschwert aber die Umformbarkeit des verzinkten Stahls. Höhere Siliziumgehalte im Stahl, wie sie insbesondere zur sogenannten Beruhigung des Stahls während dessen Herstellung eingesetzt werden, führen zu einer erhöhten Reaktivität zwischen der Zinkschmelze und dem Grundmaterial und in folge dessen zu einem starken Wachstum der Eisen/Zink-Legierungsschicht. Auf diese Weise kommt es zur Bildung von relativ großen Gesamtschichtdicken. Hierdurch wird zwar eine sehr lange Korrosionsschutzdauer ermöglicht, es erhöht sich jedoch auch mit zunehmender Zinkschichtdicke die Gefahr, dass die Schicht unter mechanischer Belastung, insbesondere lokalen, schlagartigen Einwirkungen, abplatzt und die Korrosionsschutzwirkung hierdurch gestört wird. Um dem zuvor geschilderten Problem des Auftretens der schnell aufwachsenden, spröden und dicken Eisen/Zink-Legierungsschicht entgegenzuwirken und auch geringere Schichtdicken mit gleichzeitig hohem Korrosionsschutz bei der Verzinkung zu ermöglichen, ist es aus dem Stand der Technik bekannt, der Zinkschmelze bzw. dem flüssigen Zinkbad zusätzlich Aluminium zuzusetzen. Beispielsweise wird durch eine Zugabe von 5 Gew.-% Aluminium zu einer flüssigen Zinkschmelze eine Zink/Aluminium-Legierung mit einer niedrigeren Schmelztemperatur gegenüber reinem Zink erzeugt. Durch die Verwendung einer Zink/Aluminium-Schmelze (Zn/Al-Schmelze) bzw. eines flüssigen Zink/Aluminium-Bades (Zn/Al-Bad) lassen sich einerseits deutlich geringere Schichtdicken für einen verlässlichen Korrosionsschutz realisieren (im Allgemeinen unterhalb von 50 Mikrometern); andererseits unterbleibt die Ausbildung der spröden Eisen/Zinn-Legierungsschicht, da das Aluminium - ohne sich auf ein bestimmte Theorie festzulegen - sozusagen zu- nächst eine Sperrschicht auf der Stahloberfläche des betreffenden Bauteils ausbildet, auf welche dann die eigentliche Zinkschicht abgeschieden wird. Mit einer Zink/Aluminium-Schmelze feuerverzinkte Bauteile lassen sich daher problemlos umformen, weisen aber dennoch - trotz der signifikant geringeren Schichtdicke im Vergleich zu einer konventionellen Feuerverzinkung mit einer quasi aluminium- freien Zinkschmelze - verbesserte Korrosionsschutzeigenschaften auf. Eine im Feuerverzinkungsbad eingesetzte Zink/Aluminium-Legierung weist gegenüber Reinzink verbesserte Fluiditätseigenschaften auf. Außerdem weisen Zinküberzüge, welche mittels unter Verwendung derartiger Zink/Aluminium-Legierungen durchgeführter Feuerverzinkungen erzeugt sind, eine größere Korrosionsbeständigkeit (welche zwei- bis sechsmal besser ist als die von Reinzink), eine verbesserte Formbarkeit und eine bessere Lackierbarkeit auf als aus Reinzink gebildete Zinküberzüge. Überdies lassen sich mit dieser Technologie auch bleifreie Zinküberzüge herstellen. Ein solches Feuerverzinkungsverfahren unter Verwendung einer Zink/Aluminium- Schmelze bzw. unter Verwendung einer Zink/Aluminium-Feuerverzinkungsbads ist beispielsweise bekannt aus der WO 2002/042512 A1 und den betreffenden Druckschriftäquivalenten zu dieser Patentfamilie (z. B. EP 1 352 100 B1 , DE 601 24 767 T2 und US 2003/0219543 A1 ). Dort werden auch geeignete Flussmittel für die Feuerverzinkung mittels Zink/Aluminium-Schmelzbädern offenbart, da Flussmittelzusammensetzungen für Zink/Aluminium-Feuerverzinkungsbäder anders beschaffen sind als solche für die konventionelle Feuerverzinkung mit Reinzink. Mit dem dort offenbarten Verfahren lassen sich Korrosionsschutzüberzüge mit sehr geringen Schichtdicken (im Allgemeinen deutlich unterhalb von 50 Mikrometern und typischerweise im Bereich von 2 bis 20 Mikrometern) und mit sehr geringem Gewicht bei hoher Kosteneffizienz erzeugen, weshalb das dort beschriebene Verfahren kommerziell unter der Bezeichnung microZINQ®-Verfahren angewendet wird.
Bei der Stückfeuerverzinkung von Bauteilen in Zink/Aluminium-Schmelzbädern besteht insbesondere bei der Großserienstückfeuerverzinkung einer Vielzahl identischer bzw. gleichartiger Bauteile (z. B. Großserienstückfeuerverzinkung von Kfz-Bauteilen bzw. in der Automobilindustrie) aufgrund der schwierigeren Benetzbarkeit des Stahls mit der Zink/Aluminium-Schmelze sowie der geringen Dicke der Zinkbeschichtungen bzw. Zinküberzüge ein Problem darin, mit ökonomischem Verfahrensablauf die identischen bzw. gleichartigen Bauteile stets auch identischen Prozessbedingungen und Prozessabläufen zu unterwerfen, insbesondere verlässlich und reproduzierbar eine Hochpräzisionsfeuerverzinkung durchzuführen, welche identische Maßhaltigkeiten für alle identischen oder gleichartigen Bauteile liefert. Dies erfolgt im Stand der Technik - neben einer aufwendigen Vorbehandlung, insbesondere unter Auswahl spezieller Flussmittel - typischerweise insbesondere durch besondere Prozesssteuerung während des Verzinkungsvorgangs, wie z. B. verlängerte Eintauchzeiten der Bauteile in die Zink/Aluminium-Schmelze, da nur auf diese Weise gewährleistet wird, dass keine Fehlstellen in den relativ dünnen Zinküberzügen oder keine nicht oder unvollständig beschichteten Bereiche auftreten.
Um den Verfahrensablauf bei der bekannten Stückfeuerverzinkung von identischen bzw. gleichartigen Bauteilen, insbesondere bei der Großserienstückfeuerverzin- kung, ökonomisch zu gestalten und einen identischen Verfahrensablauf zu gewährleisten, ist es beim Stand der Technik so, dass eine Vielzahl der zu verzinkenden identischen bzw. gleichartigen Bauteile z. B. auf einem gemeinsamen Warenträger oder dergleichen zusammengefasst oder gruppiert und im gruppierten Zustand durch die einzelnen Verfahrensstufen, und insbesondere das Verzinkungsbad geführt werden.
Die bekannte Stückfeuerverzinkung hat jedoch verschiedene Nachteile. Bei einer mehrlagigen Behängung des Warenträgers und insbesondere bei gleicher Ein- tauch- wie Austauchbewegung des Warenträgers verweilen die Bauteile bzw. Bauteilbereiche zwangsläufig nicht gleich lang in der Zinkschmelze. Hieraus resultieren unterschiedlich lange Reaktionszeiten zwischen dem Material der Bauteile und der Zinkschmelze und daraus unterschiedliche Zinkschichtdicken auf den Bauteilen. Des weiteren wirken sich bei hochtemperatursensiblen Bauteilen, insbe- sondere bei hoch- und höchstfesten Stählen, wie z. B. für Federstähle, Fahrwerksund Karosseriekomponenten und pressgehärtete Umformteile, unterschiedliche Verweilzeiten in der Zinkschmelze auf die mechanischen Kennwerte des Stahls aus. Im Hinblick auf die Gewährleitung von definierten Kennwerten der Bauteile ist zwangsläufig die Einhaltung von definierten Prozessparametern für jedes einzelne Bauteil erforderlich. Weiterhin kommt es beim Herausziehen der Bauteile aus der Zinkschmelze zwangsläufig zum Abfließen des Zinks und Abtropfen an Bauteilkanten und -ecken. Hierdurch entstehen Zinknasen am Bauteil. Die Beseitigung dieser Zinknasen im Nachgang, die üblicherweise manuell vorzunehmen ist, stellt einen erheblichen Kostenfaktor dar, insbesondere wenn es um die Verzinkung von großen Stückzahlen und/oder die Einhaltung hoher Anforderungen an Toleranzen geht. Bei einem vollbeladenen Warenträger ist es in der Regel nicht möglich, alle Bauteile zu erreichen und dort einzeln die Zinknasen direkt an der Verzinkungsstelle zu entfernen. Üblicherweise sind die verzinkten Bauteile nach der Verzinkung vom Waren- träger abzunehmen und müssen einzeln manuell untersucht und nachbearbeitet werden, was sehr aufwendig ist.
Des Weiteren ist es bei der bekannten Stückfeuerverzinkung so, dass die Eintauch- und Austauchbewegung des Warenträgers in und aus dem Verzinkungsbad an der gleichen Stelle stattfindet. Durch das prozessbedingte Auftreten von Zinkasche als Reaktionsprodukt aus dem Flussmittel und der Zinkschmelze nach dem Eintauchen der Bauteile, die sich an der Oberfläche des Zinkbades ansammelt, ist es vor dem Austauchen zwingend notwendig, die Zinkasche von der Oberfläche durch Abziehen oder Wegspülen zu entfernen, um ein Anhaften an den verzinkten Bauteilen beim Herausziehen zu vermeiden, so dass sich möglichst keine Verunreinigungen am verzinkten Bauteil ergeben. Im Hinblick auf die Vielzahl der sich im Zinkbad befindenden Bauteile und die vergleichsweise schlechte Zugänglichkeit der Oberfläche des Verzinkungsbades stellt sich die Entfernung der Zinkasche von der Badoberfläche regelmäßig als sehr aufwendig und teilweise problematisch dar. Zum einen ergibt sich bei der Entfernung der Zinkasche von der Oberfläche des Verzinkungsbades eine zeitliche Verzögerung des Prozesses bei gleichzeitiger Reduzierung der Produktivität und zum anderen eine Fehlerquelle im Hinblick auf die Verzinkungsqualität der einzelnen Bauteile. Letztlich bleiben bei der bekannten Stückfeuerungsverzinkung Verunreinigungen und Zinknasen an den verzinkten Bauteilen, die durch manuelles Nacharbeiten zu entfernen sind. Diese Nacharbeitung ist regelmäßig sehr kosten- und zeitaufwendig. Diesbezüglich ist zu beachten, dass hier mit Nacharbeit nicht nur die Reinigung bzw. Ausbesserung gemeint ist, sondern insbesondere auch die visuelle Prüfung einbezogen ist. Prozessbedingt besteht bei allen Bauteilen die Gefahr, dass Verunreinigungen anhaften oder Zinknasen vorliegen, die es zu entfernen gilt. Entsprechend müssen alle Bauteile einzeln in Augenschein genommen werden. Allein diese Prüfung, ohne gegebenenfalls notwendige anschließende Arbeitsschritte, stellt einen sehr hohen Kostenaufwand dar, insbesondere im Bereich der Großserie mit sehr vielen zu prüfenden Bauteilen und sehr hohen Qualitätsanforderungen.
Die vorgenannte Problematik stellt sich insbesondere im Zusammenhang mit der Großserienproduktion von Kfz-Bauteilen. Bei diesen Bauteilen, die in hoher Stückzahl produziert werden, ist die Einhaltung exakt vorgegebener Kennwerte von großer Bedeutung. In diesem Zusammenhang wirkt sich eine fehlerhafte Feuerver- zinkung sehr nachhaltig aus. Das der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Problem besteht daher in der Bereitstellung einer Anlage bzw. eines Verfahrens zur Stückverzinkung von eisenbasierten bzw. eisenhaltigen Kfz-Bauteilen, insbesondere stahlbasierten bzw. stahlhaltigen Kfz-Bauteilen (Stahlbauteilen) mittels Feuerverzinkung (Schmelz- tauchverzinkung) in einer Zink/Aluminium-Schmelze (d. h. in einem flüssigen Zink/Aluminium-Bad), vorzugsweise für die Großserienfeuerverzinkung einer Vielzahl identischer oder gleichartiger Kfz-Bauteile, wobei die zuvor geschilderten Nachteile des Standes der Technik zumindest weitgehend vermieden oder aber wenigstens abgeschwächt werden sollen. Insbesondere soll eine solche Anlage bzw. ein solches Verfahren bereitgestellt werden, welche(s) gegenüber herkömmlichen Feuerverzinkungsanlagen bzw. - verfahren eine verbesserte Prozessökonomie und einen effizienteren, insbesondere flexibleren Prozessablauf ermöglichen. Zur Lösung des zuvor geschilderten Problems schlägt die vorliegende Erfindung - gemäß einem e r s t e n Aspekt der vorliegenden Erfindung - eine Anlage zur Feuerverzinkung gemäß Anspruch 1 vor; weitere, insbesondere besondere und/oder vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Anlage sind Gegenstand der diesbezüglichen Anlagenunteransprüche.
Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung - gemäß einem z w e i t e n Aspekt der vorliegenden Erfindung - ein Verfahren zur Feuerverzinkung gemäß dem unabhängigen Verfahrensanspruch vor; weitere, insbesondere besondere und/oder vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der diesbezüglichen Verfahrensunteransprüche. Es versteht sich bei den nachfolgenden Ausführungen von selbst, dass Ausgestaltungen, Ausführungsformen, Vorteile und dergleichen, welche nachfolgend zu Zwecken der Vermeidung von Wiederholungen nur zu einem Erfindungsaspekt ausgeführt sind, selbstverständlich auch in Bezug auf die übrigen Erfindungsaspek- te entsprechend gelten, ohne dass dies einer gesonderten Erwähnung bedarf.
Bei allen nachstehend genannten relativen bzw. prozentualen gewichtsbezogenen Angaben, insbesondere relativen Mengen- oder Gewichtsangaben, ist weiterhin zu beachten, dass diese im Rahmen der vorliegenden Erfindung vom Fachmann derart auszuwählen sind, dass sie sich in der Summe unter Einbeziehung aller Komponenten bzw. Inhaltsstoffe, insbesondere wie nachfolgend definiert, stets zu 100 % bzw. 100 Gew.-% ergänzen bzw. addieren; dies versteht sich aber für den Fachmann von selbst. Im Übrigen gilt, dass der Fachmann - anwendungsbezogen oder einzelfallbedingt - von den nachfolgend angeführten Bereichsangaben erforderlichenfalls abweichen kann, ohne dass er den Rahmen der vorliegenden Erfindung verlässt.
Zudem gilt, dass alle im Folgenden genannten Werte- bzw. Parameterangaben oder dergleichen grundsätzlich mit genormten bzw. standardisierten oder explizit angegebenen Bestimmungsverfahren oder andernfalls mit dem Fachmann auf diesem Gebiet an sich geläufigen Bestimmungs- bzw. Messmethoden ermittelt bzw. bestimmt werden können. Dies vorausgeschickt, wird die vorliegende Erfindung nunmehr nachfolgend im Detail erläutert.
Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Feuerverzinkung bzw. Schmelztauchverzin- kung von Kfz-Bauteilen, vorzugsweise für die Großserienfeuerverzinkung einer Vielzahl identischer oder gleichartiger Kfz-Bauteile, insbesondere im diskontinuierlichen Betrieb, vorzugsweise zur Stückverzinkung, insbesondere zur Hochpräzisi- onsfeuerverzinkung, mit einer Feuerverzinkungseinrichtung zur Feuerverzinkung der Kfz-Bauteile, wobei die Feuerverzinkungseinrichtung ein eine schmelzflüssige Zink/Aluminium-Legierung aufweisendes Verzinkungsbad umfasst. Erfindungsgemäß ist bei einer Anlage der vorgenannten Art zur Lösung der zugrundeliegenden Aufgabe eine Handhabungseinrichtung zum vorzugsweise automatisierten Zuführen, Eintauchen und Austauchen eines vereinzelten Bauteils in das die schmelzflüssige Zink/Aluminium-Legierung aufweisende Verzinkungsbad der Feuerverzinkungseinrichtung vorgesehen.
Verfahrensgemäß betrifft die Erfindung dementsprechend ein Verfahren zur Feuer- verzinkung bzw. Schmelztauchverzinkung von Kfz-Bauteilen, vorzugsweise für die Großserienverzinkung, einer Vielzahl identischer oder gleichartiger Kfz-Bauteile, insbesondere im diskontinuierlichen Betrieb, vorzugsweise zur Stückverzinkung, insbesondere zur Hochpräzisionsfeuerverzinkung, wobei die Kfz-Bauteile in einem eine schmelzflüssige Zink/Aluminium-Legierung aufweisenden Verzinkungsbad einer Feuerverzinkung unterzogen werden. Erfindungsgemäß ist bei dem vorgenannten Verfahren vorgesehen, dass bei der Feuerverzinkung die Kfz-Bauteile im vereinzelten Zustand, vorzugsweise automatisiert, dem Verzinkungsbad zugeführt, hierin eingetaucht und anschließend hieraus ausgetaucht werden. Im Ergebnis unterscheidet sich die Erfindung vom Stand der Technik dadurch, dass die im Rahmen einer Großserienfeuerverzinkung zu verzinkenden Kfz-Bauteile im vereinzelten Zustand dem Verzinkungsbad der Zink/Aluminium-Legierung zugeführt werden. Diese, auf den ersten Blick bei einer Großserienproduktion unwirtschaftlich und prozessverzogernd erscheinende Maßnahme im Vergleich zu einer gruppierten bzw. gleichzeitigen Verzinkung einer Mehrzahl von Kfz-Bauteilen hat sich überraschenderweise im Hinblick auf die Herstellung hochpräzisionsfeuerver- zinkter Kfz-Bauteile als besonders bevorzugt erwiesen.
Aufgrund ökonomischer Aspekte ist von der erfindungsgemäßen Lösung zunächst Abstand genommen worden, da bei dem aus dem Stand der Technik bekannten Stückverzinkungsprozess je nach Größe und Gewicht teilweise mehrere hundert Kfz-Bauteile an einen Warenträger angehängt und gleichzeitig gemeinsam verzinkt werden. Eine Vereinzelung der Kfz-Bauteile vom Warenträger vor der Verzinkung und eine Verzinkung im vereinzelten Zustand erhöht damit zunächst einmal die Zeitdauer des reinen Verzinkungsprozesses erheblich. Im Zusammenhang mit der Erfindung ist allerdings erkannt worden, dass gerade bei Kfz-Bauteilen, insbesondere solchen, die aus hoch- und höchstfesten Stählen, die temperatursensibel sind, ein gezieltes und optimiertes Handling beim eigentlichen Verzinkungsprozess notwendig ist. Bei der Einzelverzinkung im Zusammen- hang mit der erfindungsgemäßen Anlage bzw. dem erfindungsgemäßen Verfahren kann ohne weiteres gewährleistet werden, dass die Kfz-Bauteile jeweils für sich identischen Prozessparametern unterliegen. Gerade für Federstähle oder Fahrwerks- und Karosseriekomponenten aus hoch- und höchstfesten Stählen, wie z. B. pressgehärtete Umformteile, spielt dies eine erhebliche Rolle. Durch die Vereinze- lung der Kfz-Bauteile zum Verzinken ist es möglich, dass die Reaktionszeiten zwischen dem Stahl und der Zinkschmelze jeweils gleich sind. Hieraus resultiert letztlich eine immer gleiche Zinkschichtdicke. Darüber hinaus werden die Kennwerte der Kfz-Bauteile durch die Verzinkung in identischer Weise beeinflusst, da durch die Erfindung gewährleistet wird, dass die Kfz-Bauteile jeweils identischen Pro- zessparametern ausgesetzt werden.
Ein weiterer, erheblicher Vorteil der Erfindung ergibt sich dadurch, dass bei der erfindungsgemäßen Vereinzelung jedes Kfz-Bauteil exakt manipuliert und behandelt werden kann, zum Beispiel durch spezielle Dreh- und Lenkbewegungen des Kfz-Bauteils beim Ausziehen aus der Schmelze. Hierdurch kann der Nachbearbeitungsaufwand deutlich reduziert bis zum Teil gänzlich vermieden werden. Des weiteren bietet die Erfindung die Möglichkeit, dass Zinkascheanhaftungen deutlich verringert und zum Teil sogar vermieden werden können. Dies ist möglich, da der erfindungsgemäße Prozess so gesteuert werden kann, dass ein zu verzinkendes Kfz-Bauteil im vereinzelten Zustand nach dem Eintauchen von der Eintauchstelle wegbewegt und zu einer von der Eintauchstelle entfernten Stelle hinbewegt wird. Anschließend erfolgt das Austauchen. Während im Bereich der Eintauchstelle die Zinkasche aufsteigt und sich auf der Oberfläche der Eintauchstelle befindet, befinden sich an der Austauchstelle wenige oder keine Zinkaschereste. Durch diese spezielle Technik können Zinkascheanhaftungen erheblich verringert bis vermieden werden.
Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung ist festgestellt worden, dass unter Berücksichtigung der bei der Erfindung zum Teil nicht mehr notwendigen Nachbearbeitung die Gesamtproduktionsdauer bei der Herstellung von verzinkten Kfz-Bauteilen gegenüber dem Stand der Technik sogar verringert werden kann, die Erfindung also letztlich eine höhere Produktivität liefert, und zwar insbesondere deshalb, da die manuell vorzunehmende Nachbearbeitung beim Stand der Technik sehr zeitaufwendig ist.
Ein weiterer anlagentechnischer Vorteil bei einer vereinzelten Verzinkung besteht darin, dass kein breiter und tiefer, sondern nur ein schmaler Verzinkungskessel notwendig ist. Hierdurch reduziert sich die Oberfläche des Verzinkungsbades, die auf diese Weise besser abgeschirmt werden kann, so dass die Abstrahlungsverlus- te maßgeblich reduziert werden können. Im Ergebnis ergeben sich durch die Erfindung mit der vereinzelten Verzinkung Kfz- Bauteile mit höherer Qualität und Sauberkeit an der Oberfläche, wobei die Kfz- Bauteile als solche jeweils identischen Prozessbedingungen ausgesetzt worden sind und damit über gleiche Bauteilkennwerte verfügen. Auch unter wirtschaftlichen Aspekten bietet die Erfindung wirtschaftliche Vorteile gegenüber dem Stand der Technik, da die Herstellungsdauer unter Berücksichtigung der nicht mehr notwendigen oder zum Teil sehr eingeschränkten Nachbearbeitung um bis zu 20 % verringert werden kann.
Vorrichtungsgemäß weist die erfindungsgemäße Anlage neben der Feuerverzin- kungseinrichtung und der Handhabungseinrichtung bevorzugt eine Reihe weiterer Einrichtungen auf, die der eigentlichen Feuerverzinkung bzw. der Feuerverzin- kungseinrichtung vor- und/oder nachgeschaltet sind. Bevorzugt weist die erfindungsgemäße Anlage eine Fördereinrichtung und/oder eine Entfettungseinrichtung und/oder eine Oberflächenbearbeitungseinrichtung und/oder eine Flussmittelauf- tragseinrichtung und/oder wenigstens eine Spüleinrichtung und/oder eine Trocknungseinrichtung und/oder eine Abschreckeinrichtung und/oder eine Nachbehandlungseinrichtung auf. Auf die vorgenannten Einrichtungen wird nachfolgend im einzelnen eingegangen. Die Fördereinrichtung weist wenigstens einen Warenträger zur Förderung bzw. zum Transport eines am Warenträger zu befestigenden Kfz-Bauteils oder einer Gruppe von am Warenträger zu befestigenden Kfz-Bauteilen auf. Im übrigen kann die Fördereinrichtung auch eine Mehrzahl von Fördermitteln mit gleich oder unterschiedlich ausgebildeten Warenträgern aufweisen, an denen jeweils entweder ein vereinzeltes Kfz-Bauteil oder aber eine Gruppe von Kfz-Bauteilen befestigbar sind. Die Fördereinrichtung ist damit zur Förderung eines vereinzelten Kfz-Bauteils und/oder einer Gruppe von Kfz-Bauteilen zu den einzelnen vorgenannten Einrichtungen, insbesondere der Entfettungseinrichtung und/oder Oberflächenbehand- lungseinrichtung, insbesondere Beizeinrichtung, und/oder der Flussmittelauftrags- einrichtung und/oder der Trocknungseinrichtung vorgesehen. Des weiteren kann die Fördereinrichtung auch zur Förderung bzw. zum Transport von Kfz-Bauteilen im vereinzelten oder gruppierten Zustand zur Abkühlungseinrichtung und/oder Nach- behandlungseinrichtung vorgesehen und ausgebildet sein.
Weiterhin weist die erfindungsgemäße Anlage bevorzugt eine Entfettungseinrichtung zur Entfettung der Kfz-Bauteile auf. Die Entfettungseinrichtung kann grundsätzlich dezentral vorgesehen sein, muss sich also nicht notwendigerweise im gleichen Raum oder Gebäude wie die anderen, vorgenannten Einrichtungen befinden. Dessen ungeachtet gehört eine dezentral vorgesehene Entfettungseinrichtung aber auch zur erfindungsgemäßen Anlage. In der Entfettungseinrichtung können die Kfz-Bauteile als Gruppe, also im gruppierten Zustand, oder auch im vereinzelten Zustand entfettet werden. Der Transport der Kfz-Bauteile zur Entfet- tungseinrichtung und von dieser weg erfolgt bevorzugt über die vorgenannte Fördereinrichtung.
Des weiteren weist die erfindungsgemäße Anlage bevorzugt eine Oberflächenbearbeitungseinrichtung zur chemischen, insbesondere nass-chemischen und/oder mechanischen Oberflächenbehandlung der Kfz-Bauteile auf. Insbesondere ist die Oberflächenbehandlungseinrichtung als Beizeinrichtung zur Beizung der Oberflächen der Kfz-Bauteile ausgebildet. Das Beizen der Kfz-Bauteile kann im vereinzelten oder im gruppierten Zustand erfolgen. Der Transport der Kfz-Bauteile im vereinzelten oder gruppierten Zustand zur Oberflächenbehandlungseinrichtung und von dieser weg erfolgt bevorzugt über die vorgenannte Fördereinrichtung.
Weiterhin weist die erfindungsgemäße Anlage bevorzugt eine Flussmittelauftrags- einrichtung zum Flussmittelauftrag auf die Oberfläche der Kfz-Bauteile auf. Der Flussmittelauftrag auf die Kfz-Bauteile kann im vereinzelten Zustand der Kfz- Bauteile oder aber im gruppierten Zustand mit einer Mehrzahl weiterer Kfz-Bauteile gleichzeitig durchgeführt werden. Der Transport bzw. die Förderung der Kfz- Bauteile, sei es im vereinzelten oder aber im gruppierten Zustand, zur Flussmittel- auftragseinrichtung und von dieser weg erfolgt bevorzugt über die Fördereinrichtung, wobei die Kfz-Bauteile dann - vereinzelt oder gruppiert - am Warenträger der Fördereinrichtung befestigt sind. Des Weiteren weist die erfindungsgemäße Anlage bevorzugt eine Trocknungseinrichtung im Anschluss an die Flussmittelauftragseinrichtung auf, so dass das Flussmittel nach dem Aufbringen auf die Oberfläche der Kfz-Bauteile getrocknet wird. Auf diese Weise wird verhindert, dass ein Flüssigkeitseintrag aus der Fluss- mittellösung in das Verzinkungsbad erfolgt.
Insbesondere ist die erfindungsgemäße Anlage derart ausgebildet, dass die vorgenannten Einrichtungen in der nachstehend genannten Abfolge in Bezug auf die Prozessrichtung angeordnet sind:
- die gegebenenfalls dezentral vorgesehene Entfettungseinrichtung zur Entfettung der Kfz-Bauteile im vereinzelten oder gruppierten Zustand der Kfz- Bauteile,
- die Oberflächenbehandlungseinrichtung, insbesondere Beizeinrichtung, zur chemischen, insbesondere nass-chemischen und/oder mechanischen Ober- flächenbehandlung der Kfz-Bauteile, vorzugsweise zur Beizung der Oberflächen der Kfz-Bauteile im vereinzelten oder gruppierten Zustand der Kfz- Bauteile,
- die Flussmittelauftragseinrichtung zum Flussmittelauftrag auf die Oberfläche der Kfz-Bauteile im vereinzelten oder gruppierten Zustand der Kfz-Bauteile, - die Trocknungseinrichtung zur Trocknung des auf die Oberfläche der Kfz- Bauteile aufgebrachten Flussmittels und
- die Feuerverzinkungseinrichtung zur Feuerverzinkung der Kfz-Bauteile im vereinzelten Zustand. Bei der Erfindung ist es möglich, dass nach einer anfänglichen Gruppierung der Bauteile über den bzw. an dem Warenträger die Vereinzelung nach der Oberflächenbehandlung oder nach dem Flussmittelauftrag vorgenommen wird.
Vorrichtungsgemäß ist die Vereinzelung der Bauteile vom Warenträger über die Handhabungseinrichtung dann im Anschluss an die Entfettung oder im Anschluss an die Oberflächenbehandlung, insbesondere Beizung, oder im Anschluss an den Flussmittelauftrag vorgesehen.
Bei durchgeführten Versuchen unter Kosten-Nutzen-Gesichtspunkten ist festge- stellt worden, dass es am zweckmäßigsten ist, dass die Bauteile vom Warenträger nach dem Flussmittelauftrag vereinzelt werden, die Handhabungseinrichtung sich also zwischen der Feuerverzinkungseinrichtung und der Flussmittelauftragseinrich- tung befindet. Bei dieser Ausgestaltung der Erfindung erfolgt die Entfettung, die Oberflächenbehandlung und der Flussmittelauftrag im gruppierten Zustand der Bauteile, während nur die Verzinkung im vereinzelten Zustand vorgenommen wird. Vorrichtungsgemäß ist bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass die Handhabungseinrichtung wenigstens ein zwischen der Flussmit- telauftragseinrichtung und der Feuerverzinkungseinrichtung angeordnetes Handhabungsmittel aufweist. Dieses Handhabungsmittel ist dann bevorzugt so ausgebildet, dass es aus der Gruppe der Kfz-Bauteile eines der Kfz-Bauteile entnimmt und es anschließend der Feuerverzinkungseinrichtung zur Einzelfeuerverzinkung zuführt. Das Handhabungsmittel kann dabei das Kfz-Bauteil unmittelbar vom Warenträger abnehmen oder entnehmen oder aber das Kfz-Bauteil von der Kfz- Bauteilgruppe, die vom Warenträger bereits abgestellt worden ist, entnehmen. Dabei versteht es sich, dass es grundsätzlich auch möglich ist, dass mehr als ein Handhabungsmittel vorgesehen ist, also gleichzeitig eine Mehrzahl vereinzelter Kfz-Bauteile im jeweils vereinzelten Zustand feuerverzinkt werden. In diesem Zusammenhang versteht es sich dann auch, dass zumindest der Verzinkungspro- zess der vereinzelten Bauteile in identischer Weise durchgeführt wird, auch wenn Kfz-Bauteile von unterschiedlichen Handhabungsmitteln gleichzeitig oder zeitlich versetzt und unabhängig voneinander durch die Feuerverzinkungseinrichtung bzw. das Verzinkungsbad geführt werden.
Bei einer alternativen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anlage und des zugehörigen Verfahrens ist vorgesehen, dass das Handhabungsmittel zwar so ausgebildet ist, dass es aus der Gruppe der Kfz-Bauteile eines der Kfz-Bauteile entnimmt, das entnommene Kfz-Bauteil aber nicht unmittelbar der Verzinkung zuführt. Das Handhabungsmittel kann das aus der Gruppe der Kfz-Bauteile entnommene Kfz-Bauteil beispielsweise an ein zur Handhabungseinrichtung gehörendes Fördersystem, z. B. einen Warenträger oder eine Monorail-Bahn, übergeben, über welches das vereinzelte Kfz-Bauteil dann im vereinzelten Zustand verzinkt wird. Letztlich ist bei dieser Ausführungsform anlagengemäß vorgesehen, dass die Handhabungseinrichtung wenigstens zwei Handhabungsmittel aufweist, nämlich ein erstes Handhabungsmittel, das die Vereinzelung der Kfz-Bauteile aus der Gruppe der Kfz-Bauteile vornimmt, und wenigstens ein zweites Handhabungsmittel, beispielsweise in Art eines Fördersystems, das dann das vereinzelte Kfz-Bauteil durch das Verzinkungsbad führt. Bei einer weiteren, bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist das Handhabungsmittel derart ausgebildet, dass ein vereinzeltes Kfz-Bauteil in einen Eintauchbereich des Bads eintaucht, dann vom Eintauchbereich zu einem benachbarten Austauchbereich bewegt und nachfolgend im Austauchbereich ausgetaucht wird. Wie zuvor bereits ausgeführt worden ist, entsteht an der Oberfläche des Eintauchbereichs Zinkasche als Reaktionsprodukt des Flussmittels mit der Zinkschmelze. Durch die Bewegung des in die Zinkschmelze eingetauchten Kfz-Bauteils vom Eintauchbereich zum Austauchbereich hin befindet sich an der Oberfläche des Austauchbereichs keine oder kaum Zinkasche. Auf diese Weise bleibt die Oberflä- che des ausgetauchten verzinkten Kfz-Bauteils frei oder zumindest im wesentlichen frei von Zinkascheanhaftungen. Dabei versteht es sich, dass der Eintauchbereich dem Austauchbereich benachbart ist, es sich also um räumlich voneinander beab- standete und sich insbesondere nicht überschneidende Bereiche des Verzinkungsbades handelt.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung des vorgenannten Erfindungsgedankens ist im übrigen vorgesehen, dass das Kfz-Bauteil nach dem Eintauchen zumindest so lange im Eintauchbereich des Verzinkungsbades verbleibt, bis die Reaktionszeit zwischen der Kfz-Bauteiloberfläche und der Zink/Aluminium-Legierung des Verzin- kungsbades beendet ist. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass die Zinkasche, die sich innerhalb der Schmelze nach oben bewegt, sich lediglich an der Oberfläche des Eintauchbereichs ausbreitet. Anschließend kann das Kfz-Bauteil dann in den Austauchbereich, der im wesentlichen frei von Zinkasche ist, bewegt und dort ausgetaucht werden.
Bei Versuchen, die im Zusammenhang mit der Erfindung durchgeführt worden sind, ist festgestellt worden, dass es zweckmäßig ist, wenn das Kfz-Bauteil zwischen 20 % bis 80 %, vorzugsweise wenigstens 50 % der Verzinkungsdauer im Bereich des Eintauchbereichs verbleibt und erst anschließend in den Austauchbereich bewegt wird. Anlagentechnisch bedeutet dies, dass die Handhabungseinrichtung bzw. das oder die zugehörigen Handhabungsmittel durch eine entsprechende Steuerung so ausgelegt und bedarfsweise aufeinander abgestimmt sind, dass der vorgenannte Verfahrensablauf problemlos durchgeführt werden kann. Insbesondere bei Kfz-Bauteilen aus temperatursensiblen Stählen und bei kundenspezifischen Anforderungen nach Kfz-Bauteilen mit möglichst identischen Produkteigenschaften ist anlagen- und verfahrensgemäß vorgesehen, dass das Handhabungsmittel oder die Handhabungseinrichtung derart ausgebildet ist, dass alle Kfz-Bauteile im vereinzelten Zustand in identischer Weise, insbesondere mit identischer Bewegung, in identischer Anordnung und/oder mit identischer Zeit, durch das Verzinkungsbad geführt werden. Dies lässt sich letztlich ohne weiteres durch eine entsprechende Steuerung der Handhabungseinrichtung bzw. des wenigstens einen zugeordneten Handhabungsmittels realisieren. Durch die identische Handhabung haben identische Kfz-Bauteile, also Kfz-Bauteile, die aus jeweils gleichem Material bestehen und die jeweils gleiche Form haben, jeweils identische Produkteigenschaften. Hierzu gehören nicht nur gleiche Zinkschichtdicken, sondern auch identische Kennwerte der verzinkten Kfz-Bauteile, da diese jeweils in identischer Weise durch das Verzinkungsbad geführt worden sind.
Des weiteren bietet die Erfindung anlagen- und verfahrensgemäß durch die Vereinzelung den Vorteil, dass Zinknasen leichter vermieden werden können. Hierzu ist anlagengemäß eine Abstreifeinrichtung im Anschluss an den Austauchbereich vorgesehen, wobei bei einer bevorzugten Ausgestaltung dieses Erfindungsgedankens das Handhabungsmittel oder die Handhabungseinrichtung derart ausgebildet ist, dass alle Kfz-Bauteile im vereinzelten Zustand nach dem Austauchen an der Abstreifeinrichtung zum Abstreifen von flüssigem Zink in identischer Weise vorbeigeführt werden. Bei einer alternativen Ausgestaltung, die aber auch in Kombination mit der Abstreifeinrichtung realisiert werden kann, ist vorgesehen, dass alle Kfz- Bauteile im vereinzelten Zustand in identischer Weise nach dem Austauchen derart bewegt werden, dass Tropfnasen flüssigen Zinks entfernt werden, insbesondere abtropfen und/oder gleichmäßig auf den Kfz-Bauteiloberflächen verteilt werden. Durch die Erfindung ist es im Ergebnis damit möglich, jedes einzelne Kfz-Bauteil definiert nicht nur durch das Verzinkungsbad, sondern auch entweder in einer bestimmten Positionierung, beispielsweise einer Schrägstellung des Kfz-Bauteils, zu führen und an einem oder mehreren Abstreifern vorbeizubewegen und/oder das Kfz-Bauteil durch spezielle Dreh- und/oder Lenkbewegungen nach dem Austau- chen so zu bewegen, so dass Zinknasen zumindest im wesentlichen vermieden werden.
Im übrigen weist die erfindungsgemäße Anlage bevorzugt eine Mehrzahl von Spüleinrichtungen, gegebenenfalls mit mehreren Spülstufen auf. So ist bevorzugt eine Spüleinrichtung im Anschluss an die Entfettungseinrichtung und/oder im Anschluss an die Oberflächenbehandlungseinrichtung vorgesehen. Durch die einzelnen Spüleinrichtungen ist letztlich sichergestellt, dass die in der Entfettungseinrichtung verwendeten Entfettungsmittel bzw. die in der Oberflächenbehandlungseinrichtung eingesetzten Oberflächenbehandlungsmittel nicht in die nächste Verfahrensstufe eingetragen werden.
Bei einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist im Anschluss an die Feuer- verzinkungseinrichtung eine Abkühleinrichtung, insbesondere eine Abschreckeinrichtung, vorgesehen, an der das Kfz-Bauteil nach der Feuerverzinkung abgekühlt bzw. abgeschreckt wird.
Weiterhin kann insbesondere im Anschluss an die Abkühleinrichtung eine Nachbe- handlungseinrichtung vorgesehen sein. Die Nachbehandlungseinrichtung dient insbesondere einer Passivierung, Versiegelung oder Farbgebung der verzinkten Kfz-Bauteile. Die Nachbehandlungsstufe kann aber auch beispielsweise die Nachbearbeitung, insbesondere das Entfernen von Verunreinigungen und/oder das Entfernen von Zinknasen, umfassen. Wie zuvor ausgeführt worden ist, ist der Nachbearbeitungsschritt bei der Erfindung gegenüber dem im Stand der Technik bekannten Verfahren aber erheblich verringert und zum Teil sogar überflüssig.
Des weiteren ist bei der Erfindung anlagen- und/oder verfahrensgemäß vorgesehen, dass das Verzinkungsbad Zink und Aluminium in einem Zink/Aluminium- Gewichtsverhältnis im Bereich von 55-99,999 : 0,001 -45, bevorzugt 55-99,97 : 0,03-45, insbesondere 60-98 : 2-40, vorzugsweise 70-96 : 4-30. Alternativ oder ergänzend weist das Verzinkungsbad nachfolgende Zusammensetzung auf, bei der die Gewichtsangaben auf das Verzinkungsbad bezogen sind und in der Summe aller Bestandteile der Zusammensetzung 100 Gew.-% resultiert:
(i) Zink, insbesondere in Mengen im Bereich von 55 bis 99,999 Gew.-%, vorzugsweise 60 bis 98 Gew.-%,
(ii) Aluminium, insbesondere in Mengen im Bereich von 0,1 bis 45 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 40 Gew.-%,
(iii) gegebenenfalls Silizium, insbesondere in Mengen im Bereich von 0,0001 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,001 bis 2 Gew.-%;
(iv) gegebenenfalls mindestens ein weiterer Inhaltsstoff und/oder gegebenenfalls mindestens eine Verunreinigung, insbesondere aus der Gruppe der Alkalimetalle wie Natrium und/oder Kalium, Erdalkalimetalle wie Kalzium und/oder Magnesium und/oder Schwermetalle wie Cadmium, Blei, Antimon, Wismut, insbesondere in Gesamtmengen im Bereich von 0,0001 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,001 bis 5 Gew.-%. Im Zusammenhang mit durchgeführten Versuchen ist festgestellt worden, dass sich bei Zinkbädern mit der zuvor angegebenen Zusammensetzung sehr dünne und sehr homogene Beschichtungen am Kfz-Bauteil erreichen lassen, die auch den hohen Anforderungen an die Kfz-Bauteilqualität im Kraftfahrzeugbau genügen.
Alternativ oder ergänzend weist das Flussmittel folgende Zusammensetzung auf, wobei die Gewichtsangaben auf das Flussmittel bezogen sind und in der Summe aller Bestandteile der Zusammensetzung 100 Gew.-% resultiert:
(i) Zinkchlorid (ZnCI2), insbesondere in Mengen im Bereich von 50 bis 95 Gew.- %, vorzugsweise 58 bis 80 Gew.-%;
(ii) Ammoniumchlorid (NH4CI), insbesondere in Mengen im Bereich von 5 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 7 bis 42 Gew.-%;
(iii) gegebenenfalls mindestens ein Alkali- und/oder Erdalkalisalz, bevorzugt Natriumchlorid und/oder Kaliumchlorid, insbesondere in Gesamtmengen im Bereich von 1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 20 Gew.-%;
(iv) gegebenenfalls mindestens ein Metallchlorid, bevorzugt Schwermetallchlorid, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe von Nickelchlorid (NiCI2), Manganchlorid (MnCI2), Bleichlorid (PbCI2), Cobaltchlorid (CoCI2), Zinnchlorid (SnCI2), Antimonchlorid (SbC ) und/oder Wismutchlorid (B1CI3), insbesondere in Gesamtmengen im Bereich von 0,0001 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise
0,001 bis 10 Gew.-%;
(v) gegebenenfalls mindestens ein weiteres Additiv, vorzugsweise Netzmittel und/oder Tensid, insbesondere in Mengen im Bereich von 0,001 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,01 bis 5 Gew.-%.
Alternativ oder ergänzend ist vorgesehen, dass die Flussmittelauftragseinrichtung, insbesondere das Flussmittelbad der Flussmittelauftragseinrichtung, das Flussmittel in vorzugsweise wässriger Lösung enthält, insbesondere in Mengen und/oder Konzentrationen des Flussmittels im Bereich von 200 bis 700 g/l, insbesondere 350 bis 550 g/l, vorzugsweise 500 bis 550 g/l, und/oder dass das Flussmittel als vorzugsweise wässrige Lösung eingesetzt wird, insbesondere mit Mengen und/oder Konzentrationen des Flussmittels im Bereich von 200 bis 700 g/l, insbesondere 350 bis 550 g/l, vorzugsweise 500 bis 550 g/l. Bei Versuchen mit einem Flussmittel in der vorgenannten Zusammensetzung und/oder Konzentration insbesondere in Verbindung mit der zuvor beschriebenen Zink/Aluminium-Legierung ist festgestellt worden, dass sich sehr geringe Schichtdi- cken, insbesondere von kleiner 20 μιη ergeben, was mit einem geringen Gewicht und verringerten Kosten einhergeht. Gerade im Kfz-Bereich sind dies wesentliche Kriterien. Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung und der Zeichnung selbst. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.
einen schematischen Verfahrensablauf der einzelnen Stufen des erfindungsgemäßen Verfahrens,
eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Anlage und des Ablaufs des erfindungsgemäßen Verfahren bei einem Verfahrensschritt,
eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Anlage und des Ablaufs des erfindungsgemäßen Verfahren bei einem weiteren Verfahrensschritt und
eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Anlage und des Ablaufs des erfindungsgemäßen Verfahren bei einem weiteren Verfahrensschritt.
In Fig. 1 ist ein Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer erfindungsge- mäßen Anlage 1 schematisch dargestellt. In diesem Zusammenhang ist darauf hinzuweisen, dass es sich bei dem gezeigten Ablaufschema um ein nach der Erfindung mögliches Verfahren handelt, einzelne Verfahrensschritte aber auch weggelassen oder in einer anderen Reihenfolge als dargestellt und nachfolgend beschrieben, vorgesehen sein können. Auch können weitere Verfahrensschritte vorgesehen sein. Im übrigen ist es so, dass nicht alle Verfahrensstufen grundsätzlich in einer räumlich zusammengefassten Anlage 1 vorgesehen sein müssen. Auch die dezentrale Realisierung einzelner Verfahrensstufen ist möglich. In dem in Fig. 1 dargestellten Ablaufschema bezeichnet die Stufe A die Anlieferung und das Ablegen von zu verzinkenden Kfz-Bauteilen 2 an einer Verbindungsstelle. Die Kfz-Bauteile 2 sind im vorliegenden Beispiel bereits mechanisch oberflächenbehandelt, insbesondere sandgestrahlt. Dies kann, muss aber nicht vorgesehen sein.
In der Stufe B werden die Kfz-Bauteile 2 mit einem Warenträger 7 einer Fördereinrichtung 3 zu einer Gruppe von Kfz-Bauteilen 2 verbunden. Zum Teil werden die Kfz-Bauteile 2 auch untereinander und damit nur mittelbar mit dem Warenträger 7 verbunden. Auch ist es möglich, dass der Warenträger 7 einen Korb, ein Gestell oder dergleichen aufweist, in den bzw. in das die Kfz-Bauteile 2 eingelegt werden.
In der Stufe C erfolgt eine Entfettung der Kfz-Bauteile 2. Hierbei werden alkalische oder saure Entfettungsmittel 1 1 eingesetzt, um Rückstände von Fetten und Ölen an den Bauteilen 2 zu beseitigen.
In der Stufe D ist eine Spülung, insbesondere mit Wasser, der entfetteten Kfz- Bauteile 2 vorgesehen. Hierbei werden die Reste von Entfettungsmittel 1 1 von den Kfz-Bauteilen 2 abgespült.
Im Verfahrensschrift E erfolgt ein Beizen der Oberflächen der Kfz-Bauteile 2, also eine nass-chemische Oberflächenbehandlung. Üblicherweise erfolgt das Beizen in verdünnter Salzsäure. An die Stufe E schließt sich die Stufe F an, wobei es sich hierbei wiederum um eine Spülung, insbesondere mit Wasser, handelt, um ein Verschleppen des Beizmittels in die nachfolgenden Verfahrensstufen zu vermeiden.
Die entsprechend gereinigten und gebeizten, zu verzinkenden Kfz-Bauteile 2 werden dann, noch immer als Gruppe an dem Warenträger 4 zusammengefasst, gefluxt, nämlich einer Flussmittelbehandlung unterzogen. Die Flussmittelbehandlung in der Stufe H erfolgt vorliegend ebenfalls in einer wässrigen Flussmittellösung. Nach einer hinreichenden Verweildauer im Flussmittel 23 wird der Warenträger 7 mit den Kfz-Bauteilen 2 in der Stufe I einer Trocknung zugeführt, um einen festen Flussmittelfilm auf der Oberfläche der Kfz-Bauteile 2 zu erzeugen und anhaftendes Wasser zu entfernen. Im Verfahrensschritt J werden die zuvor als Gruppe zusammengefassten Kfz- Bauteile 2 vereinzelt, also aus der Gruppe entnommen, und anschließend im vereinzelten Zustand weiterbehandelt. Die Vereinzelung kann dabei dadurch erfolgen, dass die Kfz-Bauteile 2 einzeln vom Warenträger 7 abgenommen werden oder auch dadurch, dass der Warenträger 7 die Gruppe von Kfz-Bauteilen 2 zunächst ablegt und die Kfz-Bauteile 2 dann einzeln aus der Gruppe entnommen werden.
Nach der Vereinzelung im Schritt J werden die Kfz-Bauteile 2 nun in der Stufe K feuerverzinkt. Hierzu werden die Kfz-Bauteile 2 jeweils für sich in ein Verzinkungs- bad 28 eingetaucht und nach einer vorgegebenen Verweildauer wieder ausgetaucht.
An das Verzinken im Verfahrensschritt K schließt sich ein Abtropfen des noch flüssigen Zinks in der Stufe L an. Das Abtropfen erfolgt dabei beispielsweise durch Entlangfahren des im vereinzelten Zustand verzinkten Kfz-Bauteils 2 an einem oder mehrere Abstreifern einer Abstreifeinrichtung oder durch vorgegebene Schwenk- und Drehbewegungen des Kfz-Bauteils 2, was entweder zum Abtropfen oder aber zur gleichmäßigen Verteilung des Zinks auf der Kfz-Bauteiloberfläche führt.
Anschließend wird das verzinkte Kfz-Bauteil im Schritt M abgeschreckt.
An das Abschrecken im Verfahrensschritt M schließt sich eine Nachbehandlung in der Stufe N an, bei der es sich beispielsweise um eine Passivierung, Versiegelung oder organische oder anorganische Beschichtung des verzinkten Kfz-Bauteils 2 handeln kann. Die Nachbehandlung schließt aber auch eine möglicherweise vorzunehmende Nachbearbeitung des Kfz-Bauteils 2 ein.
Ausdrücklich darauf hinzuweisen ist, dass es bei nicht dargestellten Ausführungs- beispielen ohne weiteres möglich ist, das zuvor beschriebene Verfahren auch so durchzuführen, dass ein vereinzeltes Kfz-Bauteil 2 oder eine Kleingruppe in Form von wenigen Kfz-Bauteilen, z. B. zwei oder drei Kfz-Bauteilen, den vollständigen Prozess im vereinzelten Zustand durchläuft, ohne dass es während des Prozesses zu einer Gruppierung bzw. gruppierten Behandlung von Kfz-Bauteilen kommt. So ist es möglich, dass das Kfz-Bauteil 2 zu Beginn des Verfahrens von der Fördereinrichtung 3 aufgenommen und durch die einzelnen Verfahrensstufen geführt wird, bis es von einer Handhabungseinrichtung 31 übernommen und der Feuerverzin- kung zugeführt wird. Nach der Feuerverzinkung kann das verzinkte Kfz-Bauteil von der Handhabungseinrichtung 31 oder aber wiederum von der Fördereinrichtung 3 der Abkühleinrichtung 29 und/oder der Nachbehandlungseinrichtung 30 zugeführt werden. Alternativ ist es möglich, dass eingangs des gesamten Prozessablaufs zunächst eine Gruppe von Kfz-Bauteilen 2 über die Fördereinrichtung 3 transportiert wird und nach der Entfettung und zugehörigen Spülung und/oder der Oberflächenbehandlung und zugehörigen Spülung vereinzelt und anschließend die Kfz-Bauteile 2 im vereinzelten Zustand dann durch den weiteren Prozess zumindest bis zur Feuer- verzinkung einschließlich geführt werden. Anschließend kann das dann verzinkte Kfz-Bauteil 2 weiter im vereinzelten Zustand bearbeitet oder aber erneut gruppiert und im gruppierten Zustand weiterbearbeitet werden.
In den Fig. 2 bis 4 ist ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Anlage 1 schematisch dargestellt.
In den Fig. 2 bis 4 ist in schematischer Darstellung eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Anlage 1 zur Feuer- bzw. Schmelztauchverzinkung von Kfz- Bauteilen 2 dargestellt. Die Anlage 1 ist zur Feuerverzinkung einer Vielzahl identi- scher Kfz-Bauteile 2 im diskontinuierlichen Betrieb, der sogenannten Stückverzin- kung vorgesehen. Insbesondere ist die Anlage 1 zur Feuerverzinkung von Kfz- Bauteilen 2 in Großserien ausgelegt und geeignet. Die Großserienverzinkung bezeichnet eine Verzinkung, bei der nacheinander mehr als 100, insbesondere mehr als 1000 und bevorzugt mehr als 10.000 identische Kfz-Bauteile 2 verzinkt werden, ohne dass zwischendurch Kfz-Bauteile 2 anderer Form und Größe verzinkt werden.
Die Anlage 1 weist eine Fördereinrichtung 3 zur Förderung bzw. zum gleichzeitigen Transport einer Mehrzahl von Kfz-Bauteilen 2 auf, die zu einer Gruppe zusammen- gefasst sind. Bei der Fördereinrichtung 3 handelt es sich vorliegend um eine Kranbahn mit einer Schienenführung 4, an der eine Laufkatze 5 mit Hubwerk verfahrbar ist. Über ein Hubseil 6 ist mit der Laufkatze 5 ein Warenträger 7 verbunden. Der Warenträger 7 dient zur Halterung und Befestigung der Kfz-Bauteile 2. Die Verbindung der Kfz-Bauteile 2 mit dem Warenträger 7 erfolgt üblicherweise an einer Verbindungsstelle 8 der Anlage, an der die Kfz-Bauteile 2 zur Verbindung mit dem Warenträger 7 gruppiert werden. An die Verbindungsstelle 8 schließt sich eine Entfettungseinrichtung 9 an. Die Entfettungseinrichtung 9 weist ein Entfettungsbecken 10 auf, in dem sich ein Entfettungsmittel 1 1 befindet. Das Entfettungsmittel 1 1 kann sauer oder basisch sein. An die Entfettungseinrichtung 9 schließt sich eine Spüleinrichtung 12 an, die ein Spülbecken 13 mit darin befindlichem Spülmittel 14 aufweist. Bei dem Spülmittel 14 handelt es sich vorliegend um Wasser. An die Spüleinrichtung 12, dieser also in Verfahrensrichtung nachgeschaltet, ist eine als Beizeinrichtung 15 ausgebildete Oberflächenbehandlungseinrichtung zur nass-chemischen Oberflächenbehandlung der Kfz-Bauteile 2. Die Beizeinrichtung 15 weist ein Beizbecken 16 mit einem darin befindlichen Beizmittel 17 auf. Bei dem Beizmittel 17 handelt es sich vorliegend um verdünnte Salzsäure.
Im Anschluss an die Beizeinrichtung 15 ist erneut eine Spüleinrichtung 18 mit Spülbecken 19 und darin befindlichem Spülmittel 20 vorgesehen. Bei dem Spülmit- tel 20 handelt es sich wiederum um Wasser.
In Verfahrensrichtung hinter der Spüleinrichtung 18 befindet sich eine Flussmittelauftragseinnchtung 21 mit einem Flussmittelbecken 22 und darin befindlichem Flussmittel 23. Das Flussmittel enthält bei einer bevorzugten Ausführungsform Zinkchlorid (ZnCI2) in einer Menge von 58 bis 80 Gew.-% sowie Ammoniumchlorid (NH4CI) in der Menge von 7 bis 42 Gew.-% auf. Des weiteren sind gegebenenfalls in geringer Menge Alkali- und/oder Erdalkalisalze sowie gegebenenfalls in dem gegenüber weiter verringerter Menge ein Schwermetallchlorid vorgesehen. Des weiteren ist gegebenenfalls noch ein Netzmittel in geringen Mengen vorgesehen. Es versteht sich, dass die vorgenannten Gewichtsangaben auf das Flussmittel 23 bezogen sind und in der Summe aller Bestandteile der Zusammensetzung 100 Gew.-% ausmachen. Im übrigen liegt das Flussmittel 23 in wässriger Lösung vor, und zwar in einer Konzentration im Bereich von 500 bis 550 g/l. Hinzuweisen ist darauf, dass die vorgenannten Einrichtungen 9, 12, 15, 18 und 21 grundsätzlich jeweils eine Mehrzahl von Becken aufweisen können. Diese einzelnen Becken, aber auch die zuvor beschriebenen Becken, sind kaskadenartig hintereinander angeordnet. An die Flussmittelauftragseinnchtung 21 schließt sich eine Trocknungseinrichtung 24 an, um anhaftendes Wasser vom Flussmittelfilm, der sich auf der Oberfläche der Kfz-Bauteile 2 befindet, zu entfernen. Des weiteren weist die Anlage 1 eine Feuerverzinkungseinrichtung 25 auf, in der die Kfz-Bauteile 2 feuerverzinkt werden. Die Feuerverzinkungseinrichtung 25 weist ein Verzinkungsbecken 26 auf, gegebenenfalls mit einer oberseitig vorgesehenen Einhausung 27. Im Verzinkungsbecken 26 befindet sich ein Verzinkungsbad 28, das eine Zink/Aluminium-Legierung enthält. Konkret weist das Verzinkungsbad 60 bis 98 Gew.-% an Zink und 2 bis 40 Gew.-% an Aluminium auf. Des weiteren sind gegebenenfalls geringe Mengen an Silizium und gegebenenfalls in weiter verringerten Anteilen eine geringe Menge an Alkali- und/oder Erdalkalimetallen sowie Schwermetallen vorgesehen. Dabei versteht es sich, dass die vorgenannten Ge- wichtsangaben auf das Verzinkungsbad 28 bezogen sind und in der Summe aller Bestandteile der Zusammensetzung 100 Gew.-% ausmachen.
In Verfahrensrichtung nach der Feuerverzinkungseinrichtung 25 befindet sich eine Abkühleinrichtung 29, die zum Abschrecken der Kfz-Bauteile 2 nach der Feuerver- zinkung vorgesehen ist. Schließlich ist nach der Abkühleinrichtung 29 eine Nachbehandlungseinrichtung 30 vorgesehen, in der die feuerverzinkten Kfz-Bauteile 2 nachbehandelt und/oder nachbearbeitet werden können.
Zwischen der Trocknungseinrichtung 24 und der Feuerverzinkungseinrichtung 25 befindet sich eine Handhabungseinrichtung 31 , die zum automatisierten Zuführen, Eintauchen und Austauchen eines vom Warenträger 7 vereinzelten Kfz-Bauteils 2 in das Verzinkungsbad 28 der Feuerverzinkungseinrichtung 25 vorgesehen ist. Die Handhabungseinrichtung 31 weist im dargestellten Ausführungsbeispiel ein Handhabungsmittel 32 auf, das zur Handhabung der Kfz-Bauteile 2, nämlich zur Ent- nähme eines Kfz-Bauteils 2 aus der Gruppe der Kfz-Bauteile 2 bzw. zur Abnahme der gruppierten Kfz-Bauteile 2 vom Warenträger 7 sowie zum Zuführen, Eintauchen und Austauchen des vereinzelten Kfz-Bauteils 2 in das Verzinkungsbad 28 vorgesehen ist. Zur Vereinzelung befindet sich zwischen dem Handhabungsmittel 32 und der Trocknungseinrichtung 24 eine Übergabestelle 33, an der die Kfz-Bauteile 2 entweder abgelegt oder aber insbesondere im hängenden Zustand vom Warenträger 7 und damit von der Gruppe entnehmbar bzw. vereinzelbar sind. Hierzu ist das Handhabungsmittel 32 bevorzugt so ausgebildet, dass es in Richtung der Überga- bestelle 33 und von dieser weg bewegbar ist und/oder in Richtung auf die Verzin- kungseinrichtung 25 und von dieser weg bewegbar ist. Im Übrigen ist das Handhabungsmittel 32 derart ausgebildet, dass es ein in das Verzinkungsbad 28 vereinzelt eingetauchtes Kfz-Bauteil 2 vom Eintauchbereich zu einem benachbarten Austauchbereich bewegt und anschließend im Austauchbereich austaucht. Der Eintauchbereich und der Austauchbereich sind dabei vonei- nander beabstandet, entsprechen also einander nicht. Insbesondere überschneiden sich die beiden Bereiche auch nicht. Dabei erfolgt die Bewegung vom Eintauchbereich zum Austauchbereich erst nach Ablauf einer vorgegebenen Zeitdauer, nämlich nach Abschluss der Reaktionszeit des Flussmittels 23 mit der Oberfläche der jeweils zu verzinkenden Kfz-Bauteile 2.
Zudem verfügt die Handhabungseinrichtung 31 zentral und/oder das Handhabungsmittel 32 lokal über eine Steuerungseinrichtung, wonach die Bewegung des Handhabungsmittels 32 derart erfolgt, dass alle vom Warenträger 7 vereinzelten Kfz-Bauteile 2 mit identischer Bewegung, in identischer Anordnung und mit identi- scher Zeit durch das Verzinkungsbad 28 geführt werden.
Nicht dargestellt ist, dass sich oberhalb des Verzinkungsbades 28 und noch innerhalb der Einhausung 27 ein Abstreifer einer nicht dargestellten Abstreifeinrichtung befindet, der zum Abstreifen von flüssigem Zink vorgesehen ist. Im übrigen kann das Handhabungsmittel 32 über die zugeordnete Steuereinrichtung auch so gesteuert sein, dass ein bereits verzinktes Kfz-Bauteil 2 noch innerhalb der Einhausung 27 beispielsweise durch entsprechende Drehbewegungen derart bewegt wird, dass überschüssiges Zink abtropft und/oder alternativ dazu gleichmäßig auf der Kfz-Bauteiloberfläche verteilt wird.
In den Fig. 2 bis 4 sind nun verschiedene Zustände beim Betrieb der Anlage 1 dargestellt. Fig. 2 zeigt einen Zustand, bei dem an der Verbindungsstelle 8 eine Vielzahl von zu verzinkenden Kfz-Bauteilen 2 abgelegt sind. Oberhalb der Gruppe von Kfz-Bauteilen 2 befindet sich der Warenträger 7. Nach Absenken des Waren- trägers 7 werden die Kfz-Bauteile 2 am Warenträger 7 befestigt. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Kfz-Bauteile 2 lagenweise angeordnet. Hierbei können alle Kfz-Bauteile 7 jeweils mit dem Warenträger 7 verbunden werden. Es ist aber auch möglich, dass lediglich die obere Lage von Kfz-Bauteilen 2 mit dem Warenträger 7 verbunden wird, während die folgende Lage mit der jeweils darüber- liegenden Lage verbunden wird. Auch ist es möglich, dass die Gruppe von Kfz- Bauteilen 2 in einem korbartigen Gestell oder dergleichen angeordnet ist. In Fig. 3 befindet sich die Gruppe von Kfz-Bauteilen 2 oberhalb der Beizeinrichtung 15. Die Stufen C und D, nämlich das Entfetten und Spülen, sind bereits vorgenommen worden. In Fig. 4 ist die Gruppe von Kfz-Bauteilen 2 an der Übergabestelle 33 abgelegt worden. Die Laufkatze 5 befindet sich auf dem Weg zurück zur Verbindungsstelle 8, an der sich bereits neu zu verzinkende Kfz-Bauteile 2 als Gruppe befinden. Von der an der Übergabestelle 33 abgelegten Gruppe von Kfz-Bauteilen 2 ist über das Handhabungsmittel 32 bereits ein Kfz-Bauteil 2 entnommen worden, das kurz vor der Zuführung in die Feuerverzinkungseinrichtung 25 steht.
Bezugszeichenliste:
1 Anlage
2 Kfz-Bauteil
3 Fördereinrichtung
4 Schienenführung
5 Laufkatze
6 Hubseil
7 Warenträger
8 Verbindungsstelle
9 Entfettungseinrichtung
10 Entfettungsbecken
1 1 Entfettungsmittel
12 Spüleinrichtung
13 Spülbecken
14 Spülmittel
15 Beizeinrichtung
16 Beizbecken
17 Beizmittel
18 Spüleinrichtung
19 Spülbecken
20 Spülmittel
21 Flussmittelauftragseinrichtung
22 Flussmittelbecken
23 Flussmittel
24 Trocknungseinrichtung
25 Feuerverzinkungseinrichtung
26 Verzinkungsbecken
27 Einhausung
28 Verzinkungsbad
29 Abkühleinrichtung
30 Nachbehandlungseinrichtung
31 Handhabungseinrichtung
32 Handhabungsmittel
33 Übergabestelle

Claims

Patentansprüche:
Anlage (1 ) zur Feuerverzinkung von Kfz-Bauteilen (2), vorzugsweise zur Großserienfeuerverzinkung einer Vielzahl identischer oder gleichartiger Kfz- Bauteile (2), insbesondere im diskontinuierlichen Betrieb, vorzugsweise zur Stückverzinkung, insbesondere zur Hochpräzisionsfeuerverzinkung, mit einer Feuerverzinkungseinrichtung (25) zur Feuerverzinkung der Kfz- Bauteile (2) und mit einem eine schmelzflüssige Zink/Aluminium-Legierung aufweisenden Verzinkungsbad (28),
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass eine Handhabungseinrichtung (31 ) zum vorzugsweise automatisierten Zuführen, Eintauchen und Austauchen eines vereinzelten Kfz-Bauteils (2) in das die schmelzflüssige Zink/Aluminium-Legierung aufweisende Verzinkungsbad (28) der Feuerverzinkungseinrichtung (27) vorgesehen ist.
2. Anlage nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Fördereinrichtung (3) mit wenigstens einem Warenträger (7) zur Förderung eines am Warenträger (7) zu befestigenden Kfz-Bauteils (2) im vereinzelten Zustand und/oder einer am Warenträger (7) zu befestigenden Gruppe von Kfz-Bauteilen (2) vorgesehen ist; und/oder
dass eine gegebenenfalls dezentral vorgesehene Entfettungseinrichtung (9) zur Entfettung der Kfz-Bauteile (2), insbesondere im vereinzelten oder gruppierten Zustand zusammen mit einer Mehrzahl weiterer Kfz-Bauteile (2), vorgesehen ist; und/oder
dass eine Oberflächenbehandlungseinrichtung, insbesondere Beizeinrichtung (15) zur vorzugsweise chemischen, insbesondere nass-chemischen und/oder mechanischen Oberflächenbehandlung der Kfz-Bauteile (2), vorzugsweise zur Beizung der Oberflächen der Kfz-Bauteile (2), insbesondere im vereinzelten oder gruppierten Zustand zusammen mit einer Mehrzahl weiterer Kfz- Bauteile (2), vorgesehen ist; und/oder dass eine Flussmittelauftragseinnchtung (21 ) zum Flussmittelauftrag auf die Oberfläche der Kfz-Bauteile (2), insbesondere im vereinzelten oder im gruppierten Zustand zusammen mit einer Mehrzahl weiterer Kfz-Bauteile (2), vorgesehen ist; insbesondere wobei in Bezug auf die Prozessabfolge zunächst die gegebenenfalls dezentral vorgesehene Entfettungseinrichtung (9), anschließend die Oberflächenbehandlungseinrichtung, dann die Flussmittelauftragseinnchtung (21 ) und sodann die Feuerverzinkungseinrichtung (25) vorgesehen sind.
Anlage nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass die Vereinzelung der Kfz-Bauteile (2) vom Warenträger (7) über die Handhabungseinrichtung (31 ) im Anschluss an die Entfettung oder im Anschluss an die Oberflächenbehandlung, insbesondere Beizung, oder im Anschluss an den Flussmittelauftrag vorgesehen ist.
Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Handhabungseinrichtung (31 ) wenigstens ein insbesondere zwischen der Flussmittelauftragseinnchtung (21 ) und der Feuerverzinkungseinrichtung (25) angeordnetes Handhabungsmittel (32) aufweist.
Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Handhabungsmittel (32) derart ausgebildet ist, dass ein vereinzeltes Kfz-Bauteil (2) in einen Eintauchbereich des Verzinkungsbades (28) eintaucht, dann vom Eintauchbereich zu einem benachbarten Austauchbereich bewegt und nachfolgend im Austauchbereich ausgetaucht wird; und/oder dass das Handhabungsmittel (32) derart ausgebildet ist, dass alle vom Warenträger (7) vereinzelten Kfz-Bauteile (2) in identischer Weise, insbesondere mit identischer Bewegung, in identischer Anordnung und/oder mit identischer Zeit, durch das Verzinkungsbad (28) geführt werden.
6. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Abstreifeinrichtung im Anschluss an den Austauchbereich des Ver- zinkungsbades (28) vorgesehen ist; insbesondere wobei das Handhabungsmittel (32) derart ausgebildet ist, dass alle vom Warenträger (7) vereinzelten Kfz-Bauteile (2) nach dem Austauchen an der Abstreifeinrichtung zum Abstreifen in identischer Weise vorbeigeführt werden; und/oder
dass das Handhabungsmittel (32) derart ausgebildet ist, dass alle vom Warenträger (7) vereinzelten Kfz-Bauteile in identischer Weise nach dem Austauchen derart bewegt werden, dass Tropfnasen entfernt werden, insbesondere abtropfen und/oder gleichmäßig auf den Kfz-Bauteiloberflächen verteilt werden.
Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass mindestens eine Spüleinrichtung (12, 18), insbesondere mit jeweils wenigstens einer Spülstufe vorgesehen ist; insbesondere wobei die Spüleinrichtung (12, 18) im Anschluss an die Entfettungseinrichtung (9) und/oder im Anschluss an die Oberflächenbehandlungseinrichtung vorgesehen ist; vorzugsweise eine Spüleinrichtung (12, 18) jeweils im Anschluss an die Entfettungseinrichtung (9) und im Anschluss an die Oberflächenbehandlungseinrichtung vorgesehen ist; und/oder
dass eine Trocknungseinrichtung (24) im Anschluss an die Flussmittelauf- tragseinrichtung (21 ) vorgesehen ist; und/oder
dass im Anschluss an die Feuerverzinkungseinrichtung (25) eine Abkühleinrichtung (29), insbesondere Abschreckeinrichtung, vorgesehen ist; und/oder dass im Anschluss an die Feuerverzinkungseinrichtung (25) und gegebenenfalls an die optionale Abkühleinrichtung (29) eine Nachbehandlungseinrichtung (30) vorgesehen ist.
Verfahren zur Feuerverzinkung von Kfz-Bauteilen (2) unter Verwendung einer schmelzflüssigen Zink/Aluminium-Legierung, vorzugsweise zur Großserien- Feuerverzinkung einer Vielzahl identischer oder gleichartiger Kfz-Bauteile (2), insbesondere im diskontinuierlichen Betrieb, vorzugsweise zur Stückverzin- kung, insbesondere zur Hochpräzisionsfeuerverzinkung,
wobei die Kfz-Bauteile (2) in einem die schmelzflüssige Zink/Aluminium- Legierung aufweisenden Verzinkungsbad (28) einer Feuerverzinkung unterzogen werden,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass bei der Feuerverzinkung die Kfz-Bauteile (2) im vereinzelten Zustand, vorzugsweise automatisiert, dem Verzinkungsbad (28) zugeführt, hierin eingetaucht und anschließend hieraus ausgetaucht werden.
Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kfz-Bauteile (2), insbesondere im vereinzelten Zustand oder im gruppierten Zustand zusammen mit einer Mehrzahl weiterer Kfz-Bauteile (2), einer Entfettung unterzogen werden; und/oder
dass die Kfz-Bauteile (2), bevorzugt nach der Entfettung, insbesondere im vereinzelten Zustand oder im gruppierten Zustand zusammen mit einer Mehrzahl weiterer Kfz-Bauteile (2), vor der Feuerverzinkung einer Oberflächenbehandlung, vorzugsweise einer chemischen, insbesondere nass-chemischen und/oder mechanischen Oberflächenbehandlung, insbesondere einer Beizung, unterzogen werden; und/oder
dass die Kfz-Bauteile (2), insbesondere im vereinzelten Zustand oder im gruppierten Zustand zusammen mit einer Mehrzahl weiterer Kfz-Bauteile (2), bevorzugt nach der Oberflächenbehandlung, auf ihrer Oberfläche mit einem Flussmittel versehen werden; und/oder
dass das Flussmittel nach dem Aufbringen auf die Oberfläche der Kfz- Bauteile (2) getrocknet wird; und/oder
dass die Kfz-Bauteile (2), insbesondere im vereinzelten Zustand oder im gruppierten Zustand mit einer Mehrzahl weiterer Kfz-Bauteile (2), nach dem Aufbringen des Flussmittels (23) getrocknet werden.
Verfahren nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kfz-Bauteile (2), insbesondere im vereinzelten Zustand oder im gruppierten Zustand mit einer Mehrzahl weiterer Kfz-Bauteile (2), nach der Entfettung und/oder nach der Oberflächenbehandlung, insbesondere Beizung, gespült werden, insbesondere jeweils ein- oder mehrfach gespült werden; vorzugsweise wobei die Kfz-Bauteile (2) nach der Entfettung und nach der Oberflächenbehandlung, insbesondere Beizung gespült werden, insbesondere jeweils ein- oder mehrfach gespült werden; und/oder
dass das Kfz-Bauteil (2) nach der Feuerverzinkung abgekühlt, insbesondere abgeschreckt wird; und/oder
dass das Kfz-Bauteil (2) nach der Feuerverzinkung, insbesondere nach der gegebenenfalls vorgesehenen Abkühlung nachbehandelt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass ein Kfz-Bauteil (2) im vereinzelten Zustand in einen Eintauchbereich des Verzinkungsbades (28) eingetaucht, dann vom Eintauchbereich zu einem benachbarten Austauchbereich bewegt und nachfolgend im Austauchbereich ausgetaucht wird; insbesondere wobei das Kfz- Bauteil (2) im vereinzelten Zustand erst nach Abschluss der Reaktionszeit des Flussmittels (23) mit der Zink/Aluminium-Legierung aus dem Eintauchbereich zum Austauchbereich bewegt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass alle Kfz-Bauteile (2) im vereinzelten Zustand in identischer Weise, insbesondere mit identischer Bewegung in identischer Anordnung und/oder mit identischer Zeit, durch das Verzinkungsbad (28) geführt werden; und/oder dass alle Kfz-Bauteile (2) im vereinzelten Zustand nach dem Austauchen an einer Abstreifeinrichtung zum Abstreifen der flüssigen Zink/Aluminium- Legierung in identischer Weise vorbeigeführt werden; und/oder dass alle Kfz-Bauteile (2) im vereinzelten Zustand in identischer Weise nach dem Austauchen derart bewegt werden, dass Tropfnasen der flüssigen Zink/Aluminium-Legierung entfernt werden, insbesondere abtropfen und/oder gleichmäßig auf der Kfz-Bauteiloberfläche verteilt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest die Feuerverzinkung und vorzugsweise auch alle im An- schluss an die Feuerverzinkung folgenden Verfahrensschritte im vereinzelten Zustand des Kfz-Bauteils (2) durchgeführt werden; und/oder
dass die der Feuerverzinkung vorausgehenden Verfahrensschritte zumindest teilweise und/oder in ihrer Gesamtheit im vereinzelten Zustand des Kfz- Bauteils (2) durchgeführt werden oder aber dass die der Feuerverzinkung vorausgehenden Verfahrensschritte zumindest teilweise oder in ihrer Gesamtheit gruppiert mit einer Mehrzahl identischer oder gleichartiger Kfz- Bauteile (2) durchgeführt werden.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Kfz-Bauteile (2) im vereinzelten Zustand oder im gruppierten Zustand zusammen mit einer Mehrzahl weiterer Kfz- Bauteile (2) an einem Warenträger (7) einer Fördereinrichtung (3) befestigt werden.
Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 7 oder Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Verzinkungsbad (28) Zink und Aluminium in einem Zink/Aluminium- Gewichtsverhältnis im Bereich von 55-99,999 : 0,001 -45, bevorzugt im Bereich von 55-99,97 : 0,03-45, insbesondere im Bereich von 60-98 : 2-40, vorzugsweise im Bereich von 70-96 : 4-30, enthält; und/oder dass das Verzinkungsbad (28) folgende Zusammensetzung aufweist, wobei die Gewichtsangaben auf das Verzinkungsbad (28) bezogen sind und in der Summe aller Bestandteile der Zusammensetzung 100 Gew. -% resultiert: (i) Zink, insbesondere in Mengen im Bereich von 55 bis 99,999 Gew.-%, vorzugsweise 60 bis 98 Gew.-%; (ii) Aluminium, insbesondere in Mengen ab 0,001 Gew.-%, vorzugsweise ab 0,005 Gew.-%, weiter bevorzugt im Bereich von 0,03 bis 45 Gew.-%, weiter bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 45 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 40 Gew.-%, (iii) ggf. Silizium, insbesondere in Mengen im Bereich von 0,0001 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,001 bis 2 Gew.-%; (iv) ggf. mindestens ein weiterer Inhaltsstoff und/oder Verunreinigung, insbesondere aus der Gruppe von Alkalimetallen wie Natrium und/oder Kalium, Erdalkalimetallen wie Calcium und/oder Magnesium und/oder Schwermetallen wie Cadmium, Blei, Antimon, Wismut, insbesondere in Gesamtmengen im Bereich von 0,0001 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,001 bis 5 Gew.-%; und/oder dass das Flussmittel (23) folgende Zusammensetzung aufweist, wobei die Gewichtsangaben auf das Flussmittel (23) bezogen sind und in der Summe aller Bestandteile der Zusammensetzung 100 Gew. -% resultiert: (i) Zinkchlorid (ZnCI2), insbesondere in Mengen im Bereich von 50 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 58 bis 80 Gew.-%; (ii) Ammoniumchlorid (NH4CI), insbesondere in Mengen im Bereich von 5 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 7 bis 42 Gew.-%; (iii) ggf. mindestens ein Alkali- und/oder Erdalkalisalz, bevorzugt Natriumchlorid und/oder Kaliumchlorid, insbesondere in Gesamtmengen im Bereich von 1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 20 Gew.-%; (iv) ggf. mindestens ein Metallchlorid, bevorzugt Schwermetallchlorid, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe von Nickelchlorid (NiCI2), Manganchlorid (MnCI2), Bleichlorid (PbCI2), Cobaltchlorid (CoCI2), Zinnchlorid (SnCI2), Antimonchlorid (SbC ) und/oder Wismutchlorid (B1CI3), insbesondere in Gesamtmengen im Bereich von 0,0001 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 0,001 bis 10 Gew.-%; (v) gegebenenfalls mindestens ein weiteres Additiv, vorzugsweise Netzmittel und/oder Tensid, insbesondere in Mengen im Bereich von 0,001 bis 10 Gew.- %, vorzugsweise 0,01 bis 5 Gew.-%, und/oder
dass Flussmittelauftragseinrichtung (21 ), insbesondere das Flussmittelbecken (22) der Flussmittelauftragseinrichtung (21 ), das Flussmittel (23) in vorzugsweise wässriger Lösung enthält, insbesondere in Mengen und/oder Konzentrationen des Flussmittels (23) im Bereich von 200 bis 700 g/l, insbesondere 350 bis 550 g/l, vorzugsweise 500 bis 550 g/l, und/oder dass das Flussmittel als vorzugsweise wässrige Lösung eingesetzt wird, insbesondere mit Mengen und/oder Konzentrationen des Flussmittels im Bereich von 200 bis 700 g/l, insbesondere 350 bis 550 g/l, vorzugsweise 500 bis 550 g/l.
EP17700503.0A 2016-03-09 2017-01-09 Anlage zur feuerverzinkung und feuerverzinkungsverfahren für die grossserienproduktion Active EP3400317B1 (de)

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