EP3419776A1 - Bearbeitungsanlage zum bearbeiten von rundmaterial umfassend eine zufördereinrichtung mit dauermagneten - Google Patents

Bearbeitungsanlage zum bearbeiten von rundmaterial umfassend eine zufördereinrichtung mit dauermagneten

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Publication number
EP3419776A1
EP3419776A1 EP17716438.1A EP17716438A EP3419776A1 EP 3419776 A1 EP3419776 A1 EP 3419776A1 EP 17716438 A EP17716438 A EP 17716438A EP 3419776 A1 EP3419776 A1 EP 3419776A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
round material
conveying means
permanent magnets
processing plant
receiving surface
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP17716438.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hubert RAPPERSTORFER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP3419776A1 publication Critical patent/EP3419776A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F23/00—Feeding wire in wire-working machines or apparatus
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/006—Feeding elongated articles, such as tubes, bars, or profiles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/02—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool
    • B21D43/04—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool by means in mechanical engagement with the work
    • B21D43/12—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool by means in mechanical engagement with the work by chains or belts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/28—Associations of cutting devices therewith
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F11/00—Cutting wire
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G15/00—Conveyors having endless load-conveying surfaces, i.e. belts and like continuous members, to which tractive effort is transmitted by means other than endless driving elements of similar configuration
    • B65G15/30—Belts or like endless load-carriers
    • B65G15/58—Belts or like endless load-carriers with means for holding or retaining the loads in fixed position, e.g. magnetic

Definitions

  • the invention relates to a processing plant for processing round material, in particular of reinforcing steel.
  • the measuring device known from EP 0 862 958 B1 has the disadvantage that the result of the measurement by means of the friction rollers, particularly in the case of reinforcing steel with a rough surface, is only very inaccurate.
  • Object of the present invention was to overcome the disadvantages of the prior art and to provide a processing plant available by means of which round material, in particular reinforcing steel, wound in the form of rod material or on coils can be processed exactly.
  • a processing plant for processing round material, in particular reinforcing steel.
  • the processing plant comprises a feed device for feeding and positioning the round material and a processing device for Editing the round material.
  • the feed device is designed as a belt conveyor, being arranged in a conveyor permanent magnets which are positioned below a receiving surface for receiving round material, wherein the round material is fixable by means of the permanent magnets on the receiving surface of the conveyor.
  • the processing system is designed as a cutting device for cutting round material to a length.
  • several receptacles for receiving a plurality of round materials are provided next to each other on the conveyor.
  • An advantage of the inventive design of the processing system is that the round material can be fixed by means of arranged in the conveyor permanent magnets on the conveyor. Under fix is understood that the round material is pressed against the conveyor by means of the magnetic force of the permanent magnets and thereby the frictional force between round material and funding is increased. It can thereby be achieved that the round material does not shift relative to the receiving surface of the conveying means during the advancing movement and thus exactly the advancing movement of the round material can be controlled via the advancing movement of the conveying means.
  • the round material can also have a ribbed surface, as is the case with reinforcing steel.
  • the processing device of the processing plant comprises a bending head or a plurality of bending heads, by means of which the round material can be bent.
  • a cutting system and a bending head can be combined in the processing plant.
  • the conveying means is designed such that the round material can be centered with respect to the width of the conveying means by means of a centering element at a predetermined position on the conveying means.
  • the advantage here is that the round material on the conveyor can not roll away laterally and thus ensures that the round material is always inserted in a certain position in the cutting device. This increases the accuracy of the processing plant.
  • the centering element is designed in the form of a groove-shaped depression, which is arranged on the receiving surface of the conveyor belt, wherein the groove-shaped recess formed circumferentially over a longitudinal extension of the conveyor is.
  • a groove-shaped depression is suitable for being able to center round material at a specific position of the conveying means.
  • the groove-shaped recess has a rounded groove base, wherein the permanent magnets are arranged centrally under the groove-shaped recess.
  • the advantage here is that it can be achieved by the rounded groove base that round materials with different diameters always rest at the lowest point of the groove base and thus the height position of the round material is fixed. It can thereby be achieved that the round material is centered and correctly positioned in the cutting device, which in turn can increase the accuracy of the processing system.
  • the permanent magnets are formed as a centering element, wherein they have a width between 2mm and 20mm, in particular between 5mm and 15mm, preferably between 7mm and 13mm and at a predetermined position in the width of Conveyor are arranged.
  • the permanent magnets can act as a centering element.
  • the conveying means has recesses which extend over the width of the conveying means and are formed starting from the receiving surface in the direction of an inner surface of the conveying means.
  • the advantage here is that the effective thickness of the conveyor can be reduced by the recesses and thus the minimum diameter of a deflecting station, in particular a deflection roller, can be reduced.
  • the effective receiving region of the conveying means can be moved closer to the cutting device, whereby it is possible to be able to supply shorter round materials to the cutting device or to be able to take over from the cutting device.
  • the funding is designed as a toothed belt.
  • the advantage here is that the position of the conveyor relative to a drive roller or relative to the drive motor can be accurately determined and thus the round material can be positioned with high accuracy.
  • a light barrier is arranged in the region of the feed device.
  • the cutting device has a fixed first shear disk with a first through-hole and a second shearing disk rotatable relative to the first shearing disk with a second through-hole, wherein the through-holes are arranged at a distance from the axis of rotation of the shearing disks and by rotation of the second shearing the two feedthrough holes are displaceable relative to each other.
  • the two shearing discs are displaceable relative to the feed device, wherein the displacement direction is parallel to the straight line.
  • the advantage here is that different round materials with different diameters can be cut to length by means of the cutting device, whereby it can be achieved by means of the through holes with different diameters that the accuracy of the cutting at different diameters does not vary.
  • the linear arrangement of the feedthrough holes on a straight line can be achieved that can be varied by a linear displacement of the two shearing disks between the different diameters.
  • a plurality of identically formed arrangements of feedthrough holes are arranged with different diameters, wherein the two shear plates are rotatably received in pairs in the cutter and only one of the arrangements of feedthrough holes is provided for the shearing process.
  • the second shear disc is coupled to a rotary lever which is coupled to a linkage, wherein the linkage is eccentrically mounted on a shaft which is coupled to an electric motor, preferably a servomotor.
  • an electric motor preferably a servomotor.
  • a discharge device is designed in the form of a belt conveyor, being arranged in the conveying means of the discharge permanent magnets which are positioned below a receiving surface for receiving round material, wherein the round material is fixable by means of permanent magnets on the receiving surface of the conveyor belt.
  • the advantage here is that the finished cut rods rods can be taken over by the discharge device and their further use can be supplied.
  • the feed device is driven by a servomotor.
  • the advantage here is that the feed device can be accurately controlled by means of the servo motor, whereby the processing system can have a high accuracy.
  • Fig. 1 is a perspective view obliquely from above of an embodiment of a
  • Fig. 2 is a cross-sectional view of a first embodiment of a conveyor belt
  • Fig. 3 is a cross-sectional view of a second embodiment of the conveyor belt
  • Fig. 4 is a cross-sectional view of a third embodiment of the conveyor belt
  • Fig. 5 is a longitudinal sectional view of an embodiment of the conveyor belt
  • Fig. 6 is a longitudinal sectional view of another embodiment of a conveyor belt
  • Fig. 7 is a side view of an embodiment of a cutting device
  • Fig. 8 is a perspective view obliquely from below of an embodiment of a
  • Fig. 1 shows a perspective view of a processing plant 1 for cutting to length of round materials 2.
  • the round material 2 may be formed in particular as reinforcing steel.
  • Such reinforcing steel has a ribbed surface, whereby the handling, especially when cutting the rebar, is made more difficult.
  • the reinforcing steel can be present either as a rod material or as a wound on a coil wire material. If the rebar is wound on a spool, it is unwound from the spool and aligned prior to feeding to the processing plant 1, so that it is aligned when feeding to the processing plant 1.
  • the processing plant 1 comprises a feed device 3, which serves to feed and position the round material to a cutting device 4.
  • a removal device 5 can be provided which takes over the finished cut round material 2 from the cutting device 4 and removes it from it.
  • the feed device 3 is designed in the form of a belt conveyor, which has a conveying means 6.
  • the conveying means 6 is designed as a conveyor belt, therefore, for the sake of simplicity in the further description of a conveyor belt 6 is spoken.
  • conveying means 6 in the sense of this document, an otherwise formed conveying means 6 is understood, which can be performed as endless traction means around pulleys. This can also be a chain, for example.
  • the conveyor belt 6 is driven by a drive unit 7, which may be designed in particular as a servomotor 8.
  • the servo motor 8 has the advantage that the conveyor belt 6 can be positioned accurately.
  • a stepper motor can also be used as the drive unit 7, for example, wherein an additional sensor is needed which detects the current position of the conveyor belt 6.
  • Such a sensor can be formed for example in the form of a rotation angle sensor, which may be coupled to a drive station 9 and a deflection station 10 of the belt conveyor.
  • the drive station 9 or the deflection station 10 have a drive roller or a deflection roller, between which the conveyor belt 6 is tensioned.
  • the sensor can be designed, for example, as an incremental sensor, which reads off an incremental belt arranged on the conveyor belt 6.
  • a rotation angle sensor is arranged on a measuring roller, which is arranged between drive station 9 and deflection station 10 on the belt conveyor.
  • the conveyor belt 6 is designed in the form of a toothed belt. It is expedient if at least the drive roller of the drive station 9 has a corresponding toothing for engagement in the toothed belt.
  • Fig. 2 shows an embodiment of the conveyor belt 6 with the round material 2 arranged thereon in a cross-sectional view. As can be seen from Fig. 2, it is provided that the round material 2 on a receiving surface
  • the receiving surface 11 opposite is the inner surface
  • a plurality of permanent gauges 14 are formed in the conveyor belt 6, by means of which the round material 2 can be fixed to the receiving surface 11 of the conveyor belt 6.
  • the magnetic force of the permanent magnets 14 ensures that the round material 2 is pressed against the receiving surface 11 of the conveyor belt 6, thereby increasing the frictional force between the round material 2 and the conveyor belt 6.
  • the round material 2 can be positioned exactly in the cutting device 4 by means of the conveyor belt 6.
  • the receiving surface 11 has a certain surface roughness. Furthermore, it can be provided that the receiving surface 11 has a coating in order to be able to increase the coefficient of friction or the wear resistance of the conveyor belt 6. Such a coating may for example be a special rubber material or another plastic material. Furthermore, it is conceivable that the conveyor belt 6 has a core material 15 which serves to absorb the tensile forces in the conveyor belt 6.
  • the core material 15 may be formed, for example, as a textile fabric, by synthetic fibers, by steel fibers or otherwise.
  • the conveyor belt 6 can largely consist of a plastic material, in particular of a rubber-like material.
  • the round material 2 In order to be able to advantageously feed the round material 2 into the cutting device 4, it is necessary for the round material 2 to be centered at a predetermined position with respect to a width 16 of the conveyor belt 6. This can be achieved by forming in the feed device 3 a centering element 17 which centers the round material 2 in a specific position with respect to the width 16 of the conveyor belt 6.
  • the permanent magnets 14 themselves are designed as a centering element 17, wherein a width 18 of the permanent agent 14 is between 2 mm and 20 mm. Due to this limited width of the permanent magnets 14, the round material 2 is pulled to that position at which a center of action 19 of the permanent magnet 14 is located. In particular, it is conceivable that the width 18 is adapted to the intended diameter 20 of the round material 2.
  • the processing plant 1 is preferably designed for round material 2 with a diameter 20 of 4 mm to 16 mm.
  • the diameter 20 of the round material 2 may be 4 mm, 6 mm, 8 mm, 10 mm, 12 mm, 14 mm or 16 mm, for example. As can be seen from FIG.
  • a thickness 21 of the permanent magnet 14 is chosen to be smaller than a thickness 22 of the conveyor belt 6. This makes it possible to ensure that the permanent magnet 14 is received in the conveyor belt 6 with an overlap 23. In particular, it can be achieved that the permanent magnet 14 can not fall out of the conveyor belt 6.
  • FIG. 3 shows another embodiment of the conveyor belt 6, which may be independent of itself, with the same reference numerals or component designations being used again for identical parts as in the preceding FIG. 2. In order to avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding FIG.
  • the permanent magnet 14 protrudes from the conveyor belt 6 and thus the receiving surface 11 on which the round material 2 rests is formed directly on the permanent magnet 14.
  • the thickness 22 of the conveyor belt 6 compared to the thickness 21 of the permanent magnet 14 can be kept low, which can be achieved that the deflection roller or the drive roller may have the smallest possible diameter, since the flexibility of the conveyor belt 6 are increased can.
  • FIG. 4 shows a further embodiment of the conveyor belt 6, which is possibly independent of itself, again using the same reference numerals or component designations for the same parts as in the preceding FIGS. 2 and 3. In order to avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding FIGS. 2 and 3.
  • the centering element 17 is designed in the form of a groove-shaped depression 24, which is arranged on the receiving surface 11 of the conveyor belt 6.
  • the groove-shaped recess 24 extends over a longitudinal extent 25 of the conveyor belt 6.
  • the groove-shaped recess 24 is arranged circumferentially on the conveyor belt 6.
  • a groove base 26 of the groove-shaped recess 24 has a rounding, so that the round material 2 always rests on the lowest point of the groove base 26. It can thereby be achieved that the contact point between the round material 2 and the receiving surface 11 is always at the same level even with different round materials 2 with different diameters 20.
  • the groove-shaped recess 24 is formed in the form of a V-shaped groove.
  • the discharge device 5 can have all the features of the feed device 3.
  • discharge device 5 and the feed device 3 are formed identical to one another.
  • FIG. 5 shows a schematic longitudinal section of a further embodiment of the conveyor belt 6, which may have its own configuration, wherein the same reference numerals or component designations are again used for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 4.
  • the conveyor belt 6 has recesses 27, which extend starting from the receiving surface 11 in the direction of the inner surface 12.
  • the recesses 27 have a Auszufiefe 28, which is less than the thickness 22 of the conveyor belt 6.
  • an effective receiving region 29 of the feed device 3 can be increased, and consequently a support spacing 30 between the cutting device 4 and the effective receiving region 29 can be reduced.
  • a light barrier 31 can be provided, by means of which the end face 32 of the round material 2 can be detected when a new bar material is fed.
  • the individual permanent magnets 14 may be received between the recesses 27 in the conveyor belt 6.
  • the cutting device 4 comprises a first stationary shear disk 33 with a first through-hole 34 and a second shear disk 35 with a second through-hole 36.
  • the through-holes 34, 36 are congruent to each other in a rest condition. As a result, the round material 2 can be passed through both through-holes 34, 36.
  • the second shearing plate 35 is rotated with respect to a rotation axis 37, whereby the second feedthrough bore 36, which is arranged at a distance 38 to the rotation axis 37, is displaced relative to the first feedthrough bore 34.
  • FIG. 6 shows a schematic longitudinal section of a further and possibly independent embodiment of the conveyor belt 6, with the same reference numerals or component designations being used again for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 5. In order to avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding figures 1 to 5 or reference.
  • the recesses 27 are formed directly between the individual permanent magnets 14.
  • FIG. 7 shows a side view of a further and, if appropriate, separate embodiment of the cutting device 4, with the same reference numerals or component designations being used again for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 6.
  • FIG. 8 shows a perspective view obliquely from below of a further and, if appropriate, separate embodiment of the processing installation 1, with the same reference numerals or component designations being used again for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 7.
  • a plurality of the through-bores 34, 36 are arranged on the shear discs 33, 35 in order to be able to shear off round materials 2 having different diameters. It can be provided that the individual feed-through bores 34, 36 have different diameters 39. As can be seen particularly well in FIG. 7, it may be provided that a plurality of the through-bores 34, 36 are arranged lying on a straight line 40. Thus, the through-holes 34, 36 each form an assembly 41. In particular, it may be provided that the through-holes 34, 36 are aligned with each other so that the straight line 40 bears tangentially to the lateral surfaces of the through-holes 34, 36 arranged in the arrangement 41. It can thereby be achieved that a lower edge 42 of all feed-through bores 34, 36 of an arrangement 41 corresponds to the receiving surface 11 of the feed device 3.
  • the complete cut-off device 4 can be displaceable relative to the feed device 3 in a horizontal displacement direction 43.
  • the individual feed-through bores 34, 36 can thus be designed for a specific diameter of the round material 2, wherein the diameter 39 of the feed-through bores 34, 36 is selected to be slightly larger than the diameter of the round material 2 to be processed.
  • a displacement plate 44 in order to displace the cutting device 4 in the direction of displacement 43.
  • the displacement plate 44 is arranged by means of a linear guide at a basic position 45.
  • an actuator 46 may be formed.
  • the actuator 46 may be formed, for example in the form of a pneumatic cylinder.
  • the actuator 46 is designed as a three-position cylinder. Such a three-position cylinder has two piston rods on, whereby the displacement plate 44 in three different positions with respect to the displacement installation 43 can be positioned.
  • a plurality of arrangements 41 are formed by through-holes 34, 36 distributed over the circumference of the shearing disks 33, 35. If the shear disks 33, 35 are installed, for example, rotated by 90 ° into the cutting device 4, then a new, still unused, arrangement 41 of feedthrough holes 34, 36 can be used. Furthermore, it can be provided that the second shear disk 35 is coupled to a rotary lever 47, by means of which the shear disk 35 with respect to the axis of rotation 37 is rotatable. The rotary lever 47 may be coupled by means of a linkage 48 with a drive unit, in particular an electric motor 49.
  • the linkage 48 is mounted eccentrically on a shaft 50 which is coupled to the electric motor 49.
  • the rotary lever 47 can be moved and thereby the second through-bore 36 are displaced relative to the first through-hole 34.
  • the electric motor 49 is designed as a servomotor and thus the rotational angle position of the shaft 50 can be controlled exactly. Furthermore, it can be provided that the electric motor 49 has a reduction gear or is coupled to a reduction gear.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Bearbeitungsanlage (1) zum Ablängen von Rundmaterial (2), insbesondere von Betonstahl. Die Bearbeitungsanlage (1) umfasst eine Zufördervorrichtung (3) zum Zufördern und Positionieren des Rundmaterials (2) und eine Ablängvorrichtung (4) zum Ablängen des Rundmaterials (2). Die Zufördervorrichtung (3) ist als Bandförderer ausgebildet, wobei in einem Fördermittel (6) Dauermagnete (14) angeordnet sind welche unterhalb einer Aufnahmefläche (11) zur Aufnahme von Rundmaterial (2) positioniert sind, wobei das Rundmaterial (2) mittels der Dauermagnete (14) an der Aufnahmefläche (11) des Fördermittels (6) fixierbar ist.

Description

BEARBEITUNGSANLAGE ZUM BEARBEITEN VON RUNDMATERIAL UMFASSEND EINE ZUFÖRDEREINRICHTUNG MIT DAUERMAGNETEN
Die Erfindung betrifft eine Bearbeitungsanlage zum Bearbeiten von Rundmaterial, insbeson- dere von Betonstahl.
Aus der EP 1 231 331 A2 ist Betonstahl und dessen Formgebung bekannt. Derartiger Betonstahl ist schwierig auf eine genaue Länge abzulängen, da aufgrund der gerippten Oberfläche des Betonstahls die Vorschublänge eines Stangenmaterials, welches in einer Zuführvorrich- tung zu einer Ablängvorrichtung zugeführt wird, nur schwierig zu bestimmen ist. Aus dem Stand der Technik bekannte Schnei danlagen zum Ablängen von Betonstahl weisen nur eine geringe Genauigkeit auf.
Aus der EP 0 862 958 B l ist beispielsweise eine Maschine für die Herstellung von Beweh- rungsstahlmatten bekannt, welche zwei Rollen umfasst, zwischen welchen ein Bewehrungsstab aufgenommen ist und welche bei einer Bewegung des Bewehrungsstabes angetrieben werden. Dadurch kann die Länge oder ein Vorschub des Bewehrungsstabes erfasst werden.
Die aus der EP 0 862 958 Bl bekannte Messvorrichtung weist den Nachteil auf, dass das Er- gebnis der Messung mittels der Reibrollen besonders bei Bewehrungsstahl mit einer rauen Oberfläche nur sehr ungenau ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, die Nachteile des Standes der Technik zu überwinden und eine Bearbeitungsanlage zur Verfügung zu stellen, mittels derer Rundmaterial, insbesondere Betonstahl, in Form von Stangenmaterial oder auf Spulen aufgewickelt exakt bearbeitet werden kann.
Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung gemäß den Anspruch 1 gelöst. Erfindungsgemäß ist eine Bearbeitungsanlage zum Bearbeiten von Rundmaterial, insbesondere von Betonstahl vorgesehen. Die Bearbeitungsanlage umfasst eine Zufördervorrichtung zum Zufördern und Positionieren des Rundmaterials und eine Bearbeitungsvorrichtung zum Bearbeiten des Rundmaterials. Die Zufördervorrichtung ist als Bandförderer ausgebildet, wobei in einem Fördermittel Dauermagnete angeordnet sind welche unterhalb einer Aufnahmefläche zur Aufnahme von Rundmaterial positioniert sind, wobei das Rundmaterial mittels der Dauermagnete an der Aufnahmefläche des Fördermittels fixierbar ist. Insbesondere kann vor- gesehen sein, dass die Bearbeitungsanlage als Schneidanlage zum Ablängen von Rundmaterial ausgebildet ist. Weiters kann vorgesehen sein, dass am Fördermittel mehrere Aufnahmen zur Aufnahme von mehreren Rundmaterialien nebeneinander vorgesehen sind.
Von Vorteil an der erfindungsgemäßen Ausbildung der Bearbeitungsanlage ist, dass das Rundmaterial mittels der im Fördermittel angeordneten Dauermagnete am Fördermittel fixiert werden kann. Unter fixieren wird verstanden, dass mittels der Magnetkraft der Dauermagnete das Rundmaterial an das Fördermittel angepresst wird und dadurch die Reibkraft zwischen Rundmaterial und Fördermittel erhöht wird. Dadurch kann erreicht werden, dass sich während der Vorschubbewegung das Rundmaterial nicht relativ zur Aufnahmefläche des Fördermittels verschiebt und somit über die Vorschubbewegung des Fördermittels exakt die Vorschubbewegung des Rundmaterials gesteuert werden kann. Dabei kann das Rundmaterial auch eine gerippte Oberfläche aufweisen, wie dies etwa bei Betonstahl der Fall ist.
In einer weiteren Ausführungsvariante ist es auch denkbar, dass die Bearbeitungsvorrichtung der Bearbeitungsanlage einen Biegekopf oder auch mehrere Biegeköpfe umfasst, mittels welchem das Rundmaterial gebogen werden kann. Zusätzlich können in der Bearbeitungsanlage eine Schneidanlage und ein Biegekopf kombiniert sein.
Weiters kann es zweckmäßig sein, dass das Fördermittel derart ausgebildet ist, dass das Rund- material bezüglich der Breite des Fördermittels mittels eines Zentrierelementes an einer vorbestimmten Position am Fördermittel Zentrierbar ist. Von Vorteil ist hierbei, dass das Rundmaterial am Fördermittel nicht seitlich wegrollen kann und somit gewährleistet ist, dass das Rundmaterial immer in einer bestimmten Position in die Ablängvorrichtung eingeführt wird. Dies erhöht die Genauigkeit der Bearbeitungsanlage.
Ferner kann vorgesehen sein, dass das Zentrierelement in Form einer nutförmigen Vertiefung ausgebildet ist, welche an der Aufnahmefläche des Fördergurtes angeordnet ist, wobei die nutförmige Vertiefung über eine Längserstreckung des Fördermittels umlaufend ausgebildet ist. Insbesondere eine nutförmige Vertiefung ist dazu geeignet, um Rundmaterial an einer bestimmten Position des Fördermittels zentrieren zu können.
Gemäß einer Weiterbildung ist es möglich, dass die nutförmige Vertiefung einen abgerundeten Nutgrund aufweist, wobei die Dauermagnete zentral unter der nutförmigen Vertiefung angeordnet sind. Von Vorteil ist hierbei, dass durch den abgerundeten Nutgrund erreicht werden kann, dass auch Rundmaterialien mit verschiedenen Durchmessern immer am tiefsten Punkt des Nutgrundes aufliegen und somit auch die Höhenposition des Rundmaterials festgelegt ist. Dadurch kann erreicht werden, dass das Rundmaterial zentriert und richtig positioniert in die Ablängvorrichtung eingeführt wird, wodurch wiederum die Genauigkeit der Bearbeitungsanlage erhöht werden kann.
Vorteilhaft ist auch eine Ausprägung, gemäß welcher vorgesehen sein kann, dass die Dauermagnete als Zentrierelement ausgebildet sind, wobei sie eine Breite zwischen 2mm und 20mm, insbesondere zwischen 5mm und 15mm, bevorzugt zwischen 7mm und 13mm aufweisen und an einer vorbestimmten Position in der Breite des Fördermittels angeordnet sind. Durch diese Ausgestaltung der Dauermagnete können die Dauermagnete als Zentrierelement wirken. Somit kann mittels der Dauermagnete nicht nur erreicht werden, dass das Rundmaterial an der Aufnahmefläche des Fördermittels fixiert wird, sondern auch, dass das Rundmaterial an der Aufnahmefläche richtig positioniert und zentriert wird, um gut in die Ablängvorrichtung eingeführt werden zu können.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass das Fördermittel Aussparungen aufweist, welche sich über die Breite des Fördermittels erstrecken und ausgehend von der Aufnahmefläche in Richtung einer Innenfläche des Fördermittels ausgebildet sind. Von Vorteil ist hierbei, dass durch die Aussparungen die effektive Dicke des Fördermittels vermindert werden kann und dadurch der Minimaldurchmesser einer Umlenkstation, insbesondere einer Umlenkrolle, vermindert werden kann. Dadurch kann der effektive Aufnahmebereich des Fördermittels näher zur Ablängvorrichtung verschoben werden, wodurch es möglich ist, auch kürzere Rundmaterialien der Ablängvorrichtung zuführen zu können bzw. von der Ablängvorrichtung übernehmen zu können. Ferner kann es zweckmäßig sein, dass das Fördermittel als Zahnriemen ausgebildet ist. Von Vorteil ist hierbei, dass die Position des Fördermittels relativ zu einer Antriebsrolle bzw. relativ zum Antriebsmotor exakt festgelegt werden kann und somit das Rundmaterial mit einer hohen Genauigkeit positioniert werden kann.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass im Bereich der Zufördervorrichtung eine Lichtschranke angeordnet ist. Von Vorteil ist hierbei, dass beim Zuführen einer neuen Rohmaterialstange der stirnseitige Anfang der Rohmaterialstange exakt erfasst werden kann und es somit nicht notwendig ist, dass ein Initial schnitt oder auch Referenzschnitt durchgeführt wird, um eine definierte Stirnfläche zu erhalten. Dadurch kann zum einen die Bearbeitungszeit verkürzt werden, da der Initialschnitt weggelassen werden kann. Darüber hinaus kann dadurch auch die Menge des anfallenden Abfallmaterials vermindert werden.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die Ablängvorrichtung eine feststehende erste Scher- scheibe mit einer ersten Durchführbohrung und eine relativ zur ersten Scherscheibe verdrehbare zweite Scherscheibe mit einer zweiten Durchführbohrung aufweist, wobei die Durchführbohrungen in einem Abstand von der Drehachse der Scherscheiben angeordnet sind und durch Verdrehung der zweiten Scherscheibe die beiden Durchführbohrungen relativ zueinander verschiebbar sind. Von Vorteil ist hierbei, dass eine derartig ausgebildete Ablängvorrich- tung besonders für Rundmaterialien geeignet ist, wobei sich überraschenderweise gezeigt hat, dass in Zusammenwirkung mit dem erfindungsgemäßen Fördermittel mit den darin aufgenommenen Dauermagneten ein besonders exakter Zuschnitt des Rundmaterials erreicht werden kann. Gemäß einer besonderen Ausprägung ist es möglich, dass an den beiden Scherscheiben zumindest zwei auf einer Geraden liegende Durchführbohrungen mit unterschiedlichen Durchmessern angeordnet sind und dass die beiden Scherscheiben relativ zur Zufördervorrichtung verschiebbar sind, wobei die Verschieberichtung parallel zur Geraden verläuft. Von Vorteil ist hierbei, dass dadurch mittels der Ablängvorrichtung verschiedene Rundmaterialien mit ver- schiedenen Durchmessern abgelängt werden können, wobei mittels der Durchführbohrungen mit unterschiedlichen Durchmessern erreicht werden kann, dass die Genauigkeit der Ablän- gung bei verschiedenen Durchmessern nicht variiert. Durch die lineare Anordnung der Durchführbohrungen an einer Geraden kann erreicht werden, dass durch eine lineare Verschiebung der beiden Scherscheiben zwischen den verschiedenen Durchmessern variiert werden kann. Entsprechend einer vorteilhaften Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass über den Umfang verteilt mehrere gleich ausgebildete Anordnungen von Durchführbohrungen mit unterschiedlichen Durchmessern angeordnet sind, wobei die beiden Scherscheiben paarweise verdrehbar in der Schneidvorrichtung aufgenommen sind und immer nur eine der Anordnungen von Durchführbohrungen für den Schervorgang vorgesehen ist. Von Vorteil ist hierbei, dass bei einem Verschleiß der Scherscheiben, insbesondere in einer Anordnung von Durchführbohrungen, die Scherscheiben verdreht werden können und somit eine neue Anordnung von Durchführbohrungen für den Schneidvorgang eingesetzt werden kann. Dadurch kann die Gesamtstandzeit der Scherscheiben erhöht werden. Weiters kann dadurch die Genauigkeit der Bearbeitungsanlage verbessert werden.
Insbesondere kann es vorteilhaft sein, wenn die zweite Scherscheibe an einen Drehhebel gekoppelt ist, welcher mit einem Gestänge gekoppelt ist, wobei das Gestänge exzentrisch an einer Welle gelagert ist, welche mit einem Elektromotor, vorzugsweise einem Servomotor, gekoppelt ist. Von Vorteil ist hierbei, dass durch diese Maßnahmen der Antrieb für die Abläng- Vorrichtung möglichst einfach aufgebaut ist und somit möglichst wenig fehleranfällig ist. Darüber hinaus kann durch die Ausbildung des Drehhebels erreicht werden, dass mit einer vergleichsweise geringen Motorkraft über die Hebelwirkung eine hohe Scherkraft aufgebracht werden kann. Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass eine Abfördervorrichtung in Form eines Bandförderers ausgebildet ist, wobei im Fördermittel der Abfördervorrichtung Dauermagnete angeordnet sind welche unterhalb einer Aufnahmefläche zur Aufnahme von Rundmaterial positioniert sind, wobei das Rundmaterial mittels der Dauermagnete an der Aufnahmefläche des Fördergurtes fixierbar ist. Von Vorteil ist hierbei, dass die fertig abgelängten Rundmaterialstäbe von der Abfördervorrichtung übernommen werden können und ihrer weiteren Verwendung zugeführt werden können. Ferner kann es zweckmäßig sein, dass die Zufördervorrichtung von einem Servomotor angetrieben ist. Von Vorteil ist hierbei, dass die Zufördervorrichtung mittels dem Servomotor exakt gesteuert werden kann, wodurch die Bearbeitungsanlage eine hohe Genauigkeit aufweisen kann.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht von schräg oben eines Ausführungsbeispiels einer
Bearbeitungsanlage;
Fig. 2 eine Querschnittdarstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines Fördergurtes;
Fig. 3 eine Querschnittdarstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels des Fördergurtes;
Fig. 4 eine Querschnittdarstellung eines dritten Ausführungsbeispiels des Fördergurtes;
Fig. 5 eine Längsschnittdarstellung eines Ausführungsbeispiels des Fördergurtes;
Fig. 6 eine Längsschnittdarstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Fördergurtes;
Fig. 7 eine Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels einer Ablängvorrichtung;
Fig. 8 eine perspektivische Ansicht von schräg unten eines Ausführungsbeispiels einer
B earb eitungsanl age .
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf glei- che Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Bearbeitungsanlage 1 zum Ablängen von Rundmaterialien 2. Das Rundmaterial 2 kann insbesondere als Betonstahl ausgebildet sein. Derartiger Betonstahl weist eine gerippte Oberfläche auf, wodurch das Handling, insbesondere beim Ablängen des Betonstahls, erschwert wird. Der Betonstahl kann entweder als Stan- genmaterial oder als auf eine Spule aufgewickeltes Drahtmaterial vorliegen. Wenn der Betonstahl auf eine Spule aufgewickelt ist, so wird er vor dem Zuführen zur Bearbeitungsanlage 1 von der Spule abgewickelt und ausgerichtet, sodass er beim Zuführen zur Bearbeitungsanlage 1 gerade ausgerichtet ist. Die Bearbeitungsanlage 1 umfasst eine Zufördervorrichtung 3, welche zum Zufördern und Positionieren des Rundmaterials zu einer Ablängvorrichtung 4 dient. Weiters kann eine Ab- fördervorrichtung 5 vorgesehen sein, welche das fertig abgelängte Rundmaterial 2 von der Ablängvorrichtung 4 übernimmt und von dieser abtransportiert. Die Zufördervorrichtung 3 ist in Form eines Bandförderers ausgebildet, welcher ein Fördermittel 6 aufweist. In einer bevorzugten Ausführungsvariante ist das Fördermittel 6 als Fördergurt ausgebildet deswegen wird der Einfachheit halber in der weiteren Beschreibung von einem Fördergurt 6 gesprochen. Es wird jedoch ausdrücklich darauf hingewiesen, dass als Fördermittel 6 im Sinne dieses Dokumentes auch ein anderwärtig ausgebildetes Fördermittel 6 verstanden wird, welches sich als endlos geschlossenes Zugmittel um Umlenkrollen führen lässt. Dies kann beispielsweise auch eine Kette sein.
Der Fördergurt 6 ist von einer Antriebseinheit 7 angetrieben, welche insbesondere als Servomotor 8 ausgebildet sein kann. Der Servomotor 8 weist den Vorteil auf, dass der Fördergurt 6 exakt positioniert werden kann. Alternativ zu einem Servomotor 8 kann als Antriebseinheit 7 beispielsweise auch ein Schrittmotor eingesetzt werden, wobei ein zusätzlicher Sensor benötigt wird, welcher die aktuelle Position des Fördergurtes 6 erfasst. Ein derartiger Sensor kann beispielsweise in Form eines Drehwinkel sensors ausgebildet sein, welcher mit einer Antriebsstation 9 bzw. einer Umlenkstation 10 des Bandförderers gekoppelt sein kann. Die Antriebsstation 9 bzw. die Umlenkstation 10 weisen eine Antriebsrolle bzw. eine Umlenkrolle auf, zwischen welchen der Fördergurt 6 gespannt ist. Weiters kann der Sensor beispielsweise als Inkremental sensor ausgebildet sein, welcher einen am Fördergurt 6 angeordneten Inkremen- talstreifen abliest.
In einer Alternativvariante ist es auch denkbar, dass ein Drehwinkel sensor an einer Messrolle angeordnet ist, welche zwischen Antriebsstation 9 und Umlenkstation 10 am Bandförderer an- geordnet ist.
Um die Genauigkeit der Positionierung des Fördergurtes 6 erhöhen zu können, kann vorgesehen sein, dass der Fördergurt 6 in Form eines Zahnriemens ausgebildet ist. Dabei ist es zweckdienlich, wenn zumindest die Antriebsrolle der Antriebs Station 9 eine entsprechende Verzahnung zum Eingriff in den Zahnriemen aufweist.
Fig. 2 zeigt ein Ausführungsbeispiel des Fördergurtes 6 mit dem darauf angeordneten Rundmaterial 2 in einer Querschnittsdarstellung. Wie aus Fig. 2 ersichtlich, ist vorgesehen, dass das Rundmaterial 2 an einer Aufnahmefläche
11 des Fördergurtes 6 aufliegt. Der Aufnahmefläche 11 gegenüberliegend ist die Innenfläche
12 des Fördergurtes 6 angeordnet, welche an einer Trageinheit 13 des Bandförderers geführt sein kann. In einer weiteren Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass keine Trageinheit 13 ausgebildet ist, an welcher der Fördergurt 6 aufliegt, sondern dass der Fördergurt 6 freitragend zwischen Antriebsstation 9 und Umlenkstation 10 gespannt ist.
Wie aus Fig. 2 weiters ersichtlich, ist vorgesehen, dass im Fördergurt 6 mehrere Dauermag- nete 14 ausgebildet sind, mittels welchen das Rundmaterial 2 an der Aufnahmefläche 11 des Fördergurtes 6 fixiert werden kann. Insbesondere wird durch die Magnetkraft der Dauermagnete 14 erreicht, dass das Rundmaterial 2 an die Aufnahmefläche 11 des Fördergurtes 6 ange- presst wird und dadurch die Reibkraft zwischen Rundmaterial 2 und Fördergurt 6 erhöht wird. Dies führt dazu, dass das Rundmaterial 2 mittels dem Fördergurt 6 exakt in der Ablängvorrichtung 4 positioniert werden kann.
Um die Reibkraft zwischen Rundmaterial 2 und Fördergurt 6 weiter zu erhöhen, kann vorgesehen sein, dass die Aufnahmefläche 11 eine bestimmte Oberflächenrauhigkeit aufweist. Weiters kann vorgesehen sein, dass die Aufnahmefläche 11 eine Beschichtung aufweist, um den Reibkoeffizienten bzw. die Verschleißfestigkeit des Fördergurtes 6 erhöhen zu können. Eine derartige Beschichtung kann beispielsweise ein besonderes Gummimaterial oder ein sonstiges Kunststoffmaterial sein. Weiters ist es denkbar, dass der Fördergurt 6 ein Kernmaterial 15 aufweist, welches zur Aufnahme der Zugkräfte im Fördergurt 6 dient. Das Kernmaterial 15 kann beispielsweise als Textilgewebe, durch Kunststofffasern, durch Stahlfasern oder sonstiges gebildet sein.
Der Fördergurt 6 kann größtenteils aus einem Kunststoffmaterial, insbesondere aus einem gummiartigen Material, bestehen.
Um das Rundmaterial 2 vorteilhaft in die Ablängvorrichtung 4 zuführen zu können, ist es notwendig, dass das Rundmaterial 2 bezüglich einer Breite 16 des Fördergurtes 6 an einer vorbestimmten Position zentriert ist. Dies kann dadurch erreicht werden, dass in der Zufördervor- richtung 3 ein Zentrierelement 17 ausgebildet ist, welches das Rundmaterial 2 in einer bestimmten Position bezüglich der Breite 16 des Fördergurtes 6 zentriert.
Wie aus Fig. 2 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Dauermagnete 14 selbst als Zentrierelement 17 ausgebildet sind, wobei eine Breite 18 der Dauermagente 14 zwischen 2 mm und 20 mm beträgt. Durch diese begrenzte Breite der Dauermagnete 14 wird das Rundmaterial 2 zu jener Position gezogen, an welcher sich ein Wirkzentrum 19 des Dauermagneten 14 befindet. Insbesondere ist es denkbar, dass die Breite 18 an den vorgesehenen Durchmesser 20 des Rundmaterials 2 angepasst ist. Die Bearbeitungsanlage 1 ist vorzugsweise für Rundmaterial 2 mit einem Durchmesser 20 von 4 mm bis 16 mm ausgelegt. Der Durchmesser 20 des Rundmaterials 2 kann beispielsweise 4 mm, 6 mm, 8 mm, 10 mm, 12 mm, 14 mm oder 16 mm betragen. Wie aus Fig. 2 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass eine Dicke 21 des Dauermagneten 14 geringer gewählt ist als eine Dicke 22 des Fördergurtes 6. Dadurch kann erreicht werden, dass der Dauermagnet 14 mit einer Überdeckung 23 im Fördergurt 6 aufgenommen ist. Insbesondere kann dadurch erreicht werden, dass der Dauermagnet 14 nicht aus dem Fördergurt 6 her- ausfallen kann.
In der Fig. 3 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des Fördergurtes 6 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in der vorangegangenen Fig. 2 verwendet werden. Um unnötige Wie- derholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 2 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Wie aus Fig. 3 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass der Dauermagnet 14 aus dem Fördergurt 6 herausragt und somit die Aufnahmefläche 11 an welcher das Rundmaterial 2 aufliegt, direkt am Dauermagnet 14 ausgebildet ist. Bei einer derartigen Ausführungsvariante kann die Dicke 22 des Fördergurtes 6 im Vergleich zur Dicke 21 des Dauermagneten 14 gering gehalten werden, wodurch erreicht werden kann, dass die Umlenkrolle bzw. die Antriebsrolle einen möglichst kleinen Durchmesser aufweisen können, da die Flexibilität des Fördergurtes 6 erhöht werden kann.
In der Fig. 4 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des Fördergurtes 6 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 2 und 3 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegan- genen Figuren 2 und 3 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Wie aus Fig. 4 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass das Zentrierelement 17 in Form einer nutförmigen Vertiefung 24 ausgebildet ist, welche an der Aufnahmefläche 11 des Fördergurtes 6 angeordnet ist. Die nutförmige Vertiefung 24 erstreckt sich über eine Längserstreckung 25 des Fördergurtes 6. Mit anderen Worten ausgedrückt ist die nutförmige Vertiefung 24 umlaufend am Fördergurt 6 angeordnet. Wie aus Fig. 4 ersichtlich, ist vorzugsweise vorgesehen, dass ein Nutgrund 26 der nutförmi- gen Vertiefung 24 eine Rundung aufweist, sodass das Rundmaterial 2 immer am tiefsten Punkt des Nutgrundes 26 aufliegt. Dadurch kann erreicht werden, dass der Berührpunkt zwischen Rundmaterial 2 und Aufnahmefläche 11 auch bei verschiedenen Rundmaterialien 2 mit verschiedenen Durchmessern 20 immer auf gleicher Höhe liegt.
In einer alternativen Ausführungsvariante kann auch vorgesehen sein, dass die nutförmige Vertiefung 24 in Form einer V-förmigen Nut ausgebildet ist. Die Abfördervorrichtung 5 kann sämtliche Merkmale der Zufördervorrichtung 3 aufweisen.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Abfördervorrichtung 5 und die Zufördervorrichtung 3 identisch zueinander ausgebildet sind.
In der Fig. 5 ist ein schematischer Längsschnitt einer weiteren und gegebenenfalls für sich ei- genständigen Ausführungsform des Fördergurtes 6 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 4 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 4 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Wie aus Fig. 5 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass der Fördergurt 6 Aussparungen 27 aufweist, welche sich ausgehend von der Aufnahmefläche 11 in Richtung Innenfläche 12 erstrecken. Die Aussparungen 27 weisen eine Ausspartiefe 28 auf, welche geringer ist als die Dicke 22 des Fördergurtes 6. Durch die Aussparungen 27 kann erreicht werden, dass der Fördergurt um eine Umlenkrolle mit einem nur geringen Durchmesser umgelenkt werden kann. Dadurch kann ein effektiver Aufnahmebereich 29 der Zufördervorrichtung 3 erhöht werden und damit einhergehend ein Auflageabstand 30 zwischen der Ablängvorrichtung 4 und dem effektiven Aufnahmebereich 29 vermindert werden. Je kürzer der Auflageabstand 30 ist, desto kürzer kann die Restlänge des zugeschnittenen Stangenmaterials sein und desto geringer ist der Verschnitt.
Weiters kann im Bereich der Zufördervorrichtung 3 eine Lichtschranke 31 vorgesehen sein, mittels welcher beim Zuführen eines neuen Stangenmaterials die Stirnfläche 32 des Rundmaterials 2 erfasst werden kann. Die einzelnen Dauermagnete 14 können zwischen den Aussparungen 27 im Fördergurt 6 aufgenommen sein. Wie aus Fig. 5 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Ablängvorrichtung 4 eine erste feststehende Scherscheibe 33 mit einer ersten Durchführbohrung 34 umfasst und eine zweite Scherscheibe 35 mit einer zweiten Durchführbohrung 36. Die Durchführbohrungen 34, 36 sind in einem Ruhezustand deckungsgleich zueinander. Dadurch kann das Rundmaterial 2 durch beide Durchführbohrungen 34, 36 hindurchgeführt werden. Zum Abschneiden bzw. Abscheren des Rundmaterials 2 wird die zweite Scherscheibe 35 bezüglich einer Drehachse 37 verdreht, wodurch die zweite Durchführbohrung 36, welche in einem Abstand 38 zur Drehachse 37 angeordnet ist, relativ zur ersten Durchführbohrung 34 verschoben wird.
Dadurch wird das durch die Durchführbohrungen 34, 36 geführte Rundmaterial 2 abgeschert. In der Fig. 6 ist ein schematischer Längsschnitt einer weiteren und gegebenenfalls für sich eigenständigen Ausführungsform des Fördergurtes 6 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 5 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 5 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Wie aus Fig. 6 ersichtlich kann vorgesehen sein, dass die Aussparungen 27 direkt zwischen den einzelnen Dauermagneten 14 ausgebildet sind.
In der Fig. 7 ist eine Seitenansicht einer weiteren und gegebenenfalls für sich eigenständigen Ausführungsform der Ablängvorrichtung 4 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 6 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 6 hingewiesen bzw. Bezug genommen. In der Fig. 8 ist eine perspektivische Ansicht von schräg unten einer weiteren und gegebenenfalls für sich eigenständigen Ausführungsform der Bearbeitungsanlage 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 7 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 7 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Die genaue Funktion der Bearbeitungsanlage 1 bzw. deren Aufbau wird anhand einer Zusam- menschau der Figuren 1, 5, 7 und 8 erklärt.
Wie aus Fig. 7 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass an den Scherscheiben 33, 35 mehrere der Durchführbohrungen 34, 36 angeordnet sind, um Rundmaterialien 2 mit verschiedenen Durchmessern abscheren zu können. Dabei kann vorgesehen sein, dass die einzelnen Durch- führbohrungen 34, 36 verschiedene Durchmesser 39 aufweisen. Wie besonders gut in Fig. 7 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass mehrere der Durchführbohrungen 34, 36 an einer Geraden 40 liegend angeordnet sind. Somit bilden die Durchführbohrungen 34, 36 jeweils eine Anordnung 41. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Durchführbohrungen 34, 36 derart zueinander ausgerichtet sind, dass die Gerade 40 tangential zu den Mantelflächen der in der Anordnung 41 angeordneten Durchführbohrungen 34, 36 anliegt. Dadurch kann erreicht werden, dass eine Unterkante 42 aller Durchführbohrungen 34, 36 einer Anordnung 41 mit der Aufnahmefläche 11 der Zufördervorrichtung 3 korrespondiert.
Um die verschiedenen Durchführbohrungen 34, 36 mit unterschiedlichen Durchmessern 39 einsetzen zu können, kann vorgesehen sein, dass die komplette Ablängvorrichtung 4 in einer horizontalen Verschieberichtung 43 relativ zur Zufördervorrichtung 3 verschiebbar ist. Die einzelnen Durchführbohrungen 34, 36 können somit für einen bestimmten Durchmesser des Rundmaterials 2 ausgebildet sein, wobei der Durchmesser 39 der Durchführbohrungen 34, 36 geringfügig größer gewählt ist als der Durchmesser des zu verarbeitenden Rundmaterials 2.
Wie besonders gut in Fig. 8 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass zum Verschieben der Ablängvorrichtung 4 in Verschieberichtung 43 sämtliche Komponenten der Ablängvorrichtung 4 an einer Verschiebeplatte 44 angeordnet sind. Die Verschiebeplatte 44 ist mittels einer Linearführung an einem Grundgestellt 45 angeordnet. Zum Verschieben der Verschiebeplatte 44 kann ein Aktor 46 ausgebildet sein. Der Aktor 46 kann beispielsweise in Form eines Pneumatikzylinders ausgebildet sein. Weiters kann vorgesehen sein, dass der Aktor 46 als Dreistellungszylinder ausgebildet ist. Ein derartiger Drei Stellungszylinder weist zwei Kolbenstangen auf, wodurch die Verschiebeplatte 44 in drei verschiedenen Stellungen bezüglich der Verschieb erichtung 43 positionierbar ist.
Um die Gesamtstandzeit der Scherscheiben 33, 35 zu erhöhen, kann vorgesehen sein, dass mehrere Anordnungen 41 von Durchführbohrungen 34, 36 über den Umfang der Scherscheiben 33, 35 verteilt ausgebildet sind. Wenn die Scherscheiben 33, 35 beispielsweise um 90° verdreht in die Ablängvorrichtung 4 eingebaut werden, so kann eine neue noch unbenutzte Anordnung 41 von Durchführbohrungen 34, 36 zum Einsatz kommen. Weiters kann vorgesehen sein, dass die zweite Scherscheibe 35 mit einem Drehhebel 47 gekoppelt ist, mittels welchem die Scherscheibe 35 bezüglich der Drehachse 37 verdrehbar ist. Der Drehhebel 47 kann mittels einem Gestänge 48 mit einer Antriebseinheit, insbesondere einem Elektromotor 49, gekoppelt sein. Dabei kann vorgesehen sein, dass das Gestänge 48 exzentrisch an einer Welle 50 gelagert ist, welche mit dem Elektromotor 49 gekoppelt ist. Somit kann durch eine Drehung der Welle 50 mittels dem Gestänge 48 der Drehhebel 47 bewegt werden und dadurch die zweite Durchführbohrung 36 relativ zur ersten Durchführbohrung 34 verschoben werden.
Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass der Elektromotor 49 als Servomotor ausgebildet ist und somit die Drehwinkelstellung der Welle 50 exakt gesteuert werden kann. Weiters kann vorgesehen sein, dass der Elektromotor 49 ein Untersetzungsgetriebe aufweist bzw. mit einem Untersetzungsgetriebe gekoppelt ist.
Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten, wobei an dieser Stelle be- merkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt.
Der Schutzbereich ist durch die Ansprüche bestimmt. Die Beschreibung und die Zeichnungen sind jedoch zur Auslegung der Ansprüche heranzuziehen. Einzelmerkmale oder Merkmals- kombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen können für sich eigenständige erfinderische Lösungen darstellen. Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.
Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8, 1, oder 5,5 bis 10.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus Elemente teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert darge- stellt wurden, wobei die Lage der Elemente zueinander und auch die Größenverhältnisse der Elemente dem zuständigen Fachmann eine für ihn erkennbare und ausführbare Lehre zum technischen Handeln vermitteln soll und nicht der künstlerischen Freiheit des Zeichners entspringt.
Bezugszeichenaufstellung
B earb eitungsanl age 31 Lichtschranke
Rundmaterial 32 Stirnfläche
Zufördervorri chtung JJ erste Scherscheibe
Ab 1 ängvorri chtung 34 erste Durchführbohrung
Abfördervorrichtung 35 zweite Scherscheibe
Fördermittelt 36 zweite Durchführbohrung
Antriebseinheit 37 Drehachse
Servomotor 38 Abstand
Antriebsstation 39 Durchmesser
Umlenkstation 40 Gerade
Aufnahmefläche 41 Anordnung von Durchführbohrung
Innenfläche 42 Unterkante
Trageinheit 43 Ver schi eb eri chtung
Dauermagnet 44 Verschiebeplatte
Kernmaterial 45 Grundgestell
Breite Fördermittelt 46 Aktor
Zentrierelement 47 Drehhebel
Breite Dauermagnet 48 Gestänge
Wirkzentrum Dauermagnet 49 Elektromotor
Durchmesser Rundmaterial 50 Welle
Dicke Dauermagnet
Dicke Fördermittel
Überdeckung Dauermagnet
nutförmige Vertiefung
Längserstreckung
Nutgrund
Aussparung
Ausspartiefe
Effektiver Aufnahmebereich
Auflageabstand

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Bearbeitungsanlage (1) zum Bearbeiten von Rundmaterial (2), insbesondere von Betonstahl, die Bearbeitungsanlage (1) umfassend eine Zufördervomchtung (3) zum Zuför- dem und Positionieren des Rundmaterials (2) und eine Bearbeitungsvorrichtung, insbesondere eine Ablängvorrichtung (4) zum Ablängen des Rundmaterials (2), dadurch gekennzeichnet, dass die Zufördervomchtung (3) als Bandförderer ausgebildet ist, wobei an einem Fördermittel (6), wie etwa einem Fördergurt, Dauermagnete (14) angeordnet sind welche unterhalb einer Aufnahmefläche (11) zur Aufnahme von Rundmaterial (2) positioniert sind, wobei das Rundmaterial (2) mittels der Dauermagnete (14) an der Aufnahmefläche (11) des Fördermittels (6) fixierbar ist.
2. Bearbeitungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Fördermittel (6) derart ausgebildet ist, dass das Rundmaterial (2) bezüglich der Breite (16) des För- dermittels (6) mittels eines Zentrierelementes (17) an einer vorbestimmten Position am Fördermittel (6) Zentrierbar ist.
3. Bearbeitungsanlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Zentrierelement (17) in Form einer nutförmigen Vertiefung (24) ausgebildet ist, welche an der Auf- nahmefläche (11) des Fördermittels (6) angeordnet ist, wobei die nutförmige Vertiefung (24) über eine Läng ser Streckung (25) des Fördermittels (6) umlaufend ausgebildet ist.
4. Bearbeitungsanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die nutförmige Vertiefung (24) einen abgerundeten Nutgrund (26) aufweist, wobei die Dauermagnete (14) zentral unter der nutförmigen Vertiefung (24) angeordnet sind.
5. Bearbeitungsanlage nach Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Dauermagnete (14) als Zentrierelement (17) ausgebildet sind, wobei sie eine Breite (18) zwischen 2mm und 20mm, insbesondere zwischen 5mm und 15mm, bevorzugt zwischen 7mm und 13mm aufweisen und an einer vorbestimmten Position in der Breite (16) des Fördermittels (6) angeordnet sind.
6. Bearbeitungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fördermittel (6) Aussparungen (27) aufweist, welche sich über die Breite (16) des Fördermittels (6) erstrecken und ausgehend von der Aufnahmefläche (11) in Richtung einer Innenfläche (12) des Fördermittels (6) ausgebildet sind.
7. Bearbeitungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fördermittel (6) als Zahnriemen ausgebildet ist.
8. Bearbeitungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass im Bereich der Zufördervorrichtung (3) ein optisches Erfassungsmittel, insbesondere eine Lichtschranke (31) angeordnet ist.
9. Bearbeitungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ablängvorrichtung (4) eine feststehende erste Scherscheibe (33) mit einer ersten Durchführbohrung (34) und eine relativ zur ersten Scherscheibe (33) verdrehbare zweite Scherscheibe (35) mit einer zweiten Durchführbohrung (36) aufweist, wobei die Durchführbohrungen (34, 36) in einem Abstand (38) von der Drehachse (37) der Scherscheiben (33, 35) angeordnet sind und durch Verdrehung der zweiten Scherscheibe (35) die beiden Durchführbohrungen (34, 36) relativ zueinander verschiebbar sind.
10. Bearbeitungsanlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass an den beiden Scherscheiben (33, 35) zumindest zwei auf einer Geraden (40) liegende Durchführbohrungen (34, 36) mit unterschiedlichen Durchmessern (39) angeordnet sind und dass die beiden Scherscheiben (33) relativ zur Zufördervorrichtung (3) verschiebbar sind, wobei die Verschie- berichtung (43) parallel zur Geraden (40) verläuft.
11. Bearbeitungsanlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass über den Umfang verteilt mehrere gleich ausgebildete Anordnungen (41) von Durchführbohrungen (34, 36) mit unterschiedlichen Durchmessern (39) angeordnet sind, wobei die beiden Scherschei- ben (33, 35) paarweise verdrehbar in der Schneidvorrichtung aufgenommen sind und immer nur eine der Anordnungen (41) von Durchführbohrungen (34, 36) für den Schervorgang vorgesehen ist.
12. Bearbeitungsanlage nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Scherscheibe (35) an einen Drehhebel (47) gekoppelt ist, welcher mit einem Gestänge (48) gekoppelt ist, wobei das Gestänge (48) exzentrisch an einer Welle (50) gelagert ist, welche mit einem Elektromotor (49), vorzugsweise einem Servomotor, gekoppelt ist.
13. Bearbeitungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Abfördervorrichtung (5) in Form eines Bandförderers ausgebildet ist, wobei in einem Fördermittel (6) der Abfördervorrichtung (5) Dauermagnete (14) angeordnet sind welche unterhalb einer Aufnahmefläche (11) zur Aufnahme von Rundmaterial (2) positioniert sind, wobei das Rundmaterial (2) mittels der Dauermagnete (14) an der Aufnahmefläche (11) des Fördermittels (6) fixierbar ist.
14. Bearbeitungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch zeichnet, dass die Zufördervorrichtung (3) von einem Servomotor (8) angetrieben ist.
EP17716438.1A 2016-02-22 2017-02-22 Bearbeitungsanlage zum bearbeiten von rundmaterial umfassend eine zufördereinrichtung mit dauermagneten Withdrawn EP3419776A1 (de)

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