EP3420033A1

EP3420033A1 - Schwarz eingefaerbte polyamid-zusammensetzung, deren herstellung und verwendung

Info

Publication number: EP3420033A1
Application number: EP17702669.7A
Authority: EP
Inventors: Werner Rautenberg; Norbert Mosbach; Torsten Erdmann
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 2016-02-22
Filing date: 2017-02-08
Publication date: 2019-01-02
Also published as: US20190031857A1; WO2017144276A1; JP2019508554A; CN108884315A

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine schwarz eingefärbte Polyamid-Zusammensetzung, die einen chromhaltigen Azofarbstoff in Form eines 1 : 2-Chromkomplexes enthält, die Herstellung einer solchen Polyamid-Zusammensetzung und deren Verwendung zur Herstellung von schwarz eingefärbten Polyamid-Formkörpern und Fasern. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Laserschweißen unter Verwendung wenigstens eines Formteils auf Basis einer solchen Polyamid-Zusammensetzung.

Description

Schwarz eingefärbte Polyamid-Zusammensetzung, deren Herstellung und Verwendung

HINTERGRUND DER ERFINDUNG Die vorliegende Erfindung betrifft eine schwarz eingefärbte Polyamid-Zusammensetzung, die einen chromhaltigen Azofarbstoff in Form eines 1 : 2-Chromkomplexes enthält, die Herstellung einer solchen Polyamid-Zusammensetzung und deren Verwendung zur Herstellung von schwarz eingefärbten Polyamid-Formkörpern und Fasern. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Laserschweißen unter Ver- wendung wenigstens eines Formteils auf Basis einer solchen Polyamid-Zusammensetzung.

STAND DER TECHNIK Polyamide gehören zu den weltweit in großem Umfang hergestellten Polymeren und dienen neben den Hauptanwendungsbereichen Folien, Fasern und Formkörpern (Werkstoffen) einer Vielzahl weiterer Verwendungszwecke. Unter den Polyamiden sind das Polyamid 6 (Polycaprolactam) und das Polyamid 66 (Nylon, Polyhexamethylenadi- pinsäureamid) die am meisten hergestellten Polymere. Die meisten technisch bedeut- samen Polyamide sind teilkristalline oder amorphe thermoplastische Polymere, die sich durch eine hohe Temperaturbeständigkeit auszeichnen. Die Einfärbung und gegebenenfalls die weitere Verarbeitung dieser Polyamide erfolgt bei hohen Temperaturen von in der Regel über 240 °C und teilweise über 300 °C. Dies stellt an die verwendeten Farbmittel, ob Pigmente oder Farbstoffe, erhöhte Anforderungen im Vergleich zu Po- lymeren, die bei niedrigeren Temperaturen verarbeitet werden, wie PVC oder Polyethylen.

Farbstoffe neigen beim Einsatz speziell in teilkristallinen Polyamiden zu einer unerwünschten Migration an die Oberfläche der eingefärbten Formkörper oder Fasern. Bei Fasern führt dies zu einem Ausbluten des Farbstoffs, einer verminderten Reibechtheit und zu Verfärbungen von Materialien, die mit den Fasern in Kontakt kommen. Aufgrund der Eigenschaft zu migrieren sind konventionelle Farbstoffe nur bedingt zum Einsatz in der Polymermatrix von Polyamiden geeignet. Dahingegen sind Pigmente in der Regel bezüglich Migration problemlos verwendbar.

Für Schwarzeinfärbung von Thermoplasten und speziell Polyamiden kommen üblicherweise Ruße (z. B. Pigment Black 7) oder nur schwach migrierende Farbstoffe wie Solvent Black 7 oder Solvent Black 5 zum Einsatz. Die WO 2015/036526 beschreibt schwarze thermoplastische Formmassen, die ein Polymer, ausgewählt unter Styrol-Copolymeren, PMMA und anderen Polyalkylmeth- acrylaten, Polycarbonaten und Polyestercarbonaten sowie einen Pigmentruß enthalten. Ruße zeigen in der Regel gute Eigenschaften bei der Einfärbung von Thermoplasten, wie Polyamiden. Bei einem Einsatz in teilkristallinen Polymeren wirken Sie jedoch als Nukleierungsmittel, d. h. sie führen bei der Einarbeitung in das geschmolzene Polymer zu einer Erhöhung der Keimzahl und beeinflussen somit das Kristallisationsverhalten. Der Einsatz von Rußen führt in teilkristallinen Polyamiden zu unerwünschten Verände- rungen im Dimensionsverhalten der aus dem Polyamid hergestellten Teile. Dies ist insbesondere problematisch bei Verwendungen, die eine hohe Formstabilität erfordern, z. B. im Automobilbereich bei Rahmenteilen, Abdeckungen, etc.

In vielen Einsatzbereichen für schwarz eingefärbte Polyamide besteht ein Bedarf an Produkten mit hochglänzenden Oberflächen, da diese beispielsweise vom Verbraucher aus ästhetischen Gründen bevorzugt werden. Der Einsatz von Ruß führt zu einer Streuung des auf die gefärbte Kunststoffoberfläche treffenden Lichts und somit zu einem Glanzverlust. Gleichzeitig wirkt die Lichtstreuung aufhellend, so dass mit Ruß keine tiefschwarzen Formkörper hergestellt werden können.

Die EP 2 716 716 A1 beschreibt schwarz eingefärbte Polyamid-Formmassen, die Nigrosin und ein Nukleierungsmittel umfassen. Nigrosin ist eine Mischung aus synthetischen schwarzen Farbmitteln und wird durch Erhitzen von Nitrobenzol, Anilin und Ani- linhydrochlorid in der Gegenwart eines Eisen- oder Kupfer-Katalysators gewonnen. Sie treten in verschiedenen Ausführungen auf (wasserlöslich, alkohollöslich und öllöslich). Ein typisches wasserlösliches Nigrosin ist Acid Black 2 (C.l. 50420), ein typisches alkohollösliches Nigrosin ist Solvent Black 5 (C.l. 50415), und ein typisches öllösliches Nigrosin ist Solvent Black 7 (C.l. 50415:1 ). Nigrosin ist jedoch im Hinblick auf eine möglicherweise gesundheitsschädliche Wirkung nicht ganz unbedenklich. So können z. B. herstellungsbedingt Reste von Anilin und Nitrobenzol im Produkt verbleiben, und es besteht die Gefahr der Entstehung von unerwünschten Zersetzungsprodukten bei der nachfolgenden Verarbeitung mittels Extru- sionsverfahren, Spritzgussverfahren oder Spinnverfahren. Dies ist insbesondere nicht unproblematisch beim Einsatz von mit Nigrosin gefärbten Polymeren in Produkten, die direkt mit der Haut oder mit Lebensmitteln, Kosmetika, etc. in Kontakt kommen, wie Fasern für Bekleidung, Lebensmittelverpackungen, etc. Es besteht somit ein Bedarf an Ersatzprodukten für Nigrosin zu Herstellung schwarz eingefärbter synthetischer Polyamide. Ein weiteres technisches Einsatzgebiet für amorphe und teilkristalline Thermoplaste ist das Laserdurchstrahlschweißen (auch als Lasertransmissionsschweißen oder kurz Laserschweißen bezeichnet). Grundlage des Laserdurchstrahlschweißens von Kunst- Stoffen ist die Strahlungsabsorption in der Formmasse. Dabei handelt es sich um einen Fügeprozess bei dem zwei Fügepartner aus in der Regel thermoplastischen Kunststoffen stoffschlüssig miteinander verbunden werden. Dabei weist ein Fügepartner im Bereich der verwendeten Laserwellenlänge einen hohen Transmissionsgrad und der andere einen hohen Absorptionsgrad auf. Der Fügepartner mit dem hohen Transmissi- onsgrad wird vom Laserstrahl im Wesentlichen ohne Erwärmung durchstrahlt. Beim Kontakt mit dem Fügepartner mit dem hohen Absorptionsgrad wird die eingestrahlte Laserenergie oberflächennah absorbiert und in Wärmeenergie umgewandelt, wobei der Kunststoff aufgeschmolzen wird. Aufgrund von Wärmeleitungsprozessen wird auch das transparente Bauteil im Bereich der Fügezone plastifiziert. Übliche, beim Laser- transmissionsschweißen eingesetzte Laserquellen emittieren in einem Wellenlängenbereich von etwa 600 bis 1200 nm. Gebräuchlich sind z. B. Hochleistungsdiodenlaser (HDL, λ = 800-1 100 nm) und Festkörperlaser (z. B. Nd:YAG-Laser, λ = 1060- 1090 nm). Viele nicht additivierte Polymere sind für Laserstrahlung weitgehend transparent bzw. transluzent, d. h. sie absorbieren nur schlecht. Durch geeignete Farbmittel, aber auch weitere Additive, wie Füll- bzw. Verstärkungsstoffe, kann die Absorption und damit die Umwandlung von Laserlicht in Wärme gesteuert werden. Dem absorbierenden Fügepartner werden häufig absorbierende Pigmente zugesetzt, bei denen es sich meist um Rußpigmente handelt. Diese Vorgehensweise ist für den lasertransparenten Fügepartner nicht möglich, da mit Ruß eingefärbte Polymere keine ausreichende Transmission für das Laserlicht aufweisen. Dasselbe gilt für viele organische Farbstoffe, wie z. B. Nigrosin. Es besteht somit ein Bedarf an schwarz eingefärbten Formteilen, die trotz ihrer Einfärbung eine ausreichende Transmission für das Laserlicht aufweisen, so dass sie als die lasertransparente Komponente beim Laserdurchstrahlschweißen dienen können. Damit ist wäre es möglich, rein schwarze Produkte durch Laser- schweißen herzustellen.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, neue schwarz eingefärbte Polyamid-Zusammensetzungen bereit zu stellen. Dabei soll sich das Farbmittel vorteilhaft zur Masseeinfärbung des Polyamids eignen, bei der das Farbmittel homogen in das Polymer eingearbeitet wird. Das Farbmittel soll sich insbesondere durch eine gute Stabilität und Verarbeitbarkeit unter den Färbebedingungen auszeichnen. Dabei sollen die zuvor genannten Nachteile der bisher eingesetzten Farbmittel vermieden werden. Überraschenderweise wurde gefunden, dass diese Aufgabe gelöst wird, wenn man zum Einfärben von Polyamid-Zusammensetzungen den Chromkomplexfarbstoff mit der Bezeichnung Solvent Black 28 einsetzt. ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Ein erster Gegenstand der Erfindung ist eine Polyamid-Zusammensetzung, enthaltend a) wenigstens ein synthetisches Polyamid und b) einen Chromkomplexfarbstoff, ausgewählt unter den Verbindungen der Formeln A1 ), A2) und A3) und Mischungen aus 2 oder 3 dieser Verbindungen

Eine bevorzugte Ausführungsform ist eine Polyamid-Zusammensetzung, enthaltend a) wenigstens ein synthetisches Polyamid und b) einen Chromkomplexfarbstoff, ausgewählt unter den Verbindungen der Formeln A1 ), A2) und A3) und Mischungen aus 2 oder 3 dieser Verbindungen

c) gegebenenfalls wenigstens ein von der Komponente a) verschiedenes thermoplastisches Polymer, d) gegebenenfalls wenigstens ein von der Komponente b) verschiedenes Farbmittel, e) gegebenenfalls wenigstens einen Füll- und Verstärkungsstoff, f) gegebenenfalls wenigstens einen von den Komponenten a) bis e) verschiedenen Zusatzstoff.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung eines Chromkomplexfarb- Stoffs, ausgewählt unter den Verbindungen der Formeln A1 ), A2) und A3) und Mischungen aus 2 oder 3 dieser Verbindungen zur Herstellung schwarz eingefärbter synthetischer Polyamide.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung einer Polyamid-Zusammen- Setzung, wie zuvor und im Folgenden definiert, zur Herstellung von schwarz eingefärbten Polyamid-Formkörpern mit hoher Temperaturstabilität.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Formkörper, hergestellt aus einer erfindungsgemäßen Polyamid-Formmasse, wie zuvor und im Folgenden definiert.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung sind Polyamid-Fasern, hergestellt aus einer erfindungsgemäßen Polyamid-Formmasse, wie zuvor und im Folgenden definiert. Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer Polyamidzusammensetzung, wie zuvor und im Folgenden definiert, bei dem man wenigstens ein synthetisches Polyamid a), wenigstens einen Chromkomplexfarbstoff b) und gegebenenfalls weitere Additive unter Erwärmung auf eine Temperatur im Bereich von 160 bis 340 °C miteinander vermischt.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung einer Polyamid-Zusammen Setzung, wie zuvor und im Folgenden definiert, zur Herstellung von Formteilen für das Laserdurchstrahlschweißen. Insbesondere eignet sich die erfindungsgemäße Poly- amid-Zusammensetzung zur Herstellung von lasertransparenten Formteilen.

BEVORZUGTE AUSFÜHRUNGSFORMEN DER ERFINDUNG

Die Erfindung umfasst die folgenden bevorzugten Ausführungsformen:

1 . Polyamid-Zusammensetzung, enthaltend a) wenigstens ein synthetisches Polyamid und einen Chromkomplexfarbstoff, ausgewählt unter den Verbindungen der Formeln A1 ), A2) und A3) und Mischungen aus 2 oder 3 dieser Verbindungen

2. Polyamid-Zusammensetzung nach Ausführungsform 1 , wobei das Polyamid ausgewählt ist unter PA 4, PA 5, PA 6, PA 7, PA 8, PA 9, PA 10, PA 1 1 , PA 12, PA 46, PA 66, PA 666, PA 69, PA 610, PA 612, PA 96, PA 99, PA 910, PA 912, PA 1212, PA 6.T, PA 9.T, PA8.T, PA 10.T, PA 12.T, PA 6.1, PA 8.1, PA 9.1, PA 10.1, PA 12.1, PA 6.T/6, PA 6.T/10, PA 6.T/12,

PA 6.T/6.I, PA6.T/8.T, PA 6.T/9.T, PA 6.T/10T, PA 6.T/12.T, PA 12.T/6.T, PA 6.T/6.I/6, PA 6.T/6.I/12, PA 6. T/6.1/6.10, PA 6.T/6.I/6.12, PA 6. T/6.6,

PA 6.T/6.10, PA 6.T/6.12, PA 10.T/6, PA 10.T/1 1 , PA 10.T/12, PA 8.T/6.T, PA 8.T/66, PA 8.T/8.I, PA 8.T/8.6, PA 8.T/6.I, PA 10.T/6.T, PA 10.T/6.6,

PA 10.T/10.I, PA 10T/10.I/6.T, PA 10.T/6.I, PA 4.T/4.I/46, PA 4.T/4.I/6.6, PA 5.T/5.I, PA 5.T/5.I/5.6, PA 5.T/5.I/6.6, PA 6.T/6.I/6.6, PA MXDA.6,

PA IPDA.I, PA IPDA.T, PA MACM.I, PA MACM.T, PA PACM.I, PA PACM.T, PA MXDA.I, PA MXDA.T, PA 6.T/IPDA.T, PA 6.T/MACM.T, PA 6.T/PACM.T, PA 6.T/MXDA.T, PA 6.T/6.I/8.T/8.I, PA 6. T/6.1/10. T/10.1,

PA 6.T/6.I/IPDA.T/IPDA.I, PA 6.T/6.I/MXDA.T/MXDA.I,

PA 6.T/6.I/MACM.T/MACM.I, PA 6.T/6.I/PACM.T/PACM.I, PA 6.T/10.T/IPDA.T,

PA 6.T/12.T/IPDA.T, PA 6. T/10.T/PACM.T, PA 6.T/12.T/PACM.T,

PA 10.T/IPDA.T, PA 12.T/IPDA.T und Copolymeren und Gemischen davon. Polyamid-Zusammensetzung nach Ausführungsform 1 , wobei das Polyamid ausgewählt ist unter PA 6, PA 66, PA 666 und PA 12.

Polyamid-Zusammensetzung nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen, die den Chromkomplexfarbstoff b) in einer Menge von 0,0001 Gew.-% bis 5 Gew.-%, bevorzugt von 0,001 Gew.-% bis 2 Gew.-%, insbesondere von 0,01 Gew.-% bis 1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyamid- Zusammensetzung enthält.

Polyamid-Zusammensetzung, enthaltend a) wenigstens ein synthetisches Polyamid, einen Chromkomplexfarbstoff, ausgewählt unter den Verbindungen der Formeln A1 ), A2) und A3) und Mischungen aus 2 oder 3 dieser Verbindungen

c) gegebenenfalls wenigstens ein von der Komponente a) verschiedenes thermoplastisches Polymer, d) gegebenenfalls wenigstens ein von der Komponente b) verschiedenes Farbmittel, e) gegebenenfalls wenigstens einen Füll- und Verstärkungsstoff, f) gegebenenfalls wenigstens einen von den Komponenten a) bis e) verschiedenen Zusatzstoff. olyamid-Zusammensetzung nach Ausführungsform 5, enthaltend a) 5 Gew.-% bis 99,9999 % Gew.-% wenigstens eines synthetischen Polyamids und

0,0001 Gew.-% bis 5 % Gew.-% eines Chromkomplexfarbstoffs, ausgewählt unter den Verbindungen der Formeln A1 ), A2) und A3) und Mischun gen aus 2 oder 3 dieser Verbindungen,

0 Gew.-% bis 94,9999 % Gew.-% wenigstens eines von der Komponente a) verschiedenen thermoplastischen Polymers,

0 Gew.-% bis 10 % Gew.-% wenigstens eines von der Komponente b) verschiedenen Farbmittels, f) 0 Gew.-% bis 50 % Gew.-% wenigstens eines von den Komponenten a) bis f) verschiedenen Zusatzstoffs, mit der Maßgabe, dass sich die Komponenten a), b), c), d) und f) zu 100 Gew.-% addieren. Polyamid-Zusammensetzung nach Ausführungsform 5 oder 6, wobei das Gewichtsmengenverhältnis des Gesamtgewichts der Komponenten a), b), c), d) und f) zur Komponente e) 25 : 75 bis 100 : 0 beträgt. Polyamid-Zusammensetzung nach einer der Ausführungsformen 5 bis 7, wobei die Komponente c) ausgewählt ist unter

Homo- oder Copolymere, die in einpolymerisierter Form wenigstens ein Monomer enthalten, das ausgewählt ist unter C2-C10 Monoolefinen, wie beispielsweise Ethylen oder Propylen, 1 ,3-Butadien, 2-Chlor-1 ,3-Butadien, Vinylalkohol und dessen C2-Cio-Alkylestern, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylidenfluorid, Tetrafluorethylen, Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat, Acrylaten und Methacrylaten mit Alkoholkomponenten von verzweigten und unverzweigten Ci-Cio-Alkoholen, Vinylaromaten wie beispielsweise Styrol, Acrylnitril, Methacrylnitril, α,β-ethylenisch ungesättigten Mono- und Dicar- bonsäuren, und Maleinsäureanhydrid;

Homo- und Copolymere von Vinylacetalen;

Polyvinylestern;

Polycarbonaten (PC);

Polyestern, wie Polyalkylenterephthalaten, Polyhydroxyalkanoaten (PHA), Poly-butylensuccinaten (PBS), Polybutylensuccinatadipaten (PBSA);

Polyethern;

Polyetherketonen;

thermoplastischen Polyurethanen (TPU);

Polysulfiden;

Polysulfonen;

Polyethersulfonen;

Cellulosealkylestern; und Mischungen davon. 9. Polyamid-Zusammensetzung nach einer der Ausführungsformen 5 bis 8, wobei die Komponente c) ausgewählt ist unter Styrol-Copolymeren, Polyalkyl(meth)acry- laten, Polycarbonaten und Mischungen davon. 10. Polyamid-Zusammensetzung nach einer der Ausführungsformen 5 bis 9, wobei die Komponente d) wenigstens ein von b) verschiedenes nicht nukleierendes Farbmittel umfasst.

1 1 . Polyamid-Zusammensetzung nach einer der Ausführungsformen 5 bis 10, wobei die Komponente d) wenigstens ein Weißpigment umfasst.

12. Polyamid-Zusammensetzung nach einer der Ausführungsformen 5 bis 1 1 , die im CIELAB-Farbraum nach DIN 6174 mit Glanzeinschluss einen L^*-Wert von höchstens 30 aufweist.

13. Polyamid-Zusammensetzung nach einer der Ausführungsformen 5 bis 12, die im CIELAB-Farbraum nach DIN 6174 bei Glanzausschluss einen L^*-Wert von höchstens 20 aufweist. 14. Verwendung eines Chromkomplexfarbstoffs, ausgewählt unter den Verbindungen der Formeln A1 ), A2) und A3) und Mischungen aus 2 oder 3 dieser Verbindungen

zur Herstellung schwarz eingefärbter synthetischer Polyamide.

Verwendung einer Polyamid-Zusammensetzung wie in einer der Ausführungsformen 1 bis 13 definiert zur Herstellung von schwarz eingefärbten Polyamid-Formkörpern mit hoher Temperaturstabilität. Verwendung einer Polyamid-Zusammensetzung wie in einer der Ausführungsformen 1 bis 13 definiert zur Herstellung von Formteilen für den Einsatz bei Kraftfahrzeugen, Haushaltsgeräten, Elektrogeräten, Zierleisten und Außenverkleidungen.

17. Formkörper, hergestellt aus einer Polyamid-Formmasse nach einer der Ausführungsformen 1 bis 13.

Polyamid-Fasern, hergestellt aus einer Polyamid-Formmasse nach einer der Ausführungsformen 1 bis 13.

Verfahren zur Herstellung einer Polyamidzusammensetzung, wie in einer der Ausführungsformen 1 bis 13 definiert, bei dem man wenigstens ein synthetisches Polyamid a), wenigstens einen Chromkomplexfarbstoff b) und gegebenenfalls weitere Additive unter Erwärmung auf eine Temperatur im Bereich von 160 bis 340 °C miteinander vermischt.

20. Verfahren nach Ausführungsform 19, wobei das eingesetzte Polyamid einen

Wassergehalt von höchstens 2 Gew.-%, bevorzugt von höchstens 1 Gew.-%, insbesondere von höchstens 0,5 Gew.-%, aufweist.

Verwendung einer Polyamid-Zusammensetzung, wie in einer der Ausführungsformen 1 bis 13 definiert, zur Herstellung von Formteilen für das Laserdurchstrahlschweißen.

Verwendung nach Ausführungsform 21 zur Herstellung von lasertransparenten Formteilen. BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Die Erfindung weist die folgenden Vorteile auf:

Der erfindungsgemäß eingesetzte Chromkomplexfarbstoff wirkt im Wesentlichen nicht als Nukleierungsmittel und führt somit nicht zu einer relevanten Veränderung des Kristallisationsverhaltens des damit eingefärbten Polyamids. Somit können unerwünschte Veränderungen im Dimensionsverhalten der aus den eingefärbten Polyamiden hergestellten Formkörper vermieden werden. Der erfindungsgemäß eingesetzte Chromkomplexfarbstoff zeigt in teilkristallinen Polyamiden weiterhin keine unerwünschte Migration. Fasern auf Basis der erfindungsgemäßen Polyamid-Zusammensetzung zeichnen sich durch geringes Ausbluten und eine hohe Reibechtheit aus.

Der erfindungsgemäß eingesetzte Chromkomplexfarbstoff ist toxikologisch deutlich unbedenklicher als beispielsweise Nigrosin.

Die erfindungsgemäß eingefärbten Polyamide und daraus hergestellte Formkör- per und Fasern zeichnen sich durch sehr gute Farbechtheit, sehr gute Temperaturstabilität und/oder eine sehr gute Verarbeitbarkeit aus. Dabei ist insbesondere die hohe Temperaturbeständigkeit der mit Solvent Black 28 eingefärbten Polyamide überraschend. So zeigte Solvent Black 28 beim Versuch der Massefärbung von Polyethylen eine völlig unzureichende Temperaturstabilität, die eine Verarbeitung bei Temperaturen bereits ab 160 °C unmöglich machte.

Mit dem erfindungsgemäß eingesetzten Chromkomplexfarbstoff lassen sich Produkte mit hochglänzenden Oberflächen herstellen. Des Weiteren ist auch die Herstellung von tiefschwarzen Polyamid-Produkten möglich.

Der erfindungsgemäß eingesetzte Chromkomplexfarbstoff weist in dem beim Lasertransmissionsschweißen eingesetzte Wellenlängenbereich von etwa 600 bis 1200 nm eine deutlich höhere Transmission auf als aus dem Stand der Technik bekannte Farbstoffe für Polyamid und speziell Nigrosin. Die daraus herge- stellten Polyamid-Zusammensetzungen eignen sich somit zur Herstellung von lasertransparenten Formteilen für das Laserdurchstrahlschweißen.

Synthetisches Polyamid a) Die erfindungsgemäße Polyamid-Zusammensetzung, enthält als Komponente a) wenigstens ein synthetisches Polyamid. Der Begriff "synthetisches Polyamid" wird im Rahmen der Erfindung breit verstanden. Er erfasst ganz allgemein Polymere, die wenigstens eine zur Polyamidbildung geeignete Komponente eingebaut enthalten, die ausgewählt ist unter Dicarbonsäuren, Diaminen, Salzen aus wenigstens einer Dicar- bonsäure und wenigstens einem Diamin, Lactamen, ω-Aminosäuren, Aminocarbonsäu- renitrilen und Mischungen davon. Neben den zur Polyamidbildung geeigneten Komponenten können die erfindungsgemäßen synthetischen Polyamide auch damit copoly- merisierbare Monomere einpolymerisiert enthalten. Der Begriff "synthetisches Poly- amid" umfasst keine natürlichen Polyamide, wie Peptide und Proteine, z. B. Haare, Wolle, Seide und Eiweiß.

Zur Bezeichnung der Polyamide werden im Rahmen der Erfindung zum Teil fachübli- che Kurzzeichen verwendet, die aus den Buchstaben PA sowie darauf folgenden Zahlen und Buchstaben bestehen. Einige dieser Kurzzeichen sind in der DIN EN ISO 1043-1 genormt. Polyamide, die sich von Aminocarbonsäuren des Typs H2N-(CH2)x- COOH oder den entsprechenden Lactamen ableiten lassen, werden als PA Z gekennzeichnet, wobei Z die Anzahl der Kohlenstoffatome im Monomer bezeichnet. So steht z. B. PA 6 für das Polymere aus ε-Caprolactam bzw. der ω-Aminocapronsäure. Polyamide, die sich von Diaminen und Dicarbonsäuren der Typen H2N-(CH2)x-NH2 und HOOC-(CH2)y-COOH ableiten lassen, werden als PA Z1Z2 gekennzeichnet, wobei Z1 die Anzahl der Kohlenstoffatome im Diamin und Z2 die Anzahl der Kohlenstoffatome in der Dicarbonsäure bezeichnet. Zur Bezeichnung von Copolyamiden werden die Kom- ponenten in der Reihenfolge ihrer Mengenanteile, durch Schrägstriche getrennt, aufgeführt. So ist z. B. PA 66/610 das Copolyamid aus Hexamethylendiamin, Adipinsäure und Sebacinsäure. Für die erfindungsgemäß eingesetzten Monomere mit einer aromatischen oder cycloaliphatischen Gruppe werden folgende Buchstabenkürzel verwendet:

T = Terephthalsäure,

I = Isophthalsäure,

MXDA = m-Xylylendiamin,

IPDA = Isophorondiamin,

PACM = 4,4'-Methylenbis(cyclohexylamin),

MACM = 2,2'-Dimethyl-4,4'-methylenbis-(cyclohexylamin).

Im Folgenden umfasst der Ausdruck "Ci-C4-Alkyl" unsubstituierte, geradkettige und verzweigte Ci-C4-Alkylgruppen. Beispiele für Ci-C4-Alkylgruppen sind insbesondere Methyl, Ethyl, Propyl, Isopropyl, n-Butyl, Isobutyl, sec.-Butyl, tert.-Butyl (1 ,1 -Dimethyl- ethyl).

Bei den im Folgenden genannten aliphatischen Dicarbonsäuren, cycloaliphatischen Dicarbonsäuren, aromatischen Dicarbonsäuren und Monocarbonsäuren können die Carboxylgruppen jeweils in nicht derivatisierter Form oder in Form von Derivaten vorliegen. Bei Dicarbonsäuren kann keine, eine oder beide Carboxylgruppe(n) in Form eines Derivats vorliegen. Geeignete Derivate sind Anhydride, Ester, Säurechloride, Nitrile und Isocyanate. Bevorzugte Derivate sind Anhydride oder Ester. Anhydride von Dicarbonsäuren können in monomerer oder in polymerer Form vorliegen. Bevorzugte Ester sind Alkylester und Vinylester, besonders bevorzugt Ci-C4-Alkylester, insbeson- dere die Methylester oder Ethylester. Dicarbonsauren liegen bevorzugt als Mono- oder Dialkylester, besonders bevorzugt Mono- oder Di-Ci-C4-alkylester, besonders bevorzugt Monomethylester, Dimethylester, Monoethylester oder Diethylester vor. Dicarbonsauren liegen weiterhin bevorzugt als Mono- oder Divinylester vor. Dicarbonsauren liegen weiterhin bevorzugt als gemischte Ester, besonders bevorzugt gemischte Ester mit unterschiedlichen Ci-C4-Alkylkomponenten, insbesondere Methylethylester vor.

Bevorzugt sind die zur Polyamidbildung geeigneten Komponenten ausgewählt unter

A) unsubstituierten oder substituierten aromatischen Dicarbonsauren und Derivaten von unsubstituierten oder substituierten aromatischen Dicarbonsauren,

B) unsubstituierten oder substituierten aromatischen Diaminen,

C) aliphatischen oder cycloaliphatischen Dicarbonsauren,

D) aliphatischen oder cycloaliphatischen Diaminen,

E) Monocarbonsäuren,

F) Monoaminen,

G) mindestens dreiwertigen Aminen,

H) Lactamen,

I) co-Aminosäuren,

K) von A) bis I) verschiedenen, damit cokondensierbaren Verbindungen.

Eine geeignete Ausführungsform sind aliphatische Polyamide. Für aliphatische Polyamide vom Typ PA Z1 Z2 (wie PA 66) gilt die Maßgabe, dass mindestens eine der Komponenten C) oder D) vorhanden sein muss und keine der Komponenten A) und B) vorhanden sein darf. Für aliphatische Polyamide vom Typ PA Z (wie PA 6 oder PA 12) gilt die Maßgabe, dass mindestens die Komponente H) vorhanden sein muss.

Eine weitere geeignete Ausführungsform sind teilaromatische Polyamide. Für teilaromatische Polyamide gilt die Maßgabe, dass mindestens eine der Komponenten A) oder B) und mindestens eine der Komponenten C) oder D) vorhanden sein muss.

Die aromatischen Dicarbonsauren A) sind bevorzugt ausgewählt unter jeweils unsub- stituierter oder substituierter Phthalsäure, Terephthalsäure, Isophthalsäure, Naphtha- lindicarbonsäuren oder Diphenyldicarbonsäuren und den Derivaten und Mischungen der zuvor genannten aromatischen Dicarbonsäuren.

Substituierte aromatische Dicarbonsäuren A) weisen vorzugsweise wenigstens einen (z. B. 1 , 2, 3 oder 4) Ci-C4-Alkylrest auf. Insbesondere weisen substituierte aromatischen Dicarbonsäuren A) 1 oder 2 Ci-C4-Alkylreste auf. Diese sind vorzugsweise aus- gewählt unter Methyl, Ethyl, n-Propyl, Isopropyl, n-Butyl, iso-Butyl, sek-Butyl und tert- Butyl, besonders bevorzugt Methyl, Ethyl und n-Butyl, insbesondere Methyl und Ethyl und speziell Methyl. Substituierte aromatische Dicarbonsauren A) können auch weitere funktionelle Gruppen tragen, welche die Amidierung nicht stören, wie beispielsweise 5-Sulfoisophthalsäure, ihre Salze und Derivate. Bevorzugtes Beispiel hierfür ist das Natriumsalz des 5-Sulfo-isophthalsäuredimethylesters.

Bevorzugt ist die aromatische Dicarbonsäure A) ausgewählt unter unsubstituierter Terephthalsäure, unsubstituierter Isophthalsäure, unsubstituierten Naphthalindicarbon- säuren, 2-Chloroterephthalsäure, 2-Methylterephthalsäure, 5-Methylisophthalsäure und 5-Sulfo-isophthalsäure.

Besonders bevorzugt wird als aromatische Dicarbonsäure A) Terephthalsäure, Isophthalsäure oder ein Gemisch aus Terephthalsäure und Isophthalsäure eingesetzt.

Bevorzugt weisen die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten teilaromatischen Polyamide (und die in Schritt a) bereitgestellten Präpolymere) einen Anteil von aromatischen Dicarbonsäuren an allen Dicarbonsäuren von wenigstens 50 mol%, besonders bevorzugt von 70 mol% bis 100 mol%, auf. In einer speziellen Ausführungs- form weisen die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten teilaromatischen Polyamide (und die in Schritt a) bereitgestellten Präpolymere) einen Anteil an Terephthalsäure oder Isophthalsäure oder einem Gemisch aus Terephthalsäure und Isophthalsäure bezogen auf alle Dicarbonsäuren von wenigstens 50 mol%, bevorzugt von 70 mol% bis 100 mol%, auf.

Die aromatischen Diamine B) sind bevorzugt ausgewählt unter Bis-(4-amino-phenyl)- methan, 3-Methylbenzidin, 2,2-Bis-(4-aminophenyl)-propan, 1 ,1 -Bis-(4-aminophenyl)- cyclohexan, 1 ,2-Diaminobenzol, 1 ,4-Diaminobenzol, 1 ,4-Diaminonaphthalin, 1 ,5-Di- aminonaphthalin, 1 ,3-Diaminotoluol(e), m-Xylylendiamin, N,N'-Dimethyl-4,4'-biphenyl- diamin, Bis-(4-methyl-aminophenyl)-methan, 2,2-Bis-(4-methylaminophenyl)-propan oder Gemische davon.

Die aliphatischen oder cycloaliphatischen Dicarbonsäuren C) sind vorzugsweise ausgewählt unter Oxalsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pi- melinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Undecan-a,co-dicarbonsäure, Dodecan-a,co-dicarbonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure oder Itaconsäure, eis- und trans-Cyclohexan-1 ,2-dicarbonsäure, eis- und trans-Cyclohexan-1 ,3-dicarbonsäure, eis- und trans-Cyclohexan-1 ,4-dicarbonsäure, eis- und trans-Cyclopentan-1 ,2-dicarbonsäure, eis- und trans-Cyclopentan-1 ,3-dicarbonsäure und Mischungen davon. Die aliphatischen oder cycloaliphatischen Diamine D) sind vorzugsweise ausgewählt unter Ethylendiamin, Propylendiamin, Tetramethylendiamin, Heptamethylendiamin, Hexamethylendiamin, Pentamethylendiamin, Octamethylendiamin, Nonamethylendi- amin, Decamethylendiamin, Undecamethylendiamin, Dodecamethylendiamin,

2-Methylpentamethylendiamin, 2,2,4-Trimethylhexamethylendiamin, 2,4,4-Trimethyl- hexamethylendiamin, 5-Methylnonamethylendiamin, 2,4-Dimethyloctamethylendiamin, 5-Methylnonandiamin, Bis-(4-aminocyclohexyl)-methan, 3,3'-Dimethyl-4,4'diaminodi- cyclohexylmethan und Mischungen davon.

Besonders bevorzugt ist das Diamin D) ausgewählt unter Hexamethylendiamin, 2-Methylpentamethylendiamin, Octamethylendiamin, Nonamethylendiamin, 2-Methyl- 1 ,8-octamethylendiamin, Decamethylendiamin, Undecamethylendiamin, Dodecamethylendiamin, Bis-(4-aminocyclohexyl)-methan, 3,3'-Dimethyl-4,4'diaminodicyclohexyl- methan und Mischungen davon.

In einer speziellen Ausführung enthalten die teilaromatischen Polyamide wenigstens ein Diamin D) einpolymerisiert, das ausgewählt ist unter Hexamethylendiamin, Bis-(4- aminocyclohexyl)-methan (PACM), 3,3'-Dimethyl-4,4'diaminodicyclohexylmethan (MACM), Isophorondiamin (IPDA) und Mischungen davon.

In einer speziellen Ausführung enthalten die teilaromatischen Polyamide als Diamin D) ausschließlich Hexamethylendiamin einpolymerisiert. In einer weiteren speziellen Ausführung enthalten die teilaromatischen Polyamide als Diamin D) ausschließlich Bis-(4-aminocyclohexyl)-methan einpolymerisiert.

In einer weiteren speziellen Ausführung enthalten die teilaromatischen Polyamide als Diamin D) ausschließlich 3,3'-Dimethyl-4,4'diaminodicyclohexylmethan (MACM) einpo- lymerisiert.

In einer weiteren speziellen Ausführung enthalten die teilaromatischen Polyamide als Diamin D) ausschließlich Isophorondiamin (IPDA) einpolymerisiert. Die aliphatischen und die teilaromatischen Polyamide können wenigstens eine Mono- carbonsäure E) einpolymerisiert enthalten. Die Monocarbonsäuren E) dienen dabei der Endverkappung der erfindungsgemäß hergestellten Polyamide. Geeignet sind grundsätzlich alle Monocarbonsäuren, die befähigt sind, unter den Reaktionsbedingungen der Polyamidkondensation mit zumindest einem Teil der zur Verfügung stehenden Aminogruppen zu reagieren. Geeignete Monocarbonsauren E) sind aliphatische Monocarbonsauren, alicyclische Monocarbonsauren und aromatische Monocarbonsauren. Dazu zählen Essigsäure, Propionsäure, n-, iso- oder tert. -Buttersäure, Valeriansäure, Trimethylessigsäure Capronsäure, Önanthsäure, Caprylsäure, Pelargonsäure, Caprin- säure, Undecansäure, Laurinsäure, Tridecansäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Pivalinsäure, Cyclohexancarbonsäure, Benzoesäure, Methylbenzoesäuren, α-Naphthalincarbonsäure, ß-Naphthalincarbonsäure, Phenylessigsäure, Ölsäure, Rici- nolsäure, Linolsäure, Linolensäure, Erucasäure, Fettsäuren aus Soja, Leinsamen, Ricinus und Sonnenblume, Acrylsäure, Methacrylsäure, Versatic^®-Säuren, Koch^®-Säuren und Mischungen davon.

Werden als Monocarbonsäuren E) ungesättigte Carbonsäuren oder deren Derivate eingesetzt, kann es sinnvoll sein, in Gegenwart von handelsüblichen Polymerisationsinhibitoren zu arbeiten.

Besonders bevorzugt ist die Monocarbonsäure E) ausgewählt unter Essigsäure, Propionsäure, Benzoesäure und Mischungen davon.

In einer speziellen Ausführung enthalten die aliphatischen und die teilaromatischen Polyamide als Monocarbonsäure E) ausschließlich Propionsäure einpolymerisiert.

In einer weiteren speziellen Ausführung enthalten die aliphatischen und die teilaromatischen Polyamide als Monocarbonsäure E) ausschließlich Benzoesäure einpolymerisiert.

In einer weiteren speziellen Ausführung enthalten die aliphatischen und die teilaromatischen Polyamide als Monocarbonsäure E) ausschließlich Essigsäure einpolymerisiert.

Die aliphatischen und die teilaromatischen Polyamide können wenigstens ein Mono- amin F) einpolymerisiert enthalten. Dabei enthalten die aliphatischen Polyamide nur aliphatische Monoamine oder alicyclische Monoamine einpolymerisiert. Die Monoami- ne F) dienen dabei der Endverkappung der erfindungsgemäß hergestellten Polyamide. Geeignet sind grundsätzlich alle Monoamine, die befähigt sind, unter den Reaktionsbedingungen der Polyamidkondensation mit zumindest einem Teil der zur Verfügung stehenden Carbonsäuregruppen zu reagieren. Geeignete Monoamine F) sind aliphatische Monoamine, alicyclische Monoamine und aromatische Monoamine. Dazu zählen Methylamin, Ethylamin, Propylamin, Butylamin, Hexylamin, Heptylamin, Octylamin, Decylamin, Stearylamin, Dimethylamin, Diethylamin, Dipropylamin, Dibutylamin, Cyc- lohexylamin, Dicyclohexylamin, Anilin, Toluidin, Diphenylamin, Naphthylamin und Mischungen davon.

Zur Herstellung der aliphatischen und der teilaromatischen Polyamide kann zusätzlich wenigstens ein mindestens dreiwertiges Amin G) eingesetzt werden. Hierzu gehören N'-(6-aminohexyl)hexan-1 ,6-diamin, N'-(12-aminododecyl)dodecan-1 ,12-diamin, N'-(6- aminohexyl)dodecan-1 ,12-diamin, N'-[3-(aminomethyl)-3,5,5-trimethyl-cyclohexyl]- hexan-1 ,6-diamin, N'-[3-(aminomethyl)-3,5,5-trimethyl-cyclohexyl]dodecan-1 ,12-diamin, N'-[(5-amino-1 ,3,3-trimethyl-cyclohexyl)methyl]hexan-1 ,6-diamin, N'-[(5-amino-1 ,3,3- trimethyl-cyclohexyl)methyl]dodecan-1 ,12-diamin, 3-[[[3-(aminomethyl)-3,5,5-trimethyl- cyclohexyl]amino]methyl]-3,5,5-trimethyl-cyclohexanamin, 3-[[(5-amino-1 ,3,3-trimethyl- cyclohexyl)methylamino]methyl]-3,5,5-trimethyl-cyclohexanamin, 3-(Aminomethyl)-N- [3-(aminomethyl)-3,5,5-trimethyl-cyclohexyl]-3,5,5-trimethyl-cyclohexanamin. Bevorzugt werden keine mindestens dreiwertigen Amine G) eingesetzt.

Geeignete Lactame H) sind ε-Caprolactam, 2-Piperidon (δ-Valerolatam), 2-Pyrrolidon (γ-Butyrolactam), Capryllactam, Önanthlactam, Lauryllactam und Mischungen davon.

Geeignete ω-Aminosäuren I) sind 6-Aminocapronsäure, 7-Aminoheptansäure,

1 1 -Aminoundecansäure, 12-Aminododecansäure und Mischungen davon.

Geeignete von A) bis I) verschiedene, damit cokondensierbare Verbindungen K) sind wenigstens dreiwertige Carbonsäuren, Diaminocarbonsäuren, etc. Geeignete Verbindungen K) sind weiterhin 4-[(Z)-N-(6-Aminohexyl)-C-hydroxy-carbon- imidoyl]benzoesäure, 3-[(Z)-N-(6-Aminohexyl)-C-hydroxy-carbonimidoyl]benzoesäure, (6Z)-6-(6-Aminohexylimino)-6-hydroxy-hexancarbonsäure, 4-[(Z)-N-[(5-Amino-1 ,3,3- trimethyl-cyclohexyl)methyl]-C-hydroxy-carbonimidoyl]benzoesäure, 3-[(Z)-N-[(5- Amino-1 ,3,3-trimethyl-cyclohexyl)methyl]-C-hydroxy-carbonimidoyl]benzoesäure, 4-[(Z)-N-[3-(Aminomethyl)-3,5,5-trimethyl-cyclohexyl]-C-hydroxy-carbonimidoyl]benzoe- säure, 3-[(Z)-N-[3-(Aminomethyl)-3,5,5-trimethyl-cyclohexyl]-C-hydroxy-carbonimidoyl]- benzoesäure und Mischungen davon.

Bevorzugt ist das Polyamid a) ausgewählt unter

PA 4, PA 5, PA 6, PA 7, PA 8, PA 9, PA 10, PA 1 1 , PA 12,

PA 46, PA 66, PA 666, PA 69, PA 610, PA 612, PA 96, PA 99, PA 910, PA 912, PA 1212, PA 6.T, PA 9.T, PA8.T, PA 10.T, PA 12.T,

PA 6.I, PA 8.I, PA 9.I, PA 10.1, PA 12.1, PA 6.T/6, PA 6.T/10, PA 6.T/12,

PA 6.T/6.10, PA 6.T/6.12, PA 10.T/6, PA 10.T/1 1 , PA 10.T/12, PA 8.T/6.T,

PA 8.T/66, PA 8.T/8.I, PA 8.T/8.6, PA 8.T/6.I, PA 10.T/6.T, PA 10.T/6.6,

PA 10.T/10.I, PA 10T/10.I/6.T, PA 10.T/6.I, PA 4.T/4.I/46, PA 4.T/4.I/6.6,

PA 5.T/5.I, PA 5.T/5.I/5.6, PA 5.T/5.I/6.6, PA 6.T/6.I/6.6, PA MXDA.6,

PA IPDA.I, PA IPDA.T, PA MACM.I, PA MACM.T, PA PACM.I, PA PACM.T,

PA MXDA.I, PA MXDA.T, PA 6.T/IPDA.T, PA 6.T/MACM.T, PA 6.T/PACM.T,

PA 6.T/MXDA.T, PA 6.T/6.I/8.T/8.I, PA 6. T/6.1/10. T/10.1,

PA 6.T/6.I/IPDA.T/IPDA.I, PA 6.T/6.I/MXDA.T/MXDA.I,

PA 6.T/6.I/MACM.T/MACM.I, PA 6.T/6.I/PACM.T/PACM.I, PA 6.T/10.T/IPDA.T, PA 6.T/12.T/IPDA.T, PA 6. T/10.T/PACM.T, PA 6.T/12.T/PACM.T,

PA 10.T/IPDA.T, PA 12.T/IPDA.T und Copolymeren und Gemischen davon.

In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die erfindungsgemäße Polyamid- Zusammensetzung als Komponente a) wenigstens ein aliphatisches Polyamid.

Das Polyamid ist dann vorzugsweise ausgewählt ist unter PA 4, PA 5, PA 6, PA 7, PA 8, PA 9, PA 10, PA 1 1 , PA 12, PA 46, PA 66, PA 666, PA 69, PA 610, PA 612, PA 96, PA 99, PA 910, PA 912, PA 1212, und Copolymeren und Gemischen davon.

Insbesondere ist das aliphatische Polyamid a) ausgewählt unter PA 6, PA 66, PA 666 oder PA 12. Eine spezielle Ausführungsform sind Polyamid-Zusammensetzungen, bei denen die Komponente a) PA 6 enthält oder aus PA 6 besteht. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform dient das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines teilaromatischen Polyamids.

Das Polyamid a) ist dann vorzugsweise ausgewählt ist unter PA 6.T, PA 9.T,

PA 10.T, PA 12.T, PA 6.I, PA 9.I, PA 10.1, PA 12.1, PA 6.T/6.I, PA 6.T/6, PA6.T/8.T, PA 6.T/10T, PA 10.T/6.T, PA 6.T/12.T, PA12.T/6.T, PA IPDA.I, PA IPDA.T,

PA 6.T/IPDA.T, PA 6.T/6.I/IPDA.T/IPDA.I, PA 6.T/10.T/IPDA.T,

PA 6.T/12.T/IPDA.T, PA 6.T/10.T/PACM.T, PA 6.T/12.T/PACM.T, PA 10.T/IPDA.T, PA 12.T/IPDA.T und Copolymeren und Gemischen davon. Die folgenden Angaben des zahlenmittleren Molekulargewichts M_n und des gewichtsmittleren Molekulargewichts M_w im Rahmen dieser Erfindung beziehen sich auf eine Bestimmung mittels Gelpermeationschromatographie (GPC). Zur Kalibrierung wurde beispielsweise PMMA als Polymerstandard mit einer niedrigen Polydispersität eingesetzt. Das synthetische Polyamid a) weist vorzugsweise ein zahlenmittleres Molekulargewicht Mn in einem Bereich von 8000 bis 50000 g/mol, besonders bevorzugt von 10000 bis 35000 g/mol auf. Das synthetische Polyamid a) weist vorzugsweise ein gewichtsmittleres Molekulargewicht M_w in einem Bereich von 15000 bis 200000 g/mol, besonders bevorzugt von 20000 bis 125000 g/mol auf.

Die Polyamide a) weisen vorzugsweise eine Polydispersität PD (= M_w/M_n) von höchs- tens 6, besonders bevorzugt von höchstens 5, insbesondere von höchstens 3,5, auf.

Der erfindungsgemäß eingesetzte Chromkomplexfarbstoff b) ist unter der Bezeichnung Solvent Black 28 erhältlich (CAS Nr.: 12237-23-9, C.l. Solvent Black 28). Ein kommerziell verfügbares Produkt ist Orasol Black 045 der Fa. BASF SE. Solvent Black 28 ist fast wasserunlöslich, in alkoholischen oder ketongruppenhaltigen organischen Lösungsmitteln jedoch gut löslich. Bei 20 °C liegt die Löslichkeit in Ethanol bei etwa 10 g/L und in Methylethylketon bei etwa 400 g/L.

Bevorzugt enthält die erfindungsgemäße Polyamid-Zusammensetzung den Chrom- komplexfarbstoff b) in einer Menge von 0,0001 Gew.-% bis 5 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,001 Gew.-% bis 2 Gew.-%, insbesondere von 0,01 Gew.-% bis 1 Gew.- %, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyamid-Zusammensetzung.

Polyamid-Formmasse

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist eine Polyamid-Formmasse, die die Komponenten a) und b) enthält.

Bevorzugt ist eine Polyamid-Formmasse, enthaltend: a) wenigstens ein synthetisches Polyamid, b) einen Chromkomplexfarbstoff, ausgewählt unter den Verbindungen der Formeln A1 ), A2) und A3) und Mischungen aus 2 oder 3 dieser Verbindungen

Eine bevorzugte Polyamid-Zusammensetzung enthält a) 5 Gew.-% bis 99,9999 Gew.-% wenigstens eines synthetischen Polyamids und b) 0,0001 Gew.-% bis 5 Gew.-% eines Chromkomplexfarbstoffs, ausgewählt unter den Verbindungen der Formeln A1 ), A2) und A3) und Mischungen aus 2 oder 3 dieser Verbindungen, c) 0 Gew.-% bis 94,9999 Gew.-% wenigstens eines von der Komponente a) verschiedenen thermoplastischen Polymers, d) 0 Gew.-% bis 10 Gew.-% wenigstens eines von der Komponente b) verschiedenes Farbmittel, f) 0 Gew.-% bis 50 Gew.-% wenigstens eines von den Komponenten a) bis f) verschiedenen Zusatzstoffs, mit der Maßgabe, dass sich die Komponenten a), b), c), d) und f) zu 100 Gew.-% addieren. Bevorzugt enthält die erfindungsgemäße Polyamid-Zusammensetzung auf 100 Gewichtsteile des Gesamtgewichts der Komponenten a), b), c), d) und f) 0 bis 75 Gewichtsteile wenigstens eines Füll- und Verstärkungsstoffs e). Besonders bevorzugt enthält die erfindungsgemäße Polyamid-Zusammensetzung auf 100 Gewichtsteile des Gesamtgewichts der Komponenten a), b), c), d) und f) 25 bis 75 Gewichtsteile, speziell 33 bis 60 Gewichtsteile, mindestens eines Füll- und Verstärkungsstoffs e).

Bevorzugt beträgt das Gewichtsmengenverhältnis des Gesamtgewichts der Komponenten a), b), c), d) und f) zur Komponente e) 25 : 75 bis 100 : 0. Bevorzugt enthält die erfindungsgemäße Polyamid-Zusammensetzung 10 Gew.-% bis 99,999 Gew.-%, besonders bevorzugt 25 Gew.-% bis 99,99 Gew.-%, insbesondere 50 Gew.-% bis 99,9 Gew.-%, speziell 75 Gew.-% bis 98 Gew.-%, wenigstens eines synthetischen Polyamids a), bezogen auf das Gesamtgewichts der Komponenten a), b), c), d) und f).

Bevorzugt enthält die erfindungsgemäße Polyamid-Zusammensetzung 0,001 Gew.-% bis 2 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,01 Gew.-% bis 1 Gew.-%, wenigstens eines Chromkomplexfarbstoffs b), bezogen auf das Gesamtgewichts der Komponenten a), b), c), d) und f).

Wenn die erfindungsgemäße Polyamid-Zusammensetzung wenigstens eine von der Komponente a) verschiedenes thermoplastisches Polymers c) enthält, dann vorzugsweise 0,5 bis 75 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewichts der Komponenten a), b), c), d) und f).

Wenn die erfindungsgemäße Polyamid-Zusammensetzung wenigstens ein von der Komponente b) verschiedenes Farbmittel d) enthält, dann vorzugsweise 0,0001 Gew.- % bis 5 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,001 Gew.-% bis 2 Gew.-%, insbesondere 0,01 Gew.-% bis 1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewichts der Komponenten a), b), c), d) und f).

Die Komponente c) ist vorzugsweise ausgewählt ist unter Homo- oder Copolymeren, die in einpolymerisierter Form wenigstens ein Monomer enthalten, das ausgewählt ist unter C2-C10 Monoolefinen, wie beispielsweise Ethylen oder Propylen, 1 ,3-Butadien, 2-Chlor-1 ,3-Butadien, Vinylalkohol und dessen C2-Cio-Alkylestern, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylidenfluorid, Tetra- fluorethylen, Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat, Acrylaten und Methacrylaten mit Alkoholkomponenten von verzweigten und unverzweigten Ci-Cio-Alkoholen, Vinylaromaten wie beispielsweise Styrol, Acrylnitril, Methacrylnitril,

α,β-ethylenisch ungesättigten Mono- und Dicarbonsäuren, und Maleinsäureanhydrid;

- Homo- und Copolymeren von Vinylacetalen;

Polyvinylestern;

Polycarbonaten (PC);

Polyestern, wie Polyalkylenterephthalaten, Polyhydroxyalkanoaten (PHA), Poly- butylensuccinaten (PBS), Polybutylensuccinatadipaten (PBSA);

- Polyethern;

Polyetherketonen;

thermoplastischen Polyurethanen (TPU);

Polysulfiden;

Polysulfonen;

- Polyethersulfonen;

Cellulosealkylestern; und Mischungen davon. Zu nennen sind beispielsweise Polyacrylate mit gleichen oder verschiedenen Alkoholresten aus der Gruppe der C4-C8-Alkohole, besonders des Butanols, Hexanols, Octa- nols und 2-Ethylhexanols, Polymethylmethacrylat (PMMA), Methylmethacrylat- Butylacrylat-Copolymere, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere (ABS), Ethylen- Propylen-Copolymere, Ethylen-Propylen-Dien-Copolymere (EPDM), Polystyrol (PS), Styrol-Acrylnitril-Copolymere (SAN), Acrylnitril-Styrol-Acrylat (ASA), Styrol-Butadien- Methylmethacrylat-Copolymere (SBMMA), Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymere, Styrol-Methacrylsäure-Copolymere (SMA), Polyoxymethylen (POM), Polyvinylalkohol (PVAL), Polyvinylacetat (PVA), Polyvinylbutyral (PVB), Polycaprolacton (PCL), Poly- hydroxybuttersäure (PHB), Polyhydroxyvaleriansäure (PHV), Polymilchsäure (PLA), Ethylcellulose (EC), Celluloseacetat (CA), Cellulosepropionat (CP) oder Cellulose- Acetat/Butyrat (CAB).

Bevorzugt handelt es sich bei dem in der erfindungsgemäßen Formmasse enthaltenen wenigstens einem thermoplastischen Polymer um Polyvinylchlorid (PVC), Polyvinyl- butyral (PVB), Homo- und Copolymere von Vinylacetat, Homo- und Copolymere von Styrol, Polyacrylate, thermoplastische Polyurethane (TPU) oder Polysulfide.

Es kann vorteilhaft sein, das Solvent Black 28 mit wenigstens einem weiteren Farbmit- tel (= Komponente d)) zu kombinieren. Die Komponente d) ist vorzugsweise ausgewählt unter von b) verschiedenen nicht nukleierenden Farbmitteln. Dazu zählen nicht nukleierende Farbstoffe, nicht nukleierende Pigmente und Mischungen davon. Beispiele für nicht nukleierende Farbstoffe sind Solvent Yellow 21 (im Handel als Oracet Yel- low 160 FA von der Fa. BASF SE erhältlich) oder Solvent Blue 104 (im Handel als Sol- vaperm Blue 2B von der Fa. Clariant erhältlich). Beispiele für nicht nukleierende Pigmente sind Pigment Brown 24 (im Handel als Sicotan Yellow K 201 1 FG von der Fa. BASF SE erhältlich). Auch kommen als Komponente d) geringe Mengen wenigstens eines Weißpigments in Frage. Geeignete Weißpigmente sind Titandioxid (Pigment White 6), Bariumsulfat (Pigment White 22), Zinksulfid (Pigment White 7), etc. In einer speziellen Ausführung enthält die erfindungsgemäße Formmasse als Komponente d) 0,001 bis 0,5 Gew.-% wenigstens eines Weißpigments. Beispielsweise kann die Formmasse 0,05 Gew.-% Titandioxid der Marke Kronos 2220 der Fa. Kronos enthalten. Werden als Komponente d) Pigmente eingesetzt, die auch als Füll- und Verstärkungsstoff e) wirken, so wird die Menge dieser Pigmente in vollem Umfang sowohl der Komponente d) als auch der Komponente e) zugerechnet.

Die Art und Menge der Zugabe richtet sich nach dem Farbton, d. h. der gewünschten Nuance des Schwarztones. Zum Beispiel kann mit Solvent Yellow 21 der Farbton des Schwarztones im CIELAB Farbraum von beispielsweise b^* = -1 ,0 in Richtung +b^*, also in Richtung Gelb verschoben werden. Dem Fachmann ist diese Methode als Farbnu- ancierung bekannt. Die Messung erfolgt nach DIN 6174„Farbmetrische Bestimmung von Farbmaßzahlen und Farbabständen im angenähert gleichförmigen CIELAB- Farbenraum" bzw. der Nachfolgenorm.

Der Begriff "Füllstoff und Verstärkungsstoff" (= Komponente e) wird im Rahmen der Erfindung breit verstanden und umfasst partikulare Füllstoffe, Faserstoffe und beliebige Übergangsformen. Partikuläre Füllstoffe können eine weite Bandbreite von Teilchen- großen aufweisen, die von staubförmigen bis grobkörnigen Partikeln reichen. Als Füllmaterial kommen organische oder anorganische Füll- und Verstärkungsstoffe in Frage. Beispielsweise können anorganische Füllstoffe, wie Kaolin, Kreide, Wollastonit, Talkum, Calciumcarbonat, Silikate, Titandioxid, Zinkoxid, Graphit, Glaspartikel, z. B. Glaskugeln, nanoskalige Füllstoffe, wie Kohlenstoff-Nanoröhren (carbon nanotubes), car- bon black, nanoskalige Schichtsilikate, nanoskaliges Aluminiumoxid (AI2O3), nanoskaliges Titandioxid (ΤΊΟ2), Graphen, dauerhaft magnetische bzw. magnetisierbare Metallverbindungen und/oder Legierungen, Schichtsilikate und nanoskaliges Siliciumdioxid (S1O2), eingesetzt werden. Die Füllstoffe können auch oberflächenbehandelt sein.

Als Schichtsilikate können in den erfindungsgemäßen Formmassen z. B. Kaoline, Serpentine, Talkum, Glimmer, Vermiculite, lllite, Smectite, Montmorillonit, Hectorit, Doppelhydroxide oder Gemische davon eingesetzt werden. Die Schichtsilikate können oberflächenbehandelt oder unbehandelt sein.

Weiterhin können ein oder mehrere Faserstoffe zum Einsatz kommen. Diese sind vorzugsweise ausgewählt aus bekannten anorganischen Verstärkungsfasern, wie Borfasern, Glasfasern, Kohlenstofffasern, Kieselsäurefasern, Keramikfasern und Basaltfasern; organischen Verstärkungsfasern, wie Aramidfasern, Polyesterfasern, Nylonfa- sern, Polyethylenfasern und Naturfasern, wie Holzfasern, Flachsfasern, Hanffasern und Sisalfasern.

Insbesondere bevorzugt ist der Einsatz von Glasfasern, Kohlenstofffasern, Aramidfasern, Borfasern, Metallfasern oder Kaliumtitanatfasern.

Speziell werden Schnittglasfasern eingesetzt. Insbesondere umfasst die Komponente e) Glas- und/oder Kohlenstofffasern, wobei bevorzugt Kurzfasern eingesetzt werden. Diese weisen vorzugsweise eine Länge im Bereich von 2 bis 50 mm und einem

Durchmesser von 5 bis 40 μηη auf. Alternativ können Endlosfasern (Rovings) einge- setzt werden. Geeignet sind Fasern mit kreisförmiger und/oder nicht-kreisförmiger

Querschnittsfläche, wobei im letzteren Fall das Abmessungsverhältnis von der Hauptquerschnittsachse zur Nebenquerschnittsachse insbesondere > 2 ist, bevorzugt im Bereich von 2 bis 8 und besonders bevorzugt im Bereich von 3 bis 5 liegt. In einer speziellen Ausführung umfasst die Komponente e) sogenannte "flache Glasfasern". Diese weisen speziell eine ovale oder elliptische oder eine mit Einschnürung(en) versehene elliptische (sog. "Kokon"-oder "cocoon"-Faser) oder rechteckige oder nahezu rechteckige Querschnittsfläche auf. Dabei werden Glasfasern mit nicht-kreisförmiger Querschnittsfläche und einem Abmessungsverhältnis von der Hauptquerschnittsachse zur Nebenquerschnittsachse von mehr als 2, bevorzugt von 2 bis 8, insbesondere von 3 bis 5, bevorzugt eingesetzt.

Zur Verstärkung der erfindungsgemäßen Formmassen können auch Mischungen von Glasfasern mit kreisförmigem und nicht-kreisförmigem Querschnitt verwendet werden. In einer speziellen Ausführung überwiegt der Anteil an flachen Glasfasern, wie oben definiert, d. h. sie machen mehr als 50 Gew.-% der Gesamtmasse der Fasern aus. Wenn als Komponente e) Rovings von Glasfasern eingesetzt werden, weisen diese vorzugsweise einen Durchmesser von 10 bis 20 μηη, bevorzugt von 12 bis 18 μηη, auf. Dabei kann der Querschnitt der Glasfasern rund, oval, elliptisch, nahezu rechteckig oder rechteckig sein. Besonders bevorzugt werden sogenannte flache Glasfasern mit einem Verhältnis der Querschnittsachsen von 2 bis 5. Insbesondere werden E-Glas- fasern verwendet. Es können aber auch alle anderen Glasfasersorten, wie z. B. A-, C-, D-, M-, S-, R-Glasfasern oder beliebige Mischungen davon oder Mischungen mit E-Glasfasern eingesetzt werden.

Die erfindungsgemäßen Polyamid-Formmassen können durch die bekannten Verfahren zur Herstellung von langfaserverstärktem Stäbchengranulat hergestellt werden, insbesondere durch Pultrusionsverfahren, bei denen der endlose Faserstrang (Roving) mit der Polymerschmelze vollständig durchtränkt und anschließend abgekühlt und ge- schnitten wird. Das auf diese Art und Weise erhaltene langfaserverstärkte Stäbchengranulat, das bevorzugt eine Granulatlänge von 3 bis 25 mm, insbesondere von 4 bis 12 mm, aufweist, kann mit den üblichen Verarbeitungsverfahren, wie z. B. Spritzgießen oder Pressen, zu Formteilen weiterverarbeitet werden. Geeignete Additive f) sind Wärmestabilisatoren, Flammschutzmittel, Lichtschutzmittel (UV-Stabilisatoren, UV-Absorber oder UV-Blocker), Gleitmittel, Farbstoffe, Nukleie- rungsmittel, metallische Pigmente, Metallflitter, metallbeschichtete Partikel, Antistatika, Leitfähigkeitsadditive, Entformungsmittel, optische Aufheller, Entschäumer, etc. Als Komponente f) enthalten die erfindungsgemäßen Formmassen vorzugsweise 0,01 bis 3 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,02 bis 2 Gew.-%, insbesondere 0,1 bis

1 ,5 Gew.-% mindestens eines Wärmestabilisators, bezogen auf das Gesamtgewichts der Komponenten a), b), c), d) und f). Bevorzugt sind die Wärmestabilisatoren ausgewählt unter Kupferverbindungen, sekundären aromatischen Aminen, sterisch gehinderten Phenolen, Phosphiten, Phosphoni- ten und Mischungen davon.

Sofern eine Kupferverbindung verwendet wird, beträgt vorzugsweise die Menge an Kupfer 0,003 bis 0,5, insbesondere 0,005 bis 0,3 und besonders bevorzugt 0,01 bis 0,2 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewichts der Komponenten a), b), c), d) und f).

Sofern Stabilisatoren auf Basis sekundärer aromatischer Amine verwendet werden, beträgt die Menge an diesen Stabilisatoren vorzugsweise 0,2 bis 2 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,2 bis 1 ,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewichts der Komponenten a), b), c), d) und f).

Sofern Stabilisatoren auf Basis sterisch gehinderter Phenole verwendet wird, beträgt die Menge an diesen Stabilisatoren vorzugsweise 0,1 bis 1 ,5 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,2 bis 1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewichts der Komponenten a), b), c), d) und f).

Sofern Stabilisatoren auf Basis von Phosphiten und/oder Phosphoniten verwendet werden, beträgt die Menge an diesen Stabilisatoren vorzugsweise 0,1 bis 1 ,5 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,2 bis 1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewichts der Komponenten a), b), c), d) und f).

Geeignete Verbindungen f) des ein- oder zweiwertigen Kupfers sind z. B. Salze des ein- oder zweiwertigen Kupfers mit anorganischen oder organischen Säuren oder ein- oder zweiwertigen Phenolen, die Oxide des ein- oder zweiwertigen Kupfers oder die Komplexverbindungen von Kupfersalzen mit Ammoniak, Aminen, Amiden, Lactamen, Cyaniden oder Phosphinen, bevorzugt Cu(l)- oder Cu(ll)-Salze der Halogenwasserstoffsäuren, der Cyanwasserstoffsäuren oder die Kupfersalze der aliphatischen Car- bonsäuren. Besonders bevorzugt sind die einwertigen Kupferverbindungen CuCI, CuBr, Cul, CuCN und CU2O sowie die zweiwertigen Kupferverbindungen CuC , CuSC , CuO, Kupfer(ll)acetat oder Kupfer(ll)stearat.

Die Kupferverbindungen sind handelsüblich bzw. ihre Herstellung ist dem Fachmann bekannt. Die Kupferverbindung kann als solche oder in Form von Konzentraten eingesetzt werden. Unter Konzentrat ist dabei ein Polymer, vorzugsweise von gleicher chemischer Natur wie die Komponente A), zu verstehen, welches das Kupfersalz in hoher Konzentration enthält. Der Einsatz von Konzentraten ist ein übliches Verfahren und wird besonders häufig dann angewandt, wenn sehr geringe Mengen eines Einsatzstof- fes zu dosieren sind. Vorteilhafterweise werden die Kupferverbindungen in Kombination mit weiteren Metallhalogeniden, insbesondere Alkalihalogeniden, wie Nal, Kl, NaBr, KBr, eingesetzt, wobei das molare Verhältnis von Metallhalogenid zu Kupferhalogenid 0,5 bis 20, bevorzugt 1 bis 10 und besonders bevorzugt 3 bis 7, beträgt. Besonders bevorzugte Beispiele für erfindungsgemäß einsetzbare Stabilisatoren auf Basis sekundärer aromatischer Amine sind Addukte aus Phenylendiamin mit Aceton (Naugard A), Addukte aus Phenylendiamin mit Linolensäure, 4,4'-Bis(a,a-dimethyl- benzyl)diphenylamin (Naugard © 445), N,N'-Dinaphthyl-p-phenylendiamin, N-Phenyl- N'-cyclohexyl-p-phenylendiamin oder Mischungen von zwei oder mehreren davon. Bevorzugte Beispiele für erfindungsgemäß einsetzbare Stabilisatoren auf Basis ste- risch gehinderter Phenole sind N,N'-Hexamethylen-bis-3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydro- xyphenyl)-propionamid, Bis-(3,3-bis-(4'-hydroxy-3'-tert-butylphenyl)-butansäure)- glykolester, 2,1 '-Thioethylbis-(3-(3,5-di.tert-butyl-4-hydroxyphenyl)-propionat,

4,4'-Butyliden-bis-(3-methyl-6-tert.-butylphenol), Triethylenglykol-3-(3-tert-butyl-4- hydroxy-5-methylphenyl)-propionat oder Mischungen von zweien oder mehreren dieser Stabilisatoren. Bevorzugte Phosphite und Phosphonite sind Triphenylphosphit, Diphenylalkylphosphit, Phenyldialkylphosphit, Tris(nonylphenyl)phosphit, Trilaurylphosphit, Trioctadecylphos- phit, Distearylphentaerythritoldiphosphit, Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit, Diisode- cylpentaerythritoldiphosphit, Bis(2,4-di-tert-butylphenyl)pentaerythritoldiphosphit, Bis(2,6-di-tert-butyl-4-methylphenyl)-pentaerythritoldiphosphit, Diisodecyloxypen- taerythritoldiphosphit, Bis(2,4-di-tert-butyl-6-methylphenyl)pentaerythritoldiphosphit, Bis(2,4,6-tris-(tert-butylphenyl))pentaerythritoldiphosphit, Tristearylsorbitoltriphosphit, Tetrakis-(2,4-di-tert-butylphenyl)-4,4'-biphenylendiphosphonit, 6-lsooctyloxy-2,4,8,10- tetra-tert-butyl-12H-dibenz-[d,g]-1 ,3,2-dioxaphosphocin, 6-Fluoro-2,4,8,10-tetra-tert- butyl-12-methyl-dibenz[d,g]-1 ,3,2-dioxaphosphocin, Bis(2,4-di-tert-butyl-6-methyl- phenyl)methylphosphit und Bis(2,4-di-tert-butyl-6-methylphenyl)ethylphosphit. Insbesondere werden bevorzugt Tris[2-tert-butyl-4-thio(2'-methyl-4'-hydroxy-5'-tert-butyl)- phenyl-5-methyl]phenylphosphit und Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit (Hostanox ® PAR24: Handelsprodukt der Firma BASF SE). Eine bevorzugte Ausführungsform des Wärmestabilisators besteht in der Kombination von organischen Hitzestabilisatoren (insbesondere Hostanox PAR 24 und Irganox 1010), einem Bisphenol A basiertem Epoxid (insbesondere Epikote 1001 ) und einer Kupferstabilisierung auf Basis von Cul und Kl. Eine kommerziell erhältliche Stabilisatormischung, bestehend aus organischen Stabilisatoren und Epoxiden ist beispielswei- se Irgatec NC66 von BASF SE. Insbesondere bevorzugt wird eine Wärmestabilisierung ausschließlich auf Basis von Cul und Kl. Neben dem Zusatz von Kupfer oder Kupferverbindungen wird die Verwendung weiterer Übergangsmetallverbindungen, insbesondere Metallsalze oder Metalloxide der Gruppe VB, VIB, VIIB oder VIIIB des Periodensystems, ausgeschlossen. Darüber hinaus werden der erfindungsgemäßen Formmas- se bevorzugt keine Übergangsmetalle der Gruppe VB, VIB, VIIB oder VIIIB des Periodensystems, wie z. B. Eisen- oder Stahlpulver, zugesetzt.

Die erfindungsgemäßen Formmassen enthalten vorzugsweise 0 bis 30 Gew.-%, besonders bevorzugt 0 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewichts der Komponen- ten a), b), c), d) und f), mindestens eines Flammschutzmittels als Additiv f). Wenn die erfindungsgemäßen Formmassen mindestens ein Flammschutzmittel enthalten, so vorzugsweise in einer Menge von 0,01 bis 30 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewichts der Komponenten a), b), c), d) und f). Als Flammschutzmittel f) kommen halogenhaltige und halogenfreie Flammschutzmittel und deren Synergisten in Frage (siehe auch Gächter/Müller, 3. Ausgabe 1989 Hanser Verlag, Kapitel 1 1 ). Bevorzugte halogenfreie Flammschutzmittel sind roter Phosphor, Phosphinsäure- oder Diphosphinsäuresalze , und/oder stickstoffhaltige Flammschutzmittel wie Melamin, Melamincyanurat, Melaminsulfat, Melaminborat, Melamino- xalat, Melaminphosphat (prim, sec.) oder sec. Melaminpyrophosphat, Neopentylglycol- borsäuremelamin, Guanidin und dem Fachmann bekannte Derivate davon, sowie po- lymeres Melaminphosphat (CAS Nr.: 56386-64-2 bzw. 218768-84-4 sowie

EP 1095030), Ammoniumpolyphosphat, Trishydroxyethylisocyanurat (gegebenenfalls auch Ammoniumpolyphosphat in Mischung mit Trishydroxyethylisocyanurat)

(EP 584567). Weitere N-haltige oder P-haltige Flammschutzmittel oder als Flammschutzmittel geeignete PN-Kondensate können der DE 10 2004 049 342 entnommen werden, ebenso die hierfür üblichen Synergisten wie Oxide oder Borate. Geeignete halogenhaltige Flammschutzmittel sind z. B. oligomere bromierte Polycarbonate (BC 52 Great Lakes) oder Polypentabrombenzylacrylate mit N größer 4 (FR 1025 Dead sea bromine), Umsetzungsprodukte aus Tetrabrom-bis-phenol-A mit Epoxiden, bromierte oligomere oder polymere Styrole, Dechloran, welche meist mit Antimonoxiden als Synergisten eingesetzt werden (Für Einzelheiten und weitere Flammschutzmittel: siehe DE-A-10 2004 050 025). Die Herstellung der Polyamid-Formmassen erfolgt nach an sich bekannten Verfahren.

Dazu zählt das Mischen der Komponenten in den entsprechenden Gewichtsanteilen.

Vorzugsweise geschieht das Mischen der Komponenten bei erhöhten Temperaturen durch gemeinsames Vermengen, Vermischen, Kneten, Extrudieren oder Verwalzen.

Die Temperatur beim Mischen liegt vorzugsweise in einem Bereich von 220 °C bis 340 °C, besonders bevorzugt von 240 bis 300 °C und speziell von 250 bis 290 °C.

Dem Fachmann sind die geeigneten Verfahren bestens bekannt.

Die Beschreibung des Farbeindrucks der erfindungsgemäß eingefärbten Formmassen und daraus hergestellter Formkörper und Fasern kann über das CIE-Normfarbsystem erfolgen. Die DIN EN ISO 1 1664, Teile 1 bis 4 von Juli 201 1 legt Spektralwertfunktionen zur Anwendung in der Farbmetrik fest und beschreibt die entsprechenden Farbmessungen. Sie basiert auf den Vorgängernormen DIN 5033 "Farbmessung" und DIN 6174 "Farbmetrische Bestimmung von Farbmaßzahlen und Farbabständen im angenähert gleichförmigen CIELAB-Farbenraum". Der Aufbau geeigneter Farbton- messgeräte bzw. der Beleuchtungsoptik und deren Toleranzen wird z. B. in der DIN 5033 Teil 7 beschrieben. Entsprechend Norm wird zuerst die Beleuchtungsart genannt, dann die Betrachtungsgeometrie. Auf die Angaben dieser Normen wird hier in vollem Umfang Bezug genommen. Die Messung erfolgt als Verhältnis von Reflexion oder Transmission eines Probenkörpers relativ zu einem Referenzstandard (= Weißstandard) und ist dadurch lichtquellenunabhängig. Aus den Spektraldaten lassen sich mit den tabellierten Normfarbwerten die Werte L^*, a^* und b^* bestimmen. Die Auswertung des reflektierten oder transmittierten Lichtes erfolgt mittels einem„Monochroma- tor"-System, bestehend aus 1 .) einem optischem Beugungsgitter (Prisma), welches das Licht aufspaltet und 2.) auf ein (Photo-)Diodenarray abbildet, welches in festgelegten Wellenlängenintervallen (1 , 2, 5, 10 oder 20nm Intervalle; Standard: 10 nm) Stützpunkte des Spektrums misst. Die Interaktion der Materialoberfläche mit dem Licht (Reflexion) kann je nach Beschaffenheit der Oberfläche gerichtet oder diffus erfolgen. Streulicht führt dazu, dass eine dunkle Oberfläche in der Betrachtung aufgehellt er- scheint. Die Berücksichtigung erfolgt mittels gebräuchlicher Kugelgeometrien, z. B.: di:8° -> diffus : 8°, Glanzeinschluss (SCI), diffuse Beleuchtung ohne Richtungsabhängigkeiten, nahezu unabhängig von der Materialoberfläche (z. B. durch Glanzunterschiede oder Textur) de:8° -> diffus : 8°, Glanzausschluss (SCE), teildiffuse Beleuchtung korreliert gut mit visueller Beurteilung in teildiffuser Umgebung, charakterisiert den Effekt der Oberfläche auf den Farbeindruck. Der Einsatz von Solvent Black 28 ermöglicht die Herstellung von eingefärbten thermoplastischen Formmassen, die einen tiefschwarzen Farbeindruck zeigen. Im Farbraum nach CIELAB gemäß DIN 6174 werden bei Messung ohne Glanzanteil nach DIN 5033 L^*-Werte von höchstens 20 erzielt. Bei Messung mit Glanzanteil werden L^*-Werte von höchstens 30 erzielt.

Formkörper

Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung Formkörper, die unter Verwendung von den erfindungsgemäßen Copolyamiden bzw. Polyamid-Formmassen hergestellt wer- den.

Die schwarz eingefärbten Polyamide können zur Herstellung von Formteilen mittels beliebiger geeigneter Verarbeitungstechniken verwendet werden. Geeignete Verarbeitungstechniken sind insbesondere Spritzgießen, Extrusion, Coextrusion, Blasformen, Tiefziehen, Faserspinnen oder jede andere bekannte Kunststoff-Formgebungsmethode. Diese und weitere Beispiele sind z. B. in„Einfärben von Kunststoffen" VDI-Verlag, ISBN 3-18-404014-3 zu finden. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlichen Polyamide eignen sich zur Herstellung von Folien, Monofilamenten, Fasern, Garnen oder textilen Flächengebilden. Dabei erweisen sich die erfindungsgemäß schwarz eingefärbten Polyamide in der Regel als besonders verarbeitungsstabil während einer Schmelzextrusion durch Breitschlitz- oder ringförmige Düsen zu Flach- oder Blasfolien sowie durch ringförmige Dü- sen kleineren Durchmessers zu Monofilamenten.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlichen Polyamide eignen sich weiter vorteilhaft für eine Verwendung für Automobil-Anwendungen, zur Herstellung von Formteilen für Elektro- und Elektronikbauteilen, speziell auch im Hochtemperaturbe- reich.

Eine spezielle Ausführungsform sind Formkörper in Form oder als Teil eines Bauteils für den Automobilbereich, insbesondere ausgewählt unter Zylinderkopfhauben, Motorabdeckungen, Gehäusen für Ladeluftkühler, Ladeluftkühlerklappen, Ansaugrohren, Ansaugkrümmern, Konnektoren, Zahnrädern, Lüfterrädern, Kühlwasserkästen, Gehäusen oder Gehäuseteilen für Wärmetauscher, Kühlmittelkühlern, Ladeluftkühlern, Thermostaten, Wasserpumpen, Heizkörpern, Befestigungsteilen.

Im Autoinnenraum ist eine Verwendung für Armaturentafeln, Lenkstockschalter, Sitztei- le, Kopfstützen, Mittelkonsolen, Getriebe-Komponenten und Türmodule, im Autoaußenbereich für A-, B-, C- oder D-Säulenabdeckungen, Spoiler, Türgriffe, Außenspie- gelkomponenten, Scheibenwischerkomponenten, Scheibenwischerschutzgehäuse, Ziergitter, Deckleisten, Dachreling, Fensterrahmen, Schiebedachrahmen, Antennenverkleidungen, Vor- und Rückleuchten, Motorabdeckungen, Zylinderkopfhauben, An- saugrohre, Scheibenwischer sowie Karosserieaußenteile möglich.

Eine weitere spezielle Ausführungsform sind Formkörper als oder als Teil eines elektrischen oder elektronischen passiven oder aktiven Bauteils, einer Leiterplatte, eines Teils einer Leiterplatte, eines Gehäusebestandteils, einer Folie, einer Leitung, insbe- sondere in Form oder als Teil eines Schalters, eines Steckers, einer Buchse, eines Verteilers, eines Relais, eines Widerstandes, eines Kondensators, einer Spule oder eines Spulenkörpers, einer Lampe, einer Diode, einer LED, eines Transistors, eines Konnektors, eines Reglers, eines integrierten Schaltkreises (IC), eines Prozessors, eines Controllers, eines Speichers und/oder eines Sensors. Die erfindungsgemäßen Polyamide eignen sich weiterhin speziell für den Einsatz in Lötprozessen unter bleifreien Bedingungen (lead free soldering), zur Herstellung von Steckverbindern, Mikroschaltern, Mikrotastern und Halbleiterbauteilen, insbesondere Reflektorgehäusen von Leuchtdioden (LED).

Eine spezielle Ausführungsform sind Formkörper als Befestigungselemente elektrischer oder elektronischer Bauteile, wie Abstandshalter, Bolzen, Leisten, Einschubführungen, Schrauben und Muttern.

Insbesondere bevorzugt ist ein Formteil in Form oder als Teil eines Sockels, eines Steckverbinders, eines Steckers oder einer Buchse. Bevorzugt beinhaltet das Formteil Funktionselemente, die eine mechanische Zähigkeit erfordern. Beispiele solcher Funktionselemente sind Filmscharniere, Schnapphaken (Snap-in) und Federzungen.

Für den Küchen- und Haushaltsbereich ist der Einsatz der erfindungsgemäßen Polyamide zur Herstellung von Komponenten für Küchengeräte, wie z. B. Fritteusen, Bügeleisen, Knöpfe, sowie Anwendungen im Garten-Freizeitbereich, z. B. Komponenten für Bewässerungssysteme oder Gartengeräte und Türgriffe, möglich.

Fasern

Verfahren zur Herstellung von Polyamidfasern sind dem Fachmann bestens bekannt. Laserdurchstrahlschweißen

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung einer erfindungsgemäßen Polyamid-Zusammensetzung, zur Herstellung von Formteilen für das Laserdurchstrahlschweißen. Insbesondere eignet sich die erfindungsgemäße Polyamid-Zusammen- Setzung zur Herstellung von lasertransparenten Formteilen.

Wie eingangs erwähnt, handelt es sich beim Laserdurchstrahlschweißen um einen Fügeprozess, bei dem zwei Fügepartner aus in der Regel thermoplastischen Kunststoffen stoffschlüssig miteinander verbunden werden. Voraussetzung für die Anwendung des Laserdurchstrahlschweißens ist, dass die vom Laser emittierte Strahlung zunächst einen Fügepartner (d. h. ein Formteil) durchdringt, der für Laserlicht der eingesetzten Wellenlänge von 600 bis 1200 nm ausreichend transparent ist. Dieses Formteil wird im Rahmen der Erfindung auch als lasertransparentes Formteil bezeichnet. Anschließend wird das Laserlicht dann von einem zweiten Fügepartner (Formteil) absorbiert, das mit dem lasertransparenten Formteil in Kontakt steht und im Folgenden auch laserabsorbierendes Formteil genannt wird. Die grundlegenden Prinzipien des Laserdurchstrahlschweißens sind dem Fachmann bekannt. Die Messung des Transmissionsvermögens eines Polymer-Formteils für Laserlicht einer Wellenlänge von 600 bis 1200 nm kann z. B. mit einem Spektralphotometer und einer integrierenden Photometerkugel erfolgen. Diese Messanordnung ermöglicht auch, den diffusen Anteil der transmittierten Strahlung zu bestimmen. Geeignete Laserquellen zum Lasertransmissionsschweißen emittieren in einem Wellenlängenbereich von etwa 600 bis 1200 nm. Gebräuchlich sind z. B. Hochleistungsdiodenlaser (HDL, λ = 800-1 100 nm) und Festkörperlaser (z. B. Nd:YAG-Laser, λ = 1060-1090 nm). Bezüglich der zur Herstellung der Formteile für das Laserdurchstrahlschweißen eingesetzten Polyamid-Zusammensetzung wird auf die vorherigen Ausführungen zu den erfindungsgemäßen Polyamid-Zusammensetzungen in vollem Umfang Bezug genommen. Des Weiteren wird bezüglich der Polyamid-Formmassen zur Herstellung von Formteilen aus den erfindungsgemäßen Polyamid-Zusammensetzungen auf die vorhe- rigen Ausführungen in vollem Umfang Bezug genommen. Dabei ist lediglich zu beachten, dass zur Herstellung des lasertransparenten Formteils im Wesentlichen keine Komponenten eingesetzt werden, die im Wellenlängenbereich des für das Laserdurchstrahlschweißen eingesetzten Lasers absorbieren. Dies gilt speziell, wenn in dem lasertransparenten Formteil zusätzlich zu dem erfindungsgemäß eingesetzten Chrom- komplexfarbstoff noch weitere Pigmente und/oder Farbstoffe eingesetzt werden. Vorzugsweise werden zur Herstellung des lasertransparenten Formteils zusätzlich zu dem erfindungsgemäß eingesetzten Chromkomplexfarbstoff keine weiteren in dem für den Laserprozess relevanten Wellenlängenbereich absorbierenden oder streuenden Pigmente und/oder Farbstoffe eingesetzt.

Als laserabsorbierendes Formteil können generell Formteile aus allen laserabsorbierenden Materialien eingesetzt werden. Dies können beispielsweise Verbundstoffe, Duroplaste oder bevorzugt Formkörper aus geeigneten thermoplastischen Formmassen sein. Geeignete thermoplastische Formmassen sind Formmassen, die eine ausrei- chende Laserabsorption im eingesetzten Wellenlängenbereich besitzen. Geeignete thermoplastische Formmassen können beispielsweise bevorzugt Thermoplasten sein, die durch Zusatz von Farbmittel, z. B. anorganischen Pigmenten wie beispielsweise Ruß und/oder durch Zusatz von organischen Farbstoffen oder Pigmenten oder anderen Additiven laserabsorbierend sind. Geeignete organische Pigmente zur Erzielung von Laserabsorption sind beispielsweise bevorzugt IR-absorbierende organische Verbindungen, wie sie beispielsweise in der DE 199 60 104 A1 beschrieben sind.

Die Herstellung der Polyamid-Zusammensetzung zur Herstellung von Formteilen zur Verwendung für das Laserdurchstrahlschweißen erfolgt nach an sich bekannten Verfahren. Auf die oben genannten Verfahren zur Herstellung der Polyamid-Zusammensetzung wird hier Bezug genommen. Dazu zählt das Mischen der Komponenten in den entsprechenden Gewichtsanteilen. Vorzugsweise geschieht das Mischen der Komponenten bei erhöhten Temperaturen durch gemeinsames Vermengen, Vermischen, Kneten, Extrudieren oder Verwalzen. Die Temperatur beim Mischen liegt vorzugsweise in einem Bereich von 220 °C bis 340 °C, besonders bevorzugt von 240 bis 300 °C und speziell von 250 bis 290 °C. Es kann vorteilhaft sein, einzelne Komponenten vorzumi- schen. Es ist weiterhin auch möglich, die Formteile aus einer deutlich unterhalb der Schmelztemperatur des Polyamids hergestellten physikalischen Mischung (Dryblend) vorgemischter Komponenten und/oder einzelner Komponenten direkt herzustellen. Die Temperatur beim Mischen beträgt dann vorzugsweise 0 bis 100 °C, besonders bevorzugt 10 bis 50 °C, speziell Umgebungstemperatur. Die Formmassen können nach üblichen Verfahren, beispielsweise durch Spritzguss oder Extrusion, zu Formteilen verarbeitet werden. Die so erhaltenen Formteile eignen sich vorteilhaft für die Verwendung im Laserdurchstrahlschweißverfahren. Beispielsweise können lasertransparente Formteile auf Basis der erfindungsgemäßen Polyamid-Zusammensetzung an laserabsorbierende Formteile dauerhaft und stabil angebracht zu werden. Sie eignen sich daher insbesondere beispielweise für Materialen für Deckel, Gehäuse, Anbauteile, Sensoren beispielsweise für Kfz-, Elektro-, Elektronik-, Telekommunikations-, Informationstechno- logie-, Computer-, Haushalts-, Sport-, Medizin- oder Unterhaltungsanwendungen.

FIGURENBESCHREIBUNG

Figur 1 zeigt die diffuse Transmission des erfindungsgemäßen Chromkomplexfarbstof- fes und von Nigrosinbase (= Solvent Black 7) in Abhängigkeit von der Wellenlänge. Die Messung erfolgte an Polyamid-Prüfkörpern aus PA6 (Ultramid B3S der BASF SE) mit einer Dicke von 2 mm und einem Farbstoffgehalt von 0,05 Gew.-% mittels eines Spektralphotometers Cary 5000 der Fa. Agilent Technologies. Die folgenden Beispiele dienen der Verdeutlichung der Erfindung, ohne sie in irgendeiner Weise zu beschränken. BEISPIELE

Beispiel 1 : 99,95 Teile Polyamid PA6 (Ultramid B3S der Fa. BASF) wurden in einem Taumelmischer mit 0,05 Teilen Solvent Black 28 (Orasol Black 045 der Fa. BASF) für 10 Minuten vorgemischt und dann über einen Zweiwellenextruder mit Durchmesser 18 mm und einem L/D Verhältnis von 44 bei 260 °C Zylindertemperatur extrudiert und granuliert. Das naturfarbene Polyamidgranulat wurde hierzu vorher in einem Trockenofen bei 100 °C für 4 Stunden getrocknet, so dass der Feuchtigkeitsgehalt bei unter 0,1 % lag. Der Feuchtigkeitsgehalt wurde hierfür mittels einer Thermowaage bestimmt. Das erhaltene homogene Granulat wurde auf einer Spritzgussmaschine bei 260 °C, 280 °C und 300 °C Massetemperatur zu 2 mm dicken Plättchen der Dimension 45 x 60 mm verspritzt und sowohl visuell als auch messtechnisch beurteilt.

Die Farbmessung nach DIN 6174 und die Auswertung nach DIN EN 12877-2 zeigte bei 280 °C ein dE von 2,1 und bei 300 °C ein dE von 4,8. Visuell wurde für den Farbabstand bei 300 °C mittels Graumaßstab nach„DIN EN 20105-A02 Farbechtheitsprüfung" eine Note von 4-5 festgestellt und damit nur eine geringe Farbänderung konstatiert.

Die Migration des schwarzen Farbstoffes aus dem Polyamid wurde mittel Norm EN 14469-4„Pigmente und Füllstoffe - Prüfung von Farbmitteln in weichmacherhaltigem Polyvinylchlorid (PVC-P) Teil 4: Bestimmung des Ausblutens von Farbmitteln" geprüft. Die erhaltene Note 5 zeigte ein nicht migrierendes Verhalten des Farbstoffes Solvent Black 28.

Die Transparenz der erhaltenen schwarzen 2 mm dicken Plättchen im nahen Infrarot (NIR) wurde mittels UV-VIS-IR Spektrometer Cary 5000 (mit DRA 2500 Diffuse Re- flectance Accessory) der Fa. Agilent Technologies im Wellenlängenbereich 300 nm bis 2500 nm gemessen. Es zeigte sich im technisch interessanten Wellenlängenbereich von 800 bis 900 nm eine Transmission von über 50 % und im Bereich von 900 bis 1 100 nm eine Transmission von über 60 %.

Eine Bestimmung der Kristallisationstemperatur des eingefärbten Polyamids in der Abkühlphase mittels "differential scanning calorimetry" (DSC) nach DIN EN ISO 1 1357 ergab eine Temperatur von 222,2 °C, während im Beispiel 5 eine Temperatur von 222,5 °C gemessen wurde. Damit konnte eine überraschend gute Temperaturbeständigkeit, eine sehr gute Migrationsbeständigkeit sowie eine sehr gute Transmission im nahen Infrarotbereich nachgewiesen werden. Beispiel 2:

99,4 Teile Polyamid PA6 (Ultramid B3S der Fa. BASF) wurden in einem Taumelmi- scher mit 0,1 Teilen Solvent Black 28 (Orasol Black 045 der Fa. BASF) sowie 0,5 Teilen Titandioxid (Kronos 2220 der Fa. Kronos) für 10 Minuten vorgemischt und dann über einen Zweiwellenextruder mit Durchmesser 18 mm und einem L/D Verhältnis von 44 bei 260 °C Zylindertemperatur extrudiert und granuliert. Das naturfarbene Polyamidgranulat wurde hierzu vorher in einem Trockenofen bei 100 °C für 4 Stunden ge- trocknet, so dass der Feuchtigkeitsgehalt bei unter 0,1 % lag. Der Feuchtigkeitsgehalt wurde hierfür mittels einer Thermowaage bestimmt. Das erhaltene homogene Granulat wurde auf einer Spritzgussmaschine bei 260 °C, 280 °C und 300 °C Massetemperatur zu 2 mm dicken Plättchen der Dimension 45 x 60 mm verspritzt und sowohl visuell als auch messtechnisch beurteilt.

Die Farbmessung nach DIN 6174 und die Auswertung nach DIN EN 12877-2 zeigte bei 280 °C ein dE von 2,0 und bei 300 °C ein dE von 5,0. Visuell wurde für den Farbabstand bei 300 °C mittels Graumaßstab nach„DIN EN 20105-A02 Farbechtheitsprufung" eine Note von 4-5 festgestellt und damit nur eine geringe Farbänderung konstatiert.

Die Migration des schwarzen Farbstoffes aus dem Polyamid wurde mittel Norm EN 14469-4„Pigmente und Füllstoffe— Prüfung von Farbmitteln in weichmacherhaltigem Polyvinylchlorid (PVC-P) Teil 4: Bestimmung des Ausblutens von Farbmitteln" geprüft. Die erhaltene Note 5 zeigte ein nicht migrierendes Verhalten des Farbstoffes Solvent Black 28.

Damit konnte eine überraschend gute Temperaturbeständigkeit, eine sehr gute Migrationsbeständigkeit und ein im Vergleich zu Beispiel 5 vergleichbares Kristallisationsverhalten des PA nachgewiesen werden.

Beispiel 3 (Vergleich):

98 Teile Polyethylen (Grade M80064 der Fa. Sabic) wurden in einem Taumelmischer mit 2 Teilen Solvent Black 28 (Orasol Black 045 der Fa. BASF) für 10 Minuten vorge- mischt und auf einem Zweiwellenextruder mit Durchmesser 18 mm und einem L/D

Verhältnis von 44 bei 210 °C Zylindertemperatur extrudiert. Aus der Extruderdüse kam es zu einer starken Geruchsentwicklung, die Polymerstränge waren in Schaumform aufgebläht. Die Herstellung von Plättchen mittels Spritzgussmaschinen war nicht möglich. Eine Einarbeitung und Schwarzfärbung des Polyethylens mittels Solvent Black 28 war somit nicht möglich. Beispiel 4 (Vergleich):

99,9 Teile Polyamid PA6 (Ultramid B3S der Fa. BASF) wurden in einem Taumelmischer mit 0,1 Teilen Solvent Violet 13 (Orasol Blue 640 der Fa. BASF) für 10 Minuten vorgemischt und dann über einen Zweiwellenextruder mit Durchmesser 18 mm und einem L/D Verhältnis von 44 bei 260 °C Zylindertemperatur extrudiert und granuliert. Das naturfarbene Polyamidgranulat wurde hierzu vorher in einem Trockenofen bei 100 °C für 4 Stunden getrocknet, so dass der Feuchtigkeitsgehalt bei unter 0,1 % lag. Der Feuchtigkeitsgehalt wurde hierfür mittels einer Thermowaage bestimmt. Das erhaltene homogene Granulat zeigte nicht die erwartete reine Blaufärbung, sondern einen grauen schmutzigen Farbton. Es war deutlich erkennbar, dass der Farbstoff keine farbgebende Wirkung hatte.

Beispiel 5 (Vergleich): 99,95 Teile Polyamid PA6 (Ultramid B3S der Fa. BASF) wurden in einem Taumelmischer mit 0,05 Teilen des Farbstoffes Solvent Black 7 (Nubian black TN -870 der Fa. Orient Chemicals) für 10 Minuten vorgemischt und dann über einen Zweiwellenextruder mit Durchmesser 18 mm und einem L/D Verhältnis von 44 bei 260 °C Zylindertemperatur extrudiert und granuliert. Das naturfarbene Polyamidgranulat wurde hierzu vor- her in einem Trockenofen bei 100 °C für 4 Stunden getrocknet, so dass der Feuchtigkeitsgehalt bei unter 0,1 % lag. Der Feuchtigkeitsgehalt wurde hierfür mittels einer Thermowaage bestimmt. Das erhaltene homogene Granulat wurde auf einer Spritzgussmaschine bei 260 °C, 280 °C und 300 °C Massetemperatur zu 2 mm dicken Plättchen der Dimension 45 x 60 mm verspritzt.

Die Transparenz der erhaltenen schwarzen 2 mm dicken Plättchen im nahen Infrarot (NIR) wurde mittels eines UV-VIS-IR Spektrometer (s. o.) im Wellenlängenbereich 300 nm bis 2500 nm gemessen. Es zeigte sich im technisch interessanten Wellenlängenbereich von 800 bis 900 nm eine Transmission von unter 15 %, im Bereich von 900 bis 1 100 nm eine Transmission von deutlich unter 40 %.

Damit konnte im Vergleich zu Solvent Black 28 deutlich schlechtere Transmission im nahen Infrarotbereich (NIR) nachgewiesen werden. Beispiel 6:

99,95 Teile glasmodifiziertes Polyamid PA6 (Ultramid B3EG7 der Fa. BASF) wurden in einem Taumelmischer mit 0,05 Teilen Solvent Black 28 (Orasol Black 045 der Fa. BASF) für 10 Minuten vorgemischt und dann über einen Zweiwellenextruder mit

Durchmesser 18 mm und einem L/D Verhältnis von 44 bei 280 °C Zylindertemperatur extrudiert und granuliert. Das naturfarbene Polyamidgranulat wurde hierzu vorher in einem Trockenofen bei 100 °C für 4 Stunden getrocknet, so dass der Feuchtigkeitsgehalt bei unter 0,1 % lag. Das erhaltene homogene Granulat wurde auf einer Spritz- gussmaschine bei 260 °C, 280 °C und 300 °C Massetemperatur zu 2 mm dicken Plättchen der Dimension 45 x 60 mm verspritzt und sowohl visuell als auch messtechnisch beurteilt.

Die Farbmessung nach DIN 6174 und die Auswertung nach DIN EN 12877-2 zeigte bei 280 °C ein dE von 1 ,2 und bei 300 °C ein dE von 6,1. Visuell wurde der Farbabstand bei 300 °C mittels Graumaßstab nach„DIN EN 20105-A02 Farbechtheitsprufung" eine Note von 4-5 festgestellt und damit nur eine geringe Farbänderung konstatiert. Damit konnte eine überraschend gute Temperaturbeständigkeit nachgewiesen werden.

Claims

Patentansprüche

1 . Polyamid-Zusammensetzung, enthaltend a) wenigstens ein synthetisches Polyamid und b) einen Chromkomplexfarbstoff, ausgewählt unter den Verbindungen der Formeln A1 ), A2) und A3) und Mischungen aus 2 oder 3 dieser Verbindungen

Polyamid-Zusammensetzung nach Anspruch 1 , wobei das Polyamid ausgewählt ist unter PA 4, PA 5, PA 6, PA 7, PA 8, PA 9, PA 10, PA 1 1 , PA 12,

PA 46, PA 66, PA 666, PA 69, PA 610, PA 612, PA 96, PA 99, PA 910, PA 912,

PA 1212, PA 6.T, PA 9.T, PA8.T, PA 10.T, PA 12.T,

PA 6.I, PA 8.I, PA 9.I, PA 10.1, PA 12.1, PA 6.T/6, PA 6.T/10, PA 6.T/12,

PA 6.T/6.I, PA6.T/8.T, PA 6.T/9.T, PA 6.T/10T, PA 6.T/12.T, PA 12.T/6.T,

PA 6.T/6.I/6, PA 6.T/6.I/12, PA 6.T/6.1/6.10, PA 6.T/6.I/6.12, PA 6. T/6.6,

PA 6.T/6.10, PA 6.T/6.12, PA 10.T/6, PA 10.T/1 1 , PA 10.T/12, PA 8.T/6.T,

PA 8.T/66, PA 8.T/8.I, PA 8.T/8.6, PA 8.T/6.I, PA 10.T/6.T, PA 10.T/6.6,

PA 10.T/10.I, PA 10T/10.I/6.T, PA 10.T/6.I, PA 4.T/4.I/46, PA 4.T/4.I/6.6,

PA 5.T/5.I, PA 5.T/5.I/5.6, PA 5.T/5.I/6.6, PA 6.T/6.I/6.6, PA MXDA.6,

PA IPDA.I, PA IPDA.T, PA MACM.I, PA MACM.T, PA PACM.I, PA PACM.T,

PA MXDA.I, PA MXDA.T, PA 6.T/IPDA.T, PA 6.T/MACM.T, PA 6.T/PACM.T,

PA 6.T/MXDA.T, PA 6.T/6.I/8.T/8.I, PA 6. T/6.1/10. T/10.1,

PA 6.T/6.I/IPDA.T/IPDA.I, PA 6.T/6.I/MXDA.T/MXDA.I,

PA 10.T/IPDA.T, PA 12.T/IPDA.T und Copolymeren und Gemischen davon, insbesondere wobei das Polyamid ausgewählt ist unter PA 6, PA 66, PA 666 und PA 12.

3. Polyamid-Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, die den Chromkomplexfarbstoff b) in einer Menge von 0,0001 Gew.-% bis 5 Gew.-%, bevorzugt von 0,001 Gew.-% bis 2 Gew.-%, insbesondere von 0,01 Gew.-% bis 1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyamid-Zusammensetzung enthält.

4. Polyamid-Zusammensetzung, enthaltend a) wenigstens ein synthetisches Polyamid, einen Chromkomplexfarbstoff, ausgewählt unter den Verbindungen der Formeln A1 ), A2) und A3) und Mischungen aus 2 oder 3 dieser Verbindungen

5. Polyamid-Zusammensetzung nach Anspruch 4, enthaltend a) 5 Gew.-% bis 99,9999 Gew.-% wenigstens eines synthetischen Polyamids und b) 0,0001 Gew.-% bis 5 Gew.-% eines Chromkomplexfarbstoffs, ausgewählt unter den Verbindungen der Formeln A1 ), A2) und A3) und Mischungen aus 2 oder 3 dieser Verbindungen, c) 0 Gew.-% bis 94,9999 Gew.-% wenigstens eines von der Komponente a) verschiedenen thermoplastischen Polymers, d) 0 Gew.-% bis 10 Gew.-% wenigstens eines von der Komponente b) verschiedenen Farbmittels, f) 0 Gew.-% bis 50 Gew.-% wenigstens eines von den Komponenten a) bis f) verschiedenen Zusatzstoffs, mit der Maßgabe, dass sich die Komponenten a), b), c), d) und f) zu 100 Gew.-% addieren.

Polyamid-Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 4 oder 5, wobei die Komponente c) ausgewählt ist unter

Homo- oder Copolymere, die in einpolymerisierter Form wenigstens ein Monomer enthalten, das ausgewählt ist unter C2-C10 Monoolefinen, wie beispielsweise Ethylen oder Propylen, 1 ,3-Butadien, 2-Chlor-1 ,3-Butadien, Vinylalkohol und dessen C2-Cio-Alkylestern, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylidenfluorid, Tetrafluorethylen, Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat, Acrylaten und Methacrylaten mit Alkoholkomponenten von verzweigten und unverzweigten Ci-Cio-Alkoholen, Vinylaromaten wie beispielsweise Styrol, Acrylnitril, Methacrylnitril, α,β-ethylenisch ungesättigten Mono- und Di- carbonsäuren, und Maleinsäureanhydrid;

Homo- und Copolymere von Vinylacetalen;

Polyvinylestern;

Polycarbonaten (PC); Polyestern, wie Polyalkylenterephthalaten, Polyhydroxyalkanoaten (PHA), Polybutylensuccinaten (PBS), Polybutylensuccinatadipaten (PBSA);

Polyethern;

Polyetherketonen;

thermoplastischen Polyurethanen (TPU);

Polysulfiden;

Polysulfonen;

Polyethersulfonen;

Cellulosealkylestern; und Mischungen davon.

7. Polyamid-Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, wobei die Komponente c) ausgewählt ist unter Styrol-Copolymeren, Polyalkyl(meth)acrylaten, Polycarbonaten und Mischungen davon.

8. Polyamid-Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, wobei die Komponente d) wenigstens ein von b) verschiedenes nicht nukleierendes Farbmittel umfasst.

9. Polyamid-Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, wobei die Komponente d) wenigstens ein Weißpigment umfasst.

10. Polyamid-Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 4 bis 9, die im CIELAB- Farbraum nach DIN 6174 mit Glanzeinschluss einen L^*-Wert von höchstens 30 aufweist und/oder die im CIELAB-Farbraum nach DIN 6174 bei Glanzausschluss einen L^*-Wert von höchstens 20 aufweist.

1 1 . Verwendung eines Chromkomplexfarbstoffs, ausgewählt unter den Verbindungen der Formeln A1 ), A2) und A3) und Mischungen aus 2 oder 3 dieser Verbindungen

zur Herstellung schwarz eingefärbter synthetischer Polyamide.

Verwendung einer Polyamid-Zusammensetzung wie in einem der Ansprüche 1 bis 10 definiert zur Herstellung von schwarz eingefärbten Polyamid-Formkörpern mit hoher Temperaturstabilität, zur Herstellung von Formteilen für den Einsatz bei Kraftfahrzeugen, Haushaltsgeräten, Elektrogeräten, Zierleisten und Außenverkleidungen.

Formkörper oder Polyamid-Fasern, hergestellt aus einer Polyamid-Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 10.

Verfahren zur Herstellung einer Polyamidzusammensetzung, wie in einem der Ansprüche 1 bis 10 definiert, bei dem man wenigstens ein synthetisches Polyamid a), wenigstens einen Chromkomplexfarbstoff b) und gegebenenfalls weitere Additive unter Erwärmung auf eine Temperatur im Bereich von 160 °C bis 340 °C miteinander vermischt. 15. Verwendung einer Polyamid-Zusammensetzung, wie in einem der Ansprüche 1 bis 10 definiert, zur Herstellung von Formteilen für das Laserdurchstrahlschweißen, insbesondere zur Herstellung von lasertransparenten Formteilen.