EP3461561B2 - Entzunderungsvorrichtung - Google Patents

Entzunderungsvorrichtung

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EP3461561B2
EP3461561B2 EP18195481.9A EP18195481A EP3461561B2 EP 3461561 B2 EP3461561 B2 EP 3461561B2 EP 18195481 A EP18195481 A EP 18195481A EP 3461561 B2 EP3461561 B2 EP 3461561B2
Authority
EP
European Patent Office
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shaft
medium
coupling
housing
partial
Prior art date
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EP18195481.9A
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French (fr)
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EP3461561B1 (de
EP3461561A1 (de
Inventor
Udo Hertel
Dirk Schulze Schencking
Holger Hoffmann
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Hauhinco Maschinenfabrik G Hausherr Jochums GmbH and Co KG
Original Assignee
Hauhinco Maschinenfabrik G Hausherr Jochums GmbH and Co KG
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Publication date
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Publication of EP3461561B1 publication Critical patent/EP3461561B1/de
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Definitions

  • the invention relates to a descaling device comprising a housing, a shaft, a shaft bearing, a nozzle head, and a medium coupling.
  • the shaft bearing is arranged in the housing, and the shaft is mounted in the housing by the bearing to enable rotation.
  • the shaft and the nozzle head are connected to each other in a non-destructive manner.
  • the medium coupling has a medium connection for supplying a medium, and the shaft has a cavity for guiding the medium supplied at the medium connection to the nozzle head.
  • a scale washer typically consists of several such descaling devices.
  • a scale washer also includes a high-pressure generating device. This device pressurizes a medium to approximately 200 to 420 bar. This medium is, for example, water.
  • a scale washer is usually part of a hot forming machine, which shapes heated workpieces. Heating improves formability. Examples of such hot forming machines are hot rolling mills and forging presses. During hot forming, the temperature of a heated workpiece is often above its recrystallization temperature. The heat of the workpiece causes scale to form on its surface. Scale is an impurity consisting of iron oxide. Scale that forms immediately after heating a workpiece is particularly stubborn compared to scale that forms later and is called primary scale. Scale that is not removed from a workpiece is detrimental to that workpiece.
  • a medium pressurized by the high-pressure generating device is fed into a descaling device at the medium connection of the medium coupling.
  • the medium coupling directs the fed medium from the medium connection into the shaft cavity.
  • the shaft cavity then directs the medium to the nozzle head.
  • the nozzle head converts the pressure into kinetic energy and ejects the medium towards the workpiece.
  • the kinetic energy of the medium causes the scale to be removed from the workpiece surface upon impact.
  • the removal of scale from a surface is also known as descaling.
  • the effectiveness of descaling depends on the velocity of the medium, and thus on the pressure of the medium, as well as the distance of the nozzle head from the workpiece. Therefore, the medium is pressurized to the highest possible level, and the nozzle head is positioned as close to the workpiece as possible.
  • the nozzle head together with the shaft, performs the rotary motion determined by the shaft bearing.
  • the shaft is driven by a motor, located separately from the descaling device, via additional drive components.
  • a descaling device of the type described and also a scale washer are, for example, described in the patent specification.
  • DE 43 28 303 C2 known.
  • Further exemplary nozzle heads are from DE 92 16 438 U1 , US 3850 373 A or DE 10 2015 206393 A1 known.
  • the object of the present invention is therefore to provide a descaling device of the type described, which reduces at least one of the described disadvantages.
  • the descaling device of the described type has a motor which is arranged on the shaft in the device housing between the nozzle head and the medium coupling to generate the rotary motion of the shaft.
  • This motor arrangement eliminates the need for additional drive components required to transmit rotary motion from a separately mounted motor to the shaft of a descaling device. This also eliminates the maintenance of these components, increases reliability, facilitates adaptability, and simplifies maintenance of the descaling device, particularly through improved accessibility due to the absence of these additional drive components. Furthermore, the descaling device is more compact than previously known descaling devices and enables a modular design for a descaling scrubber.
  • the descaling device is arranged in close proximity to a hot workpiece in a hot forming machine. It is therefore exposed to the environmental influences of the hot forming machine. These environmental influences include, in particular, high temperatures, humidity, and particles such as removed, i.e., dissolved, scale. Therefore, in one embodiment of the descaling device according to the invention, the device housing hermetically encloses the motor. This hermetic enclosure of the motor ensures that that the motor itself is protected from environmental influences.
  • the device housing is designed in such a way that no particles and preferably also not the descaling medium can penetrate it.
  • the motor is designed as an electric motor.
  • An electric motor generally comprises a motor shaft, a rotor mounted on the motor shaft, a motor housing, a stator located within the motor housing, and a bearing for supporting the motor shaft within the motor housing.
  • the device housing also serves as the motor housing, the shaft also as the motor shaft, and the shaft bearing also as the motor shaft bearing.
  • the stator is located within the device housing, and the rotor is mounted on the shaft.
  • advantageous nozzle head speeds lie in the range of 500 rpm to 600 rpm. If alternating current with a frequency between 50 Hz and 60 Hz is available to supply the electric motor with electrical energy, an asynchronous motor with six pole pairs is particularly suitable.
  • the shaft of an asynchronous motor with six pole pairs rotates at 500 rpm when powered by an alternating current of 50 Hz and at 600 rpm when powered by an alternating current of 60 Hz.
  • the shaft is not made from a single workpiece, but comprises a first partial shaft and a second partial shaft, wherein the first partial shaft and the second partial shaft are connected to each other in a non-destructive manner.
  • the shaft consists only of the first and second partial shafts.
  • a first component, such as the first partial shaft, and a second component, such as the second partial shaft, are connected to each other in a non-destructive manner if, after the components are separated, they remain unchanged compared to their connected state. This also implies, in particular, that reconnecting the components is readily possible.
  • a non-destructively detachable connection between the first and second partial shafts is implemented, for example, by a thread in the first partial shaft along a longitudinal axis of the first partial shaft and a thread complementary to this thread in the second partial shaft along a longitudinal axis of the second partial shaft.
  • the first and second shaft sections can be easily and non-destructively connected by screwing them together and easily and non-destructively disconnected by loosening the screw connection.
  • a sealing device is preferably also provided in the connection between the first and second shaft sections. This sealing device is, for example, at least one annular seal.
  • this embodiment provides that the first shaft section is connected to the nozzle head, the shaft bearing is located exclusively on the first shaft section, and the medium coupling is located on the second shaft section.
  • the medium coupling is located on the shaft, specifically on the second shaft section, thus creating a contact surface between the shaft and the medium coupling. Due to the rotational movement of the shaft within the medium coupling, both the shaft and the medium coupling wear at this contact surface. In this embodiment, when the wear on the shaft at the contact surface reaches a critical level, it is no longer necessary to replace the entire shaft, but only the second shaft section, without having to involve the shaft bearing.
  • the first and second partial shafts each have a blind hole with an open end and a closed end.
  • the blind hole of the first partial shaft and the blind hole of the second partial shaft together form the shaft cavity.
  • the closed end of the first partial shaft is located at the nozzle head and the closed end of the second shaft is located at the medium coupling.
  • the shaft is sealed at its ends by the closed ends of the blind holes.
  • at least one end of the shaft is often sealed with a screw.
  • sealing one end of a shaft with a screw is disadvantageous because, during operation of a descaling device, the injected medium exhibits strong pressure fluctuations, which exert a pulsating force on the screw in the longitudinal direction, causing the screw to loosen and allowing the medium to escape from the end of the shaft.
  • the medium coupling comprises a coupling housing, a cover, and a sealing device.
  • the coupling housing has a coupling cavity
  • the cover which is detachably connected to the coupling housing without damage, closes the coupling cavity.
  • the detachable connection between the cover and the coupling housing is implemented, for example, by a screw connection with at least one screw, the thread for which is formed in the coupling housing. To remove the cover, the At least one screw is unscrewed from the thread, and for assembly, at least one screw is screwed back into it.
  • the sealing device is integrated into the coupling cavity to seal between the shaft and the medium connection.
  • the sealing device thus ensures that any medium fed in at the medium connection is directed into the shaft cavity and does not, for example, leak between the shaft and the coupling housing.
  • the medium coupling and the shaft are designed such that the sealing device can be removed and inserted when the cover is removed. This means that the sealing device can be pulled out of the shaft cavity and pushed into it, and conversely, it can be removed from the shaft and slid onto it.
  • the design of the medium coupling relates in particular to the coupling housing and the sealing device.
  • the design of the medium coupling and the shaft is such, for example, that both the coupling cavity and the shaft each have the shape of a vertical circular cylinder, and the sealing device is bounded by the outer shape of a hollow cylinder that is adapted to the coupling cavity and to the shaft within the coupling cavity.
  • the sealing device consists of several sealing elements. This design thus allows for easy removal and insertion of the sealing device.
  • the previously described contact surface between the shaft and the medium coupling is located between the shaft and the sealing device belonging to the medium coupling. Due to the rotational movement of the shaft within the sealing device, both the shaft and the sealing device wear down at the contact surface. In this design, the sealing device can be easily inspected after simple removal from the coupling housing. Furthermore, if the wear on the sealing device at the contact surface reaches a critical level, it can also be easily replaced.
  • the coupling housing is separate from the device housing, and the coupling housing and the device housing are connected to each other in a non-destructively detachable manner.
  • the non-destructively detachable connection between the coupling housing and the device housing is implemented, for example, by a screw connection with at least one screw, the thread for which is formed in the device housing.
  • the at least one screw is unscrewed, and to assemble it, the at least one screw is screwed in.
  • the shaft comprises a first partial shaft and a second partial shaft, and the medium coupling is arranged on the second partial shaft
  • the coupling housing is designed and arranged on the device housing such that, with the coupling housing removed, the second partial shaft can be removed from the first partial shaft and mounted onto the first partial shaft.
  • the second partial shaft is removable from the first partial shaft if the connection between the second partial shaft and the first partial shaft can be both disconnected and connected when the coupling housing is removed.
  • the contact surface on the shaft can be advantageously inspected, and, if the wear on the shaft's contact surface reaches a critical level, the shaft can also be advantageously replaced.
  • one embodiment of the descaling device incorporates cooling channels in the housing, and the housing is further designed to transfer the heat from the motor and/or radiant heat from the workpiece, particularly in front of the nozzle head, to a medium present in the cooling channels.
  • cooling channels are formed in the part of the housing closest to the warm workpiece.
  • another embodiment provides for the motor itself to transfer the heat generated during operation to a medium present in the shaft cavity. This design of the motor is achieved, for example, when its thermal conductivity is sufficiently high to ensure adequate heat transfer to the medium. This is often the case with an electric motor.
  • the nozzle head of the descaling device is positioned as close as possible to the workpiece and ejects a descaling medium onto the scale-covered surface of the workpiece. This causes the scale to be blasted off the workpiece surface and also strike the nozzle head, which is subject to wear from the impact of the scale. Therefore, in a further embodiment, the nozzle head is provided with a nozzle head carrier and a nozzle holder.
  • the nozzle holder contains at least one A nozzle is arranged for ejecting a medium, and at least one channel is formed in the nozzle head carrier for guiding the medium from the shaft cavity to the at least one nozzle.
  • the nozzle carrier and the nozzle head carrier are connected to each other in a non-destructively detachable manner, and the nozzle head carrier and the shaft are connected to each other. Accordingly, the nozzle carrier is positioned in front of the nozzle head carrier with respect to the workpiece, and the nozzle carrier is subject to wear from scale.
  • the non-destructively detachable connection between the nozzle head and the nozzle head carrier is implemented, for example, by a screw connection with at least one screw, the thread for which is formed in the nozzle head carrier. To remove the nozzle head, the at least one screw is unscrewed, and to install it, the at least one screw is screwed in. With this embodiment, it is no longer necessary to replace the entire nozzle head when a critical level of wear is reached; instead, replacing only the nozzle carrier is sufficient.
  • FIG. 1 shows a first perspective view of an embodiment of a descaling device.
  • Fig. 2 The embodiment is shown in a second perspective view and
  • Fig. 3 The embodiment is shown in a longitudinal section.
  • the descaling device 1 comprises a device housing 2, a shaft 3, a shaft bearing 4, a nozzle head 5 and a medium coupling 6.
  • the device housing 2 comprises a housing center segment 7, a first housing end segment 8, and a second housing end segment 9.
  • the housing center segment 7 is hollow cylindrical, while the first housing end segment 8 and the second housing end segment 9 are plate-shaped.
  • the housing center segment 7 is connected to the first housing end segment 8 and the second housing end segment 9, respectively, by four screw connections 10 each.
  • Each screw connection 10 comprises a screw and a threaded insert.
  • the eight threads are formed in the housing center segment 7.
  • the housing center segment 7, the first housing end segment 8, and the second housing end segment 9 together form a housing interior 11.
  • the shaft bearing 4 is arranged in the device housing 2, and the shaft 3 is supported in the device housing 2 by the shaft bearing 4 to execute a rotary movement 12.
  • the shaft bearing 4 comprises a first bearing 13, which is arranged in the first housing end segment 8, and a second bearing 14, which is arranged in the second housing end segment 9.
  • the shaft 3 consists of a first partial shaft 15 and a second partial shaft 16.
  • the first partial shaft 15 and the second partial shaft 16 are connected to each other in a non-destructive manner.
  • the non-destructively detachable and reconnectable connection between the first partial shaft 15 and the second partial shaft 16 is implemented by a first partial shaft thread 17 in the first partial shaft 15 along a longitudinal axis of the first partial shaft 15 and a second partial shaft thread 18 in the second partial shaft 16, complementary to the first partial shaft thread 17, along a longitudinal axis of the second partial shaft 16.
  • a partial shaft seal 19 is arranged between the first partial shaft 15 and the second partial shaft 16 for sealing.
  • the partial shaft seal 19 comprises two annular seals.
  • the shaft 3 is connected to the nozzle head 5 via the first partial shaft 15 in a non-destructive manner. Furthermore, the shaft bearing 4 is arranged exclusively on the first partial shaft 15, and the medium coupling 6 is arranged exclusively on the second partial shaft 16.
  • the medium coupling 6 has a medium connection 20 for supplying a medium 21.
  • the shaft 3 has a shaft cavity 22 for conveying the medium 21, which is fed in at the medium connection 20, to the nozzle head 5.
  • the first partial shaft 15 and the second partial shaft 16 each have a blind hole 23 with an open end and a closed end.
  • the blind hole 23 of the first partial shaft 15 and the blind hole 23 of the second partial shaft 16 together form the shaft cavity 22.
  • the nozzle head 5 comprises a nozzle head carrier 24 and a nozzle carrier 25.
  • Eight nozzles 26 for ejecting the medium 21 are arranged in the nozzle carrier 25.
  • the spray pattern of the ejected medium 21 is fan-shaped.
  • Eight channels 27 are formed in the nozzle head carrier 24 for guiding the medium 21 from the shaft cavity 22 to the eight nozzles 26.
  • the nozzle carrier 25 and the nozzle head carrier 24 are connected to each other in a non-destructive manner.
  • the connection is made by eight screw connections 10, the corresponding threads being formed in the nozzle head carrier 24.
  • the nozzle head carrier 24 and the shaft 3, in the form of the first partial shaft 15, are also connected to each other in a non-destructive manner.
  • the connection is made here by a screw connection 10, wherein the corresponding thread is formed in the first partial shaft 15.
  • the medium coupling 6 comprises a coupling housing 28, a cover 29, and a sealing device 30.
  • the coupling housing 28 further comprises a coupling cavity 31, which is closed by the cover 29, which is connected to the coupling housing 28 in a non-destructively detachable manner.
  • the connection of the cover 29 to the coupling housing 28 is effected by four screw connections, the corresponding threads being formed in the coupling housing 28.
  • the sealing device 30 is integrated into the coupling cavity 31 to seal between the shaft 3, in the form of the second partial shaft 16, and the medium connection 20.
  • the medium coupling 6 and the shaft 3, in the form of the second partial shaft 16, are designed such that the sealing device 30 can be removed and inserted when the cover 29 is disassembled.
  • the design of the medium coupling 6 and the second partial shaft 16 is such that both the coupling cavity 31 and the second partial shaft 16 each have the shape of a vertical circular cylinder, and the sealing device 30 is bounded by the outer shape of a hollow cylinder that is adapted to the coupling cavity 31 and to the second partial shaft 16 within the coupling cavity 31.
  • the sealing device 30 consists of several sealing elements.
  • the coupling housing 28 is separate from the device housing 2, and the coupling housing 2 and the device housing 2 are connected to each other in a non-destructively detachable manner.
  • the connection is made by four screw connections, the corresponding threads being formed in the second housing end segment 9.
  • the coupling housing 28 is designed and arranged on the device housing 2 such that, when the coupling housing 28 is removed, the second partial shaft 16 can be removed from the first partial shaft 15 and mounted on the first partial shaft 15.
  • the descaling device 1 comprises a motor 32 designed as an electric motor.
  • the motor 32 generates the rotary motion of the shaft 3 and is arranged on the shaft 3 within the housing 11 of the device housing 2, between the nozzle head 5 and the medium coupling 6.
  • the motor 32 is also arranged between the first bearing 13 and the second bearing 14.
  • the device housing 2 hermetically encloses the motor 32.
  • the motor 32 comprises a rotor 33 and a stator 34.
  • the rotor 33 is arranged on the shaft 3 in the form of the first partial shaft 15, and the stator 34 is arranged within the housing 11 on the device housing 2.
  • the electric motor 32 is an asynchronous motor with six pole pairs.
  • Cooling channels 35 are formed in the device housing 2. Furthermore, the device housing 2 is designed to transfer heat generated during operation by the motor 32 and radiant heat from a warm workpiece located in front of the nozzle head 5 to a medium present in the cooling channels 35. Therefore, cooling channels 35 are also formed in the part of the device housing 2, namely the first housing end segment 8, which is closest to the warm workpiece.
  • the medium present in the cooling channels is, for example, the medium 21, which is used for descaling.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Entzunderungsvorrichtung mit einem Vorrichtungsgehäuse, einer Welle, einer Wellenlagerung, einem Düsenkopf und einer Mediumskupplung. Die Wellenlagerung ist im Vorrichtungsgehäuse angeordnet und die Welle ist durch die Wellenlagerung zur Ausführung einer Drehbewegung im Vorrichtungsgehäuse gelagert. Die Welle und der Düsenkopf sind zerstörungsfrei lösbar miteinander verbunden. Die Mediumskupplung weist einen Mediumsanschluss zur Einspeisung eines Mediums auf und die Welle weist einen Wellenhohlraum zur Leitung des am Mediumsanschluss eingespeisten Mediums zum Düsenkopf auf.
  • Für gewöhnlich mehrere solcher Entzunderungsvorrichtungen gehören zu einem Zunderwäscher. Ein Zunderwäscher weist darüber hinaus insbesondere noch eine Hochdruckerzeugungsvorrichtung auf. Eine Hochdruckerzeugungsvorrichtung setzt ein Medium unter einen Druck von ca. 200 bar bis 420 bar. Bei diesem Medium handelt es sich zum Beispiel um Wasser. Ein Zunderwäscher gehört für gewöhnlich zu einer Warmumformungsvorrichtung, welche erwärmte Werkstücke umformt. Die Erwärmung dient der besseren Umformbarkeit. Solche Warmumformungsvorrichtungen sind z. B. Warmwalzanlagen und Schmiedepressen. Eine Temperatur eines warmen Werkstücks liegt bei einer Warmumformung oftmals oberhalb der Rekristallisationstemperatur des Werkstücks. Durch die Wärme des Werkstücks bildet sich auf dessen Oberfläche Zunder. Zunder ist eine Verunreinigung aus Eisenoxid. Zunder, der unmittelbar nach dem Erwärmen eines Werkstücks entstanden ist, ist im Vergleich zu danach entstandenem Zunder besonders hartnäckig und wird als Primärzunder bezeichnet. Von einem Werkstück nicht entfernter Zunder ist abträglich für dieses Werkstück.
  • Ein von der Hochdruckerzeugungsvorrichtung unter Druck gesetztes Medium wird am Mediumsanschluss der Mediumskupplung in eine Entzunderungsvorrichtung eingespeist. Die Mediumskupplung leitet das eingespeiste Medium vom Mediumsanschluss in den Wellenhohlraum der Welle. Der Wellenhohlraum leitet das Medium dann weiter zum Düsenkopf. Der Düsenkopf wandelt den Druck in Bewegungsenergie um und stößt das Medium in Richtung auf das Werkstück aus. Im Wesentlichen die Bewegungsenergie des Mediums bewirkt beim Aufprall des Mediums auf die Oberfläche des Werkstücks ein Abtragen des Zunders von der Oberfläche des Werkstücks. Das Abtragen von Zunder von einer Oberfläche wird auch als Entzunderung bezeichnet. Die Wirksamkeit der Entzunderung ist dabei abhängig von der Geschwindigkeit des Mediums und somit vom Druck des Mediums und der Entfernung des Düsenkopfs vom Werkstück. Deshalb wird zum einen das Medium unter einen möglichst hohen Druck gesetzt und zum anderen der Düsenkopf möglichst nah am Werkstück angeordnet.
  • Zur Verbesserung der Wirksamkeit der Entzunderung führt der Düsenkopf zusammen mit der Welle die durch die Wellenlagerung vorgegebene Drehbewegung aus. Dabei wird die Welle durch einen separat von der Entzunderungsvorrichtung angeordneten Motor über weitere Antriebskomponenten angetrieben.
  • Eine Entzunderungsvorrichtung der beschriebenen Art und auch ein Zunderwäscher sind zum Beispiel aus der Patentschrift DE 43 28 303 C2 bekannt. Weitere beispielhafte Düsenköpfe sind aus DE 92 16 438 U1 , US 3850 373 A oder DE 10 2015 206393 A1 bekannt.
  • Zwar ermöglicht ein einziger separat angeordneter Motor das Antreiben von mehreren Entzunderungsvorrichtungen, die weiteren Antriebskomponenten zwischen Motor und Entzunderungsvorrichtung jedoch erfordern - wie auch der Motor und die Entzunderungsvorrichtung - Wartung, reduzieren die Zuverlässigkeit, benötigen Bauraum, erschweren die Anpassung an eine Anwendung wie z. B. eine Warmwalzanlage und erschweren, insbesondere durch die Anordnung der weiteren Antriebskomponenten an dem Motor und der Entzunderungseinrichtung, die Wartung von Motor und Entzunderungsvorrichtung. Wartung umfasst insbesondere die Feststellung von Verschleiß und den Austausch, wenn der Verschleiß ein bestimmtes Maß erreicht hat.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist deshalb die Angabe einer Entzunderungsvorrichtung der beschriebenen Art, welche zumindest einen der beschriebenen Nachteile jedenfalls vermindert.
  • Die Aufgabe ist durch eine Entzunderungsvorrichtung mit den Merkmalen von Patentanspruch 1 gelöst. Erfindungsgemäß weist die Entzunderungsvorrichtung der beschriebenen Art einen Motor auf, der zur Erzeugung der Drehbewegung der Welle auf der Welle im Vorrichtungsgehäuse zwischen dem Düsenkopf und der Mediumskupplung angeordnet ist.
  • Diese Anordnung des Motors bewirkt, dass die weiteren Antriebskomponenten zur Übertragung der Drehbewegung von einem separat angeordneten Motor auf die Welle einer Entzunderungsvorrichtung entfallen. Dadurch entfällt ebenfalls die Wartung dieser Komponenten, steigt die Zuverlässigkeit, ist die Anpassbarkeit erleichtert und ist die Wartung der Entzunderungsvorrichtung, insbesondere durch eine bessere Zugänglichkeit aufgrund der entfallenen weiteren Antriebskomponenten, vereinfacht. Die Entzunderungsvorrichtung ist weiterhin kompakter als aus dem Stand der Technik bekannte Entzunderungsvorrichtungen und ermöglicht einen modularen Aufbau eines Zunderwäschers.
  • Die Entzunderungsvorrichtung ist in unmittelbarer Nähe zu einem warmen Werkstück in einer Warmumformungsvorrichtung angeordnet. Somit ist sie auch den Umgebungseinflüssen der Warmumformungsvorrichtung ausgesetzt. Zu diesen Umgebungseinflüssen zählen insbesondere hohe Temperaturen, Feuchtigkeit und Partikel wie abgetragener, also gelöster, Zunder. Deshalb ist in einer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Entzunderungsvorrichtung vorgesehen, dass das Vorrichtungsgehäuse den Motor hermetisch umschließt. Durch das hermetische Umschließen des Motors ist gewährleistet, dass der Motor selbst vor den Umgebungseinflüssen geschützt ist. Insbesondere ist dabei das Vorrichtungsgehäuse derart ausgebildet, dass keine Partikel und vorzugsweise auch nicht das Medium zur Entzunderung in dieses eindringen können.
  • In einer weiteren Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Motor als Elektromotor ausgebildet ist. Ein Elektromotor weist grundsätzlich eine Motorwelle, einen auf der Motorwelle angeordneten Rotor, ein Motorgehäuse, einen im Motorgehäuse angeordneten Stator und eine Motorwellenlagerung zur Lagerung der Motorwelle im Motorgehäuse auf. Bei Zuführung von elektrischer Energie wirken zwischen dem Rotor und dem Stator Magnetfelder, welche ein Drehmoment auf den Rotor ausüben, welches der Rotor auf die Motorwelle überträgt. Bei der vorliegenden Ausgestaltung der Entzunderungsvorrichtung ist das Vorrichtungsgehäuse auch als Motorgehäuse, die Welle auch als Motorwelle und die Wellenlagerung auch als Motorwellenlagerung ausgebildet. Der Stator ist im Vorrichtungsgehäuse und der Rotor auf der Welle angeordnet. Somit wird die Drehbewegung der Welle im Betrieb der Entzunderungsvorrichtung unmittelbar, also ohne weitere Antriebskomponenten, durch den Elektromotor bewirkt.
  • Untersuchungen haben gezeigt, dass für die Wirksamkeit der Entzunderung eines Werkstücks vorteilhafte Drehzahlen des Düsenkopfs im Bereich zwischen 500 U/min und 600 U/min liegen. Steht Wechselstrom mit einer Frequenz zwischen 50 Hz und 60 Hz zur Versorgung des Elektromotors mit elektrischer Energie zur Verfügung, so bietet sich als Elektromotor insbesondere ein Asynchronmotor mit sechs Polpaaren an. Die Welle eines Asynchronmotors mit sechs Polpaaren hat bei einer Versorgung mit Energie durch einen Wechselstrom von 50 Hz eine Drehzahl von 500 U/min und bei Versorgung mit einem Wechselstrom von 60 Hz eine Drehzahl von 600 U/min.
  • In der erfindungsgemäßen Ausgestaltung der Entzunderungsvorrichtung ist vorgesehen, dass die Welle nicht aus einem einzigen Werkstück besteht, sondern eine erste Teilwelle und eine zweite Teilwelle aufweist, wobei die erste Teilwelle und die zweite Teilwelle zerstörungsfrei lösbar miteinander verbunden sind. Vorzugsweise besteht die Welle nur aus der ersten und zweiten Teilwelle. Eine erste Komponente, wie z. B. die erste Teilwelle, und eine zweite Komponente, wie z. B. die zweite Teilwelle, sind dann zerstörungsfrei lösbar miteinander verbunden, wenn nach dem Lösen der Komponenten voneinander, diese im Vergleich zum verbundenen Zustand unverändert sind. Das impliziert insbesondere auch, dass eine erneute Verbindung der Komponenten ohne weiteres möglich ist. Eine zerstörungsfrei lösbare Verbindung zwischen der ersten und zweiten Teilwelle ist z. B. durch ein Gewinde in der ersten Teilwelle entlang einer Längsachse der ersten Teilwelle und ein zu diesem Gewinde komplementäres Gewinde in der zweiten Teilwelle entlang einer Längsachse der zweiten Teilwelle umgesetzt. Somit können die erste und die zweite Teilwelle auf einfache Weise zerstörungsfrei lösbar miteinander verbunden werden, indem sie miteinander verschraubt werden und auf einfache Weise zerstörungsfrei voneinander gelöst werden, indem die Verschraubung gelöst wird. Zur Abdichtung zwischen der ersten und der zweiten Teilwelle ist vorzugsweise auch eine Dichtungseinrichtung in der Verbindung vorgesehen. Bei dieser Dichtungseinrichtung handelt es sich zum Beispiel um wenigstens eine ringförmige Dichtung.
  • Weiter ist in dieser Ausgestaltung vorgesehen, dass die erste Teilwelle mit dem Düsenkopf verbunden, die Wellenlagerung ausschließlich an der ersten Teilwelle angeordnet und die Mediumskupplung an der zweiten Teilwelle angeordnet ist. Die Mediumskupplung ist an der Welle, nämlich an der zweiten Teilwelle, angeordnet, wodurch die Welle und die Mediumskupplung eine Kontaktfläche aufweisen. Aufgrund der Drehbewegung der Welle in der Mediumskupplung verschleißen die Welle und die Mediumskupplung an dieser Kontaktfläche. Bei der vorliegenden Ausgestaltung ist nun dann, wenn der Verschleiß der Welle an der Kontaktfläche ein kritisches Maß erreicht hat, nicht mehr ein Austausch der Welle, sondern nur noch der zweiten Teilwelle erforderlich, ohne dass dabei die Wellenlagerung einbezogen werden muss.
  • In der erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die erste Teilwelle und die zweite Teilwelle jeweils ein Sackloch mit einem offenen Ende und einem geschlossenen Ende aufweisen. Das Sackloch der ersten Teilwelle und das Sackloch der zweiten Teilwelle bilden dabei zusammen den Wellenhohlraum. Demnach ist das geschlossene Ende der ersten Teilwelle am Düsenkopf und das geschlossene Ende der zweiten Welle an der Mediumskupplung angeordnet. Somit ist die Welle an ihren Enden durch die geschlossenen Enden der Sacklöcher verschlossen. Bei aus dem Stand der Technik bekannten Entzunderungsvorrichtungen ist oftmals zumindest ein Ende der Welle mit einer Schraube verschlossen. Das Verschließen eines Endes einer Welle mit einer Schraube ist jedoch nachteilig, da im Betrieb einer Entzunderungsvorrichtung das eingespeiste Medium starke Druckschwankungen aufweist, welche auf die Schraube eine pulsierende Kraft in Längsrichtung ausüben, wodurch die Schraube gelockert werden und dadurch das Medium aus dem Ende der Welle austreten kann.
  • In einer weiteren Ausgestaltung der Entzunderungsvorrichtung ist vorgesehen, dass die Mediumskupplung ein Kupplungsgehäuse, einen Deckel und eine Dichteinrichtung aufweist. Das Kupplungsgehäuse weist einen Kupplungshohlraum auf und der zerstörungsfrei lösbar mit dem Kupplungsgehäuse verbundene Deckel verschließt den Kupplungshohlraum. Die zerstörungsfrei lösbare Verbindung zwischen Deckel und Kupplungsgehäuse ist z. B. durch eine Schraubverbindung mit mindestens einer Schraube umgesetzt, wobei das Gewinde für die mindestens eine Schraube im Kupplungsgehäuse ausgebildet ist. Zur Demontage des Deckels wird die mindestens eine Schraube aus dem Gewinde herausgedreht und zur Montage wird die mindestens eine Schraube in dieses hineingedreht. Die Dichteinrichtung ist im Kupplungshohlraum zur Abdichtung zwischen der Welle und dem Mediumsanschluss eingebracht. Die Dichteinrichtung gewährleistet demnach, dass ein am Mediumsanschluss eingespeistes Medium in den Wellenhohlraum geleiet wird und z. B. nicht zwischen der Welle und dem Kupplungsgehäuse austritt. Weiter sind die Mediumskupplung und die Welle derart ausgebildet, dass bei demontiertem Deckel die Dichteinrichtung entnehmbar und einsetzbar ist. Das bedeutet, dass die Dichteinrichtung zum einen aus dem Wellenhohlraum herausziehbar und in den Wellenraum hineinschiebbar ist und zum anderen von der Welle abziehbar und auf die Welle aufschiebbar ist. Die Ausbildung der Mediumskupplung bezieht sich insbesondere auf das Kupplungsgehäuse und die Dichteinrichtung. Die Ausbildung der Mediumskupplung und der Welle ist zum Beispiel derart, dass sowohl der Kupplungshohlraum als auch die Welle jeweils die Form eines senkrechten Kreiszylinders aufweisen und die Dichteinrichtung durch die äußere Form eines Hohlzylinders begrenzt ist, der an den Kupplungshohlraum und an die Welle im Kupp-lungshohlraum angepasst ist. Vorzugsweise besteht die Dichteinrichtung aus mehreren Dichtelementen. Somit ermöglicht diese Ausgestaltung ein einfaches Entnehmen und Einsetzen der Dichteinrichtung.
  • Die schon zuvor beschriebene Kontaktfläche zwischen der Welle und der Mediumskupplung liegt bei dieser Ausgestaltung zwischen der Welle und der Dichteinrichtung, die zur Mediumskupplung gehört. Durch die Drehbewegung der Welle in der Dichteinrichtung verschleißen Welle und Dichteinrichtung an der Kontaktfläche. Bei der vorliegenden Ausgestaltung ist zum einen die Überprüfung der Dichteinrichtung nach einfacher Entnahme dieser aus dem Kupplungsgehäuse möglich und ist zum anderen dann, wenn der Verschleiß der Dichteinrichtung an der Kontaktfläche ein kritisches Maß erreicht hat, auch ein Austausch der Dichteinrichtung auf einfache Weise möglich.
  • In einer Weiterbildung der zuvor beschriebenen Ausgestaltung der Entzunde-rungsvorrichtung ist vorgesehen, dass das Kupplungsgehäuse separat vom Vorrichtungsgehäuse ist und dass das Kupplungsgehäuse und das Vorrichtungsgehäuse zerstörungsfrei lösbar miteinander verbunden sind. Die zerstörungsfrei lösbare Verbindung zwischen dem Kupplungsgehäuse und dem Vorrichtungsgehäuse ist z. B. durch eine Schraubverbindung mit mindestens einer Schraube umgesetzt, wobei das Gewinde für die mindestens eine Schraube im Vorrichtungsgehäuse ausgebildet ist. Zur Demontage des Kupplungsgehäuses wird die mindestens eine Schraube herausgedreht und zur Montage wird die mindestens eine Schraube hineingedreht. Diese Weiterbildung ermöglicht eine Demontage des Kupplungsgehäuses von dem Vorrichtungsgehäuse, nach welcher der Teil der Welle frei zugänglich ist, der die Kontaktfläche aufweist. Dadurch ist auf vorteilhafte Weise eine Überprüfung der Kontaktfläche der Welle möglich.
  • Wenn die Welle eine erste Teilwelle und eine zweite Teilwelle aufweist und an der zweiten Teilwelle die Mediumskupplung angeordnet ist, dann ist eine bevorzugte Weiterbildung der zuvor beschriebenen Weiterbildung dadurch gegeben, dass das Kupplungsgehäuse derart ausgebildet und am Vorrichtungsgehäuse angeordnet ist, sodass bei demontiertem Kupplungsgehäuse die zweite Teilwelle von der ersten Teilwelle demontierbar und an die erste Teilwelle montierbar ist. Die zweite Teilwelle ist dann von der ersten Teilwelle demontierbar, wenn die Verbindung zwischen der zweiten Teilwelle und der ersten Teilwelle bei demontiertem Kupplungsgehäuse lösbar und auch verbindbar ist. Bei der vorliegenden Weiterbildung ist zum einen die Überprüfung der Kontaktfläche auf der Welle auf vorteilhafte Weise möglich und ist zum anderen dann, wenn der Verschleiß der Welle an der Kontaktfläche ein kritisches Maß erreicht hat, auch ein Austausch der Welle auf vorteilhafte Weise möglich.
  • Im Betrieb der Entzunderungsvorrichtung ist vor dem Düsenkopf ein warmes Werkstück und der Motor im Betrieb und erzeugt die Drehbewegung der Welle. Die beim Betrieb des Motors durch den Motor im Motor entstehende Wärme und insbesondere die Strahlungswärme des Werkstücks sind abzuführen, sodass die Entzunderungsvorrichtung nicht überhitzt. Deshalb ist in einer Ausgestaltung der Entzunderungsvorrichtung vorgesehen, dass im Vorrichtungsgehäuse Kühlkanäle ausgebildet sind und dass das Vorrichtungsgehäuse weiter derart ausgebildet ist, dass die Wärme des Motors und/oder Strahlungswärme von einem Werkstück, insbesondere vor dem Düsenkopf, auf ein in den Kühlkanälen vorhandenes Medium übertragen wird. Insbesondere sind in dem Teil des Vorrichtungsgehäuses Kühlkanäle ausgebildet, der dem warmen Werkstück am nächsten kommt. Alternativ oder zusätzlich ist bei einer weiteren Ausgestaltung vorgesehen, dass der Motor selbst ausgebildet ist, die im Betrieb des Motors entstehende Wärme des Motors auf ein im Wellenhohlraum vorhandenes Medium zu übertragen. Die Ausbildung des Motors ist z. B. dann gegeben, wenn eine Wärmeleitfähigkeit des Motors ausreichend hoch ist, sodass die Wärme in einem ausreichenden Maß hin zum Medium transportiert wird. Oftmals ist das bei einem Elektromotor gegeben.
  • Der Düsenkopf der Entzunderungsvorrichtung ist, um eine möglichst hohe Wirksamkeit der Entzunderung zu erreichen, möglichst nah am Werkstück angeordnet und stößt ein Medium zur Entzunderung auf die mit Zunder belegte Oberfläche des Werkstücks aus. Dadurch wird der Zunder von der Oberfläche des Werkstücks abgesprengt und trifft auch auf den Düsenkopf, der durch den auftreffenden Zunder Verschleiß erfährt. Deshalb ist in einer weiteren Ausgestaltung vorgesehen, dass der Düsenkopf einen Düsenkopfträger und einen Düsenträger aufweist. Im Düsenträger ist mindestens eine Düse zum Ausstoßen eines Mediums angeordnet und im Düsenkopfträger mindestens ein Kanal zum Leiten des Mediums vom Wellenhohlraum zur mindestens einen Düse ausgebildet. Weiter sind der Düsenträger und der Düsenkopfträger zerstörungsfrei lösbar miteinander verbunden und der Düsenkopfträger und die Welle miteinander verbunden. Demnach ist der Düsenträger in Bezug auf das Werkstück vor dem Düsenkopfträger angeordnet und erfährt der Düsenträger den Verschleiß durch den Zunder. Die zerstörungsfrei lösbare Verbindung zwischen dem Düsenkopf und dem Düsenkopfträger ist z. B. durch eine Schraubverbindung mit mindestens einer Schraube umgesetzt, wobei das Gewinde für die mindestens eine Schraube im Düsenkopfträger ausgebildet ist. Zur Demontage des Düsenkopfes wird die mindestens eine Schraube herausgedreht und zur Montage wird die mindestens eine Schraube hineingedreht. Bei der vorliegenden Ausgestaltung ist nun nicht mehr der Austausch des gesamten Düsenkopfes notwendig, wenn ein kritisches Maß an Verschleiß erreicht ist, sondern reicht der Austausch des Düsenträgers aus.
  • Im Einzelnen ist eine Vielzahl von Möglichkeiten gegeben, die Entzunde-rungsvorrichtung auszugestalten und weiterzubilden. Dazu wird verwiesen sowohl auf die dem Patentanspruch 1 nachgeordneten Patentansprüche als auch auf die nachfolgende Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung. In der Zeichnung zeigt
    • Fig. 1
    ein Ausführungsbeispiel einer Entzunderungsvorrichtung in einer ersten perspektivischen Darstellung,
    Fig. 2
    das Ausführungsbeispiel in einer zweiten perspektivischen Darstellung und
    Fig. 3
    das Ausführungsbeispiel in einem Längsschnitt.
  • Fig. 1 zeigt in einer ersten perspektivischen Darstellung ein Ausführungsbeispiel einer Entzunderungsvorrichtung 1. Fig. 2 zeigt das Ausführungsbeispiel in einer zweiten perspektivischen Darstellung und Fig. 3 zeigt das Ausführungsbeispiel in einem Längsschnitt.
  • Die Entzunderungsvorrichtung 1 weist ein Vorrichtungsgehäuse 2, eine Welle 3, eine Wellenlagerung 4, einen Düsenkopf 5 und eine Mediumskupplung 6 auf.
  • Das Vorrichtungsgehäuse 2 umfasst ein Gehäusemittelsegment 7, ein erstes Gehäuseendsegment 8 und ein zweites Gehäuseendsegment 9. Das Gehäusemittelsegment 7 ist hohlzylinderförmig und das erste Gehäuseendsegment 8 und das zweite Gehäuseendsegment 9 sind plattenförmig ausgebildet. Das Gehäusemittelsegment 7 ist zum einen mit dem ersten Gehäuseendsegment 8 und zum anderen mit dem zweiten Gehäuseendsegment 9 durch jeweils vier Schraubverbindungen 10 verbunden. Jede Schraubverbindung 10 umfasst eine Schraube und ein im Gewinde. Somit sind die Schraubverbindungen 10 zerstörungsfrei lösbar und auch wieder verbindbar. Die insgesamt acht Gewinde sind im Gehäusemittelsegment 7 ausgebildet. Das Gehäusemittelsegment 7, das erste Gehäuseendsegment 8 und das zweite Gehäuseendsegment 9 bilden zusammen einen Gehäuseinnenraum 11.
  • Die Wellenlagerung 4 ist im Vorrichtungsgehäuse 2 angeordnet und die Welle 3 ist durch die Wellenlagerung 4 zur Ausführung einer Drehbewegung 12 im Vorrichtungsgehäuse 2 gelagert. Die Wellenlagerung 4 umfasst ein erstes Lager 13, welches im ersten Gehäuseendsegment 8 und ein zweites Lager 14, welches im zweiten Gehäuseendsegment 9 angeordnet ist.
  • Die Welle 3 besteht aus einer ersten Teilwelle 15 und einer zweiten Teilwelle 16. Die erste Teilwelle 15 und die zweite Teilwelle 16 sind zerstörungsfrei lösbar miteinander verbunden. Die zerstörungsfrei lösbare und auch wieder verbindbare Verbindung zwischen der ersten Teilwelle 15 und der zweiten Teilwelle 16 ist durch ein erstes Teilwellengewinde 17 in der ersten Teilwelle 15 entlang einer Längsachse der ersten Teilwelle 15 und ein zum ersten Teilwellengewinde 17 komplementäres zweites Teilwellengewinde 18 in der zweiten Teilwelle 16 entlang einer Längsachse der zweiten Teilwelle 16 umgesetzt. Zur Abdichtung zwischen der ersten Teilwelle 15 und der zweiten Teilwelle 16 ist eine Teilwellendichtung 19 zwischen der ersten Teilwelle 15 und der zweiten Teilwelle 16 angeordnet. Die Teilwellendichtung 19 umfasst zwei ringförmige Dichtungen. Die Welle 3 ist durch die erste Teilwelle 15 zerstörungsfrei lösbar mit dem Düsenkopf 5 verbunden. Weiter ist die Wellenlagerung 4 ausschließlich an der ersten Teilwelle 15 angeordnet und ist die Mediumskupplung 6 ausschließlich an der zweiten Teilwelle 16 angeordnet. Die Mediumskupplung 6 weist einen Mediumsanschluss 20 zur Einspeisung eines Mediums 21 auf.
  • Die Welle 3 weist einen Wellenhohlraum 22 zur Leitung des am Mediumsanschluss 20 eingespeisten Mediums 21 zum Düsenkopf 5 auf. Die erste Teilwelle 15 und die zweite Teilwelle 16 weisen jeweils ein Sackloch 23 mit einem offenen Ende und einem geschlossenen Ende auf. Das Sackloch 23 der ersten Teilwelle 15 und das Sackloch 23 der zweiten Teilwelle 16 bilden zusammen den Wellenhohlraum 22.
  • Der Düsenkopf 5 weist einen Düsenkopfträger 24 und einen Düsenträger 25 auf. Im Düsenträger 25 sind acht Düsen 26 zum Ausstoßen des Mediums 21 angeordnet. Das Strahlbild des ausgestoßenen Mediums 21 ist fächerförmig. Im Düsenkopfträger 24 sind acht Kanäle 27 zum Leiten des Mediums 21 vom Wellenhohlraum 22 zu den acht Düsen 26 ausgebildet. Der Düsenträger 25 und der Düsenkopfträger 24 sind zerstörungsfrei lösbar miteinander verbunden. Die Verbindung erfolgt durch acht Schraubverbindungen 10, wobei die dazugehörigen Gewinde im Düsenkopfträger 24 ausgebildet sind. Der Düsenkopfträger 24 und die Welle 3 in Form der ersten Teilwelle 15 sind ebenfalls zerstörungsfrei lösbar miteinander verbunden. Hier erfolgt die Verbindung durch eine Schraubverbindung 10, wobei das dazugehörige Gewinde in der ersten Teilwelle 15 ausgebildet ist.
  • Die Mediumskupplung 6 weist ein Kupplungsgehäuse 28, einen Deckel 29 und eine Dichteinrichtung 30 auf. Das Kupplungsgehäuse 28 weist weiter einen Kupplungshohlraum 31 auf, der von dem zerstörungsfrei lösbar mit dem Kupplungsgehäuse 28 verbundenen Deckel 29 verschlossen ist. Die Verbindung des Deckels 29 mit dem Kupplungsgehäuse 28 erfolgt durch vier Schraubverbindungen, wobei die dazugehörigen Gewinde im Kupplungsgehäuse 28 ausgebildet sind. Die Dichteinrichtung 30 ist in den Kupplungshohlraum 31 zur Abdichtung zwischen der Welle 3 in Form der zweiten Teilwelle 16 und dem Mediumsanschluss 20 eingebracht. Die Mediumskupplung 6 und die Welle 3 in Form der zweiten Teilwelle 16 sind derart ausgebildet, sodass bei demontiertem Deckel 29 die Dichteinrichtung 30 entnehmbar und einsetzbar ist. Die Ausbildung der Mediumskupplung 6 und der zweiten Teilwelle 16 ist derart, dass sowohl der Kupplungshohlraum 31 als auch die zweite Teilwelle 16 jeweils die Form eines senkrechten Kreiszylinders aufweisen und die Dichteinrichtung 30 durch die äußere Form eines Hohlzylinders begrenzt ist, der an den Kupplungshohlraum 31 und an die zweite Teilwelle 16 im Kupplungshohlraum 31 angepasst ist. Die Dichteinrichtung 30 besteht dabei aus mehreren Dichtelementen.
  • Das Kupplungsgehäuse 28 ist separat vom Vorrichtungsgehäuse 2, wobei das Kupplungsgehäuse 28 und das Vorrichtungsgehäuse 2 zerstörungsfrei lösbar miteinander verbunden sind. Die Verbindung erfolgt durch vier Schraubverbindungen, wobei die dazugehörigen Gewinde im zweiten Gehäuseendsegment 9 ausgebildet sind. Das Kupplungsgehäuse 28 ist dabei derart ausgebildet und am Vorrichtungsgehäuse 2 angeordnet, sodass bei demontiertem Kupplungsgehäuse 28 die zweite Teilwelle 16 von der ersten Teilwelle 15 demontierbar und an der ersten Teilwelle 15 montierbar ist.
  • Die Entzunderungsvorrichtung 1 weist einen als Elektromotor ausgebildeten Motor 32 auf. Der Motor 32 erzeugt im Betrieb der Entzunderungsvorrichtung 1 die Drehbewegung der Welle 3 und ist dazu auf der Welle 3 im Ge-häuseinnenraum 11 des Vorrichtungsgehäuses 2 zwischen dem Düsenkopf 5 und der Mediumskupplung 6 angeordnet. Insbesondere ist der Motor 32 auch zwischen dem ersten Lager 13 und dem zweiten Lager 14 angeordnet. Das Vorrichtungsgehäuse 2 umschließt den Motor 32 dabei hermetisch. Der Motor 32 weist einen Rotor 33 und einen Stator 34 auf. Der Rotor 33 ist auf der Welle 3 in Form der ersten Teilwelle 15 angeordnet und der Stator 34 ist im Gehäuseinnenraum 11 am Vorrichtungsgehäuse 2 angeordnet. Bei dem als Elektromotor ausgebildeten Motor 32 handelt es sich um einen Asynchronmotor mit sechs Polpaaren.
  • Im Vorrichtungsgehäuse 2 sind Kühlkanäle 35 ausgebildet und weiter ist das Vorrichtungsgehäuse 2 ausgebildet, im Betrieb entstehende Wärme des Motors 32 und Strahlungswärme von einem vor dem Düsenkopf 5 angeordnetem warmen Werkstück auf ein in den Kühlkanälen 35 vorhandenes Medium zu übertragen. Deshalb sind insbesondere auch Kühlkanäle 35 in dem Teil des Vorrichtungsgehäuses 2 ausgebildet, nämlich dem ersten Gehäuseendsegment 8, welcher dem warmen Werkstück an nächsten liegt. Bei dem in den Kühlkanälen vorhandenen Medium handelt es sich zum Beispiel um das Medium 21, welches zur Entzunderung verwendet wird.
    • Bezugszeichen
    • 1
    Entzunderungsvorrichtung
    2
    Vorrichtungsgehäuse
    3
    Welle
    4
    Wellenlagerung
    5
    Düsenkopf
    6
    Mediumskupplung
    7
    Gehäusemittelsegment
    8
    Erstes Gehäuseendsegment
    9
    Zweites Gehäuseendsegment
    10
    Schraubverbindung
    11
    Gehäuseinnenraum
    12
    Drehbewegung
    13
    Erstes Lager
    14
    Zweites Lager
    15
    Erste Teilwelle
    16
    Zweite Teilwelle
    17
    Erstes Teilwellengewinde
    18
    Zweites Teilwellengewinde
    19
    Teilwellendichtung
    20
    Mediumsanschluss
    21
    Medium
    22
    Wellenhohlraum
    23
    Sackloch
    24
    Düsenkopfträger
    25
    Düsenträger
    26
    Düse
    27
    Kanal
    28
    Kupplungsgehäuse
    29
    Deckel
    30
    Dichteinrichtung
    31
    Kupplungshohlraum
    32
    Motor
    33
    Rotor
    34
    Stator
    35
    Kühlkanal

Claims (10)

  1. Entzunderungsvorrichtung (1) mit einem Vorrichtungsgehäuse (2), einer Welle (3), einer Wellenlagerung (4), einem Düsenkopf (5) und einer Mediumskupplung (6),
    wobei die Wellenlagerung (4) im Vorrichtungsgehäuse (2) angeordnet und die Welle (3) durch die Wellenlagerung (4) zur Ausführung einer Drehbewegung (12) im Vorrichtungsgehäuse (2) gelagert ist,
    wobei die Welle (3) und der Düsenkopf (5) zerstörungsfrei lösbar miteinander verbunden sind,
    wobei die Mediumskupplung (6) einen Mediumsanschluss (20) zur Einspeisung eines Mediums (21) aufweist,
    wobei die Welle (3) einen Wellenhohlraum (22) zur Leitung des am Mediumsanschluss (20) eingespeisten Mediums (21) zum Düsenkopf (5) aufweist,
    wobei die Entzunderungsvorrichtung (1) einen Motor (32) aufweist und dass der Motor (32) zur Erzeugung der Drehbewegung (12) der Welle (3) auf der Welle (3) im Vorrichtungsgehäuse (2) zwischen dem Düsenkopf (5) und der Mediumskupplung (6) angeordnet ist,
    wobei die Welle (3) eine erste Teilwelle (15) und eine zweite Teilwelle (16) aufweist, wobei die erste Teilwelle (15) und die zweite Teilwelle (16) zerstörungsfrei lösbar miteinander verbunden sind, wobei die erste Teilwelle (15) mit dem Düsenkopf (5) verbunden ist, wobei die Wellenlagerung (4) ausschließlich an der ersten Teilwelle (15) angeordnet ist und wobei an der zweiten Teilwelle (16) die Mediumskupplung (6) angeordnet ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die erste Teilwelle (15) und die zweite Teilwelle (16) jeweils ein Sackloch (23) mit einem offenen Ende und einem geschlossenen Ende aufweisen und dass das Sackloch (23) der ersten Teilwelle (15) und das Sackloch (23) der zweiten Teilwelle (16) zusammen den Wellenhohlraum (22) bilden.
  2. Entzunderungsvorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorrichtungsgehäuse (2) den Motor (32) hermetisch umschließt.
  3. Entzunderungsvorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Motor (32) als Elektromotor ausgebildet ist.
  4. Entzunderungsvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Mediumskupplung (6) ein Kupplungsgehäuse (28), einen Deckel (29) und eine Dichteinrichtung (30) aufweist, dass das Kupplungsgehäuse (28) einen Kupplungshohlraum (31) aufweist, dass der Deckel (29) zerstörungsfrei lösbar mit dem Kupplungsgehäuse (28) verbunden ist und den Kupplungshohlraum (31) verschließt, dass die Dichteinrichtung (30) im Kupplungshohlraum (31) zur Abdichtung zwischen der Welle (3) und dem Mediumsanschluss (20) eingebracht ist und dass die Mediumskupplung (6) und die Welle (3) derart ausgebildet sind, sodass bei demontiertem Deckel (29) die Dichteinrichtung (30) entnehmbar und einsetzbar ist.
  5. Entzunderungsvorrichtung (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Kupplungsgehäuse (28) separat vom Vorrichtungsgehäuse (2) ist und dass das Kupplungsgehäuse (28) und das Vorrichtungsgehäuse (2) zerstörungsfrei lösbar miteinander verbunden sind.
  6. Entzunderungsvorrichtung (1) nach Anspruch 5 und einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Kupplungsgehäuse (28) derart ausgebildet und am Vorrichtungsgehäuse (2) angeordnet ist, sodass bei demontiertem Kupplungsgehäuse (28) die zweite Teilwelle (16) von der ersten Teilwelle (15) demontierbar und an der ersten Teilwelle (15) montierbar ist.
  7. Entzunderungsvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass im Vorrichtungsgehäuse (2) Kühlkanäle (35) ausgebildet sind und dass das Vorrichtungsgehäuse (2) ausgebildet ist, im Betrieb entstehende Wärme des Motors (32) und/oder Strahlungswärme von einem Werkstück auf ein in den Kühlkanälen (35) vorhandenes Medium zu übertragen.
  8. Entzunderungsvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Motor (32) ausgebildet ist, im Betrieb entstehende Wärme des Motors (32) auf ein im Wellenhohlraum (22) vorhandenes Medium zu übertragen.
  9. Entzunderungsvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Düsenkopf (5) einen Düsenkopfträger (24) und einen Düsenträger (25) aufweist, dass im Düsenträger (25) mindestens eine Düse (26) zum Ausstoßen eines Mediums (21) angeordnet ist, dass im Düsenkopfträger (24) mindestens ein Kanal (27) zum Leiten des Mediums (21) vom Wellenhohlraum (22) zur mindestens einen Düse (26) ausgebildet ist, dass der Düsenträger (25) und der Düsenkopfträger (24) zerstörungsfrei lösbar miteinander verbunden sind und dass der Düsenkopfträger (24) und die Welle (3) miteinander verbunden sind.
  10. Entzunderungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Welle (3), und zwar die zweite Teilwelle (16), Radiallöcher aufweist und dass die Mediumskupplung (6) und die Welle (3), und zwar die zweite Teilwelle (16), ausgebildet sind, das Medium (21) in einer radialen Richtung in Bezug auf die Welle (3) durch die Radiallöcher in den Wellenhohlraum (22) einzuspeisen.
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