EP3463714A1 - Moule pour la fabrication d'une aube monocristalline par fonderie, installation et procédé de fabrication le mettant en uvre - Google Patents

Moule pour la fabrication d'une aube monocristalline par fonderie, installation et procédé de fabrication le mettant en uvre

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EP3463714A1
EP3463714A1 EP17733496.8A EP17733496A EP3463714A1 EP 3463714 A1 EP3463714 A1 EP 3463714A1 EP 17733496 A EP17733496 A EP 17733496A EP 3463714 A1 EP3463714 A1 EP 3463714A1
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EP
European Patent Office
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blade
mold
cavity
forming
installation
Prior art date
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EP17733496.8A
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German (de)
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EP3463714B1 (fr
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Ngadia Taha NIANE
Saïd BOUKERMA
Serge Dillenseger
Julien GELEBART
David Grange
Jean-Claude Marcel Auguste Hanny
Philippe METRON
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Safran Aircraft Engines SAS
Safran SA
Original Assignee
Safran Aircraft Engines SAS
Safran SA
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Publication of EP3463714B1 publication Critical patent/EP3463714B1/fr
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
    • B22C9/04—Use of lost patterns
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/22—Moulds for peculiarly-shaped castings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
    • B22D27/04—Influencing the temperature of the metal, e.g. by heating or cooling the mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
    • B22D27/04—Influencing the temperature of the metal, e.g. by heating or cooling the mould
    • B22D27/045—Directionally solidified castings

Definitions

  • the present invention relates to the general field of foundry parts manufacturing processes.
  • the invention relates more particularly to a mold for manufacturing a monocrystalline turbine engine blade by lost-wax casting.
  • metal or metal alloy parts which have a controlled monocrystalline structure.
  • the blades must withstand significant thermomechanical stresses due to the high temperature and the centrifugal forces to which they are subjected.
  • a controlled monocrystalline structure in the metal alloys forming these blades makes it possible to limit the effects of these constraints.
  • the blades usually consist of a foot, a platform with spoilers, a blade, a heel provided with spoilers, and wipers.
  • the parts of the mold cavity forming in particular the spoilers of the platform and the heel solidify with a some delay compared to other parts of the cavity such as that forming the blade. This delay can cause the appearance of unwanted porosities in the final part.
  • the blade may present in certain places and in particular on the leading edge or the trailing edge near the platform or heel, parasitized recrystallized grains. This is not desirable when one wishes to obtain a monocrystalline blade.
  • the blades obtained can have a significant variation in size between the wax model and the final part, and can sometimes be deformed or twisted.
  • the main purpose of the present invention is therefore to overcome such drawbacks by proposing a mold made of ceramic material intended to be used for molding a turbine engine blade from a molten metal, the blade comprising a foot, a platform, a blade , and a heel, the mold comprising:
  • an auxiliary grain duct comprising a first portion and a second portion extending the first portion, said first portion opening at one end in a first portion of the cavity forming the root of the blade and at another end in a second portion of the cavity forming a spoiler of the platform of the blade, said second portion opening at one end in said second portion of the cavity and at another end in a third portion of the cavity forming a spoiler of the blade root.
  • auxiliary grain duct makes it possible to minimize the defects introduced previously.
  • the auxiliary grain duct makes sure that the platform and the dawn's heel do not solidify last, which reduces the occurrence of porosity-like defects in these portions of the blade.
  • the auxiliary grain duct plays the role of a stay that keeps the dawn and rigidifies throughout the manufacturing process. By maintaining it thus, the residual stresses that can remain in the blade are reduced, and the appearance of recrystallized grains after heat treatment is also reduced.
  • the inventors have observed that the blade obtained with a mold according to the invention has dimensions that are closer to those desired, compared to a blade made in a mold without auxiliary grain conduit. The inventors have also observed that the blade obtained is less twisted when it is manufactured in a mold according to the invention.
  • the auxiliary grain line may be positioned in front of the leading edge or the trailing edge of the blade.
  • auxiliary grain duct further limit the thickness of the ceramic shell, which allows it to break more easily and thus reduce the appearance of recrystallized grains:
  • the first portion of the auxiliary grain duct extends from a wall of the first portion of the cavity in a direction forming an angle of between 54 ° and 62 ° with said wall,
  • the second portion of the auxiliary grain duct extends from the second portion of the cavity in a direction forming an angle of between 110 ° and 115 ° with said second portion
  • the second portion of the auxiliary grain duct extends from the third portion of the cavity in a direction forming an angle between 110 ° and 115 ° with said third portion.
  • the second portion of the auxiliary grain duct may comprise a flyweight at each of its ends.
  • the first portion may include a counterweight at one end.
  • the dawn may be an aerospace turbine engine turbine blade.
  • the second portion of the auxiliary grain duct may have a necking, that is to say a local narrowing of its section, for example at the middle of said second portion. Indeed, the auxiliary grain duct can break more easily at this necking during demolding.
  • the invention also relates to an installation for manufacturing a blade molded from a molten metal, comprising a mold such as that presented above, and means for obtaining monocrystalline grain connected to the mold.
  • the means for obtaining monocrystalline grain may comprise a monocrystalline seed or a grain selector conduit.
  • the invention finally relates to a method for manufacturing a monocrystalline turbomachine blade, comprising the following steps:
  • the method may further comprise a step of heat treatment of the blade obtained.
  • This heat treatment makes it possible to relax the residual stresses inside the molded blade which may be due in particular to the molding and solidification of the metal, in order to obtain a stable microstructure and controlled mechanical properties in the final part.
  • FIG. 1 is a perspective view of an installation according to the invention
  • FIG. 2 is a sectional view of a mold according to one embodiment of the invention.
  • FIGS. 3 and 4 are sectional views of molds according to various embodiments of the invention.
  • FIG. 5 is a flowchart representing the main steps of a method for manufacturing a monocrystalline blade according to one embodiment of the invention.
  • FIG. 1 shows a plant 1 for manufacturing by casting a single-crystal aerospace turbine engine turbine blade according to the invention.
  • the installation 1 comprises a bucket 2 through which a molten metal can be poured, the bucket 2 is configured to fill with this metal a mold 3 comprising a cavity 4 here having the shape of an aerospace turbine engine turbine blade.
  • the mold 3 comprises, according to the invention, an auxiliary grain duct 5.
  • the mold 4 overcomes and is connected to a grain selector duct 6 which makes it possible to obtain a monocrystalline blade after a directed solidification of the metal present in the mold 3.
  • the installation shown in Figure 1 is intended to manufacture a single blade, it is of course conceivable to have an installation for manufacturing a plurality of blades.
  • FIG. 2 shows a sectional view of the cavity 4 of the mold 3 to which the auxiliary grain duct 5 is connected. It will be noted that in FIGS. 1 and 2, for greater clarity, the ceramic material wall of the installation 1 and the mold 3 has not been shown; in other words, these figures only show the internal parts of the plant 1 or the mold 3 in which a molten metal can be introduced.
  • the cavity 4 has the shape of an aerospace turbine engine turbine blade and comprises: a portion 40 forming the root of the blade, a portion 41 forming the platform of the blade, a portion 42 forming the blade of the blade and a portion 43 forming the heel of the dawn.
  • the foot portion 40 is connected at its bottom to the grain selector conduit 6.
  • the blade extends longitudinally between a foot and a top.
  • the platform is positioned on the side of the lower end of the blade, between the foot and the blade, and the heel is positioned at the upper end of the blade, that is to say at the dawn summit.
  • the platform extends transversely between a downstream end, also called downstream spoiler, and an upstream end, also called upstream spoiler.
  • the heel extends transversely between an upstream end, also called upstream spoiler, and a downstream end, also called downstream spoiler.
  • the platform and the heel in particular have the role of defining the flow vein of the gas flow in the turbine.
  • the blade extends longitudinally between the platform and the heel, and transversely between a leading edge and a trailing edge.
  • the portion 41 of the cavity 4 forming a platform is provided with a subpart 411 forming an upstream spoiler platform, and a subpart 412 forming a spoiler downstream of the platform.
  • the spoiler sub-parts 411, 412 have a substantially planar shape and extend substantially in the direction DA.
  • the portion 43 of the cavity 4 forming a heel is provided with a sub-portion 431 forming spoiler upstream of the heel (or a first end of the heel), and a sub-portion 432 forming spoiler downstream of the heel (or a second end heel).
  • Subparts 431, 432 forming spoilers are substantially planar.
  • Subpart 432 forming the spoiler downstream of the heel extends downstream substantially in the direction DA, while the subpart 431 forming the upstream spoiler extends upstream and is inclined relative to the direction DA.
  • Part 43 further comprises subparts 433 which generally extend in the direction DR and which are intended to form the darts of the blade.
  • the mold 3 comprises an auxiliary grain duct 5 comprising a first portion 51 and a second portion 52 extending the first portion 51.
  • the first 51 and second 52 portions of the duct 5 are in fluid communication with each other. the other.
  • the first portion 51 opens at a lower end 511 in the portion 40 of the cavity 3 forming a foot, and at an upper end 512 in the sub-portion 412 forming spoiler downstream of the platform.
  • the second portion 52 opens at a lower end 521 in the sub-portion 412, here at the same place as the first portion 51, and at an upper end 522 in the sub-portion 432 forming spoiler downstream of the heel.
  • the first portion 51 of the duct 5 extends, at its lower end 511, from a downstream wall 401 of the portion 40 of the cavity 4.
  • the first portion 51 extends to from the downstream wall 401 at an angle ⁇ with it of about 60 °, this angle ⁇ can be between 54 ° and 62 °.
  • the first portion 51 describes a curved or rounded shape between the portion 40 and the sub-portion 412.
  • the second portion 52 of the duct 5 extends, at its lower end 521, from the sub-portion 412 forming spoiler downstream of the platform.
  • the second portion 52 extends from the sub-portion 412 forming an angle ⁇ with it of about 115 °, this angle ⁇ can be between 110 ° and 115 °.
  • the second portion 52 extends from the subpart 432 forming spoiler downstream of the heel.
  • the second portion 54 extends from the sub-portion 432 forming an angle ⁇ of about 115 ° with it, this angle ⁇ can also be between 110 ° and 115 °.
  • the second portion 52 may have at least partly a circular section of diameter D.
  • the second portion 52 may have portions 523 which are remote from the portion 42 of the cavity 3 forming a blade distance L
  • the portions 523 here are substantially rectilinear.
  • the second portion 52 has, at a middle portion thereof, a constriction 524, corresponding to a local decrease in the diameter of the second portion 52. necking may subsequently allow easier breakage of the second portion 52 of the conduit 5 after directed solidification of the metal, in order to reduce the stresses imposed on the molded blade.
  • the first portion 51 may have at its upper end 512 a flyweight 513 visible in Figure 1.
  • the second portion 52 may have at its lower end 521 and at its upper end 522 two flyweights 525 and 526 ( Figure 1).
  • the weights correspond to an enlargement of the portions 51, 52 of the duct 5 at the spoilers 412, 432. As indicated above, these weights 513, 525, 526 can reduce the appearance of porosities in the spoilers of the molded blade .
  • the flyweights make it possible to improve the supply of liquid metal to the parts of the cavity 4 forming the spoilers of the blade, which modifies the cooling isotherms in these parts and reduces the formation of porosities during solidification.
  • the duct 5 is positioned on the downstream side of the cavity 4 (that is to say, in particular connected to the sub-parts 412, 432 forming spoiler avals), it is however possible to position on the upstream side by connecting it in particular to the subparts 411, 431 forming spoilers upstream.
  • Figures 3 and 4 respectively show the mold 3 presented above and a mold 3 'according to another embodiment of the invention.
  • the molds 3, 3 ' are shown provided with their ceramic shell 7.
  • the ceramic shells of the molds 3 and 3' are made according to the same procedure to be compared.
  • the auxiliary grain duct 5 'of the mold 3' has a first portion 5 which is rectilinear and extends at an angle strictly less than 54 ° from the portion 40, this angle is here of the order of 45 °.
  • the duct 5 ' has a second portion 52' which extends the first portion 5 and extends from the sub-portion 412 forming spoiler downstream of the platform with an angle of the order of 90 °.
  • the geometry of the duct 5 of the mold 3 (FIG. 3) makes it possible to obtain a thickness e of ceramic shell 7 at the level of the wall of the portion 42 facing the duct 5 which is less than the thickness e_ obtained for the mold 3 '(FIG. 4).
  • the installation 1 which has been described above can be made entirely of ceramic material, for example by a lost wax casting process.
  • a model of the installation 1 in wax must first be manufactured. Then, this wax model is covered with a ceramic shell by successive quenching in a suitable slip (quenching / stuccoing). The ceramic is then fired and the wax removed to obtain the installation 1 of ceramic material.
  • FIG. 5 illustrates the main steps of a method of manufacturing a casting molded from a molten metal implementing a plant 1 such as that described previously.
  • the first step E1 of the method consists of filling the mold 3, 3 'of the installation 1 by pouring a molten metal into the installation. To do this, one can pour the metal directly into the bucket 2 of the installation 1, and it can walk by gravity to fill the mold 3, 3 '.
  • the second step E2 consists in achieving directed solidification of the metal present in the mold, so as to obtain the molded blade.
  • Directed solidification is carried out in a suitable furnace in which the installation is placed.
  • the furnace makes it possible to control the growth of the crystallized grains in order to obtain a monocrystalline blade by virtue of the presence of a grain selector duct 6 or a monocrystalline seed.
  • the carapace may have already begun to break at the end of the directed solidification. Once the piece is solidified, it can be unchecked. We can then cutting the parts connected to the blade corresponding in particular to the auxiliary grain duct 5, 5 '.
  • a last step E3 consisting of a heat treatment which allows in particular to dissipate the residual stresses in the molded part.
  • the heat treatment may for example consist in subjecting the blade to a temperature of between 1270 ° C. and 1330 ° C. for a period of between 18 hours and 23 hours. Thanks to the use of a mold 3, 3 'according to the invention, a reduction in the appearance of recrystallized grains following this step has been observed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)

Abstract

L'invention concerne un moule (3) en matériau céramique destiné à être utilisé pour mouler une aube de turbomachine à partir d'un métal fondu, l'aube comprenant un pied, une plateforme, une pale, et un talon; le moule comprenant : une cavité (4) ayant la forme de l'aube, et un conduit de grain auxiliaire (5) comprenant une première portion (51) et une deuxième portion (52) prolongeant la première portion, ladite première portion débouchant à une extrémité (511) dans une première partie (40) de la cavité formant le pied de l'aube et à une autre extrémité (512) dans une deuxième partie (412) de la cavité formant un becquet de la plateforme de l'aube, ladite deuxième portion (52) débouchant à une extrémité (521) dans ladite deuxième partie (412) de la cavité et à une autre extrémité (522) dans une troisième partie (432) de la cavité formant un becquet du talon de l'aube. L'invention vise aussi une installation et un procédé de fabrication mettant en œuvre un tel moule.

Description

Moule pour la fabrication d'une aube monocristalline par fonderie, installation et procédé de fabrication le mettant en œuvre
Arrière-plan de l'invention
La présente invention se rapporte au domaine général des procédés de fabrication de pièces par fonderie. L'invention concerne plus particulièrement un moule pour fabriquer une aube de turbomachine monocristalline par fonderie à la cire perdue.
Dans certains cas, et notamment dans les turbomachines aéronautiques, il est nécessaire de disposer de pièces métalliques ou en alliage métallique qui présentent une structure monocristalline contrôlée. Par exemple, dans les distributeurs de turbines de turbomachines aéronautiques, les aubes doivent supporter des contraintes thermomécaniques importantes dues à la température élevée et aux efforts centrifuges auxquels elles sont soumises. Une structure monocristalline contrôlée dans les alliages métalliques formant ces aubes permet de limiter les effets de ces contraintes.
Pour réaliser une pièce métallique de ce type, on connaît les procédés du type fonderie à la cire perdue. De façon connue en soi, dans un tel procédé, on réalise tout d'abord un modèle en cire de la pièce à fabriquer, autour duquel on forme une carapace céramique formant un moule. Un métal fondu est ensuite coulé dans le moule, et la solidification dirigée du métal permet d'obtenir, après retrait du moule, la pièce moulée. Ce procédé est avantageux pour fabriquer des pièces métalliques de formes complexes, et permet d'obtenir des pièces ayant une structure monocristalline en utilisant par exemple un germe ou un conduit sélecteur de grain.
Les aubes sont généralement constituées d'un pied, d'une plateforme munie de becquets, d'une pale, d'un talon muni de becquets, et de léchettes. Lors de la fabrication d'aubes monocristallines par un procédé tel que celui présenté plus haut, certains problèmes apparaissent, dus notamment à la forme des aubes.
Lors de la solidification dirigée du métal fondu présent dans le moule ayant la forme de l'aube, les parties de la cavité du moule formant notamment les becquets de la plateforme et du talon se solidifient avec un certain retard par rapport aux autres parties de la cavité comme celle formant la pale. Ce retard peut entraîner l'apparition de porosités indésirables dans la pièce finale.
En outre, il a été observé qu'à l'issue d'un traitement thermique réalisé après la solidification dirigée, l'aube peut présenter à certains endroits et notamment sur le bord d'attaque ou le bord de fuite à proximité de la plateforme ou du talon, des grains recristallisés parasites. Cela n'est pas souhaitable lorsque l'on souhaite obtenir une aube monocristalline.
Enfin, les aubes obtenues peuvent présenter une variation importante de dimensions entre le modèle en cire et la pièce finale, et peuvent parfois être déformées ou vrillées.
Il existe donc un besoin pour disposer d'un moule pour la fabrication d'une aube de turbomachine, ainsi que d'un procédé de fabrication d'une telle aube qui réduise l'apparition des défauts précités.
Objet et résumé de l'invention
La présente invention a donc pour but principal de pallier de tels inconvénients en proposant un moule en matériau céramique destiné à être utilisé pour mouler une aube de turbomachine à partir d'un métal fondu, l'aube comprenant un pied, une plateforme, une pale, et un talon, le moule comprenant :
- une cavité ayant la forme de l'aube, et
- un conduit de grain auxiliaire comprenant une première portion et une deuxième portion prolongeant la première portion, ladite première portion débouchant à une extrémité dans une première partie de la cavité formant le pied de l'aube et à une autre extrémité dans une deuxième partie de la cavité formant un becquet de la plateforme de l'aube, ladite deuxième portion débouchant à une extrémité dans ladite deuxième partie de la cavité et à une autre extrémité dans une troisième partie de la cavité formant un becquet du talon de l'aube.
La présence du conduit de grain auxiliaire dans le moule selon l'invention permet de minimiser les défauts introduits précédemment. Tout d'abord, le conduit de grain auxiliaire permet de s'assurer que la plateforme et le talon de l'aube ne se solidifient pas en dernier, ce qui réduit l'apparition de défauts du type porosités dans ces portions de l'aube.
Ensuite, le conduit de grain auxiliaire joue le rôle d'un hauban qui maintient l'aube et la rigidifie tout au long du procédé de fabrication. En la maintenant ainsi, les contraintes résiduelles qui peuvent subsister dans l'aube sont réduites, et l'apparition de grains recristallisés après un traitement thermique est également diminuée.
Les Inventeurs ont observé que l'aube obtenue avec un moule selon l'invention présente des dimensions qui sont plus proches de celles souhaitées, par rapport à une aube fabriquée dans un moule dépourvu de conduit de grain auxiliaire. Les Inventeurs ont également observé que l'aube obtenue est moins vrillée lorsqu'elle est fabriquée dans un moule selon l'invention.
Le conduit de grain auxiliaire peut être positionné en face du bord d'attaque ou du bord de fuite de l'aube.
Les caractéristiques suivantes relatives au conduit auxiliaire de grain permettent encore de limiter l'épaisseur de la carapace céramique, ce qui lui permet de rompre plus facilement et ainsi de réduire l'apparition de grains recristallisés :
- la première portion du conduit de grain auxiliaire s'étend à partir d'une paroi de la première partie de la cavité dans une direction formant un angle compris entre 54° et 62° avec ladite paroi,
- la deuxième portion du conduit de grain auxiliaire s'étend à partir de la deuxième partie de la cavité dans une direction formant un angle compris entre 110° et 115° avec ladite deuxième partie,
- la deuxième portion du conduit de grain auxiliaire s'étend à partir de la troisième partie de la cavité dans une direction formant un angle compris entre 110° et 115° avec ladite troisième partie.
Dans un exemple de réalisation, toujours pour limiter l'épaisseur de la carapace céramique et permettre à celle-ci de rompre encore plus facilement et réduire l'apparition de grains recristallisés, la deuxième portion du conduit de grain auxiliaire peut présenter au moins une partie ayant une section circulaire de diamètre D, ladite partie étant éloignée d'une distance L de la cavité, un rapport R=L/D entre la distance L et le diamètre D étant compris entre 16,4 et 18,9 le long de ladite partie. Pour réduire encore l'apparition de porosités au niveau de la plateforme et du talon, la deuxième portion du conduit de grain auxiliaire peut comprendre une masselotte à chacune de ses extrémités. La première portion peut comprendre une masselotte à une extrémité.
L'aube peut être une aube de turbine de turbomachine aéronautique.
Pour faciliter le démoulage de l'aube, la deuxième portion du conduit auxiliaire de grain peut présenter une striction, c'est-à-dire un rétrécissement local de sa section, par exemple au niveau du milieu de ladite deuxième portion. En effet, le conduit auxiliaire de grain pourra rompre plus facilement au niveau de cette striction lors du démoulage.
L'invention vise également une installation pour fabriquer une aube moulée à partir d'un métal fondu, comprenant un moule tel que celui présenté précédemment, et des moyens d'obtention de grain monocristallin reliés au moule.
Les moyens d'obtention de grain monocristallin peuvent comprendre un germe monocristallin ou un conduit sélecteur de grain.
L'invention vise enfin un procédé de fabrication d'une aube de turbomachine monocristalline, comprenant les étapes suivantes :
- le remplissage d'un moule d'une installation telle que celle présenté précédemment avec un métal fondu, et
- la solidification dirigée du métal présent dans le moule de façon à obtenir une aube moulée.
Le procédé peut comprendre en outre une étape de traitement thermique de l'aube obtenue. Ce traitement thermique permet de relaxer les contraintes résiduelles à l'intérieur de l'aube moulée qui peuvent être dues notamment au moulage et à la solidification du métal, afin d'obtenir une microstructure stable et des propriétés mécaniques contrôlées dans la pièce finale.
Brève description des dessins
D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent des exemples de réalisation dépourvus de tout caractère limitatif. Sur les figures : - la figure 1 est une vue en perspective d'une installation selon l'invention,
- la figure 2 est une vue en coupe d'un moule selon un mode de réalisation de l'invention,
- les figures 3 et 4 sont des vues en coupe de moules selon différents modes de réalisation de l'invention, et
- la figure 5 est un ordinogramme représentant les principales étapes d'un procédé de fabrication d'une aube monocristalline selon un mode de réalisation de l'invention.
Description détaillée de l'invention
La figure 1 montre une installation 1 pour fabriquer par fonderie une aube de turbine de turbomachine aéronautique monocristalline selon l'invention. L'installation 1 comprend un godet 2 par lequel un métal fondu peut être versé, le godet 2 est configuré pour remplir avec ce métal un moule 3 comprenant une cavité 4 ayant ici la forme d'une aube de turbine de turbomachine aéronautique. Le moule 3 comprend, conformément à l'invention, un conduit de grain auxiliaire 5. Le moule 4 surmonte et est relié à un conduit sélecteur de grain 6 qui permet d'obtenir une aube monocristalline après une solidification dirigée du métal présent dans le moule 3. On notera que l'installation représentée sur la figure 1 est prévue pour fabriquer une seule aube, il est bien entendu envisageable de disposer d'une installation pour fabriquer une pluralité d'aubes.
La figure 2 montre une vue en coupe de la cavité 4 du moule 3 à laquelle est relié le conduit auxiliaire de grain 5. On notera que sur les figures 1 et 2, pour plus de lisibilité, la paroi en matériau céramique de l'installation 1 et du moule 3 n'a pas été représentée ; en d'autres termes, ces figures montrent seulement les parties internes de l'installation 1 ou du moule 3 dans lesquelles un métal fondu peut être introduit.
Dans tout l'exposé, les termes « inférieur » et « supérieur » sont définis par rapport à la direction DR, la flèche de la direction DR pointant vers l'extérieur. Les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport à la direction DA, la flèche de la direction DA pointant vers l'aval. En d'autres termes, l'amont et l'aval sont définis par rapport à la direction d'écoulement du flux gazeux autour de l'aube lorsque l'aube est montée dans une turbomachine. La cavité 4 présente la forme d'une aube de turbine de turbomachine aéronautique et comprend : une partie 40 formant le pied de l'aube, une partie 41 formant la plateforme de l'aube, une partie 42 formant la pale de l'aube, et une partie 43 formant le talon de l'aube. La partie 40 formant pied est reliée au niveau de son fond au conduit sélecteur de grain 6. De façon connue en soi, l'aube s'étend longitudinalement entre un pied et un sommet. Dans l'aube moulée, la plateforme est positionnée du côté de l'extrémité inférieure de la pale, entre le pied et la pale, et le talon est positionné à l'extrémité supérieure de la pale, c'est-à-dire au sommet de l'aube. La plateforme s'étend transversalement entre une extrémité aval, aussi appelée becquet aval, et une extrémité amont, aussi appelée becquet amont. Le talon s'étend transversalement entre une extrémité amont, aussi appelée becquet amont, et une extrémité aval, aussi appelée becquet aval. La plateforme et le talon ont notamment pour rôle de définir la veine d'écoulement du flux gazeux dans la turbine. La pale s'étend longitudinalement entre la plateforme et le talon, et transversalement entre un bord d'attaque et un bord de fuite.
La partie 41 de la cavité 4 formant plateforme est pourvue d'une sous-partie 411 formant un becquet amont de la plateforme, et d'une sous-partie 412 formant un becquet aval de la plateforme. Les sous- parties formant becquets 411, 412 ont une forme sensiblement plane et s'étendent sensiblement selon la direction DA.
La partie 43 de la cavité 4 formant talon est pourvue d'une sous-partie 431 formant becquet amont du talon (ou une première extrémité du talon), et d'une sous-partie 432 formant becquet aval du talon (ou une deuxième extrémité du talon). Les sous-parties 431, 432 formant becquets son sensiblement planes. La sous-partie 432 formant le becquet aval du talon s'étend vers l'aval sensiblement selon la direction DA, alors que la sous-partie 431 formant le becquet amont s'étend vers l'amont et est inclinée par rapport à la direction DA. La partie 43 comprend en outre des sous-parties 433 qui s'étendent généralement selon la direction DR et qui sont destinées à former les léchettes de l'aube. Le remplissage de la cavité 4 est effectué par sa partie supérieure au niveau de la partie 43, les conduits de remplissage à partir du godet 2 de l'installation 1 sont représentés en pointillés sur la figure 2. Conformément à l'invention, le moule 3 comprend un conduit de grain auxiliaire 5 comprenant une première portion 51 et une deuxième portion 52 prolongeant la première portion 51. Les première 51 et deuxième 52 portions du conduit 5 sont en communication fluidique l'une avec l'autre. La première portion 51 débouche à une extrémité inférieure 511 dans la partie 40 de la cavité 3 formant pied, et à une extrémité supérieure 512 dans la sous-partie 412 formant becquet aval de la plateforme. La deuxième portion 52 débouche à une extrémité inférieure 521 dans la sous-partie 412, ici au même endroit que la première portion 51, et à une extrémité supérieure 522 dans la sous-partie 432 formant becquet aval du talon.
La première portion 51 du conduit 5 s'étend, au niveau de son extrémité inférieure 511, à partir d'une paroi aval 401 de la partie 40 de la cavité 4. Dans l'exemple illustré, la première portion 51 s'étend à partir de la paroi aval 401 en formant un angle oc avec celle-ci d'environ 60°, cet angle oc peut être compris entre 54° et 62°. La première portion 51 décrit une forme courbe ou arrondie entre la partie 40 et la sous-partie 412.
La deuxième portion 52 du conduit 5 s'étend, au niveau de son extrémité inférieure 521, à partir de la sous-partie 412 formant becquet aval de la plateforme. Dans l'exemple illustré, la deuxième portion 52 s'étend à partir de la sous-partie 412 en formant un angle β avec celle-ci d'environ 115°, cet angle β peut être compris entre 110° et 115°. A son extrémité supérieure 522, la deuxième portion 52 s'étend à partir de la sous-partie 432 formant becquet aval du talon. Dans l'exemple illustré, la deuxième portion 54 s'étend à partir de la sous-partie 432 en formant un angle γ d'environ 115° avec celle-ci, cet angle γ peut être également compris entre 110° et 115°.
La deuxième portion 52 peut présenter au moins en partie une section circulaire de diamètre D. Dans l'exemple illustré, la deuxième portion 52 peut présenter des portions 523 qui sont éloignées de la partie 42 de la cavité 3 formant pale d'une distance L. Les portions 523 sont ici sensiblement rectilignes. Le rapport R=L/D peut, le long de ces portions 523, être compris entre 16,4 et 18,9.
Dans l'exemple illustré, la deuxième portion 52 présente au niveau d'une partie médiane de celle-ci, une striction 524, correspondant à une diminution locale du diamètre de la deuxième portion 52. Cette striction peut permettre ultérieurement une rupture plus facile de la deuxième portion 52 du conduit 5 après solidification dirigée du métal, afin de réduire les contraintes imposées à l'aube moulée.
La première portion 51 peut présenter au niveau de son extrémité supérieure 512 une masselotte 513 visible sur la figure 1. La deuxième portion 52 peut présenter au niveau de son extrémité inférieure 521 et au niveau de son extrémité supérieure 522 deux masselottes 525 et 526 (figure 1). Les masselottes correspondent à un élargissement des portions 51, 52 du conduit 5 au niveau des becquets 412, 432. Comme indiqué précédemment, ces masselottes 513, 525, 526 peuvent permettre de réduire l'apparition de porosités dans les becquets de l'aube moulée. En effet, les masselottes permettent d'améliorer l'alimentation en métal liquide des parties de la cavité 4 formant becquets de l'aube, ce qui modifie les isothermes de refroidissement dans ces parties et réduit la formation de porosités lors de la solidification.
On notera que, dans l'exemple illustré, le conduit 5 est positionné du côté aval de la cavité 4 (c'est-à-dire notamment relié aux sous-parties 412, 432 formant becquets avals), il est toutefois envisageable de le positionner du côté amont en le reliant notamment aux sous-parties 411, 431 formant becquets amont.
On notera également que les caractéristiques préférées concernant les angles , β et γ, ainsi que le rapport R ont été illustrées sur un même moule 3, mais peuvent ne pas être appliquées simultanément.
Les figures 3 et 4 montrent respectivement le moule 3 présenté précédemment ainsi qu'un moule 3' selon un autre mode de réalisation de l'invention. Sur ces figures, les moules 3, 3' sont représentés munis de leur carapace en céramique 7. Les carapaces céramiques des moules 3 et 3' sont réalisées selon un même mode opératoire pour pouvoir être comparées.
Le conduit de grain auxiliaire 5' du moule 3' présente une première portion 5 qui est rectiligne et s'étend avec un angle strictement inférieur à 54° à partir de la partie 40, cet angle est ici de l'ordre de 45°. Le conduit 5' présente une deuxième portion 52' qui prolonge la première portion 5 et qui s'étend à partir de la sous-partie 412 formant becquet aval de la plateforme avec un angle de l'ordre de 90°. On peut voir que la géométrie du conduit 5 du moule 3 (figure 3) permet d'obtenir une épaisseur e de carapace céramique 7 au niveau de la paroi de la partie 42 située en face du conduit 5 qui est inférieure à l'épaisseur e_' obtenue pour le moule 3' (figure 4). Cette différence d'épaisseur est rendue possible grâce à la forme optimisée du conduit 5, présentée précédemment, par rapport au conduit 5'. En outre, dans le moule 3, on peut voir que la géométrie du premier conduit 51 permet d'obtenir un espace vide 70 entre le premier conduit 51 et la partie 40 ; alors que dans le moule 3', la géométrie du premier conduit 5 peut entraîner le comblement de cet espace par de la céramique et former une carapace céramique plus épaisse. Comme expliqué précédemment, la réduction de l'épaisseur de la carapace céramique permet de réduire encore les contraintes exercées sur l'aube moulée, et l'apparition éventuelle de grains recristallisés suite à un traitement thermique.
L'installation 1 qui a été décrite précédemment peut être réalisée entièrement en matériau céramique, par exemple par un procédé de fonderie à la cire perdue. De façon connue en soi, un modèle de l'installation 1 en cire doit tout d'abord être fabriqué. Puis, ce modèle en cire est recouvert d'une carapace de céramique par trempes successives dans une barbotine adéquate (trempe/stucage). La céramique est ensuite cuite et la cire retirée pour obtenir l'installation 1 en matériau céramique.
La figure 5 illustre les principales étapes d'un procédé de fabrication d'une pièce moulée à partir d'un métal fondu mettant en œuvre une installation 1 telle que celle décrite précédemment. La première étape El du procédé consiste à remplir le moule 3, 3' de l'installation 1 en versant un métal fondu dans l'installation. Pour ce faire, on peut verser le métal directement dans le godet 2 de l'installation 1, et il pourra cheminer par gravité jusqu'à remplir le moule 3, 3'.
La deuxième étape E2 consiste à réaliser la solidification dirigée du métal présent dans le moule, de façon à obtenir l'aube moulée. La solidification dirigée est réalisée dans un four adapté dans lequel on place l'installation. Le four permet de contrôler la croissance des grains cristallisés, afin d'obtenir une aube monocristalline grâce à la présence d'un conduit sélecteur de grain 6 ou d'un germe monocristallin. La carapace peut avoir déjà commencé à rompre dès la fin de la solidification dirigée. Une fois la pièce solidifiée, on peut la décocher. On peut ensuite découper les parties reliées à l'aube correspondant notamment au conduit auxiliaire de grain 5, 5'.
Enfin, il est possible de réaliser une dernière étape E3 consistant en un traitement thermique qui permet notamment de dissiper les contraintes résiduelles dans la pièce moulée. Pour une aube en superalliage du type AMI, le traitement thermique peut par exemple consister à soumettre l'aube à une température comprise entre 1270°C et 1330°C pendant une durée comprise entre 18 heures et 23 heures. Grâce à l'emploi d'un moule 3, 3' selon l'invention, une réduction de l'apparition de grains recristallisés suite à cette étape a été observée.
Dans tout l'exposé, les termes « compris entre ... et ... » doivent être compris comme incluant les bornes.

Claims

REVENDICATIONS
1. Moule (3 ; 3') en matériau céramique destiné à être utilisé pour mouler une aube de turbomachine à partir d'un métal fondu, l'aube comprenant un pied, une plateforme, une pale, et un talon, le moule comprenant :
- une cavité (4) ayant la forme de l'aube, et
- un conduit de grain auxiliaire (5, 5') comprenant une première portion (51 ; 510 et une deuxième portion (52 ; 52 prolongeant la première portion, ladite première portion débouchant à une extrémité (511) dans une première partie (40) de la cavité formant le pied de l'aube et à une autre extrémité (512) dans une deuxième partie (412) de la cavité formant un becquet de la plateforme de l'aube, ladite deuxième portion (52 ; 520 débouchant à une extrémité (521) dans ladite deuxième partie (412) de la cavité et à une autre extrémité (522) dans une troisième partie (432) de la cavité formant un becquet du talon de l'aube,
dans lequel la première portion (51) du conduit de grain auxiliaire (5) s'étend à partir d'une paroi (401) de la première partie (40) de la cavité (4) dans une direction formant un angle (a) compris entre 54° et 62° avec ladite paroi,
dans lequel la deuxième portion (52) du conduit de grain auxiliaire (5) s'étend à partir de la deuxième partie (412) de la cavité (4) dans une direction formant un angle (β) compris entre 110° et 115° avec ladite deuxième partie, et
dans lequel la deuxième portion (52) du conduit de grain auxiliaire (5) s'étend à partir de la troisième partie (432) de la cavité (4) dans une direction formant un angle (γ) compris entre 110° et 115° avec ladite troisième partie.
2. Moule (3) selon la revendication 1, dans lequel la deuxième portion (52) du conduit de grain auxiliaire (5) présente au moins une partie (523) ayant une section circulaire de diamètre D, ladite partie étant éloignée d'une distance L de la cavité, un rapport R=L/D entre la distance L et le diamètre D étant compris entre 16,4 et 18,9 le long de ladite partie.
3. Moule (3) selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, dans lequel la deuxième portion (52) du conduit de grain auxiliaire (5) comprend une masselotte (525, 526) à chacune de ses extrémités.
4. Moule selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l'aube est une aube de turbine de turbomachine aéronautique.
5. Installation (1) pour fabriquer une aube moulée à partir d'un métal fondu, comprenant :
- un moule (3 ; 3') selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, et
- des moyens d'obtention de grain monocristallin (6) reliés au moule.
6. Installation (1) selon la revendication 5, dans laquelle les moyens d'obtention de grain monocristallin comprennent un germe monocristallin ou un conduit sélecteur de grain (6).
7. Procédé de fabrication d'une aube de turbomachine monocristalline, comprenant les étapes suivantes :
- le remplissage (El) d'un moule (3 ; 3') d'une installation (1) selon l'une quelconque des revendications 5 et 6 avec un métal fondu, et
- la solidification dirigée (E2) du métal présent dans le moule (3 ; 3') de façon à obtenir une aube moulée.
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