EP3498426A1 - Nappe abrasive décorée - Google Patents

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EP3498426A1
EP3498426A1 EP17382858.3A EP17382858A EP3498426A1 EP 3498426 A1 EP3498426 A1 EP 3498426A1 EP 17382858 A EP17382858 A EP 17382858A EP 3498426 A1 EP3498426 A1 EP 3498426A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
abrasive
protective layer
screen printing
medium
formulation
Prior art date
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EP17382858.3A
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German (de)
English (en)
Other versions
EP3498426B8 (fr
EP3498426B1 (fr
Inventor
TUR-DURANT Alexis
COUTINHO Jean-Luc
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mapa Spontex SNC
Original Assignee
Mapa Spontex Iberica SA
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Publication date
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Application granted granted Critical
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Publication of EP3498426B8 publication Critical patent/EP3498426B8/fr
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D3/00—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents
    • B24D3/001—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as supporting member
    • B24D3/002—Flexible supporting members, e.g. paper, woven, plastic materials
    • B24D3/004—Flexible supporting members, e.g. paper, woven, plastic materials with special coatings
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47L—DOMESTIC WASHING OR CLEANING; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47L17/00—Apparatus or implements used in manual washing or cleaning of crockery, table-ware, cooking-ware or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D11/00—Constructional features of flexible abrasive materials; Special features in the manufacture of such materials
    • B24D11/04—Zonally-graded surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D15/00—Hand tools or other devices for non-rotary grinding, polishing, or stropping
    • B24D15/04—Hand tools or other devices for non-rotary grinding, polishing, or stropping resilient; with resiliently-mounted operative surface

Definitions

  • the present disclosure relates to a high performance decorated abrasive web, as well as a handset including such an abrasive web and a method of making such an abrasive web.
  • the abrasive webs market as well as the combination of a sponge and an abrasive cleanser, being very competitive, it has become essential to stand out from the competition both in terms of quality, by offering abrasive webs both effective and sustainable, but also in terms of marketing, offering attractive visuals.
  • decorated abrasive webs have been proposed wherein a multi-color pattern is set up on the surface of the abrasive web.
  • this decoration is deposited on the surface of the abrasive sheet by thermal transfer of a decorated film.
  • the present disclosure relates to an abrasive web, comprising an abrasive carrier and a protective layer having a pattern comprising at least two different colors, wherein the protective layer is deposited on the abrasive carrier by screen printing and covers at least 80% of an surface of the abrasive medium.
  • the deposition of the protective layer can be carried out at room temperature, which avoids subjecting the abrasive medium to high temperatures and thus allows to maintain a high abrasive quality and good flexibility.
  • the screen printing does not require excessive and prolonged compression of the abrasive medium and therefore does not affect, or virtually no, the thickness of the latter.
  • the abrasive medium retains sufficient flexibility after the deposition of the protective layer to substantially recover its initial thickness.
  • the use of screen printing offers significant freedom in the composition of the protective layer, which allows in particular to introduce compounds to protect the abrasive medium, and therefore to increase its durability, in particular by reducing pilling. .
  • the thickness of the protective layer can also be easily adjusted to adjust the protection of the abrasive medium.
  • screen printing also offers great freedom in the design of the pattern, the latter can include any number of different colors: it suffices to use as many successive screen printing frames as colors present in the pattern.
  • the protective layer covers at least 80% of the surface of the abrasive web, it effectively protects the abrasive medium, which increases the durability of the latter.
  • the pattern chosen may be sufficiently wide or repeated to substantially cover the abrasive medium and / or the pattern may include a solid bottom, possibly of the same color as the abrasive medium, to protect the abrasive medium including between the colorful ornaments of the pattern.
  • the pattern does not play a simple role of decoration, it also protects the entire abrasive medium, which allows to maintain the effectiveness of the abrasive sheet longer.
  • the abrasive carrier comprises textile fibers.
  • the textile fibers form a nonwoven.
  • a nonwoven provides support for abrasive loads while maintaining flexibility.
  • the textile fibers comprise at least fibers of one or more materials, artificial or natural, including: polyester; polyamide; viscose; aramid; polypropylene; sisal; cotton.
  • the abrasive medium comprises abrasive fillers. These abrasive fillers make it possible to scrape on the surface to be cleaned in order to unclog the dirt present.
  • the abrasive fillers of the abrasive carrier have a hardness of between 3.5 and 9.5, preferably between 8.5 and 9.5, on the Mohs scale. Such hardnesses are particularly suitable for scouring difficult stains on resistant materials such as stainless steel, glass or cast iron.
  • the abrasive fillers of the abrasive carrier are mineral particles.
  • the abrasive fillers of the abrasive carrier comprise at least one or more of the following materials: plastic (including melamine or PVC), pumice, silica, corundum, silicon carbide.
  • plastic including melamine or PVC
  • pumice pumice
  • silica silica
  • corundum silicon carbide.
  • the majority is used corundum and / or silicon carbide.
  • the abrasive carrier comprises a binder.
  • the binder makes it possible to bond the abrasive fillers with the textile fibers of the abrasive medium.
  • the binder of the abrasive carrier comprises at least one thermoplastic or thermosetting polymer.
  • the binder of the abrasive carrier comprises at least one or more thermoplastic or thermosetting materials, including: acrylic; polyurethane; acrylonitrile; styrene-butadiene; acrylic styrene; acrylic vinyl; phenolic resin; urea resin; melamine formaldehyde
  • the abrasive support has a thickness of between 6 and 10 mm, preferably between 7 and 9 mm.
  • the abrasive support has a surface density of between 500 and 900 g / m 2 , preferably between 600 and 800 g / m 2 .
  • the protective layer comprises at least one polymeric binder, preferably of the elastomer and / or thermoplastic type.
  • This polymeric binder makes it possible, on the one hand, to bind the fibers of the abrasive support on the surface, which increases the cohesion of the fibers and therefore the durability of the abrasive sheet, and on the other hand to provide a support for the pigments which ensure the color of the protective layer.
  • the polymeric binder of the protective layer comprises at least one styrenic polymer, such as acrylonitrile, styrene-butadiene or acrylic styrene, or a urethane polymer such as polyurethane.
  • styrenic polymer such as acrylonitrile, styrene-butadiene or acrylic styrene
  • urethane polymer such as polyurethane.
  • the protective layer comprises at least one pigment. This pigment colors the protective layer. In particular, different areas of the protective layer may contain different pigments and therefore have different colors, which helps to form the pattern of the protective layer.
  • the protective layer comprises at least one thickener.
  • a thickener makes it possible to adjust the flexibility of the protective layer.
  • the thickener of the protective layer comprises at least one or more materials among the following: sodium polyacrylate; polyurethane; cellulose.
  • the protective layer covers at least 99% of a surface of the abrasive medium.
  • the protective layer has a surface density of between 30 and 320 g / m 2 , preferably between 200 and 300 g / m 2 . This ensures a compromise between a basis weight sufficient to effectively bind the fibers on the surface of the abrasive medium and thus enhance the durability of the abrasive sheet, and a grammage not too important to preserve the saliency of the abrasive fillers and therefore the abrasive quality of the tablecloth abrasive.
  • the protective layer has a thickness of less than 1 mm, preferably less than 0.5 mm. This ensures a compromise between a sufficient thickness to effectively bind the fibers to the surface of the abrasive medium and thus enhance the durability of the abrasive sheet, and a thickness not too important to preserve the saliency of the abrasive fillers and therefore the abrasive quality of the tablecloth abrasive.
  • the pattern of the protective layer comprises at least three different colors.
  • it may be any motive, not necessarily continuous in a given direction.
  • the abrasive web comprises a Branca abrasiveness greater than 600 mg / 1000 cycles, preferably greater than 700 mg / 1000 cycles.
  • a protocol for measuring Branca abrasiveness is given later in the description.
  • the present disclosure also relates to a cleaning handset, comprising a sponge and abrasive web according to any one of the preceding embodiments attached to a surface of the sponge.
  • the present disclosure also relates to a method of manufacturing an abrasive sheet, comprising the following steps: providing an abrasive support; depositing a protective layer on the abrasive medium by screen printing using at least two successive screen printing frames so as to produce a pattern comprising at least two different colors, the protective layer covering at least 80% of a surface of the abrasive medium.
  • the abrasive support thus provided may comprise any number of characteristics among those set forth above.
  • the screen printing frames used during the deposition of the protective layer are rotary screen printing frames. These allow a faster execution speed and can be installed in series on a continuous production line. However, screen printing frames are also possible.
  • At least one, and preferably each, screen printing frame has a mesh of between 50 and 650 ⁇ m, preferably between 100 and 200 ⁇ m. Such a mesh provides a satisfactory pattern resolution while ensuring a passage section sufficient for the screen printing formulation.
  • At least one, and preferably each, screen printing formulation used in the deposition of the protective layer comprises a polymeric binder, preferably of the elastomer and / or thermoplastic type.
  • this polymeric binder makes it possible to bond the fibers of the abrasive support to the surface, which increases the cohesion of the fibers and therefore the durability of the abrasive sheet.
  • the polymeric binder of at least one screen printing formulation comprises at least one styrenic polymer, such as acrylonitrile, styrene-butadiene or acrylic styrene, or a urethane polymer such as polyurethane.
  • styrenic polymer such as acrylonitrile, styrene-butadiene or acrylic styrene
  • a urethane polymer such as polyurethane.
  • the mass concentration of the polymeric binder in at least one screen printing formulation is from 65 to 85%, preferably from 70 to 80%. Such concentration facilitates the deposition of the protective layer.
  • At least one, and preferably each, screen printing formulation used in the deposition of the protective layer comprises a solvent, preferably water.
  • the mass concentration of the solvent in at least one screen printing formulation is between 10 and 90%, preferably between 10 and 50%, more preferably between 15 and 20%.
  • concentration of the solvent affects the viscosity of the screen printing formulation and thus the amount of formulation deposited.
  • At least one, and preferably each, screen printing formulation used in the deposition of the protective layer comprises a pigment paste.
  • This pigment paste makes it possible to color the screen printing formulation and thus to color the area of the protective layer concerned.
  • each screen printing formulation used with the various screen printing frames may contain a different pigment paste so that different areas of the protective layer have different colors, which helps to form the pattern of the protective layer.
  • the mass concentration of the pigment paste in at least one screen printing formulation is between 1 and 5%, preferably between 2 and 4%.
  • At least one, and preferably each, screen printing formulation used in the deposition of the protective layer comprises a thickener.
  • a thickener makes it possible to adjust the viscosity of the screen printing formulation, so as to adjust the amount of formulation deposited and the definition of the patterns. It also makes it possible to adjust the flexibility of the protective layer.
  • the thickener of at least one screen printing formulation comprises at least one or more of the following materials: sodium polyacrylate; polyurethane; cellulose.
  • the mass concentration of the thickener in at least one screen printing formulation is between 1 and 5%, preferably between 2 and 4%.
  • the viscosity of at least one, and preferably each, screen printing formulation is from 2000 to 16,000 mPa.s, preferably from 3,000 to 5,000 mPa.s.
  • the protective layer has, at the end of the deposition step, a surface density of between 30 and 320 g / m 2 , preferably between 200 and 300 g / m 2 .
  • the protective layer is deposited on at least 50% and preferably 100% of a surface of the abrasive medium.
  • the protective layer can decorate but also protect the entire surface of the abrasive medium.
  • the method comprises, after the step of depositing the protective layer, a step of crosslinking the protective layer.
  • a crosslinking step makes it possible to activate the crosslinking of the polymeric binder and thus to solidify the protective layer.
  • the crosslinking step comprises a heating step at a temperature of between 100 ° C. and 180 ° C., preferably between 140 ° C. and 160 ° C., for a duration of between 1 and 10 minutes. preferably between 3 and 8 minutes.
  • the crosslinking could be triggered in other ways, for example using radiation, including UV, IR or microwave radiation.
  • the deposition of the protective layer comprises the use of at least three screen printing frames.
  • the final protective layer has a thickness of less than 1 mm, preferably less than 0.5 mm. This ensures a compromise between a sufficient thickness to effectively bind the fibers on the surface of the abrasive medium and thus enhance the durability of the abrasive sheet, and a thickness not too important to preserve the mobility of the abrasive fillers and therefore the abrasive quality of the sheet. abrasive.
  • the abrasive web is never exposed to a temperature greater than 200 ° C. This reduces the risk of damaging the abrasive medium by thermal degradation.
  • FIG 1 represents, in perspective, a cleaning handset 1 according to the invention. This same cleaning handset 1 is also shown in section on the FIG 2 .
  • This cleaning unit 1 comprises an abrasive sheet 2 mounted on the upper face of a sponge 3.
  • the sponge 3 can be of any known type.
  • the abrasive sheet 2 comprises, for its part, an abrasive support 10 and a protective layer 20 covering the entire upper surface of the abrasive support 10.
  • the abrasive support 10 is a nonwoven textile layer comprising in this example poyester and polyamide fibers; the abrasive support 10 further comprises abrasive fillers, in this case a mixture of corundum and silicon carbide at a height of 350 g / m 2 , and a binder, in this case a phenolic resin at a level of 150 g / m 2 , ensuring the cohesion of the abrasive fillers in the textile layer and adjusting the consistency of the abrasive medium 10.
  • abrasive fillers in this case a mixture of corundum and silicon carbide at a height of 350 g / m 2
  • a binder in this case a phenolic resin at a level of 150 g / m 2
  • this abrasive support 10 has a thickness of 8 mm and a surface density of 700 g / m 2 .
  • the protective layer 20 is for its part a polymeric coating comprising a thermoplastic polymer, in this case styrene-butadiene, pigments and a thickener, in this case sodium polyacrylate.
  • a thermoplastic polymer in this case styrene-butadiene, pigments and a thickener, in this case sodium polyacrylate.
  • the protective layer 20 is divided into several zones 20a, 20b, 20c comprising different pigments and therefore having different colors. These different zones 20a, 20b, 20c, of three different colors in the present example, are arranged so as to form a pattern in the protective layer 20, thus decorating the upper face of the cleaning handset 1.
  • the abrasive support 10 is thus provided in the form of plates or a continuous roll and placed at the entrance of the conveyor 51 of a screen printing machine 50.
  • This screen printing machine 50 is provided with a plurality of rotary frames 60a, 60b, 60c arranged in series along the conveyor 51; more particularly, it comprises at least as many rotating frames 60 as zones 20a, 20b, 20c of different colors in the protective layer 20 of the abrasive sheet 2 to be manufactured: thus, in the present example, the screen printing machine comprises three successive rotary frames 60a, 60b and 60c each for coating one of the zones 20a, 20b, 20c of the protective layer 20.
  • Each rotary frame 60a, 60b, 60c comprises a cylinder 61 perforated with multiple holes 62, organized in a regular network, and rotated synchronously with the conveyor 51.
  • each perforated cylinder 61 is coated with a mask 63, typically formed of a solidified resin, whose extent corresponds to the negative of the zone 20a, 20b, 20c of the protective layer 20 that this rotary frame 60a, 60b, 60c must coat: thus, as is visible on the FIG 4 , the mask 63 plugs some holes 62 of the cylinder 61 so as to pass the screen printing formulation in areas corresponding to the zone 20a, 20b, 20c of the protective layer 20 to be coated.
  • each cylinder 61 the holes 62 of each cylinder 61 are distributed in a hexagonal network whose mesh measures approximately 125 microns.
  • Each rotating frame 60a, 60b, 60c further comprises a blade 64 extending vertically from the hub 65 of the rotary frame 60a, 60b, 60c to the cylinder 61.
  • the hub 65 further comprises a fluid inlet 66 allowing the introduction of a screen printing formulation 67a, 67b, 67c into the interior of the cylinder 61, upstream of the blade 64, so as to form a retaining for the screen printing formulation 67a, 67b, 67c.
  • a metal bar 68 is present in the interior space of the cylinder 61, upstream of the blade 64 and therefore within the screen printing formulation retainer 67a, 67b, 67c.
  • an electromagnet 69 disposed opposite the cylinder 61, under the conveyor 51, makes it possible to adjust the plating force of the metal bar 68 against the inner wall of the cylinder 61.
  • composition of the screen printing formulation 67a, 67b, 67c is substantially the same for each screen printing frame 60a, 60b, 60c and differs only with respect to the nature and / or concentration of the pigment (s) used.
  • screen printing formulations having a viscosity of about 3400 mPa.s. are obtained.
  • each pigment paste is chosen so as to endow the screen printing formulation 67a, 67b, 67c considered with the desired color for the corresponding zone 20a, 20b, 20c of the protective layer 20.
  • the abrasive support 10 passes under the cylinders 61 of each rotary frame 20a, 20b, 20c successively.
  • the space left between the surface of the conveyor 51 and the rolls 61 can in particular be adjusted in order to compress more or less the abrasive support 10 during its passage: in the present example, this space is about 5 mm. Compression being rapid, of the order of about 1 second, the abrasive support 10 immediately resumes its initial thickness after passing under each cylinder 61.
  • the action of the metal bar 68 and the blade 64 then makes it possible to push part of the screen printing formulation present in the retainer 67 through the holes 62 of the cylinder 61 not obstructed by the mask 63 so as to deposit the screen printing formulation.
  • 67a, 67b, 67c only in the desired zone 20a, 20b, 20c of the protective layer 20. This operation is carried out at ambient temperature.
  • the weight of the log 68, the force of the electromagnet 69 and the running speed of the conveyor 51 make it possible to adjust the amount of screen printing formulation coated on the abrasive support 10 as well as the thickness of the protective layer 20.
  • these parameters are adjusted identically for all rotary frames 60a, 60b, 60c so as to obtain a protective layer 20 having a surface density of 220 g / m 2 (plus or minus 10%) after drying, leading to at a thickness of less than 1 mm.
  • an additional zone 20a, 20b, 20c of the protective layer 20 is deposited on the abrasive medium 10 until the latter is completely covered.
  • the conveyor then continues its way to a heating chamber 52 in which the abrasive sheet 2 is heated to about 150 ° C for 5 minutes in order to crosslink the polymer of the protective layer 20 and thus solidify the latter.
  • the abrasive sheet 2 is ready and can be cut and cut to the desired size: it can then be marketed as is or be mounted by laminating or flame on a sponge 3 in order to form the cleaning handset 1.
  • the abrasive web 2 according to the example described above was subjected to these two tests and obtained a result of 797 mg in the Branca abrasiveness test and a score of 0.5 in the pilling resistance test. which is much better than the known decorated abrasive tablecloths.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)

Abstract

Nappe abrasive décorée de grande performance, ainsi qu'un combiné incluant une telle nappe abrasive et un procédé de fabrication d'une telle nappe abrasive, la nappe abrasive (2) comprenant un support abrasif (10) et une couche de protection (20) possédant un motif (20a, 20b, 20c) comprenant au moins deux couleurs différentes, dans laquelle la couche de protection (20) est déposée sur le support abrasif par sérigraphie et recouvre au moins 80% d'une surface du support abrasif (10).

Description

    DOMAINE DE L'INVENTION
  • Le présent exposé concerne une nappe abrasive décorée de grande performance, ainsi qu'un combiné incluant une telle nappe abrasive et un procédé de fabrication d'une telle nappe abrasive.
    • ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE
  • Le marché des nappes abrasives, ainsi que celui des combinés de nettoyage combinant une éponge et une nappe abrasive, étant très concurrentiel, il est devenu primordial de se démarquer de la concurrence à la fois sur le plan de la qualité, en offrant des nappes abrasives à la fois efficaces et durables, mais également sur le plan du marketing, en offrant des visuels attractifs.
  • A cet égard, des nappes abrasives décorées ont été proposées dans lesquels un motif comprenant plusieurs couleurs est mis en place sur la surface de la nappe abrasive.
  • Toutefois, dans ces nappes abrasives décorées connues, ce décor est déposé sur la surface de la nappe abrasive par transfert thermique d'un film décoré.
  • Or, un tel transfert thermique soumet le matériau abrasif de la nappe abrasive à de fortes températures, ce qui entraîne généralement une fusion partielle du matériau abrasif et donc une détérioration de sa qualité abrasive ; ceci entraîne de plus une rigidification non désirable de la nappe abrasive. En outre, un tel transfert thermique nécessite une compression de la nappe abrasive au moment du transfert du film décoré : la nappe abrasive est ainsi écrasée, ce qui entraine une réduction d'épaisseur de cette dernière.
  • Il existe donc un réel besoin pour une nappe abrasive décorée de grande performance qui soit dépourvue, au moins en partie, des inconvénients inhérents à la méthode connue précitée.
    • PRESENTATION DE L'INVENTION
  • Le présent exposé concerne une nappe abrasive, comprenant un support abrasif et une couche de protection possédant un motif comprenant au moins deux couleurs différentes, dans laquelle la couche de protection est déposée sur le support abrasif par sérigraphie et recouvre au moins 80% d'une surface du support abrasif.
  • Grâce à l'utilisation de la sérigraphie, le dépôt de la couche de protection peut être réalisé à température ambiante, ce qui évite de soumettre le support abrasif à de fortes températures et permet donc de conserver une haute qualité abrasive et une bonne souplesse.
  • De plus, la sérigraphie ne nécessite pas une compression excessive et prolongée du support abrasif et n'affecte donc pas, ou pratiquement pas, l'épaisseur de ce dernier. En tout état de cause, même en cas de compression, grâce à l'absence de chaleur, le support abrasif conserve une souplesse suffisante après le dépôt de la couche de protection pour retrouver pratiquement son épaisseur initiale.
  • Par ailleurs, l'utilisation de la sérigraphie offre une liberté importante dans la composition de la couche de protection, ce qui permet notamment d'introduire des composés permettant de protéger le support abrasif, et donc d'augmenter sa durabilité en réduisant notamment le boulochage. L'épaisseur de la couche de protection peut également être facilement réglée en vue d'ajuster la protection du support abrasif.
  • L'utilisation de la sérigraphie offre également une grande liberté dans la conception du motif, ce dernier pouvant notamment comprendre un nombre quelconque de couleurs différentes : il suffit pour cela d'utiliser autant de cadres de sérigraphie successifs que de couleurs présentes dans le motif.
  • A titre incident, on notera qu'un homme du métier, en présence d'une telle nappe abrasive décorée, pourra, par une simple observation minutieuse de la couche de protection, reconnaitre que cette dernière a été obtenue par sérigraphie. En effet, la formulation de sérigraphie étant déposée à travers un cadre multi-perforé, il est possible d'observer une rémanence de la structure de cette performation dans la couche de protection ; il est aussi possible d'observer des agglomérats ou des palmes.
  • De plus, puisque la couche de protection recouvre au moins 80% de la surface de la nappe abrasive, elle permet de protéger efficacement le support abrasif, ce qui augmente la durabilité de ce dernier. Ainsi, le motif choisi pourra être suffisamment étendu ou répété pour recouvrir substantiellement le support abrasif et/ou le motif pourra comprendre un fond en aplat, éventuellement de la même couleur que le support abrasif, permettant de protéger le support abrasif y compris entre les ornements colorés du motif. Ainsi, le motif ne joue pas un simple rôle de décoration, il permet également de protéger l'ensemble du support abrasif, ce qui permet de maintenir l'efficacité de la nappe abrasive plus longtemps.
  • Dans certains modes de réalisation, le support abrasif comprend des fibres textiles.
  • Dans certains modes de réalisation, les fibres textiles forment un non-tissé. Un tel non-tissé fournit un support aux charges abrasives tout en gardant une certaine souplesse.
  • Dans certains modes de réalisation, les fibres textiles comprennent au moins des fibres d'un ou plusieurs matériaux, artificiels ou naturels, compris parmi les suivants : polyester ; polyamide ; viscose ; aramide ; polypropylène ; sisal ; coton.
  • Dans certains modes de réalisation, le support abrasif comprend des charges abrasives. Ces charges abrasives permettent de gratter sur la surface à nettoyer afin de désincruster les saletés présentes.
  • Dans certains modes de réalisation, les charges abrasives du support abrasif possèdent une dureté comprise entre 3,5 et 9,5, de préférence entre 8,5 et 9,5, sur l'échelle de Mohs. De telles duretés sont particulièrement adaptées pour récurer des taches difficiles sur des matériaux résistants tels que l'inox, le verre ou encore la fonte.
  • Dans certains modes de réalisation, les charges abrasives du support abrasif sont des particules minérales.
  • Dans certains modes de réalisation, les charges abrasives du support abrasif comprennent au moins un ou plusieurs matériaux parmi les suivants : plastique (notamment mélamine ou PVC), pierre ponce, silice, corindon, carbure de silicium. De préférence, pour obtenir une efficacité très élevée, on emploie en majorité du corindon et/ou du carbure de silicium.
  • Dans certains modes de réalisation, le support abrasif comprend un liant. Le liant permet de lier les charges abrasives avec les fibres textiles du support abrasif.
  • Dans certains modes de réalisation, le liant du support abrasif comprend au moins un polymère thermoplastique ou thermodurcissable.
  • Dans certains modes de réalisation, le liant du support abrasif comprend au moins un ou plusieurs matériaux, thermoplastiques ou thermodurcissables, parmi les suivants : acrylique ; polyuréthane ; acrylonitrile ; styrène-butadiène ; styrène acrylique ; vinyle acrylique ; résine phénolique ; résine uréique ; mélamine formol.
  • Dans certains modes de réalisation, le support abrasif possède une épaisseur comprise entre 6 et 10 mm, de préférence comprise entre 7 et 9 mm.
  • Dans certains modes de réalisation, le support abrasif possède une densité surfacique comprise entre 500 et 900 g/m2, de préférence comprise entre 600 et 800 g/m2.
  • Dans certains modes de réalisation, la couche de protection comprend au moins un liant polymérique, de préférence du type élastomère et/ou thermoplastique. Ce liant polymérique permet d'une part de lier les fibres du support abrasif en surface, ce qui augmente la cohésion des fibres et donc la durabilité de la nappe abrasive, et d'autre part de fournir un support pour les pigments qui assurent la couleur de la couche de protection.
  • Dans certains modes de réalisation, le liant polymérique de la couche de protection comprend au moins un polymère styrénique, tel que l'acrylonitrile, le styrène-butadiène ou le styrène acrylique, ou un polymère d'uréthane tel le polyuréthane. De tels liants permettent d'augmenter la résistance de surface de l'abrasif (mécanique et chimique) sans pénaliser d'autres propriétés. En particulier, on évite que la couche de protection devienne dure et friable, ce qui fragiliserait la résistance de surface de l'abrasif.
  • Dans certains modes de réalisation, la couche de protection comprend au moins un pigment. Ce pigment colore la couche de protection. En particulier, différentes zones de la couche de protection peuvent contenir des pigments différents et donc posséder des couleurs différentes, ce qui contribue à former le motif de la couche de protection.
  • Dans certains modes de réalisation, la couche de protection comprend au moins un épaississant. Un tel épaississant permet d'ajuster la souplesse de la couche de protection.
  • Dans certains modes de réalisation, l'épaississant de la couche de protection comprend au moins un matériau ou plusieurs matériaux parmi les suivants : polyacrylate de sodium ; polyuréthane ; cellulose.
  • Dans certains modes de réalisation, la couche de protection recouvre au moins 99%d'une surface du support abrasif.
  • Dans certains modes de réalisation, la couche de protection possède une densité surfacique comprise entre 30 et 320 g/m2, de préférence comprise entre 200 et 300 g/m2. On assure ainsi un compromis entre un grammage suffisant pour lier efficacement les fibres en surface du support abrasif et donc renforcer la durabilité de la nappe abrasive, et un grammage pas trop importante pour préserver la saillance des charges abrasives et donc la qualité abrasive de la nappe abrasive.
  • Dans certains modes de réalisation, la couche de protection possède une épaisseur inférieure à 1 mm, de préférence inférieure à 0,5 mm. On assure ainsi un compromis entre une épaisseur suffisante pour lier efficacement les fibres en surface du support abrasif et donc renforcer la durabilité de la nappe abrasive, et une épaisseur pas trop importante pour préserver la saillance des charges abrasives et donc la qualité abrasive de la nappe abrasive.
  • Dans certains modes de réalisation, le motif de la couche de protection comprend au moins trois couleurs différentes. De plus, il peut s'agir d'un motif quelconque, pas nécessairement continu dans une direction donnée.
  • Dans certains modes de réalisation, la nappe abrasive comprend une abrasivité Branca supérieure à 600 mg/1000 cycles, de préférence supérieure à 700 mg/1000 cycles. Un protocole de mesure de l'abrasivité Branca est donné plus loin dans la description.
  • Le présent exposé concerne également un combiné de nettoyage, comprenant une éponge et une nappe abrasive selon l'un quelconque des modes de réalisation précédents fixée sur une surface de l'éponge.
  • Le présent exposé concerne également un procédé de fabrication d'une nappe abrasive, comprenant les étapes suivantes : fourniture d'un support abrasif ; dépôt d'une couche de protection sur le support abrasif par sérigraphie à l'aide d'au moins deux cadres de sérigraphie successifs de manière à réaliser un motif comprenant au moins deux couleurs différentes, la couche de protection recouvrant au moins 80% d'une surface du support abrasif.
  • Les effets techniques et avantages d'un tel procédé de sérigraphie ont été donnés ci-avant. En outre, toutes les caractéristiques structurelles énoncées au sujet des différents modes de réalisation de la nappe abrasive peuvent être transposées au présent procédé de fabrication.
  • En particulier, le support abrasif ainsi fourni peut comprendre un nombre quelconque de caractéristiques parmi celles énoncées ci-avant.
  • Dans certains modes de réalisation, les cadres de sérigraphie utilisés lors du dépôt de la couche de protection sont des cadres de sérigraphie rotatifs. Ces derniers permettent une vitesse d'exécution plus rapide et peuvent être installés en série sur une chaîne de fabrication continue. Toutefois, des cadres de sérigraphie plans sont également envisageables.
  • Dans certains modes de réalisation, au moins un, et de préférence chaque, cadre de sérigraphie possède une maille comprise entre 50 et 650 µm, de préférence entre 100 et 200 µm. Une telle maille offre une résolution satisfaisante au motif tout en assurant une section de passage suffisante pour la formulation de sérigraphie.
  • Dans certains modes de réalisation, au moins une, et de préférence chaque, formulation de sérigraphie utilisée lors du dépôt de la couche de protection comprend un liant polymérique, de préférence du type élastomère et/ou thermoplastique. Comme cela a été indiqué plus haut, ce liant polymérique permet de lier les fibres du support abrasif en surface, ce qui augmente la cohésion des fibres et donc la durabilité de la nappe abrasive.
  • Dans certains modes de réalisation, le liant polymérique d'au moins une formulation de sérigraphie comprend au moins un polymère styrénique, tel que l'acrylonitrile, le styrène-butadiène ou le styrène acrylique, ou un polymère d'uréthane tel le polyuréthane. De tels liants permettent d'augmenter la résistance de surface de l'abrasif (mécanique et chimique) sans pénaliser d'autres propriétés. En particulier, on évite que la couche de protection devienne dure et friable, ce qui fragiliserait la résistance de surface de l'abrasif.
  • Dans certains modes de réalisation, la concentration en masse du liant polymérique dans au moins une formulation de sérigraphie est comprise entre 65 et 85%, de préférence entre 70 et 80%. Une telle concentration facilite le dépôt de la couche de protection.
  • Dans certains modes de réalisation, au moins une, et de préférence chaque, formulation de sérigraphie utilisée lors du dépôt de la couche de protection comprend un solvant, de préférence de l'eau.
  • Dans certains modes de réalisation, la concentration en masse du solvant dans au moins une formulation de sérigraphie est comprise entre 10 et 90%, de préférence entre 10 et 50% , de préférence encore entre 15 et 20%. La concentration du solvant influe sur la viscosité de la formulation de sérigraphie et donc sur la quantité de formulation déposée.
  • Dans certains modes de réalisation, au moins une, et de préférence chaque, formulation de sérigraphie utilisée lors du dépôt de la couche de protection comprend une pâte pigmentaire. Cette pâte pigmentaire permet de colorer la formulation de sérigraphie et donc de colorer la zone de la couche de protection concernée. En particulier, chaque formulation de sérigraphie utilisée avec les différents cadres de sérigraphie peut contenir une pâte pigmentaire différente de sorte que différentes zones de la couche de protection présentent des couleurs différentes, ce qui contribue à former le motif de la couche de protection.
  • Dans certains modes de réalisation, la concentration en masse de la pâte pigmentaire dans au moins une formulation de sérigraphie est comprise entre 1 et 5 %, de préférence entre 2 et 4%.
  • Dans certains modes de réalisation, au moins une, et de préférence chaque, formulation de sérigraphie utilisée lors du dépôt de la couche de protection comprend un épaississant. Un tel épaississant permet d'ajuster la viscosité de la formulation de sérigraphie, de sorte à ajuster la quantité de formulation déposée et la définition des motifs. Il permet également d'ajuster la souplesse de la couche de protection.
  • Dans certains modes de réalisation, l'épaississant d'au moins une formulation de sérigraphie comprend au moins un matériau ou plusieurs matériaux parmi les suivants : polyacrylate de sodium ; polyuréthane ; cellulose.
  • Dans certains modes de réalisation, la concentration en masse de l'épaississant dans au moins une formulation de sérigraphie est comprise entre 1 et 5%, de préférence entre 2 et 4%.
  • Dans certains modes de réalisation, la viscosité d'au moins une, et de préférence chaque, formulation de sérigraphie est comprise entre 2000 et 16 000 mPa.s, de préférence entre 3000 et 5000 mPa.s.
  • Dans certains modes de réalisation, la couche de protection possède, à l'issue de l'étape de dépôt, une densité surfacique comprise entre 30 et 320 g/m2, de préférence comprise entre 200 et 300 g/m2.
  • Dans certains modes de réalisation, la couche de protection est déposée sur au moins 50% et de préférence 100% d'une surface du support abrasif. Ainsi, la couche de protection permet de décorer mais également de protéger toute la surface du support abrasif.
  • Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend, après l'étape de dépôt de la couche de protection, une étape de réticulation de la couche de protection. Une telle étape de réticulation permet d'activer la réticulation du liant polymérique et donc de solidifier la couche de protection.
  • Dans certains modes de réalisation, l'étape de réticulation comprend une étape de chauffage à une température comprise entre 100°C et 180°C, de préférence comprise entre 140°C et 160°C, durant une durée comprise entre 1 et 10 minutes, de préférence comprise entre 3 et 8 minutes. De cette manière, on parvient à activer la réticulation du liant polymérique sans, ou pratiquement sans, endommager le support abrasif. Toutefois, la réticulation pourrait être déclenchée de d'autres manières, par exemple à l'aide de radiations, et notamment de radiations UV, IR ou micro-ondes.
  • Dans certains modes de réalisation, le dépôt de la couche de protection comprend l'utilisation d'au moins trois cadres de sérigraphie.
  • Dans certains modes de réalisation, la couche de protection finale possède une épaisseur comprise inférieure à 1 mm, de préférence inférieure à 0,5 mm. On assure ainsi un compromis entre une épaisseur suffisante pour lier efficacement les fibres en surface du support abrasif et donc renforcer la durabilité de la nappe abrasive, et une épaisseur pas trop importante pour préserver la mobilité des charges abrasives et donc la qualité abrasive de la nappe abrasive.
  • Dans certains modes de réalisation, la nappe abrasive n'est jamais exposée à une température supérieure à 200°C. Ceci permet de réduire le risque d'endommager le support abrasif par dégradation thermique.
  • Les caractéristiques et avantages précités, ainsi que d'autres, apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit, d'exemples de réalisation de la nappe abrasive et du procédé proposés. Cette description détaillée fait référence aux dessins annexés.
    • BREVE DESCRIPTION DES DESSINS
  • Les dessins annexés sont schématiques et visent avant tout à illustrer les principes de l'exposé.
  • Sur ces dessins, d'une figure (FIG) à l'autre, des éléments (ou parties d'élément) identiques sont repérés par les mêmes signes de référence.
    • La FIG 1 est une vue en perspective d'un combiné de nettoyage selon l'exposé.
    • La FIG 2 est une vue en coupe selon le plan II-II de la FIG 1.
    • La FIG 3 est un schéma de principe d'un procédé selon l'exposé.
    • La FIG 4 est une vue de détail d'un cylindre de sérigraphie.
    DESCRIPTION DETAILLEE D'EXEMPLE(S) DE REALISATION
  • Afin de rendre plus concret l'exposé, un exemple de combiné de nettoyage et de procédé de fabrication est décrit en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Il est rappelé que l'invention ne se limite pas à cet exemple.
  • La FIG 1 représente, en perspective, un combiné de nettoyage 1 selon l'invention. Ce même combiné de nettoyage 1 est également représenté en coupe sur la FIG 2.
  • Ce combiné de nettoyage 1 comprend une nappe abrasive 2 montée sur la face supérieure d'une éponge 3. L'éponge 3 peut être de tout type connu.
  • La nappe abrasive 2 comprend pour sa part un support abrasif 10 et une couche de protection 20 recouvrant toute la surface supérieure du support abrasif 10.
  • Le support abrasif 10 est une couche textile non-tissée comprenant dans cet exemple des fibres de poyester et de polyamide ; le support abrasif 10 comprend de plus des charges abrasives, en l'espèce un mélange de corindon et de carbure de silicium à hauteur de 350 g/m2, et un liant, en l'espèce une résine phénolique à hauteur de 150 g/m2, assurant la cohésion des charges abrasives dans la couche textile et ajustant la consistance du support abrasif 10.
  • Dans le présent exemple, ce support abrasif 10 possède une épaisseur de 8 mm et une densité surfacique de 700 g/m2.
  • La couche de protection 20 est pour sa part un revêtement polymérique comprenant un polymère thermoplastique, en l'espèce du styrène-butadiène, des pigments et un épaississant, en l'espèce du polyacrylate de sodium.
  • La couche de protection 20 est divisée en plusieurs zones 20a, 20b, 20c comprenant des pigments différents et présentant donc des couleurs différentes. Ces différentes zones 20a, 20b, 20c, de trois couleurs différentes dans le présent exemple, sont agencées de manière à former un motif dans la couche de protection 20, décorant ainsi la face supérieure du combiné de nettoyage 1.
  • Un procédé de fabrication de cette nappe abrasive 2 et de ce combiné de nettoyage 1 va maintenant être décrit en référence aux FIG 3 et 4.
  • Tout d'abord, le support abrasif 10 et l'éponge 3 sont fabriqués préalablement de manière connue. Le support abrasif 10 est ainsi fourni sous la forme de plaques ou d'un rouleau continu et mis en place en entrée du convoyeur 51 d'une machine de sérigraphie 50.
  • Cette machine de sérigraphie 50 est munie d'une pluralité de cadres rotatifs 60a, 60b, 60c disposés en série le long du convoyeur 51 ; plus particulièrement, elle comprend au moins autant de cadres rotatifs 60 que de zones 20a, 20b, 20c de couleurs différentes dans la couche de protection 20 de la nappe abrasive 2 à fabriquer : ainsi, dans le présent exemple, la machine de sérigraphie comprend trois cadres rotatifs successifs 60a, 60b et 60c prévu chacun pour enduire l'une des zones 20a, 20b, 20c de la couche de protection 20.
  • Chaque cadre rotatif 60a, 60b, 60c comprend un cylindre 61 perforé de multiples trous 62, organisés en un réseau régulier, et entrainé en rotation de manière synchronisée avec le convoyeur 51. Comme cela est connu par ailleurs, chaque cylindre perforé 61 est revêtu d'un masque 63, formé typiquement d'une résine solidifiée, dont l'étendue correspond au négatif de la zone 20a, 20b, 20c de la couche de protection 20 que ce cadre rotatif 60a, 60b, 60c doit enduire : ainsi, comme cela est visible sur la FIG 4, le masque 63 bouche certains trous 62 du cylindre 61 de manière à ne laisser passer la formulation de sérigraphie que dans des zones correspondants à la zone 20a, 20b, 20c de la couche de protection 20 à enduire.
  • Dans le présent exposé, les trous 62 de chaque cylindre 61 sont répartis selon un réseau hexagonal dont la maille mesure 125 µm environ.
  • Chaque cadre rotatif 60a, 60b, 60c comprend en outre une lame 64 s'étendant verticalement depuis le moyeu 65 du cadre rotatif 60a, 60b, 60c jusqu'au cylindre 61.
  • Le moyeu 65 comprend par ailleurs une arrivée de fluide 66 permettant l'introduction d'une formulation de sérigraphie 67a, 67b, 67c dans l'espace intérieur du cylindre 61, en amont de la lame 64, de sorte à former une retenue pour la formulation de sérigraphie 67a, 67b, 67c.
  • De plus, un rondin métallique 68 est présent dans l'espace intérieur du cylindre 61, en amont de la lame 64 et donc au sein de la retenue de formulation de sérigraphie 67a, 67b, 67c. Outre son poids intrinsèque, un électroaimant 69 disposé en vis-à-vis du cylindre 61, sous le convoyeur 51, permet de régler la force de plaquage du rondin métallique 68 contre la paroi interne du cylindre 61.
  • La composition de la formulation de sérigraphie 67a, 67b, 67c est sensiblement la même pour chaque cadre de sérigraphie 60a, 60b, 60c et ne diffère qu'en ce qui concerne la nature et/ou la concentration du ou des pigments utilisés.
  • Ainsi, dans le présent exemple, chaque formulation de sérigraphie 67a, 67b, 67c est obtenue, pour 1000g de formulation, par mélange de :
    • Environ 750g de latex à base de styrène-butadiène ;
    • Environ 30g de pâte pigmentaire ;
    • Environ 37g de polyacrylate de sodium en guise d'épaississant ;
    • Le solde d'eau.
  • On obtient ainsi des formulations de sérigraphie possédant une viscosité d'environ 3400 mPa.s. Naturellement, chaque pâte pigmentaire est choisie de manière à doter la formulation de sérigraphie 67a, 67b, 67c considérée de la couleur souhaitée pour la zone 20a, 20b, 20c correspondante de la couche de protection 20.
  • Ainsi, lorsque le convoyeur 51 avance, le support abrasif 10 passe sous les cylindres 61 de chaque cadre rotatif 20a, 20b, 20c successivement. L'espace laissé entre la surface du convoyeur 51 et les cylindres 61 peut notamment être réglé afin de comprimer plus ou moins le support abrasif 10 lors de son passage : dans le présent exemple, cet espace est de 5 mm environ. La compression étant rapide, de l'ordre de 1 seconde environ, le support abrasif 10 reprend immédiatement son épaisseur initiale après son passage sous chaque cylindre 61.
  • L'action du rondin métallique 68 et de la lame 64 permet alors de pousser une partie de la formulation de sérigraphie présente dans la retenue 67 à travers les trous 62 du cylindre 61 non obstrués par le masque 63 de sorte à déposer la formulation de sérigraphie 67a, 67b, 67c uniquement dans la zone 20a, 20b, 20c souhaitée de la couche de protection 20. Cette opération s'effectue à température ambiante.
  • Le poids du rondin 68, la force de l'électroaimant 69 et la vitesse de défilement du convoyeur 51 permet de régler la quantité de formulation de sérigraphie enduite sur le support abrasif 10 ainsi que l'épaisseur de la couche de protection 20. Dans le présent exemple, ces paramètres sont réglés de manière identique pour tous les cadres rotatifs 60a, 60b, 60c de sorte à obtenir une couche de protection 20 possédant une densité surfacique de 220 g/m2 (plus ou moins 10%) après séchage, conduisant à une épaisseur inférieure à 1 mm.
  • Après chaque passage sous un cadre rotatif 60a, 60b, 60c différent, une zone 20a, 20b, 20c supplémentaire de la couche de protection 20 est déposée sur le support abrasif 10 jusqu'à ce que ce dernier soit entièrement recouvert.
  • Le convoyeur poursuit alors son chemin jusqu'à une enceinte de chauffage 52 dans laquelle la nappe abrasive 2 est chauffée à environ 150 °C durant 5 minutes afin de réticuler le polymère de la couche de protection 20 et donc solidifier cette dernière.
  • A l'issue de cette étape, la nappe abrasive 2 est prête et peut être découpée et débitée à la taille désirée : elle peut alors être commercialisée en l'état ou bien être montée par contre-collage ou flammage sur une éponge 3 afin de former le combiné de nettoyage 1.
  • Des tests de performance et de durabilité vont maintenant être décrits afin de mettre en évidence les qualités des nappes abrasives 2 selon l'exposé.
  • Le premier test est un test de performance dénommé Branca visant à mesurer l'abrasivité de la nappe abrasive. Pour la réalisation de ce test, une plaque d'aluminium 2017 T4 de dimension 160 mm x 160 mm x 2 mm est fournie ainsi qu'un disque de 90 mm de diamètre découpé dans la nappe abrasive à étudier. Le test suit alors le protocole suivant :
    • Nettoyage de la plaque d'aluminium avec de l'acétone ;
    • Pesage de la plaque d'aluminium une fois séchée ;
    • Fixation de la plaque d'aluminium sur un support ;
    • Fixation du disque de nappe abrasive sur un mandrin rotatif ;
    • Application d'une force de 30N sur le mandrin de manière à plaquer le disque de nappe abrasive sur la plaque d'aluminium ;
    • Mise en place d'un écoulement d'eau le long de la plaque d'aluminium ;
    • Rotation du mandrin pendant 1000 tours à une vitesse de 40 tours par minute ;
    • Retrait de la plaque d'aluminium, nettoyage à l'acétone et séchage ;
    • Pesage de la plaque d'aluminium pour en déduire la perte de masse après abrasion : le résultat du test est la valeur de cette perte de masse.
  • Le deuxième test est un test de durabilité visant à mesurer la résistance au boulochage de la nappe abrasive. Pour la réalisation de ce test, un premier disque de 160 mm de diamètre et un deuxième disque de 38 mm de diamètre découpés dans la nappe abrasive à étudier sont fournis. Le test suit alors le protocole suivant :
    • Fixation du premier disque sur le support fixe d'une machine Martindale ;
    • Fixation du deuxième disque sur un support mobile de la machine Martindale ;
    • Application d'une pression de 24 kPa sur le support mobile de manière à plaquer le deuxième disque sur le premier disque ;
    • Démarrage de la machine Martindale, le support mobile de la machine Martindale étant alors mis en mouvement selon des trajectoires de Lissajous normalisées ;
    • Arrêt de la machine Martindale après 200 cycles ;
    • Retrait de deuxième disque ;
    • Comparaison visuelle de l'état de boulochage du deuxième disque avec des échantillons de référence formant une échelle allant de 0 (excellent, c'est-à-dire aucun boulochage) à 5 (mauvais, c'est-à-dire fort boulochage) et attribution d'une note par rapport à cette échelle ;
    • Réalisation de ce même protocole pour trois séries d'échantillons différentes : le résultat du test est la moyenne des notes de ces trois séries d'échantillons.
  • Ainsi, la nappe abrasive 2 selon l'exemple décrit ci-dessus a été soumise à ces deux tests et a obtenu un résultat de 797 mg au test d'abrasivité Branca et une note de 0,5 au test de résistance au boulochage, ce qui est bien meilleur que les nappes abrasives décorées connues.
  • Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, il est évident que des modifications et des changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En particulier, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés/mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif.
  • Il est également évident que toutes les caractéristiques décrites en référence à un procédé sont transposables, seules ou en combinaison, à un dispositif, et inversement, toutes les caractéristiques décrites en référence à un dispositif sont transposables, seules ou en combinaison, à un procédé.

Claims (15)

  1. Nappe abrasive, comprenant
    un support abrasif (10), et
    une couche de protection (20) possédant un motif (20a, 20b, 20c) comprenant au moins deux couleurs différentes,
    dans laquelle la couche de protection (20) est déposée sur le support abrasif (10) par sérigraphie et recouvre au moins 80% d'une surface du support abrasif (10).
  2. Nappe abrasive selon la revendication 1, dans laquelle le support abrasif (10) comprend un non-tissé et des charges abrasives.
  3. Nappe abrasive selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle la couche de protection (20) comprend au moins un liant polymérique, de préférence du type élastomère et/ou thermoplastique, et un pigment.
  4. Nappe abrasive selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle la couche de protection (20) recouvre au moins 99% d'une surface du support abrasif (10).
  5. Nappe abrasive selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle la couche de protection (20) possède une épaisseur inférieure à 1 mm, de préférence inférieure à 0,5 mm.
  6. Combiné de nettoyage, comprenant une éponge (3) et une nappe abrasive (2) selon l'une quelconque des revendications précédentes fixée sur une surface de l'éponge (3).
  7. Procédé de fabrication d'une nappe abrasive, comprenant les étapes suivantes :
    fourniture d'un support abrasif (10) ;
    dépôt d'une couche de protection (20) sur le support abrasif (10) par sérigraphie à l'aide d'au moins deux cadres de sérigraphie (60a, 60b, 60c) successifs de manière à réaliser un motif (20a, 20b, 20c) comprenant au moins deux couleurs différentes, la couche de protection (20) recouvrant au moins 80% d'une surface du support abrasif (10).
  8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel les cadres de sérigraphie (60a, 60b, 60c) utilisés lors du dépôt de la couche de protection (20) sont des cadres de sérigraphie rotatifs, et
    dans lequel au moins un, et de préférence chaque, cadre de sérigraphie (60a, 60b, 60c) possède une maille comprise entre 50 et 650 µm, de préférence entre 100 et 200 µm.
  9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, dans lequel au moins une, et de préférence chaque, formulation de sérigraphie (67a, 67b, 67c) utilisée lors du dépôt de la couche de protection (20) comprend un liant polymérique, de préférence du type élastomère et/ou thermoplastique, et une pâte pigmentaire.
  10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel la concentration en masse du liant polymérique dans au moins une formulation de sérigraphie (67a, 67b, 67c) est comprise entre 60 et 80%, de préférence entre 65 et 75%.
  11. Procédé selon la revendication 9 ou 10, dans lequel au moins une, et de préférence chaque, formulation de sérigraphie (67a, 67b, 67c) utilisée lors du dépôt de la couche de protection (20) comprend un épaississant, la concentration en masse de l'épaississant étant comprise entre 1 et 5%, de préférence entre 2 et 4%.
  12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, dans lequel la viscosité d'au moins une, et de préférence chaque, formulation de sérigraphie (67a, 67b, 67c) est comprise entre 2000 et 16 000 mPa.s, de préférence entre 3000 et 5000 mPa.s.
  13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 12, dans lequel la couche de protection (20) possède, à l'issue de l'étape de dépôt, une densité surfacique comprise entre 30 et 320 g/m2, de préférence comprise entre 200 et 300 g/m2.
  14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 13, comprenant en outre, après l'étape de dépôt de la couche de protection (20), une étape de réticulation de la couche de protection (20), l'étape de réticulation comprenant une étape de chauffage à une température comprise entre 100°C et 180°C, de préférence comprise entre 140°C et 160°C, durant une durée comprise entre 1 et 10 minutes, de préférence comprise entre 3 et 8 minutes.
  15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, dans lequel la nappe abrasive (2) n'est jamais exposée à une température supérieure à 200°C
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