EP3562760A1 - Lagersystem für behälter sowie behälter dafür - Google Patents

Lagersystem für behälter sowie behälter dafür

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Publication number
EP3562760A1
EP3562760A1 EP17823171.8A EP17823171A EP3562760A1 EP 3562760 A1 EP3562760 A1 EP 3562760A1 EP 17823171 A EP17823171 A EP 17823171A EP 3562760 A1 EP3562760 A1 EP 3562760A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
container
holding
stack
storage
storage system
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP17823171.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jörn Von der Lippe
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Extor GmbH
Original Assignee
Extor GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Extor GmbH filed Critical Extor GmbH
Publication of EP3562760A1 publication Critical patent/EP3562760A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/0471—Storage devices mechanical with access from beneath

Definitions

  • the holding device per container side, on which a container is held by holding edges at least two retaining hooks.
  • the load of a container can be distributed favorably, e.g. on four holding areas (two each on two opposite sides of the container).
  • the holding devices 1 each comprise a holding hook 2 with a support arm 3 and a release arm 4, wherein the retaining hook 2 is formed as a V-shaped double lever with two legs of equal length, in which one leg forms the support arm 3, the other leg the release arm 4.
  • the retaining hook 2 is rotatably mounted about an axis of rotation 5, which is arranged between the support arm 3 and 4 Ausl Harborarm.
  • the stack 301 of the acceptance Be Strukturerauf ⁇ store control device 300 to those same container 201, which rests on the supporting arms 3 of the retaining hook 2 of the individual holding devices 1 moved up.
  • the entire container stack 200 is lifted by the storage control unit 300.
  • the container receptacle 301 about the height required for the storage of a container 201 is moved out, wherein the container receptacle 301 is formed from ⁇ that it projects laterally beyond the container 201 to be removed or lowest and protrudes into the Auslössebenen 10 of the individual holder devices 1.
  • the laterally projecting areas of the container receptacle 301 form triggers 303 for the holding devices.
  • the support arms 3 Upon further lowering of the container receptacle 301 of the Lagerbedi ⁇ bestimmiquess 300, the support arms 3 then slide first along the Be ⁇ tenlustern the container to be removed 201 along before they intervene between the container 201 to be removed and the overlying container 201.
  • Rotary sensor 311 on.
  • the rotation ⁇ movement of a wheel 304 which is associated with the rotation sensor 311, are detected. In this way, over the from the
  • the drive motor 308 or optionally further drive motors may be designed in particular as electric motors.
  • the Lagerbe ⁇ dien réelle can be moved by an electric motor in this way.
  • the store control device has further electrical Components ⁇ ten on, for example an electric hoist motor to extend the lift mechanism 302 to the container receiver 301 or gosch-.
  • the storage and retrieval unit two independent Ener ⁇ giettlen on, namely a rechargeable electric power ⁇ storage device 306 in the form of a battery and current collector 307.
  • On the current collector 307 may the storage and retrieval unit electrical energy from an external electrical energy supply device, eg a power supply be fed.
  • the storage and retrieval unit still has a power supply management, which is not shown separately.
  • the power supply management can be integrated in an electronic control device of the Lagerbedienge ⁇ device.
  • the four intersections 403 and the pieces of the rails 401, 402 connecting the intersection points define a region which is located precisely under a storage cell of the high-level warehouse, ie under a container stack 200.
  • the storage operating device 300 can be dimensioned with regard to its dimensions be designed a memory cell of the high-bay, ie be equal to or slightly smaller than a memory cell. Then, adjacent memory cells can be simultaneously operated independently of each other by different storage devices.
  • a positioning mark 405 may be formed, for example, as an RFID transponder.
  • the RFID transponder 405 cooperates with the RFID reader 305 of the storage and retrieval device.
  • an adjusting device 314 for adjusting the current collector 307 on the storage and retrieval device 300 is present.
  • the current collectors can be extended or retracted downwards by the bearing operating device.
  • the current collectors 307 can receive electrical energy from power supply rails arranged in the rail system and supply them to the storage and retrieval device as an electrical energy supply.
  • the adjusting device 314 can be designed, for example, as an electrically driven cylinder or other linear actuator.
  • 12 shows an alternative to the adjustment of the current collector 307.
  • a pulley 315 is also present in the region of the current collector 307 to which the Rie ⁇ menantrieb 312 is also wrapped.
  • the current collector can be optionally placed down or up, the adjustment in this case is mechanically directly dependent on the adjustment of the wheels 304.
  • Figure 13 shows a similar section of the
  • FIG. 14 schematically shows the storage and retrieval device 300 on the rail system 400.
  • the connection of the downwardly extended current collectors 307 to the power supply rails 408 is also recognizable.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Warehouses Or Storage Devices (AREA)

Abstract

Lagersystem für Behälter, bei dem eine Vielzahl von Behältern übereinander in Form eines Behälterstapels stapelbar ist und eine Vielzahl von Behälterstapeln nebeneinander anordenbar ist, wobei das Einlagern eines Behälters in den Behälterstapel und die Entnahme eines Behälters aus dem Behälterstapel von der Unterseite des Behälterstapels her erfolgt, umfassend mehrere vertikale Schächte, wobei ein jeweiliger Schacht zur wenigstens teilweisen Aufnahme eines Behälterstapels ausgebildet ist und eine untere Öffnung zur Einlagerung und Entnahme von Behältern aufweist, wobei im Bereich der unteren Öffnung wenigstens eine Haltevorrichtung zum Halten des Behälterstapels im Schacht vorhanden ist, die verschwenkbare Haltehaken aufweist, durch die ein Behälter an wenigstens zwei gegenüberliegenden Behälterseiten an an der Behälterunterseite angeordneten Haltekanten gehalten werden kann. Die Erfindung betrifft außerdem einen Behälter zum Einlagern in ein derartiges Lagersystem.

Description

Lagersystem für Behälter sowie Behälter dafür
Die Erfindung betrifft ein Lagersystem für Behälter, bei dem eine Vielzahl von Behältern übereinander in Form eines Behälterstapels stapelbar ist und eine Vielzahl von Behälterstapeln nebeneinander anordenbar ist, wobei das Einlagern eines Behäl- ters in den Behälterstapel und die Entnahme eines Behälters aus dem Behälterstapel von der Unterseite des Behälterstapels her erfolgt, umfassend mehrere vertikale Schächte, wobei ein jeweiliger Schacht zur wenigstens teilweisen Aufnahme eines Behälterstapels ausgebildet ist und eine untere Öffnung zur Einlagerung und Entnahme von Behältern aufweist, wobei im Be¬ reich der unteren Öffnung wenigstens eine Haltevorrichtung zum Halten des Behälterstapels im Schacht vorhanden ist, die ver¬ schwenkbare Haltehaken aufweist, durch die ein Behälter an wenigstens zwei gegenüberliegenden Behälterseiten an an der Be- hälterunterseite angeordneten Haltekanten gehalten werden kann. Die Erfindung betrifft außerdem einen Behälter zum Einlagern in ein derartiges Lagersystem.
Ein solches Lagersystem sowie ein entsprechender Behälter sind aus der EP 2 982 624 AI bekannt. Wie dort auch erläutert ist, sind im Stand der Technik Lagersysteme für Behälterstapel mit Einlagerung und Entnahme von unten bekannt. Bei entsprechenden Lagersystemen werden aus mehreren, in vertikaler Richtung übereinandergestapelten Behältern gebildete Behälterstapel durch Haltevorrichtungen so in einem Abstand vom Boden gehal- ten, dass sich unterhalb der Behälterstapel eine Beschickungs¬ vorrichtung, beispielsweise ein Transportfahrzeug in Form ei¬ nes Lagerbediengeräts, bewegen und einzelne Behälter in einem Behälterstapel einlagern oder aus einem Behälterstapel entneh- men kann und sich mit einem einzelnen Behälter darunter bewegen kann.
Zur Einlagerung eines Behälters in einen Behälterstapel wird der Behälter in der Regel durch die Beschickungsvorrichtung von unten derart an den Behälterstapel herangefahren und hochgedrückt, dass der Behälterstapel - mit dem einzulagernden Be¬ hälter nunmehr als untersten Behälter - insgesamt vertikal nach oben verfahren wird, bis der einzulagernde bzw. unterste Behälter von der Haltevorrichtung gehalten wird. Die Beschi- ckungsvorrichtung ist anschließend wieder frei.
Zur Entnahme eines Behälters wird die Beschickungsvorrichtung an den Behälterstapel, dessen unterster Behälter entnommen werden soll, herangefahren. Anschließend wird die Haltevor- richtung für einen gewissen Zeitraum gelöst und die Beschickungsvorrichtung senkt den gesamten Behälterstapel ab, bis der zweite Behälter von unten und damit auch die darüber liegenden Behälter durch die - zu diesem Zeitpunkt nicht mehr gelöste - Haltevorrichtung gehalten wird. Der zu entnehmende Be- hälter ist dann frei und kann dann durch die Beschickungsvorrichtung abtransportiert werden.
Soll ein anderer als der unterste Behälter eines Behältersta¬ pels entnommen werden, so ist ein sukzessives Entnehmen und Umlagern der jeweils untersten Behälter des Behälterstapels in andere Behälterstapel erforderlich. Bei einem Lagersystem trägt somit ein unterer Behälter alle darüber angeordneten Behälter . Das bekannte Lagersystem ist bereits sehr effizient. Der Er¬ findung liegt die Aufgabe zugrunde, das Lagersystem sowie die dafür verwendeten Behälter weiter zu optimieren.
Diese Aufgabe wird bei einem Lagersystem der eingangs genann¬ ten Art dadurch gelöst, dass die Haltehaken benachbarter
Schächte versetzt zueinander angeordnet sind. Hierdurch wird es möglich, dass die Haltehaken benachbarter Schächte näher aneinander angeordnet sind, was soweit gehen kann, dass die
Haltehaken benachbarter Schächte überlappend nebeneinander angeordnet sind. Auf diese Weise kann im gesamten Lagersystem Platz gespart werden. Durch die Erfindung kann der Platzbedarf um mehr als eine Haltehakenbreite pro Speicherzelle, d.h. pro Schacht, reduziert werden. Dies wirkt sich positiv auf den Ge- samtplatzbedarf und damit auch auf die Gesamtkosten des Lagersystems aus.
Das Lagersystem, das auch als Hochlager bezeichnet werden kann, weist eine matrixförmige Anordnung von übereinander gestapelten Behältern auf. Jeder Behälterstapel oder Aufnah- meschacht für einen Behälterstapel bildet dann eine Speicher¬ zelle des Hochlagers. Die Größen der Speicherzellen im Hochla¬ ger können einheitlich über das ganze Lager ausgebildet sein.
Vorteilhafterweise werden die Behälter durch die Haltehaken an Haltekanten gehalten, die an der Behälterunterseite angeordnet sind. Auf diese Weise kann eine hohe Lastaufnahme am Behälter realisiert werden, sodass das Lagersystem mit relativ hohen Behälterstapeln und damit verbundenen Gesamtlasten realisiert werden kann. Ein weiterer Vorteil der Anordnung der Haltekanten an der Behälterunterseite besteht darin, dass die aus der EP 2 982 624 AI hervorgehende Konstruktion der Haltehaken, die federbelastet in zwei verschiedene Positionen schnappen können, einge- setzt werden können. Dies ist insbesondere vorteilhaft in Kom¬ bination mit einem Lagerbediengerät möglich, durch das die Haltehaken beim Auslagern eines Behälters in die jeweils andere Position versetzt werden können. Zudem kann hierdurch der Einlagerungs- und Auslagerungsvorgang von Behältern effizien- ter gestaltet werden, da das Lagerbediengerät für das Ausla¬ gern eines Behälters nur einen geringeren Hub ausführen muss, als es erforderlich wäre, wenn die Haltekante beispielsweise an der Behälteroberseite angeordnet wäre. Somit kann das ge¬ samte Lagersystem besonders effizient betrieben werden.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weist die Haltevorrichtung pro Behälterseite, an der ein Behälter durch Haltekanten gehalten wird, wenigstens zwei Haltehaken auf. Auf diese Weise kann die Last eines Behälters günstig verteilt werden, z.B. auf vier Haltebereiche (jeweils zwei an zwei gegenüberliegenden Behälterseiten) .
Die eingangs genannte Aufgabe wird ferner gelöst durch einen Behälter zum Einlagern in ein Lagersystem der zuvor erläuter- ten Art, wobei der Behälter an wenigstens zwei gegenüberlie¬ genden Behälterseiten an der Behälterunterseite jeweils we¬ nigstens eine Haltekante zur Aufnahme eines Haltehakens des Lagersystems aufweist, wobei sich die Haltekante nur über ei¬ nen Teilabschnitt einer Behälterseite längserstreckt und seit- lieh von Haltekanten-Grenzflächen begrenzt ist, wobei die Haltekanten gegenüberliegender Behälterseiten in Längsrichtung einer Behälterseite zueinander versetzt angeordnet sind. Auch hierdurch können die zuvor erläuterten Vorteile realisiert werden. Die Haltekanten gegen gegenüberliegender Behälterseiten können z.B. punktsymmetrisch zueinander angeordnet sein.
Vorteilhaft kann der Behälter als an der Oberseite offener, im Wesentlichen quaderförmiger Kasten mit vier umlaufenden Seitenwänden und einem Behälterboden ausgebildet sein. Auf diese Weise kann der Behälter kostengünstig hergestellt werden, z.B. aus einem Kunststoffmaterial .
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weist der Behälter eine vertikalverlaufende Nut an jeder mit einer Haltekante versehenen Seitenwand auf, die fluchtend mit der Haltekante angeordnet ist und sich bis zur Behälteroberseite hin erstreckt. Dies hat den Vorteil, dass bei Verwendung von Haltehaken gemäß der aus der EP 2 982 624 AI bekannten Konstruktion der Haltehaken beim Auslagern eines Behälters bereits frühzeitig wieder in seine Fixierposition verschwenkt werden kann, in der der nächst höhere Behälter daran gehalten wird. Der Haltehaken kann bei der Auslagerungsbewegung somit in der vertikal verlaufenden Nut entlang laufen. Hierdurch wird zudem eine Führung des gerade auszulagernden Behälters gewährleistet .
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispie- len unter Verwendung von Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen
Figur 1 - ein Lagersystem in Seitenansicht und
Figur 2 - eine Detailansicht eines Schachts des La¬ gersystems in Seitenansicht und
Figuren 3a, 3b - ein Haltehakenkonstruktion in verschiedenen
Stellungen und Figur 4 ein Teil des Lagersystems in Draufsicht
(Vogelperspektive) und
Figur 5 eine Dreiseitenansicht eines Behälters und Figuren 6, 7 schematische Darstellungen eines Lagerbedi¬ engeräts und
Figuren 8, 9 ein Ausschnitt eines Schienensystems und Figur 10 das Lagersystem mit dem Schienensystem in
Draufsicht und
Figuren 11, weitere Ausführungsformen eines Lagerbedi¬ engeräts in schematischer Darstellung und
Figur 13 ein Ausschnitt eines Schienensystems und Figur 14 ein Lagerbediengerät auf dem Schienensystem in Frontansicht und
Figur 15 eine weitere Ausführungsform des Lagersys¬ tems mit dem Schienensystem in Draufsicht.
In den Figuren werden gleiche Bezugszeichen für einander entsprechende Elemente verwendet. In Figur 1 ist ein erfindungsgemäßes Lagersystem 100 in einer Seitenansicht dargestellt. Das Lagersystem 100 umfasst eine Vielzahl von vertikalen Schächten oder Speicherzellen 101 zur Aufnahme jeweils eines Behälterstapels 200 mit mehreren Behäl¬ tern 201, wobei neben den in Figur 1 sichtbaren, in Längsrich- tung nebeneinander aufgereihten Schächten 101 zusätzliche
Schächte in Querrichtung senkrecht zur Blattebene vorgesehen sind. In der Draufsicht bilden die Schächte 101 also eine Rechteckanordnung .
Jeder Schacht 101 weist eine untere Öffnung 102 auf, in deren Bereich Haltevorrichtungen 1 zum Halten des im Schacht 101 befindlichen Behälterstapels 200 vorgesehen sind. Der unterste Behälter 201 des Behälterstapels 200 liegt dabei auf den Hal¬ tevorrichtungen 1 auf.
Die untere Öffnung 102 bzw. die dort vorgesehenen Haltevor- richtungen 1 sind in einer Höhe angeordnet, sodass unterhalb der in den Schächten 101 befindlichen Behälterstapel 200 Lagerbediengeräte 300 - auch wenn mit einem Behälter 201 beladen - in Richtung der Blattebene aber auch senkrecht dazu verfahren werden können.
Die Haltevorrichtungen 1 an der unteren Öffnung 102 sind an jeweils gegenüberliegenden Seiten des Schachts 101 angeordnet, wobei auf jeder Seite des Schachts 101 jeweils zwei, senkrecht zur Blattebene beabstandete Haltevorrichtungen 1 vorgesehen sind. Im Bereich der unteren Öffnung 102 eines jeden Schachts 100 sind also vier Haltevorrichtungen 1 vorgesehen. Die Haltevorrichtungen 1 werden in Zusammenhang mit den nachfolgenden Figuren noch ausführlich erläutert. Jeder Schacht 101 weist weiterhin eine obere Öffnung 103 auf, sodass ein aufgenommener Behälterstapel 200 nach oben auf dem Schacht 101 herausragen kann, wenn dessen Höhe die Höhe des Schachts 101 übersteigt. Jeder Schacht 101 wird durch Rahmen¬ elemente 104 seitlich begrenzt.
Die Lagerbediengeräte 300 sind - wie angesprochen - in Rich¬ tung der Blattebene aber auch senkrecht dazu verfahrbar. Darüber hinaus weisen sie eine Behälteraufnahme 301 auf, die über einen Hubmechanismus 302 in vertikaler Richtung verfahren wer- den kann.
Figur 2 ist ein schematischer Schnitt durch den unteren Bereich eines Schachts 101 des Lagersystems 100 aus Figur 1. Die den Schacht 101 begrenzenden Rahmenelemente 104 sind nur teil¬ weise dargestellt. Gleiches gilt für den Behälterstapel 200 mit dem auf den Haltevorrichtungen 1 aufliegenden untersten Behälter 201.
Die Haltevorrichtungen 1 umfassen jeweils einen Haltehaken 2 mit einem Tragarm 3 und einem Auslösearm 4, wobei der Haltehaken 2 als V-förmiger Doppelhebel mit zwei gleichlangen Schenkeln ausgebildet ist, bei dem der eine Schenkel den Tragarm 3, der andere Schenkel den Auslösearm 4 bildet. Der Haltehaken 2 ist dabei drehbar um eine Drehachse 5 gelagert, die zwischen Tragarm 3 und Auslösearm 4 angeordnet ist.
Der Tragarm 3 kann zwischen der in Figur 3a dargestellten Hal- teposition und der in Figur 3b gezeigten Entnahmeposition verschwenkt werden, wobei zwischen diesen beiden Positionen eine Labilgleichgewichtsposition vorgesehen ist. Die Labilgleichgewichtsposition ist in Figur 2 durch die gestrichelt dargestellte Stellung des Tragarms 3 der einen Haltevorrichtung 1 angedeutet.
Die Haltevorrichtungen 1 umfassen weiterhin jeweils ein als Zugfeder 6 ausgestaltetes Rückstellelement 7. Das eine Feder¬ ende 8 der Zugfeder 6 ist am Haltehaken 2, das andere Feder- ende 9 an den Schacht 101 seitlich begrenzenden Rahmenelementen 104 befestigt. Damit ist das andere Federende 9 stationär gegenüber der Drehachse 5 des Haltehakens 2 befestigt.
Die Anbindung des einen Federendes 8 am Haltehaken 2 ist wei- terhin so gewählt, dass der Tragarm 3 des Haltehakens 2 bei einer Verschwenkung des Tragarms 3 in einem Bereich zwischen der in Figur 2 gezeigten Halteposition und der angedeuteten Labilgleichgewichtsposition in Richtung der Halteposition gedrängt wird. Bei einer Verschwenkung des Tragarms 3 in einem Bereich zwischen der in Figur 1 angedeuteten Labilgleichgewichtsposition und der in Figur 3b gezeigten Entnahmeposition wird der Tragarm 3 von dem Rückstellelement 7 in Richtung der Entnahmeposition gedrängt. Der Haltehaken 2 ist somit bistabil, d.h. er ist in zwei Positionen, der Halteposition und der Entnahmeposition, durch das Rückstellelement 7 in einer stabilen Lage gehalten.
Dieser Umstand wird anhand der Figuren 3a und 3b verdeutlicht. In Figur 3a ist eine Haltevorrichtung 1 gemäß Figur 2 dargestellt, wobei sich der Tragarm 3 des Haltehakens 2 in der Hal¬ teposition befindet. In diesem Fall wirkt die Federkraft FF der Feder 6 derart, dass der Tragarm 3 in der Halteposition gehalten oder bei einer gewissen Verschwenkung in die Halteposition gedrängt wird. Die Federkraft FF bewirkt ein entsprechendes Mo¬ ment. Im Beispiel gemäß Figur 3a wirkt dieses Moment im Uhr¬ zeigersinn um die Drehachse 5 des Haltehakens 2.
Ähnliches gilt für die in Figur 3b dargestellte Entnahmeposi¬ tion mit einem gegenüber der Figur 3a in die entsprechende Position verschwenkten Tragarm 3. In diesem Fall wirkt die Federkraft FF der Feder 6 derart, dass der Tragarm 3 in der Ent- nahmeposition gehalten oder bei einer gewissen Verschwenkung in die Entnahmeposition gedrängt wird. Das durch die Federkraft FF hervorgerufene Moment um die Drehachse 5 des Halteha¬ kens 2 wirkt im Beispiel gemäß Figur 3b entgegen dem Uhrzei¬ gersinn .
Zwischen Halte- und Entnahmeposiiton ist die Labilgleichge¬ wichtsposition vorgesehen, bei der der Tragarm 3 grundsätzlich zu keiner der beiden genannten Positionen gedrängt wird (sich also im Momenten-Gleichgewicht befindet) . Jede von der La¬ bilgleichgewichtsposition abweichende Position des Tragarms 3 führt aber unweigerlich dazu, dass der Tragarm 3 eindeutig be¬ stimmbar entweder zur Halteposition oder zur Entnahmeposition gedrängt wird.
Für jede Haltevorrichtung 1 ist eine Auslöseebene 10 defi¬ niert. Die Auslöseebene 10 ist dabei parallel zur Höhenerstre¬ ckung des Behälterstapels 200, die durch den Doppelpfeil 202 angedeutet ist, somit im Wesentlichen eine vertikale Ebene.
Die Auslöseebene 10 schneidet den Tragarm 3 in der in Figur 2 und 3a dargestellten Halteposition, während die Auslöseebene 10 vom Auslösearm 4 in dieser Position des Tragarms 3 nicht geschnitten wird. In der Entnahmeposition des Tragarms 3 wird die Auslöseebene 10 von dem Auslösearm 4 jedoch geschnitten, wie aus der Figur 3b ersichtlich ist. In der Labilgleichge¬ wichtsposition schneiden sowohl der Tragarm 3 als auch der Auslösearm 4 die Auslöseebene 10. Die Funktionsweise der Haltevorrichtung 1 wird nachfolgend an¬ hand beispielhafter Einlagerungs- und Entnahmevorgänge eines Behälters 201 in bzw. aus einen Behälterstapel 200 erläutert. Zur Einlagerung eines Behälters 201 in den Behälterstapel 200 wird der einzulagernde Behälter 201 von einem Lagerbediengerät 300 mit der Behälteraufnahme 301 von unten an den ursprüngli¬ chen untersten Behälter 201 des Behälterstapels 200 herange¬ fahren und dann so angehoben, dass der gesamte Behälterstapel 200 angehoben wird. Zu diesem Zeitpunkt wird der einzulagernde Behälter 201 bereits der neue unterste Behälter 201 des Behäl- terstapels 200. Anschließend wird der gesamte Behälterstapel 200 weiter ange¬ hoben, sodass die Tragarme 3 der Haltehaken 2 der Haltevorrichtungen 1 derart nach oben verschwenken, dass sie seitlich an dem einzulagernden bzw. untersten Behälter 201 entlangglei- ten. Dabei werden die Tragarme 3 lediglich in eine Position zwischen ihrer jeweiligen Halteposition und Labilgleichgewichtsposition verschwenkt, sodass die Rückstellelemente 7 die Tragarme 3 zurück zur Halteposition hin drängen.
Ist der Behälterstapel 200 ausreichend weit angehoben, können die Tragarme 3 der Haltehaken 2 der einzelnen Haltevorrichtungen 1 unter den einzulagernden bzw. untersten Behälter 201 greifen, wobei sie aufgrund der Rückstellelemente 7 in die Halteposition verschwenkt werden. Wird die Behälteraufnahme 301 des Lagerbediengeräts 300 anschließend wieder nach unten verfahren, senkt sich der Behälterstapel 200 auf die Tragarme 3 der Haltehaken 2 ab und wird dann durch die Haltevorrichtungen 1 gehalten. Nach dem damit abgeschlossenen Einlagerungsvorgang liegt der einzulagernde bzw. unterste Behälter 201 des Behälterstapels 200 auf den Tragarmen 3 der Haltehaken 2 auf und die Behälteraufnahme 301 des Lagerbediengerätes 300 kann weggefahren werden. Der Einlagerungsvorgang ist damit abgeschlossen . Es wird nun ein Entnahmevorgang eines Behälters 201 aus einem Behälterstapel 200 beschrieben. Zur Entnahme des untersten Be¬ hälters 201 eines Behälterstapels 200 wird die Behälterauf¬ nahme 301 des Lagerbediengeräts 300 an eben diesen Behälter 201, der auf den Tragarmen 3 der Haltehaken 2 der einzelnen Haltevorrichtungen 1 aufliegt, herangefahren. Anschließend wird der gesamte Behälterstapel 200 durch das Lagerbediengerät 300 angehoben. Dabei wird die Behälteraufnahme 301 über die Höhe, die für das Einlagern eines Behälters 201 erforderlich ist, hinaus verfahren, wobei die Behälteraufnahme 301 so aus¬ gebildet ist, dass sie seitlich über den zu entnehmenden bzw. untersten Behälter 201 übersteht und in die Auslöseebenen 10 der einzelnen Haltervorrichtungen 1 ragt. Die seitlich über- stehenden Bereiche der Behälteraufnahme 301 bilden Auslöser 303 für die Haltevorrichtungen.
Wird die Behälteraufnahme 301 ausreichend hoch verfahren, kom¬ men die Tragarme 3 mit den Auslösern 303 in Kontakt, und wer- den in den Bereich zwischen Labilgleichgewichtsposition und Entnahmeposition hinein verschwenkt. Daraufhin werden die Rückstellelemente 7 die Tragarme 3 in die Entnahmeposition be¬ wegen, womit die Auslösearme 4 der Haltehaken 2 in die Auslö¬ seebene 10 hineinragen. In der Entnahmeposition behindern die Tragarme 3 die Entnahme des untersten Behälters 201 nach unten nicht mehr.
Beim anschließenden Absenken des Behälterstapels 200 durch die Behälteraufnahme 301 des Lagerbediengeräts 300 kommen die Aus- lösearme 4 mit den Auslösern 303 in Kontakt und werden derart verschwenkt, dass die mit den Auslösearmen 4 drehfest verbun¬ denen Tragarme 3 der Haltehaken 2 in einen Bereich zwischen Labilgleichgewichtsposition und Halteposition verschwenkt werden, womit die Tragarme 3 durch die Rückstellelemente 7 wieder zur Halteposition hin gedrängt werden.
Bei weiterem Absenken der Behälteraufnahme 301 des Lagerbedi¬ engeräts 300 gleiten die Tragarme 3 dann zunächst an den Sei¬ tenwänden des zu entnehmenden Behälters 201 entlang, bevor sie zwischen dem zu entnehmenden Behälter 201 und dem darüber liegenden Behälter 201 eingreifen.
Wird die Behälteraufnahme 301 des Lagerbediengeräts 300 noch weiter abgesenkt, schwenken die Tragarme 3 in die Halteposi¬ tion, wobei der vormals über dem zu entnehmenden Behälter 201 liegende Behälter direkt auf den Tragarmen 3 der Haltevorrichtungen 1 aufliegt und somit nunmehr den untersten Behälter 201 des Behälterstapels 200 bildet. Der zu entnehmende Behälter 201 liegt auf der Behälteraufnahme 301 des Lagerbediengeräts 300 auf und kann weiter transportiert werden.
In der Figur 4 sind vier Schächte 101 des Lagersystems 100 dargestellt, die auch als Speicherzellen oder kurz „Zellen" bezeichnet werden. Erkennbar ist insbesondere die versetzte Anordnung der Haltehaken 1 benachbarter Zellen 101. Die zueinander versetzten Haltehaken sind dabei so dicht zusammenge¬ rückt, dass sie in der dargestellten x-Richtung überlappen.
Die Figur 5 zeigt einen für eine solche Haltehaken-Anordnung geeigneten Behälter 201. Der Behälter weist einen Behälterboden 206 und an den vier Behälterseiten jeweilige Seitenwände 202, 203, 204, 205 auf. Der Behälter ist in seiner Oberseite 216 offen. An den gegenüberliegenden Seitenwänden 203, 205 ist jeweils eine vertikal verlaufende Nut 209 vorhanden, die sich bis zur Oberseite 216 des Behälters 201 erstreckt. Die Nut 209 ist im unteren Bereich, nahe des Behälterbodens 206, durch ei¬ nen horizontal verlaufenden Steg 208 unterbrochen. Die Unter- seite des Stegs 208 bildet jeweils eine Haltekante 207, auf der der Behälter auf dem Tragarm 3 eines Haltehakens 1 gela¬ gert werden kann. Unterhalb der Haltekante 207 erstreckt sich die Nut 209 noch in einem Bereich 210 bis zur Behälterunterseite hin.
Wie man erkennt, sind die Haltekante 207 und dementsprechend die Nuten 209 gegenüberliegender Behälterseiten versetzt zueinander angeordnet, entsprechend der Anordnung der Haltehaken 1, wie in Figur 4 dargestellt. Jede der Haltekanten 207 erstreckt sich in Längsrichtung nur über einen Teilabschnitt einer Behälterseite und ist seitlich links und rechts von Halte¬ kanten-Grenzflächen 217 begrenzt. Im dargestellten Beispiel fluchten die Haltekanten-Grenzflächen 217 mit den Seitenwänden der jeweiligen Nut 209, so dass sich eine Haltekante 207 über die Breite der Nut 209 erstreckt.
Bei einer Einlagerung eines Behälters läuft der Tragarm 3 ei- nes Haltehakens 1 zunächst in dem oberen Bereich der Nut 209 entlang, bis die Oberseite des Stegs 208 erreicht ist. Durch den Steg 208 wird der Haltehaken über den Kontakt zum Tragarm 3 ausgelenkt, jedoch nicht so weit, dass er in seine Entnahme¬ position umklappt. Sobald der Tragarm 3 den Steg 208 passiert hat, klappt der Haltehaken 1 in seine Halteposition. Der Behälter 201 kann nun durch die Behälteraufnahme 301 wieder ab¬ gesenkt werden und wird durch die Tragarme 3 der Haltehaken 1 gehalten, indem die Haltekanten 207 auf den Tragarmen 3 aufliegen .
Unter Bezugnahme auf die Figuren 6 und 7 wird nun eine Ausfüh¬ rungsform des Lagerbediengeräts 300 erläutert. Das Lagerbe¬ diengerät 300 weist vier Räder 304 auf, die an oder in der Nähe von jeweiligen Eckbereichen eines im Wesentlichen recht- eckigen Rahmens 303 des Lagerbediengeräts angeordnet sind. Die Räder 304 können über einen motorisch betriebenen Verstellmechanismus von einer Längsfahrrichtung L des Lagerbediengeräts, in der sie in Figur 6 ausgerichtet sind, um etwa 90 Grad ge¬ dreht werden, sodass sie in einer Querfahrrichtung Q des La- gerbediengeräts ausgerichtet sind. Dies zeigt die Figur 7. Das Lagerbediengerät ist in der jeweiligen Längsfahrrichtung oder Querfahrrichtung in beiden Fahrtrichtungen betreibbar, d.h. vorwärts und rückwärts. Da das Lagerbediengerät zum Betrieb auf einem Schienensystem mit im Wesentlichen rechtwinklig zueinander angeordneten Schienen eingerichtet ist, sind bei einer solchen Ausführungsform keine sonstigen Lenkbewegungen, um z.B. eine Kurve zu fahren, erforderlich. Daher ist es für ei- nen solchen Betrieb des Lagerbediengeräts ausreichend, wenn die Räder nur in die zwei diskreten Stellungen für die Längs- fahrrichtung und die Querfahrrichtung verstellt werden können.
Das Lagerbediengerät 300 weist einen oder mehrere Bodenab- Standssensoren 309 auf, die z.B. am Boden des Lagerbedienge¬ räts angebracht sein können oder zumindest in Richtung des Untergrunds, auf dem das Lagerbediengerät betrieben wird, um ei¬ nen Abstand zum Boden sensieren können. Es kann insbesondere der Abstand vertikal nach unten gemessen werden.
Ferner weist das Lagerbediengerät 300 ein RFID-Lesegerät 305 auf. Mittels des RFID-Lesegeräts 305 kann das Lagerbediengerät 300 eine Kommunikation mit in der Umgebung angeordneten RFID- Transpondern durchführen. Sind die RFID-Transponder im Fahrbe- reich des Lagerbediengeräts derart verteilt, dass das Lagerbe¬ diengerät jeweils nur zu einem bestimmten Transponder oder einer bestimmten Gruppe von Transpondern eine Kommunikation aufnehmen kann, so kann dies für die Bestimmung der absoluten Position des Lagerbediengeräts in dessen Fahrbereich genutzt werden.
Das Lagerbediengerät 300 weist außerdem wenigstens einen
Drehsensor 311 auf. Mittels des Drehsensors 311 kann die Dreh¬ bewegung eines Rades 304, dem der Drehsensor 311 zugeordnet ist, erfasst werden. Auf diese Weise kann über die vom
Drehsensor erfassten Daten eine Relativposition des Lagerbediengeräts im Fahrbereich bestimmt werden. Das Lagerbediengerät weist einen Antriebsmotor 308 auf, der zum Antrieb des Lagerbediengeräts, d.h. zum Verfahren, dient. Das Lagerbediengerät kann auch mehrere Motoren aufweisen, z.B. jeweils einen Motor für eine Radgruppe (vorn, hinten, diago- nal) oder einen jeweiligen Motor pro Rad 304. Der Antriebmotor 308 kann mit einem oder mehreren Sensoren 316 versehen sein, um die Motorumdrehungen des Antriebsmotors 308 zu erfassen und auf diese Weise eine zusätzliche Information über die Verfahr- Bewegung des Lagerbediengeräts 303 zu gewinnen.
Die Räder des Lagerbediengeräts 304 können vollständig moto¬ risch angetrieben sein. In einer vorteilhaften Ausführungsform sind nur einige der Räder 304 motorisch angetrieben, z.B. zwei diagonal gegenüberliegende Räder. Auf diese Weise weist das Lagerbediengerät auch nicht angetriebene Räder auf, sodass über den Drehsensor 311 auch eine schlupffreie Bewegungserfas¬ sung eines Rades 304 möglich ist.
Der Antriebsmotor 308 oder ggf. weitere Antriebsmotoren können insbesondere als Elektromotoren ausgebildet sein. Das Lagerbe¬ diengerät kann auf diese Weise elektromotorisch verfahren werden. Das Lagerbediengerät weist weitere elektrische Komponen¬ ten auf, z.B. einen elektrischen Hubmotor, um den Hubmechanismus 302 mit der Behälteraufnahme 301 auszufahren oder einzu- fahren. Für die elektrische Energieversorgung der elektrisch betriebenen Komponenten, insbesondere der Elektromotoren, weist das Lagerbediengerät zwei voneinander unabhängige Ener¬ giequellen auf, und zwar eine aufladbare elektrische Energie¬ speichereinrichtung 306 in Form eines Akkumulators und Strom- abnehmer 307. Über die Stromabnehmer 307 kann dem Lagerbediengerät elektrische Energie von einer externen elektrischen Energieversorgungseinrichtung, z.B. einem Energieversorgungs- netz, zugeführt werden. Um die Energieversorgung aus den unterschiedlichen Energiequellen zu steuern, weist das Lagerbediengerät noch ein Energieversorgungsmanagement auf, das nicht separat dargestellt ist. Das Energieversorgungsmanagement kann in eine elektronische Steuerungseinrichtung des Lagerbedienge¬ räts integriert sein.
Das Lagerbediengerät weist außerdem an diagonal gegenüberlie¬ genden Bereichen des Rahmens 303 Lichttaster 310 zur Erfassung von im Fahrbereich des Lagerbediengeräts angeordneten Licht- markern auf. Die Lichttaster können als schnelle Lichttaster ausgebildet sein, insbesondere mit wenigstens 10 kHz schal¬ tende Lichttaster. Das in der Figur 8 ausschnittsweise dargestellte Schienensys¬ tem 400 ist für den Betrieb des Lagerbediengeräts 300 vorgese¬ hen. Es weist in einer ersten Hauptrichtung verlaufende Schienen 401 und im Wesentlichen senkrecht dazu in einer zweiten Hauptrichtung verlaufende Schienen 402 auf. Die Schienen 401 kreuzen sich mit den Schienen 402 an Kreuzungsstellen 403.
Durch die vier Kreuzungsstellen 403 sowie die die Kreuzungs¬ stellen verbindenden Stücke der Schienen 401, 402 wird ein Bereich festgelegt, der genau unter einer Speicherzelle des Hochlagers angeordnet ist, d.h. unter einem Behälterstapel 200. Das Lagerbediengerät 300 kann dabei hinsichtlich seiner Abmessungen auf die Größe einer Speicherzelle des Hochlagers ausgelegt sein, d.h. gleich groß oder etwas kleiner als eine Speicherzelle sein. Dann können benachbarte Speicherzellen gleichzeitig unabhängig voneinander von verschiedenen Lagerbe- diengeräten bedient werden. Um eine absolute Positionierung des Lagerbediengeräts in einer Speicherzelle zu ermöglichen, sind verschiedene Positionier¬ marken 404, 405 dort angeordnet. Eine Positioniermarke 405 kann z.B. als RFID-Transponder ausgebildet sein. Der RFID- Transponder 405 wirkt zusammen mit dem RFID-Lesegerät 305 des Lagerbediengeräts. Mittels des RFID-Transponders einer Spei¬ cherzelle kann das Lagerbediengerät 300 feststellen, unter welcher Speicherzelle es sich befindet, und damit seine Abso¬ lutposition zumindest näherungsweise ermitteln. Zudem können im RFID-Transponder auch Speicherzellen-spezifische Daten hinterlegt werden, so dass das Lagerbediengerät über sein RFID- Lesegerät solche Speicherzellen-spezifischen Daten einlesen kann, wie z.B. die Information, dass die Speicherzelle derzeit nicht beladen werden darf.
Eine weitere Positioniermarke 404 kann als Positioniermasse o- der Höhenprofil, z.B. in Kegelform, ausgebildet sein. Die Po¬ sitioniermarke 404 wirkt zusammen mit dem Bodenabstandssensor
309 des Lagerbediengeräts für die absolute Positionierung. Zu- sätzlich können für die absolute Positionierung des Lagerbediengeräts die Lichttaster 310 genutzt werden, mit denen auf¬ grund der hohen Abtastrate eine schnellere Positionsbestimmung durchführbar ist. Die Figur 9 zeigt die Anordnung von entsprechenden Markern 407, die über die Lichttaster 310 detektiert werden können. Die Marker 407 können z.B. an Pfeilern 406 des Schienensystems oder des Hochlagers angeordnet sein. Mittels der Lichttaster
310 in Verbindung mit den Markern 407 kann sich das Lagerbe- diengerät noch während der Fahrbewegung positionieren bzw. sich genau auf die Marker 407 ausrichten. Dies erlaubt eine hohe Verfahrgeschwindigkeit des Lagerbediengeräts. Die Marker 407 können z.B. als Bleche oder sonstige reflektierende Ele¬ mente ausgebildet sei. Die Lichttaster 310 können z.B. als Druckmarkensensoren oder als Kontrastsensoren ausgebildet sein .
Die Figur 10 zeigt ein Schienensystem mit einer matrixartigen Anordnung von 4x4 Speicherzellen des Hochlagers. Wie erkennbar ist, ist jede Speicherzelle mit den Positioniermarken 404, 405 bestückt .
Die Figur 11 zeigt eine weitere Ausführungsform des Lagerbedi¬ engeräts 300, die auch mit der bereits zuvor erläuterten Aus¬ führungsform kombiniert werden kann. Zur Verstellung der Räder 304 in die Längsfahrrichtung oder die Querfahrrichtung ist ein Versteilmotor 311 am Lagerbediengerät 300 vorhanden, der über einen Riemenantrieb 312 mit sämtlichen Rädern 304 verbunden ist. Die Räder 304 weisen hierfür Riemenscheiben 313 auf, um die der Riemenantrieb 312 herumgelegt ist. Durch Ansteuern des Versteilmotors 311 können alle Räder 304 wahlweise in die Längsfahrrichtung oder die Querfahrrichtung gestellt werden.
Ferner ist eine Versteileinrichtung 314 zur Verstellung der Stromabnehmer 307 am Lagerbediengerät 300 vorhanden. Über die Versteileinrichtung 314 können die Stromabnehmer von dem La- gerbediengerät nach unten hin ausgefahren oder eingefahren werden. Im ausgefahrenen Zustand können die Stromabnehmer 307 elektrische Energie von im Schienensystem angeordneten Stromversorgungsschienen aufnehmen und dem Lagerbediengerät als elektrische Energieversorgung zuführen. Die Verstelleinrich- tung 314 kann z.B. als elektrisch angetriebener Zylinder oder sonstiger Linearaktuator ausgebildet sein. Die Figur 12 zeigt eine Alternative zum Verstellen der Stromabnehmer 307. In diesem Fall ist auch im Bereich der Stromabnehmer 307 eine Riemenscheibe 315 vorhanden, um die der Rie¬ menantrieb 312 ebenfalls herumgelegt ist. Über die Riemen- Scheibe 315 können die Stromabnehmer wahlweise nach unten oder nach oben gestellt werden, wobei die Verstellung in diesem Fall mechanisch direkt abhängig ist von der Verstellung der Räder 304. Die Figur 13 zeigt einen vergleichbaren Ausschnitt aus dem
Schienensystem 400 wie die Figuren 8 und 9, wobei bei der Figur 13 die Anordnung von Stromversorgungsschienen 408 dargestellt ist. Wie erkennbar ist, verlaufen die Stromversorgungs¬ schienen 408 parallel zu den Schienen 402 der zweiten Haupt- richtung. Dementsprechend kann das Lagerbediengerät 300 nur beim Verfahren in der zweiten Hauptrichtung, d.h. der Querfahrrichtung, über die Stromversorgungsschienen 408 durchgehend mit elektrischer Energie versorgt werden. Daher wird über die VerStelleinrichtung 314 ein Herunterfahren der Stromabneh- mer 307 bewirkt, wenn das Lagerbediengerät in der Querfahr¬ richtung verfahren wird, somit entlang der Stromversorgungs¬ schienen 408. Wird das Lagerbediengerät in Längsfahrrichtung verfahren, werden die Stromabnehmer 307 angehoben, und die elektrische Energieversorgung erfolgt aus der aufladbaren elektrischen Energiespeichereinrichtung 306.
Die Kreuzungsstellen zwischen den Stromversorgungsschienen 408 und den Schienen 401 der ersten Hauptrichtung können beispielsweise derart ausgebildet sein, dass die Oberseite der Stromversorgungsschienen auf gleicher Höhe ist wie die Fahrfläche der Schienen 401 der ersten Hauptrichtung. An den Kreuzungsstellen können die Schienen 401 der ersten Hauptrichtung Unterbrechungen aufweisen, durch die die Stromversorgungsschienen 408 hindurchgeführt sind. Auf diese Weise kann das Lagerbediengerät 300 mit seinen Rädern 304 im Wesentlichen hindernisfrei über die Kreuzungsstellen zwischen den Stromver- sorgungsschienen 408 und den Schienen 401 der ersten Hauptrichtung fahren. An diesen Kreuzungsstellen sind die Räder temporär nicht oder weniger präzise geführt als in anderen Bereichen der Schienen 401 der ersten Hauptrichtung. Um die Führung an den Kreuzungsstellen zu verbessern, ist es auch mög- lieh, die Stromversorgungsschienen mit entsprechenden Anformungen zu versehen, die die Profilform der Schienen der zweiten Hauptrichtung nachbilden. Die Stromversorgungsschienen können z.B. als massive Metallschienen ausgebildet sein, z.B. mit einem Vierkantprofil, z.B. als Kupferschienen.
Die Figur 14 zeigt in schematischer Weise das Lagerbediengerät 300 auf dem Schienensystem 400. Erkennbar ist ferner die Verbindung der nach unten ausgefahrenen Stromabnehmer 307 zu den Stromversorgungsschienen 408.
Die Figur 15 zeigt das Schienensystem 400 in vergleichbarer Darstellung wie die Figur 10. In der Figur 15 ist die Anordnung der Stromversorgungsschienen 408 in Form von vier parallelen, nebeneinander in verschiedenen Reihen der Speicherzel- len verlaufenden Stromversorgungsschienen dargestellt.

Claims

Patentansprüche Lagersystem (100) für Behälter (201), bei dem eine Vielzahl von Behältern (201) übereinander in Form eines Behälterstapels (200) stapelbar ist und eine Vielzahl von Be¬ hälterstapeln (200) nebeneinander anordenbar ist, wobei das Einlagern eines Behälters (201) in den Behälterstapel (200) und die Entnahme eines Behälters (201) aus dem Be¬ hälterstapel (200) von der Unterseite des Behälterstapels (200) her erfolgt, umfassend mehrere vertikale Schächte (101), wobei ein jeweiliger Schacht (101) zur wenigstens teilweisen Aufnahme eines Behälterstapels (200) ausgebil¬ det ist und eine untere Öffnung (102) zur Einlagerung und Entnahme von Behältern (201) aufweist, wobei im Bereich der unteren Öffnung (102) wenigstens eine Haltevorrichtung
(1) zum Halten des Behälterstapels (200) im Schacht (101) vorhanden ist, die verschwenkbare Haltehaken (2) aufweist, durch die ein Behälter (201) an wenigstens zwei gegenüberliegenden Behälterseiten an an der Behälterunterseite (206) angeordneten Haltekanten (207) gehalten werden kann, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltehaken (2) benachbarter Schächte (200) versetzt zueinander angeordnet sind.
Lagersystem nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltehaken (2) benachbarter
Schächte (200) überlappend nebeneinander angeordnet sind.
Lagersystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltevorrichtung (1) pro Behälterseite, an der ein Behälter (201) durch Haltekanten
(2) gehalten wird, wenigstens zwei Haltehaken (2) aufweist. Behälter zum Einlagern in ein Lagersystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (201) an wenigstens zwei gegenüberliegenden Behälterseiten an der Behälterunterseite (206) jeweils we¬ nigstens eine Haltekante (207) zur Aufnahme eines Halteha¬ kens (2) des Lagersystems (100) aufweist, wobei sich die Haltekante (207) nur über einen Teilabschnitt einer Behäl¬ terseite längserstreckt und seitlich von Haltekanten- Grenzflächen (217) begrenzt ist, wobei die Haltekanten (2) gegenüberliegender Behälterseiten in Längsrichtung (L) einer Behälterseite zueinander versetzt angeordnet sind.
Behälter nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekenn zeichnet, dass der Behälter (201) als an der Oberseite (216) offener, im Wesentlichen quaderförmiger Kasten mit vier umlaufenden Seitenwänden (202, 203, 204, 205) und ei nem Behälterboden (206) ausgebildet ist.
Behälter nach einem der Ansprüche 4 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, dass der Behälter (201) eine vertikal verlau¬ fende Nut (209) an jeder mit einer Haltekante (207) verse henen Behälterseite aufweist, die fluchtend mit der Halte kante (207) angeordnet ist und sich bis zur Behälteroberseite (216) hin erstreckt.
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