EP3664656B1 - Verfahren zur herstellung eines schuhs - Google Patents

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EP3664656B1
EP3664656B1 EP17752289.3A EP17752289A EP3664656B1 EP 3664656 B1 EP3664656 B1 EP 3664656B1 EP 17752289 A EP17752289 A EP 17752289A EP 3664656 B1 EP3664656 B1 EP 3664656B1
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EP
European Patent Office
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shoe
bulk material
bodies
region
shoe upper
Prior art date
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EP17752289.3A
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English (en)
French (fr)
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EP3664656A1 (de
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Matthias Hartmann
Romain Girard
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Puma SE
Original Assignee
Puma SE
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Publication date
Application filed by Puma SE filed Critical Puma SE
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Publication of EP3664656B1 publication Critical patent/EP3664656B1/de
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    • A43D—MACHINES, TOOLS, EQUIPMENT OR METHODS FOR MANUFACTURING OR REPAIRING FOOTWEAR
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    • A43D25/06—Devices for gluing soles on shoe bottoms
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    • A43D—MACHINES, TOOLS, EQUIPMENT OR METHODS FOR MANUFACTURING OR REPAIRING FOOTWEAR
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    • A43B9/02—Footwear stitched or nailed through

Definitions

  • the manufacture of athletic shoes is a well-known technology.
  • the aim is not only to provide an economical process for production, but also to have the option of being able to influence the spring and damping behavior of the shoe sole and thus the shoe as well as possible.
  • the material used also plays an important role here. Furthermore, a comfortable wearing feeling is aimed for.
  • the U.S. 2,641,004 A discloses a shoe, the shoe upper of which is formed like a sock; the shoe upper is then connected to a classically designed shoe sole. Another solution shows that FR 2 709 047 A1 .
  • the invention is therefore based on the object of providing a method with which a shoe can be manufactured inexpensively, whereby a particularly pleasant wearing feeling is to be achieved. Furthermore, the spring and damping behavior of the shoe should be able to be influenced in a simple manner.
  • the solution to this problem by the invention is characterized in that the bulk material is introduced in the form of individual loose bodies and also partly in the form of interconnected bodies.
  • the upper area and the lower area of the shoe upper are preferably designed as a one-piece structure.
  • the upper can be designed as a sock-like structure.
  • the shoe upper is produced as a knitted part so that it is produced on a knitting machine.
  • the upper area and the lower area of the shoe upper are preferably produced as a one-piece, preferably seamless, knitted part.
  • circular knitting machines are used with which a circumferentially closed knitted fabric can be produced.
  • the shoe upper can be produced in a classic manner, the lower area which runs below the sole of the foot of the wearer of the shoe being, for example, a strobel sole which is sewn to the upper part of the shoe upper, for example. This can take place in particular in combination with a knitted upper area of the shoe upper.
  • the lower area of the shoe upper is preferably designed as a textile knitted fabric with a maximum thickness of 5 mm, preferably with a maximum thickness of 3 mm.
  • the wearer of the shoe has a particularly advantageous wearing experience, since - separated only by the thin lower area of the shoe upper - he walks on the bulk material.
  • the sole part is preferably manufactured as an injection molded part or as a thermoformed part.
  • At least one web-like structure is formed on the floor area, which extends into the receiving space.
  • This web-like structure forms wall areas within the receiving space, which allow the free displacement of the loosely filled Counteracts bulk material and holds it in certain areas of the receiving space. This can have a positive effect on the feeling of walking when wearing the shoe.
  • the mentioned web-like structure allows the sole to optimally support the foot in certain applications when used as intended under load. This can be relevant under the aspect that otherwise the (plastic) bodies located inside the receiving space of the sole part do not offer a great support function for the foot due to the fact that they are not connected to one another but rather loosely arranged.
  • the two parts can be sewn and / or glued.
  • spherical or ellipsoidal bodies are preferably used as bulk material.
  • the bodies of the bulk material are preferably designed as hollow bodies.
  • the dimensions of the bodies of the bulk material in the three spatial directions are preferably between 1 mm and 13 mm, particularly preferably between 3 mm and 6 mm.
  • the bodies of the bulk material are preferably made of foamed (ie expanded) thermoplastic elastomer.
  • the bodies of the bulk material consist of thermoplastic polyurethane (TPU), thermoplastic polyamide (TPA) and / or thermoplastic elastomer based on olefins (TPO), the materials mentioned being in particular expanded (foamed).
  • TPU thermoplastic polyurethane
  • TPA thermoplastic polyamide
  • TPO thermoplastic elastomer based on olefins
  • the plastic bodies preferably have a hardness between 75 and 90 Shore A, preferably between 80 and 85 Shore A. They preferably have a bulk density between 100 and 300 kg / m 3 .
  • E-TPU expanded thermoplastic polyurethane
  • This material is known per se and is used in shoes. It is available, for example, under the name “PearlFoam” from Huntsman International LLC or under the name “Infinergy” from BASF SE. With regard to this material, reference is expressly made to the WO 2005/066250 A1 Reference is made to find out where details on this material, i.e. on expandable thermoplastic polyurethanes and their production, can be found.
  • thermoplastic elastomer based on urethane reference is also expressly made to the WO 2010/010010 A1 pointed out, in which an expandable, blowing agent-containing thermoplastic polymer blend is disclosed which contains thermoplastic polyurethane and styrene polymer.
  • the polymer blend can contain at least one further thermoplastic polymer.
  • Polyamide (PA), polymethyl methacrylate (PMMA), polycarbonate (PC), polyethylene (PE), polypropylene (PP), polyvinyl chloride (PVC), cellulose or polyoxymethylene (POM) are particularly suitable as further thermoplastic polymers.
  • the sole part is preferably made of thermoplastic polyurethane (TPU), of thermoplastic elastomer (TPE), of polyamide (PA) and / or of rubber material.
  • TPU thermoplastic polyurethane
  • TPE thermoplastic elastomer
  • PA polyamide
  • the plastic bodies are placed in the receiving space of the sole part without being connected to one another. Accordingly, the individual balls or ellipsoids are not connected to one another by any measures, but they are loosely placed in the receiving space of the sole part.
  • the bulk material is preferably placed in the full pack and preferably under slight pressure in the receiving space of the sole part.
  • the proposed method allows the cost-effective production of a shoe that is comfortable to wear, with the use of an inner sole or insole being advantageously unnecessary.
  • the mentioned sole part can be provided with an outsole on the underside if necessary.
  • thermoplastic elastomers in contrast to conventional polymers
  • the frictional properties between the individual particles result in favorable conditions, since they do not slide along one another in an undesirable manner, but rather a certain strength despite their loose arrangement provide when the foot of the wearer deforms the bulk material.
  • an optimal compromise is achieved between a certain massage effect on the one hand and adequate support of the foot while the shoe is being used on the other hand.
  • Figure 1 a shoe upper 2 and a sole part 5 can be seen, which together result in a shoe 1, the two parts 2 and 5 not yet being connected to one another.
  • the terms “above” and “below” refer to the intended use of the shoe or when it is on the floor.
  • a knitting process is used in which a sock-like structure is produced as it is from Figure 1 can be seen.
  • circular knitting machines are used for this, which can produce the entire sock-like structure in one production step.
  • the upper 2 has an upper area 3 which, among other things, covers the instep of the wearer's foot, and a lower area 4 which, when the shoe is used as intended, comes to lie under the sole of the wearer's foot.
  • the entire upper 2 is designed as a one-piece knitted fabric.
  • the sole part 5 can be produced, for example, by an injection molding process or by a thermoforming process. How out Figure 1 As can be seen, the sole part 5 has a bottom area 6 and a lateral wall area 7, which is designed here as a circumferential edge. The floor area 6 and the wall area 7 form a receiving space 8 that is open at the top.
  • the receiving space 8 is filled with bulk material 9, which is shown in FIG Figure 1 is only hinted at.
  • the bulk material 9 is introduced into the receiving space 8 in a complete package and, if necessary, under slight pressure.
  • the upper 2 is placed and the sole part 5 is connected to the upper 2. This can be done by sewing and / or gluing.
  • the lower region 4 of the upper 2 now rests directly on the bulk material 9, so that a comfortable walking experience is created when the shoe is used.
  • bulk material 9 for example also sand
  • spheres or ellipsoids made of foamed plastic material are preferred; Details are noted above.
  • web-like structures 10 can be formed in the bottom area 6 of the sole part 5. These structures 10 prevent the bulk material 9 from shifting sideways, so that the stability of the shoe and in particular of the sole can be increased in this respect.
  • FIG 3 a section through the finished shoe perpendicular to the longitudinal direction L of the shoe 1 is shown. It can be seen here that an outer sole 11 has also been attached below the explained sole part 5, which can be done, for example, by gluing.
  • the lower region 4 of the upper 2 is made relatively thin.
  • the thickness D is entered, which is preferably a maximum of 3 mm.
  • the spring and damping behavior of the shoe and especially the sole can be influenced.
  • inserts can optionally be manufactured and connected to the sole part 5 for the purpose of targeted reinforcement of certain areas of the sole.
  • special areas of the sole can be provided with a higher level of stability, it being possible in particular to influence the support function of the shoe and in particular of the sole.
  • Hollow bodies in particular spheres or ellipsoids
  • TPU thermoplastic polyurethane
  • expanded TPU which preferably have a diameter between 3 and 15 mm, can be used as bulk material; a diameter range between 5 and 8 mm is particularly preferred.
  • These hollow bodies can be produced, for example, by injection molding, blow molding or laser sintering.
  • the surface of the hollow body can be partially open or completely closed. In the case of closed hollow bodies, this contains air.
  • the bodies are characterized, among other things, by the fact that when they are compressed they show a strongly non-linear curve of the deformation force versus the deformation. Accordingly, the hollow body can be deformed or compressed relatively easily up to a certain degree; from a certain degree of deformation, the resistance to further deformation then increases sharply, ie. H. it is now more difficult to deform the hollow body further.
  • This behavior can be used very advantageously in cushioning systems in the field of sport and here especially in shoe soles (including midsoles or insoles).
  • the bodies of the bulk material can be transparent.
  • the hardness of the starting material of the TPU hollow body is preferably in the range between 70 to 95 Shore A.
  • the hollow bodies After the external force has been removed, the hollow bodies completely resume their original shape.
  • Mixing with other materials e.g. PU foam or E-TPU or E-TPE materials
  • the combination with other materials can be done by means of a "PU casting process". In this case it can be provided, for example, that the hollow bodies consist of 80% TPU and 20% PU foam as a binder.
  • a combination with E-TPU or E-TPE material is also possible.
  • the hollow bodies can be produced by welding or by using microwaves by connecting two hemispheres or half-shells to one another.
  • circularly encircling webs can form at the seam, which can positively influence the rigidity in a very desirable way.
  • the named bodies made of the named materials are also at least partially coupled or connected to one another.
  • a similar composite of individual bodies can also be created by embedding the individual bodies, in particular hollow bodies, in a plastic foam, in particular polyurethane foam, and thus creating a structure that can be used to build the shoe sole.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Footwear And Its Accessory, Manufacturing Method And Apparatuses (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Schuhs, insbesondere eines Sportschuhs, umfassend die Schritte:
    1. a) Herstellen eines Schuhoberteils, wobei das Schuhoberteil einen den oberen Bereich des Fußes des Trägers abdeckenden oberen Bereich sowie einen die Fußsohle des Fußes des Trägers einhüllenden unteren Bereich aufweist;
    2. b) Herstellen eines Sohlenteils, wobei das Sohlenteil einen Bodenbereich sowie einen seitlichen Wandbereich aufweist, wobei der Bodenbereich und der Wandbereich einen oben offenen Aufnahmeraum für Schüttgut begrenzt;
    3. c) Füllen des Aufnahmeraums mit einem Schüttgut, wobei das Schüttgut zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig, aus einem thermoplastischen Elastomer (TPE) besteht;
    4. d) Befestigen des Schuhoberteils am Sohlenteil, so dass der untere Bereich des Schuhoberteils auf dem Schüttgut zu liegen kommt,
    wobei auf dem Bodenbereich mindestens eine stegartige Struktur ausgebildet wird, die in den Aufnahmeraum hineinreicht.
  • Ein solches Verfahren ist aus der WO 2017/097315 A1 bekannt. Eine ähnliche Lösung zeigt die DE 10 2010 046 278 A1 .
  • Die Herstellung von Sportschuhen ist eine hinlänglich bekannte Technologie. Dabei wird angestrebt, nicht nur einen wirtschaftlichen Prozess für die Fertigung bereitzustellen, sondern auch die Möglichkeit zu haben, auf das Feder- und Dämpfverhalten der Schuhsohle und damit des Schuhs möglichst gut Einfluss nehmen zu können. Hierfür spielt auch das zum Einsatz kommende Material eine wesentliche Rolle. Weiterhin wird ein angenehmes Traggefühl angestrebt.
  • In der US 2009/0013558 A1 wird ein Schuh beschrieben, bei dem die Schuhsohle aus unterschiedlichen Kunststoffen besteht, die miteinander verbunden sind, wobei unterschiedliche Polymermaterialien zum Einsatz kommen. In der WO 2007/082838 A1 wird beschrieben, dass für eine Schuhsohle auch expandiertes Thermoplastisches Polyurethan (E-TPU) vorteilhaft zum Einsatz kommen kann. In diesem Dokument sind auch detaillierte Informationen zu diesem Kunststoffmaterial vorhanden; insoweit wird ausdrücklich auf dieses Dokument Bezug genommen.
  • Auch in der DE 10 2011 108 744 B4 wird ein Schuh beschrieben, bei dem E-TPU als Material für die Sohle eingesetzt wird. Hier wird weiter beschrieben, dass einzelne geschäumte Kunststoffkugeln aus diesem Material, die zumeist eine Abmessung von wenigen Millimetern haben, dadurch zur Sohle geformt werden, dass gemäß einer möglichen Verarbeitungsform in ein entsprechendes Werkzeug ein Bindemittel eingegeben wird, so dass die Kunststoffkugeln miteinander verbunden werden und den Formkörper der Sohle bilden. Nach einer anderen Vorgehensweise wird Wasserdampf unter definiertem Druck in ein Formwerkzeug eingegeben, in dem die Kunststoffkugeln eingebracht sind. Dabei kommt es zu einem partiellen Aufschmelzen des Kunststoffmaterials, so dass sich die Kunststoffkugeln stoffschlüssig miteinander verbinden und so den Formkörper der Sohle bilden.
  • Die US 2 641 004 A offenbart einen Schuh, dessen Schuhoberteil sockenartig ausgebildet ist; das Schuhoberteil wird dann mit einer klassisch ausgebildeten Schuhsohle verbunden. Eine andere Lösung zeigt die FR 2 709 047 A1 .
  • Die damit erzielbaren Eigenschaften des Schuhs, insbesondere mit Blick auf dessen Feder- und Dämpfungsverhalten, sind nicht in jedem Falle voll befriedigend. Des weiteren ist der Herstellungsprozess der genannten Sohle mitunter relativ aufwendig und somit kostenintensiv.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bereitzustellen, mit dem ein Schuh kostengünstig hergestellt werden kann, wobei ein besonders angenehmes Traggefühl erreicht werden soll. Weiterhin sollen das Feder- und Dämpfungsverhalten des Schuhs in einfacher Weise beeinflussbar sein.
  • Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Schüttgut in Form einzelner loser Körper sowie teilweise auch in Form miteinander verbundener Körper eingebracht wird.
  • Der obere Bereich und der untere Bereich des Schuhoberteils werden dabei bevorzugt als einstückige Struktur ausgebildet. Das Schuhoberteil kann als sockenartige Struktur ausgebildet werden. Das Schuhoberteil ist dabei nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung als Strickteil hergestellt, so dass es auf einer Strickmaschine hergestellt wird.
  • Der obere Bereich und der untere Bereich des Schuhoberteils werden bevorzugt als einteiliges, vorzugsweise nahtloses, Strickteil hergestellt. In diesem Falle ist bevorzugt vorgesehen, dass Zirkular-Strickmaschinen eingesetzt werden, mit denen ein umlaufend geschlossenes Gestrick hergestellt werden kann.
  • Natürlich sind auch andere Möglichkeiten gegeben, mit denen das Schuhoberteil hergestellt werden kann. Insbesondere kann vorgesehen werden, dass der obere Teil des Schuhoberteils in klassischer Weise produziert wird, wobei der untere Bereich, der unterhalb der Fußsohle des Trägers des Schuhs verläuft, beispielsweise eine Strobelsohle ist, die mit dem oberen Teil des Schuhoberteils beispielsweise vernäht wird. Dies kann insbesondere in Kombination mit einem gestrickten oberen Bereich des Schuhoberteils erfolgen.
  • Der untere Bereich des Schuhoberteils ist vorzugsweise als textiles Gewirk mit einer maximalen Dicke von 5 mm, vorzugsweise mit einer maximalen Dicke von 3 mm, ausgebildet. Damit hat der Träger des Schuhs ein besonders vorteilhaftes Traggefühl, da er - nur durch den dünnen unteren Bereich des Schuhoberteils getrennt - auf dem Schüttgut läuft.
  • Das Sohlenteil wird bevorzugt als Spritzgießteil oder als Thermoformteil hergestellt.
  • Erfindungsgemäß ist also vorgesehen, dass auf dem Bodenbereich mindestens eine stegartige Struktur ausgebildet wird, die in den Aufnahmeraum hineinreicht. Diese stegartige Struktur bildet innerhalb des Aufnahmeraums Wandungsbereiche, die der freien Verschieblichkeit des lose eingefüllten Schüttguts entgegenwirkt und dieses in gewissen Bereichen des Aufnahmeraums hält. Damit kann das Laufgefühl beim Tragen des Schuhs positiv beeinflusst werden.
  • Die genannte stegartige Struktur erlaubt es, dass die Sohle bei bestimmungsgemäßer Benutzung unter Belastung den Fuß bei gewissen Anwendungen optimal stützen kann. Dies kann unter dem Aspekt relevant sein, da ansonsten die sich im Inneren des Aufnahmeraums des Sohlenteils befindlichen (Kunststoff)Körper infolge dessen, dass sie nicht miteinander verbunden, sondern lose angeordnet sind, keine große Stützfunktion für den Fuß bieten.
  • Beim oben genannten Befestigen des Schuhoberteils am Sohlenteil kann ein Vernähen und/oder ein Verkleben der beiden Teile erfolgen.
  • Als Schüttgut werden bevorzugt kugelförmig oder ellipsoid ausgebildete Körper verwendet. Die Körper des Schüttguts sind bevorzugt als Hohlkörper ausgebildet. Die Abmessungen der Körper des Schüttguts in den drei Raumrichtungen liegen bevorzugt zwischen 1 mm und 13 mm, besonders bevorzugt zwischen 3 mm und 6 mm.
  • Die Körper des Schüttguts bestehen bevorzugt aus geschäumtem (also expandiertem) thermoplastischen Elastomer.
  • Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass die Körper des Schüttguts aus thermoplastischem Polyurethan (TPU), aus thermoplastischem Polyamid (TPA) und/oder aus thermoplastischem Elastomer auf Olefinbasis (TPO) bestehen, wobei die genannten Materialien insbesondere expandiert (aufgeschäumt) sind.
  • Die Kunststoffkörper weisen bevorzugt eine Härte zwischen 75 bis 90 Shore A auf, vorzugsweise zwischen 80 und 85 Shore A. Sie haben bevorzugt eine Schüttdichte zwischen 100 und 300 kg/m3.
  • Zu dem bevorzugt zum Einsatz kommenden expandierten thermoplastischen Polyurethan (E-TPU) für die Kunststoffkörper, die in den Aufnahmeraum des Sohlenteils eingebracht werden, sei folgendes erwähnt: Dieses Material ist an sich bekannt und wird in Schuhen eingesetzt. Es ist beispielsweise unter der Bezeichnung "PearlFoam" von der Huntsman International LLC oder unter der Bezeichnung "Infinergy" von der BASF SE erhältlich. Zu diesem Material wird ausdrücklich auf die WO 2005/066250 A1 Bezug genommen, wo sich Details zu diesem Material, also zu expandierbaren thermoplastischen Polyurethanen und deren Herstellung finden.
  • Zum Vorbekanntsein von thermoplastischem Elastomer auf Urethanbasis sei weiterhin ausdrücklich auf die WO 2010/010010 A1 hingewiesen, in der ein expandierbarer, treibmittelhaltiger thermoplastischer Polymer-Blend offenbart wird, der thermoplastisches Polyurethan und Styrolpolymerisat enthält. Der Polymer-Blend kann dabei mindestens ein weiteres thermoplastisches Polymer enthalten. Als weiteres thermoplastisches Polymer kommt insbesondere Polyamid (PA), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polycarbonat (PC), Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyvinylchlorid (PVC), Cellulose bzw. Polyoxymethylen (POM) in Frage.
  • Der Sohlenteil besteht bevorzugt aus thermoplastischem Polyurethan (TPU), aus thermoplastischem Elastomer (TPE), aus Polyamid (PA) und/oder aus Gummimaterial.
  • Nachdem von Schüttgut im Zusammenhang mit den in den Aufnahmeraum einzubringenden Körpern gesprochen ist, handelt es sich hierbei um einzelne Partikel, die keine Verbindung zueinander aufweisen. Insbesondere werden nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung die Kunststoffkörper ohne Verbindung zueinander im Aufnahmeraum des Sohlenteils platziert. Demgemäß werden die einzelnen Kugeln oder Elipsoide nicht durch irgendwelche Maßnahmen miteinander verbunden, sondern sie sind lose im Aufnahmeraum des Sohlenteils platziert.
  • Das Schüttgut wird dabei bevorzugt in voller Packung und vorzugsweise unter leichtem Druck im Aufnahmeraum des Sohlenteils platziert.
  • Vorteilhaft ist, dass das vorgeschlagene Verfahren die kostengünstige Produktion eines Schuhs erlaubt, der ein angenehmes Tragegefühl aufweist, wobei vorteilhaft auf den Einsatz einer Innen- bzw. Einlegesohle verzichtet werden kann.
  • Das erwähnte Sohlenteil kann bei Bedarf an der Unterseite noch mit einer Außensohle versehen werden.
  • Es hat sich gezeigt, dass bei Ausgestaltung eines Schuhs, insbesondere eines Sportschuhs, in der oben spezifizierten Weise bezüglich des Kompressionsverhaltens des Schuhs sowie hinsichtlich dessen Rückstelleigenschaft (nach Wegnahme der komprimierenden Kraft durch den Fuß des Trägers) sehr vorteilhafte und komfortable Trageeigenschaften des Schuhs erreicht werden können. Dies gilt insbesondere unter dem Aspekt starker Temperaturschwankungen.
  • Werden die vorgeschlagenen thermoplastischen Elastomere (im Unterschied zu üblichen Polymeren) als loses Schüttgut im Hohlraum der Sohle eingesetzt, ergeben sich aufgrund der Reibungseigenschaften zwischen den einzelnen Partikeln günstige Verhältnisse, da diese nicht in unerwünschter Weise aneinander entlang gleiten, sondern trotz loser Anordnung eine gewisse Festigkeit bieten, wenn der Fuß des Trägers das Schüttgut verformt. Somit wird ein optimaler Kompromiss zwischen einem gewissen Massageeffekt auf der einen Seite und einem hinreichenden Halt des Fußes während der Benutzung des Schuhs auf der anderen Seite erzielt.
  • In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
    • Fig. 1
    schematisch ein Schuhoberteil und ein Sohlenteil eines Schuhs, wobei diese noch nicht miteinander verbunden sind,
    Fig. 2
    den fertigen Schuh, bei dem das Schuhoberteil und das Sohlenteil gemäß Figur 1 miteinander verbunden sind, und
    Fig. 3
    den fertigen Schuh in einem Schnitt senkrecht zur Längsachse des Schuhs.
  • In Figur 1 sind ein Schuhoberteil 2 und ein Sohlenteil 5 zu sehen, die zusammen einen Schuh 1 ergeben, wobei die beiden Teile 2 und 5 noch nicht miteinander verbunden sind. Die Bezeichnungen "oben" und "unten" beziehen sich auf die bestimmungsgemäße Benutzung des Schuhs bzw. wenn dieser auf dem Boden steht.
  • In einer ersten Phase der Produktion des Schuhs 1 wird einmal das Schuhoberteil 2 und einmal das Sohlenteil 5 hergestellt.
  • Im Falle des Schuhoberteils 2 kommt nach einer bevorzugten Lösung ein Strickverfahren zum Einsatz, bei dem eine sockenartige Struktur produziert wird, wie sie aus Figur 1 ersichtlich ist. Hierfür werden beispielsweise Zirkular-Strickmaschinen eingesetzt, die die gesamte sockenartige Struktur in einem Produktionsschritt herstellen können. Dabei weist das Schuhoberteil 2 einen oberen Bereich 3 auf, der unter anderem den Rist des Fußes des Trägers bedeckt, sowie einen unteren Bereich 4, der bei bestimmungsgemäßer Benutzung des Schuhs unter der Fußsohle des Trägers zu liegen kommt. Das gesamte Schuhoberteil 2 ist dabei als einteiliges Gewirk ausgebildet.
  • Das Sohlenteil 5 kann beispielsweise durch einen Spritzgießprozess oder durch einen Thermoformprozess hergestellt werden. Wie aus Figur 1 ersichtlich ist, hat das Sohlenteil 5 einen Bodenbereich 6 sowie einen seitlichen Wandbereich 7, der hier als umlaufender Rand ausgebildet ist. Der Bodenbereich 6 und der Wandbereich 7 bilden einen oben offenen Aufnahmeraum 8.
  • Nachdem das Schuhoberteil 2 sowie das Sohlenteil 3 hergestellt sind (was gleichzeitig erfolgen kann oder in beliebiger Reihenfolge zeitlich versetzt), erfolgt eine Füllung des Aufnahmeraums 8 mit Schüttgut 9, was in Figur 1 nur angedeutet ist.
  • Wie aus den weiteren Figuren ersichtlich ist, wird das Schüttgut 9 in vollständiger Packung und gegebenenfalls unter leichtem Druck in den Aufnahmeraum 8 eingebracht. Auf das so vorbereitete Sohlenteil 3 wird dann das Schuhoberteil 2 platziert und das Sohlenteil 5 mit dem Schuhoberteil 2 verbunden. Dies kann durch Nähen und/oder Kleben erfolgen.
  • Demgemäß liegt nunmehr der untere Bereich 4 des Schuhoberteils 2 direkt auf dem Schüttgut 9 auf, so dass bei der Benutzung des Schuhs ein angenehmes Laufgefühl entsteht.
  • Als Schüttgut 9 kommt generell beliebiges Material zum Einsatz (beispielsweise auch Sand), während bevorzugt an Kugeln oder Ellipsoide aus geschäumtem Kunststoffmaterial gedacht ist; Details hierzu sind oben vermerkt.
  • Damit das Schüttgut 9 im Aufnahmeraum 8 eine gewisse Stabilität aufweist, wenn es infolge der Gewichtskraft durch den Fuß des Trägers verdrängt wird, können stegartige Strukturen 10 im Bodenbereich 6 des Sohlenteils 5 angeformt werden. Diese Strukturen 10 behindern das Schüttgut 9 an einer seitlichen Verschiebung, so dass insoweit die Stabilität des Schuhs und insbesondere der Sohle erhöht werden kann.
  • In Figur 3 ist ein Schnitt durch den fertigen Schuh senkrecht zur Längsrichtung L des Schuhs 1 dargestellt. Hier ist zu erkennen, dass unterhalb des erläuterten Sohlenteils 5 noch eine Außensohle 11 angebracht wurde, was beispielsweise durch Ankleben erfolgen kann.
  • In dieser Figur ist auch zu sehen, dass der untere Bereich 4 des Schuhoberteils 2 relativ dünn ausgebildet ist. Eingetragen ist die Dicke D, die bevorzugt maximal 3 mm beträgt. Hierdurch wird ein angenehmes Tragegefühl realisiert, da der Fuß des Trägers des Schuhs quasi wie auf Sand läuft, da die einzelnen Partikel des Schüttguts 9 keine Verbindung zueinander haben.
  • Durch Wahl der materialspezifischen und geometrischen Parameter (Abmessungen der Partikel des Schüttguts, Abmessungen der einzelnen Bereiche des Schuhoberteils und des Sohlenteils, Materialwahl, etc.) kann auf das Feder- und Dämpfungsverhalten des Schuhs und insbesondere der Sohle Einfluss genommen werden.
  • Dies gilt insbesondere auch für die optionale Wahl und Gestaltung der stegartigen Struktur 10, für die auch nach oben offene runde oder polygonartig gestaltete Kammerabschnitte vorgesehen werden können.
  • Nicht illustriert ist, dass zwecks gezielter Verstärkung bestimmter Bereiche der Sohle gegebenenfalls Einlegeteile gefertigt und mit dem Sohlenteil 5 verbunden werden können. Damit können spezielle Bereiche der Sohle mit einer höheren Stabilität versehen werden, wobei insbesondere die Stützfunktion des Schuhs und insbesondere der Sohle beeinflusst werden kann.
  • Eine vorteilhafte Weiterbildung kann wie folgt aussehen:
    Als Schüttmaterial können Hohlkörper (insbesondere Kugeln oder Ellipsoide), die aus thermoplastischem Polyurethan (TPU) bestehen (eventuell auch aus expandiertem TPU) eingesetzt werden, die einen Durchmesser vorzugsweise zwischen 3 und 15 mm haben; besonders bevorzugt ist ein Durchmesserbereich zwischen 5 und 8 mm.
  • Die Herstellung dieser Hohlkörper kann beispielsweise durch Spritzgießen, Blasformen oder Lasersintern erfolgen.
  • Die Oberfläche der Hohlkörper kann teilweise offen oder komplett geschlossen sein. Bei geschlossenen Hohlkörpern enthält dieser Luft. Die Körper zeichnen sich unter anderem dadurch aus, dass sie bei Kompression einen stark nichtlinearen Verlauf der Verformungskraft über der Verformung aufweisen. Demgemäß lässt sich der Hohlkörper bis zu einem gewissen Grad relativ leicht verformen bzw. zusammendrücken, ab einem gewissen Grad der Deformation nimmt der Widerstand gegen weitere Verformung dann stark zu, d. h. es fällt nun schwerer, den Hohlkörper weiter zu verformen.
  • Dieses Verhalten kann sehr vorteilhaft bei Dämpfungssystemen im Bereich des Sports und hier speziell bei Schuhsohlen (auch Zwischen- bzw. Einlegesohlen) verwendet werden.
  • Die Körper des Schüttguts können transparent sein.
  • Die Härte des Ausgangsmaterials der TPU-Hohlkörper liegt bevorzugt im Bereich zwischen 70 bis 95 Shore A.
  • Die Hohlkörper nehmen nach Wegnahme der äußeren Kraft wieder vollständig ihre ursprüngliche Form ein. Ein Mischen mit anderen Materialien (z. B. PU-Schaum oder E-TPU- bzw. E-TPE-Materialien) ist möglich, um die Dämpfungseigenschaften vorteilhaft zu beeinflussen. Die Kombination mit anderen Materialien kann mittels eines "PU Casting Prozess" erfolgen. In diesem Falle kann beispielsweise vorgesehen werden, dass die Hohlkörper zu 80 % aus TPU und zu 20 % aus PU-Schaum als Binder bestehen. Insbesondere ist auch eine Kombination mit E-TPU- bzw. E-TPE-Material möglich.
  • Die Hohlkörper können mittels Verschweißen oder durch Einsatz von Mikrowellen hergestellt werden, indem zwei Halbkugeln bzw. Halbschalen miteinander verbunden werden. An der Nahtstelle können sich dabei zirkulär umlaufende Stege ausbilden, was die Steifigkeit in durchaus gewünschter Weise positiv beeinflussen kann.
  • Wie oben dargestellt, ein loses Einbringen einzelner Körper in Form von Schüttgut vorgesehen ist. Erfindungsgemäß ist jedoch vorgesehen, dass die genannten Körper aus den genannten Materialien auch zumindest teilweise miteinander gekoppelt bzw. verbunden werden. Insoweit ist es vorgesehen, eine Struktur zu erzeugen, bei der eine Anzahl von Körpern, bevorzugt von Hohlkörpern, miteinander verbunden sind, beispielsweise durch Mikrowellenverschweißen.
  • Ein ähnlicher Verbund einzelner Körper kann auch dadurch erzeugt werden, dass die einzelnen Körper, insbesondere Hohlkörper, in einen Kunststoffschaum, insbesondere Polyurethan-Schaum, eingebettet werden und so eine Struktur entsteht, die zum Aufbau der Schuhsohle genutzt werden kann.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Schuh
    2
    Schuhoberteil
    3
    oberer Bereich des Schuhoberteils
    4
    unterer Bereich des Schuhoberteils
    5
    Sohlenteil
    6
    Bodenbereich
    7
    Wandbereich
    8
    Aufnahmeraum
    9
    Schüttgut
    10
    stegartige Struktur
    11
    Außensohle
    D
    Dicke des unteren Bereichs des Schuhoberteils
    L
    Längsrichtung des Schuhs

Claims (14)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Schuhs (1) insbesondere eines Sportschuhs, umfassend die Schritte:
    a) Herstellen eines Schuhoberteils (2), wobei das Schuhoberteil (2) einen den oberen Bereich des Fußes des Trägers abdeckenden oberen Bereich (3) sowie einen die Fußsohle des Fußes des Trägers einhüllenden unteren Bereich (4) aufweist;
    b) Herstellen eines Sohlenteils (5), wobei das Sohlenteil (5) einen Bodenbereich (6) sowie einen seitlichen Wandbereich (7) aufweist, wobei der Bodenbereich (6) und der Wandbereich (7) einen oben offenen Aufnahmeraum (8) für Schüttgut (9) begrenzt;
    c) Füllen des Aufnahmeraums (8) mit einem Schüttgut (9), wobei das Schüttgut zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig, aus einem thermoplastischen Elastomer (TPE) besteht;
    d) Befestigen des Schuhoberteils (2) am Sohlenteil (5), so dass der untere Bereich (4) des Schuhoberteils (2) auf dem Schüttgut (9) zu liegen kommt,
    wobei auf dem Bodenbereich (6) mindestens eine stegartige Struktur (10) ausgebildet wird, die in den Aufnahmeraum (8) hineinreicht, dadurch gekennzeichnet, dass
    das Schüttgut (9) in Form einzelner loser Körper sowie teilweise auch in Form miteinander verbundener Körper eingebracht wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der obere Bereich (3) und der untere Bereich (4) des Schuhoberteils (2) als einstückige Struktur ausgebildet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Schuhoberteil (2) als sockenartige Struktur ausgebildet wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Schuhoberteil (2) auf einer Strickmaschine hergestellt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der obere Bereich (3) und der untere Bereich (4) des Schuhoberteils (2) als einteiliges, vorzugsweise nahtloses, Strickteil hergestellt werden.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der untere Bereich (4) des Schuhoberteils (2) als textiles Gewirk mit einer maximalen Dicke (D) von 5 mm, vorzugsweise mit einer maximalen Dicke (D) von 3 mm, ausgebildet wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Sohlenteil (5) als Spritzgießteil hergestellt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Sohlenteil (5) als Thermoformteil hergestellt wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass beim Befestigen des Schuhoberteils (2) am Sohlenteil (5) gemäß Schritt d) von Anspruch 1 ein Vernähen und/oder ein Verkleben der beiden Teile erfolgt.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Schüttgut (9) kugelförmig oder ellipsoid ausgebildete Körper verwendet werden.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Körper des Schüttguts (9) als Hohlkörper ausgebildet sind.
  12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Abmessungen der Körper des Schüttguts (9) in den drei Raumrichtungen zwischen 1 mm und 13 mm betragen, vorzugsweise zwischen 3 mm und 6 mm.
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Körper des Schüttguts (9) aus geschäumtem thermoplastischen Elastomer bestehen.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Körper des Schüttguts (9) aus thermoplastischem Polyurethan (TPU), aus thermoplastischem Polyamid (TPA) und/oder aus thermoplastischem Elastomer auf Olefinbasis (TPO) bestehen, wobei die genannten Materialien insbesondere expandiert sind.
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