EP3664965B1 - Flexibles schleifmittel - Google Patents

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EP3664965B1
EP3664965B1 EP18737891.4A EP18737891A EP3664965B1 EP 3664965 B1 EP3664965 B1 EP 3664965B1 EP 18737891 A EP18737891 A EP 18737891A EP 3664965 B1 EP3664965 B1 EP 3664965B1
Authority
EP
European Patent Office
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abrasive
depressions
elevations
backing
flexible
Prior art date
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Application number
EP18737891.4A
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English (en)
French (fr)
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EP3664965A1 (de
EP3664965C0 (de
Inventor
Tanja Kristin HÖFS
Christian BURSTEIN
Peter Alfer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rud Starcke GmbH and Co KG
Original Assignee
Rud Starcke GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Rud Starcke GmbH and Co KG filed Critical Rud Starcke GmbH and Co KG
Publication of EP3664965A1 publication Critical patent/EP3664965A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3664965B1 publication Critical patent/EP3664965B1/de
Publication of EP3664965C0 publication Critical patent/EP3664965C0/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D11/00—Constructional features of flexible abrasive materials; Special features in the manufacture of such materials
    • B24D11/02—Backings, e.g. foils, webs, mesh fabrics
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D11/00—Constructional features of flexible abrasive materials; Special features in the manufacture of such materials
    • B24D11/008—Finishing manufactured abrasive sheets, e.g. cutting, deforming
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D18/00—Manufacture of grinding tools or other grinding devices, e.g. wheels, not otherwise provided for
    • B24D18/0009—Manufacture of grinding tools or other grinding devices, e.g. wheels, not otherwise provided for using moulds or presses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D2203/00—Tool surfaces formed with a pattern

Definitions

  • the invention relates to a flexible abrasive according to the preamble of claim 1.
  • Such abrasives which according to the type have a flexible carrier on which abrasive grains with a very fine average particle size d 50 are held, are used in particular for fine grinding work.
  • Such an abrasive is, for example, from US 2005/276967 A1 and US 4,974,373 Known An example of this is the sanding of automobile paints, whereby the abrasives are used for both dry and wet sanding.
  • Typical products are given the grain size designation P1500 to P2500 according to the FEPA standard (DIN ISO 6344-3:2017-04). However, there are also products with non-standardized, finer average particle sizes d 50. Examples include the products Matador 991A ST5000 or Giant 961FOSSW ST 7000 from Starcke GmbH&Co. called KG.
  • the sanding process is intended to achieve a certain surface quality, e.g. a glossy effect, which depends, among other things, on the roughness created in the paint.
  • a series of abrasives are typically used, starting with abrasives with larger particle sizes ('coarse') and then abrasives with smaller particle sizes ('fine'). This leads to a gradual reduction in the scratch depth in the ground end product.
  • the depth of scratches achieved in the paint depends on a number of factors. With regard to the abrasive particles, these would be, among other things, the type, the average size d 50 , the shape or the distribution on the substrate.
  • Paper or film with a smooth, flat and homogeneous surface are used as conventional carriers for the known flexible abrasives with fine average particle sizes d 50 .
  • the surface roughness created by the abrasive should be uniform and polishable.
  • a sufficient removal rate should be achieved, which means that the surface defect to be processed can be removed to a sufficient extent without the surrounding intact paint structure being deeply damaged.
  • the top of the abrasive is provided with a dust-repellent layer of stearates during dry sanding, which binds the sanding dust and makes it easier to remove.
  • a dust-repellent layer of stearates during dry sanding, which binds the sanding dust and makes it easier to remove.
  • wet grinding is known, in which the dust that forms during grinding is flushed out using a liquid, but this is associated with a high level of cleaning and preparation effort, which conflicts with the always desired cost optimization. In addition, this process generally creates higher roughness depths in the paint.
  • Dust extraction which requires a perforated abrasive that is connected to a suction device using a sanding plate adapted to it, is also unsuitable for the specific purpose. This is particularly because appropriately sized suction openings must be present in the usually small-sized abrasive. Furthermore, extraction systems are not available everywhere
  • the invention is based on the object of further developing an abrasive of the generic type in such a way that its usability is improved and its service life is increased.
  • the flexible abrasive according to the invention has a carrier and abrasive grains held on a surface with an average particle size d 50 of the abrasive grains of 3 to 15 ⁇ m, the ratio of the average particle size d 50 to the average roughness R ZT of the surface of the carrier 1 holding the abrasive grains : 1.5 to 4, the area ratio between the elevations and depressions of the surface of the abrasive is 1: 0.1-1.5 and the surface of the abrasive has an average roughness Rzs of 10-20 ⁇ m and a maximum roughness R maxS of 40 ⁇ m has, whereby the microstructure of the carrier in the form of elevations and depressions is also retained in the finished abrasive.
  • This described microstructure has proven to be particularly advantageous in that the grinding dust that is produced collects in the gaps formed without impairing the grinding performance.
  • this grinding dust can be repeatedly removed from the recesses, which results in a significant improvement in the service life of the abrasive. Such wiping is not effective to the desired extent if the depressions are too pronounced.
  • a fabric with warp and weft threads is used as the carrier, on the surface of which a finish is applied at least on one side, which closes the fabric and effects an improved bond to abrasive grains.
  • the finished surface is structured in the form of depressions and elevations by the mentioned warp and weft threads and the connecting knots that may arise from them.
  • Abrasive grains are adhered to this now structured surface using a binder.
  • microstructure of the carrier surface in the form of elevations and depressions is retained in the finished abrasive.
  • the microstructure can be described in more detail using the unevenness of the surface, for which the average roughness depth R Z is a common measure.
  • a stylus device is used to record surface roughness, in which a scanning needle slides along the surface of the workpiece.
  • the parameters determined from this are defined for individual measuring sections according to DIN EN ISO 4287.
  • the average roughness depth R Z is now the average of the individual roughness depths of five successive individual measuring sections in the roughness profile.
  • the maximum roughness depth R max indicates the difference between the deepest groove and the highest peak within this total measuring distance.
  • the finished fabric carrier has a microstructure with an average roughness depth R ZT of 10 - 20 ⁇ m, preferably 14 ⁇ m and a maximum roughness depth R maxT of 40 ⁇ m.
  • the finished abrasive also has an average roughness R ZS of 10 - 20 ⁇ m, preferably 14 ⁇ m and a maximum roughness R maxS of 40 ⁇ m.
  • the area ratio between the grinding areas, i.e. the elevations, and the depressions, i.e. a sanding dust reservoir in which the sanding dust collects which must be taken into account.
  • the abrasive grains which are applied to the finished surface of the fabric forming the backing, have an average particle size d 50 of 3 to 15 ⁇ m.
  • the value d 50 is defined as the average particle size according to DIN 13320.
  • Grain size and quantity of grain must not level the structure of the associated surface of the carrier. Consequently, the size of the abrasive grains and the carrier microstructure are within a comparable range.
  • a preferred ratio of the average particle size d 50 to the carrier roughness R ZT is 1: 1.5-4, so that the microstructure of the carrier in the form of elevations and depressions is also retained in the finished abrasive.
  • the roughness depth of the abrasive surface R ZS considered here is not identical to the roughness depth created on the workpiece to be ground. Other factors play a role here, such as contact pressure or surface quality of the object to be ground.
  • the new abrasive is able to conform to a surface to be sanded.
  • the new carrier is more elastic and reversibly deformable, so that the abrasive is used over the entire area, which ultimately leads to an increase in service life.
  • the pressure on a flat surface is distributed more evenly, resulting in homogeneous roughness depths, with the result that the paint structure surrounding the area to be sanded is significantly better preserved.
  • the usable surface of the abrasive can be provided with a stearate layer that binds the grinding dust that is produced.
  • the structure containing abrasive grains is initially visually leveled, but during the grinding process the abrasive grains become effective in the desired manner.
  • the basic structure of the carrier fabric e.g. number of threads and thread fineness, type of weave
  • the resulting microstructure of the carrier can be changed according to the respective requirements, for example according to the desired grain size.
  • the threads from which the support is made can consist of natural fibers, such as cotton, cellulose or the like, or of artificial fibers, for example PES, PA or viscose.
  • natural fibers such as cotton, cellulose or the like
  • artificial fibers for example PES, PA or viscose.
  • Phenolic resin, polyurethanes, acrylates, polyesters or epoxides can be used as binders between the carrier and the grain, with phenolic resin-based paints being preferred.
  • the binder layer can be applied in various ways, for example by dipping or by roller application.
  • the abrasive grain consists of known materials such as SiC, aluminum oxide, zirconium corundum, ceramic grain, diamond or boron nitride and can also have a treated surface. Application can be done in various ways, e.g. by dipping or sprinkling.
  • a dust-repellent layer consisting, for example, of lauryl sulfates, waxes, polyfluorinated hydrocarbons, is preferred However, they can be applied from stearates. This overlays the structure, but only superficially.
  • the essential basic structure is exposed again to such an extent that the full grinding effect is achieved.
  • the stearate/dust/grain mixture created during sanding can be wiped off so that the full functionality of the abrasive can be restored between sanding cycles.
  • Such a structure can also be contained in other supports due to their structure.
  • knitted fabrics, knitted fabrics or scrims also have a three-dimensionally structured surface.
  • the size ratios described above offer optimization in the grinding process.
  • adaptive layers e.g. made of Velcro glued to the backing or self-adhesive layers that are covered with a protective paper before attaching the abrasive to the grinding device.
  • padding layers e.g. made of foam, which are glued to the carrier, depending on the modification of the grinding device.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
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Description

  • Die Erfindung betrifft ein flexibles Schleifmittel nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Derartige Schleifmittel, die gemäß der Gattung einen flexiblen Träger aufweisen, an dem Schleifkörner mit einer sehr feinen mittleren Partikelgröße d50 gehalten sind, kommen insbesondere bei Feinschliffarbeiten zum Einsatz. Ein solches Schleifmittel ist beispielsweise aus der US 2005/276967 A1 und US 4 974 373 bekannt Beispielhaft sei hierzu das Anschleifen von Automobillacken genannt, wobei die Schleifmittel sowohl im Trocken- wie auch im Nassschliff eingesetzt werden.
  • Typische Produkte werden nach FEPA-Standard (DIN ISO 6344-3:2017-04) mit der Körnungsbezeichnung P1500 bis P2500 versehen. Es gibt jedoch auch Produkte mit nicht normierten, feineren mittleren Partikelgrößen d50 Beispielhaft seien hier die Produkte Matador 991A ST5000 oder Giant 961FOSSW ST 7000 der Firma Starcke GmbH&Co. KG genannt.
  • Mit dem Schleifprozess soll eine bestimmte Oberflächengüte z.B. ein Glanzeffekt erreicht werden, welche u.a. abhängig ist von der im Lack erzeugten Rautiefe.
  • Dabei wird typischerweise eine Reihe von Schleifgegenständen verwendet, beginnend mit Schleifmitteln mit höheren Partikelgrößen (,grob`) und darauf folgend Schleifmitteln mit geringeren Partikelgrößen (,fein`). Dies führt zu einer stufenweisen Verringerung der Kratzertiefe im geschliffenen Endprodukt. Die erzielte Kratzertiefe im Lack ist dabei von einer Vielzahl an Faktoren abhängig. Bezüglich der Schleifpartikel wären dies u.a. die Art, die mittleren Größe d50, die Form oder die Verteilung auf dem Substrat.
  • Daneben spielen Faktoren wie Bindungsarten und-höhe, Art und Flexibilität des Substrats, dem Vorhandensein weiterer Beschichtungen und der Art und Beschaffenheit der zu bearbeitenden Oberfläche eine wesentliche Rolle.
  • Aus der Angabe der Kornfeinheit/mittleren Partikelgröße allein ist daher kein Rückschluss auf den letztendlich im zu schleifenden Endprodukt erzielten Rautiefenwert möglich.
  • Als konventionelle Träger der bekannten flexiblen Schleifmittel mit feinen mittleren Partikelgrößen d50 finden Papier oder Folie mit einer glatten, ebenen und homogenen Oberfläche Verwendung.
  • Der Zweck dieser z.T. auch noch durch zusätzliche ausgleichende Beschichtungen nivellierten Substrate ist es, dass auch das Endprodukt Schleifmittel eine konstante Dicke mit gleichmäßiger, nivellierter Oberfläche aufweist.
  • Die durch das Schleifmittel erzeugte Oberflächenrauigkeit soll dazu gleichmä-ßig und auspolierbar sein.
  • Daneben soll eine ausreichende Abtragleistung erzielt werden, die dazu führt, dass der zu bearbeitende Oberflächenfehler in ausreichendem Umfang beseitigt werden kann, ohne dass die umgebende intakte Lackstruktur tiefgehend geschädigt wird.
  • Zusätzlich wird eine lange und gleichmäßige Schleifdauer gewünscht. Diese wird bei einem konventionellen Träger dadurch begrenzt, dass der anfallende Schleifstaub die Räume zwischen den Schleifkörnern zügig so weit zusetzt, dass die Schleifwirkung sukzessive bis hin zum Totalausfall vermindert wird.
  • Bei einer zunehmenden Füllung der Zwischenräume steigt zudem die Gefahr von Kratzern an der geschliffenen Lackoberfläche, da anhaftende grobe Partikelreste nicht aus dem Schleifprozess entfernt werden.
  • Um hier Abhilfe zu schaffen, wird im Trockenschliff die Oberseite des Schleifmittels mit einer staubabweisenden Schicht aus Stearaten versehen, welche den Schleifstaub abbindet und leichter abtransportiert. Auch hiermit kann ein Zusetzen des Schleifmittels jedoch nicht vollständig verhindert werden.
  • Als weitere Maßnahme zur Vermeidung des Zusetzens ist ein Nassschliff bekannt, bei dem durch eine Flüssigkeit der sich beim Schleifen bildende Staub ausgespült wird, was jedoch mit einem hohen Reinigungs- und Bereitstellungsaufwand verbunden ist, der einer stets gewünschten Kostenoptimierung entgegensteht. Außerdem werden in diesem Prozess generell höhere Rautiefen im Lack erzeugt.
  • Eine Staubabsaugung, die ein gelochtes Schleifmittel voraussetzt, das unter Zuhilfenahme eines daran angepassten Schleiftellers mit einer Saugeinrichtung verbunden ist, ist für den bestimmten Einsatzzweck ebenfalls ungeeignet. Dies insbesondere deshalb, weil entsprechend dimensionierte Saugöffnungen im zumeist kleinformatigen Schleifmittel vorhanden sein müssen. Überdies sind Absaugeinrichtungen nicht überall verfügbar
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Schleifmittel der gattungsgemä-ßen Art so weiterzuentwickeln, dass seine Verwendungsfähigkeit verbessert und seine Standzeit erhöht wird.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Schleifmittel mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Das erfindungsgemäße flexibles Schleifmittel weist einen Träger und daran an einer Oberfläche gehaltene Schleifkörnern mit einer mittleren Partikelgröße d50 der Schleifkörner von 3 bis 15 µm auf, wobei das Verhältnis der mittleren Partikelgröße d50 zur mittleren Rautiefe RZT der die Schleifkörner haltenden Oberfläche des Trägers 1 : 1,5 bis 4 beträgt, das Flächenverhältnis zwischen den Erhebungen und Vertiefungen der Oberfläche des Schleifmittels 1 : 0,1-1,5 beträgt und die Oberfläche des Schleifmittels eine mittlere Rautiefe Rzs von 10- 20µm und eine maximale Rautiefe RmaxS von 40µm aufweist, wobei die Mikrostruktur des Trägers in der Form von Erhebungen und Vertiefungen auch im fertigen Schleifmittel erhalten bleibt.
  • Dabei hat sich diese beschriebene Mikrostruktur insofern als besonders vorteilhaft erwiesen, als anfallender Schleifstaub sich in den gebildeten Zwischenräumen sammelt, ohne die Schleifleistung zu beeinträchtigen.
  • Durch entsprechende Maßnahmen während des Schleifprozesses, namentlich einem Abwischen der Schleiffläche zwischen den Schleifvorgängen, kann dieser Schleifstaub wiederholt aus den Vertiefungen entfernt werden, was eine deutliche Verbesserung der Standzeit des Schleifmittels zur Folge hat. Ein solches Abwischen ist bei zu stark ausgeprägten Vertiefungen nicht im gewünschten Umfang effektiv.
  • Vorteilhafte Ausführungsvarianten der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante wird als Träger ein Gewebe mit Kett- und Schussfäden verwendet, auf dessen Oberfläche zumindest einseitig eine Appretur aufgebracht ist, die das Gewebe verschließt und eine verbesserte Bindung an Schleifkörner bewirkt.
  • Die appretierte Oberfläche ist durch die genannten Kett- und Schussfäden und die ggf. daraus entstehenden Verbindungsknoten in Form von Vertiefungen und Erhebungen strukturiert.
  • Konventionelle Träger streben dagegen eine möglichst glatte, ebene Oberfläche an.
  • Auf diese nun strukturierte Oberfläche sind mittels eines Bindemittels Schleifkörner anhaftend aufgebracht.
  • Die Mikrostruktur der Trägeroberfläche in der Form von Erhebungen und Vertiefungen bleibt dabei auch im fertigen Schleifmittel erhalten.
  • Die Mikrostruktur kann über die Unebenheit der Oberfläche näher beschrieben werden, für die die mittlere Rautiefe RZ ein gebräuchliches Maß darstellt.
  • Zur Erfassung der Oberflächenrauigkeit dient ein Tastschnittgerät, bei dem eine Abtastnadel entlang der Oberfläche des Werkstücks gleitet. Die daraus ermittelten Kenngrößen sind nach DIN EN ISO 4287 für Einzelmessstrecken definiert.
  • Bei der gemittelten Rautiefe RZ handelt es sich nun um den Mittelwert aus Einzelrautiefen von fünf aufeinander folgenden Einzelmessstrecken im Rauheitsprofil.
  • Die maximale Rautiefe Rmax gibt die Differenz der tiefsten Riefe und der höchsten Spitze innerhalb dieser Gesamtmessstrecke an.
  • Der appretierte Gewebeträger weist eine Mikrostruktur mit einer mittleren Rautiefe RZT von 10 - 20µm, vorzugsweise 14 µm und einer maximalen Rautiefe RmaxT von 40µm auf.
  • Das fertige Schleifmittel zeigt ebenfalls eine mittlere Rautiefe RZS von 10 - 20 µm, vorzugsweise 14 µm und eine maximale Rautiefe RmaxS von 40µm.
  • Wie sich gezeigt hat, ist als weiteres Kriterium für eine optimale Gestaltung des Schleifmittels das Flächenverhältnis zwischen den schleifenden Bereichen, d.h. den Erhebungen, und den Vertiefungen, d.h. einem Schleifstaubreservoir in dem sich der Schleifstaub sammelt, zu beachten. Besonders günstig stellt sich dabei ein Flächenverhältnis zwischen den Erhebungen und den Vertiefungen von 1 : 0,1 bis 1,5, vorzugsweise 1 : 0,2 bis 0,3 dar.
  • Die Schleifkörner, die auf die mit einer Appretur versehene Oberfläche des den Träger bildenden Gewebes aufgebracht werden, weisen eine mittlere Partikelgröße d50 von 3 bis 15 µm auf. Der Wert d50 ist dabei als mittlere Partikelgröße nach DIN 13320 definiert.
  • Korngröße und Kornmenge dürfen die Struktur der zugeordneten Oberfläche des Trägers nicht einebnen. Folglich bewegen sich Größe von Schleifkörnern und Trägermikrostruktur in einem vergleichbaren Rahmen.
  • Ein bevorzugtes Verhältnis der mittleren Partikelgröße d50 zur Trägerrauigkeit RZT liegt hier bei 1 : 1,5-4, so dass die Mikrostruktur des Trägers in der Form von Erhebungen und Vertiefungen auch im fertigen Schleifmittel erhalten bleibt.
  • Die hier betrachtete Rautiefe der Schleifmitteloberfläche RZS ist dabei nicht identisch mit der auf dem zu schleifenden Werkstück erzeugten Rautiefe. Hier spielen u.a. noch weitere Faktoren wie z.B. Anpressdruck oder Oberflächenbeschaffenheit des zu schleifenden Objektes eine Rolle.
  • Das neue Schleifmittel ist aufgrund der flexiblen Beschaffenheit des Gewebeträgers in der Lage, sich an eine zu schleifende Oberfläche anzuschmiegen. Gegenüber einem konventionellen starren Träger nach dem Stand der Technik, der als Folie oder Papier vorliegt, ist der neue Träger elastischer und reversibel verformbar, so dass das Schleifmittel insgesamt flächig ausgenutzt wird, was letztlich zu einer Erhöhung der Standzeit führt.
  • Durch die verbesserte Adaptivität wird der Druck auf ebene Fläche gleichmäßiger verteilt, wodurch sich homogene Rautiefen ergeben, mit der Folge, dass die den zu schleifenden Bereich umgebende Lackstruktur deutlich besser erhalten bleibt.
  • Darüber hinaus können, je nach Materialwahl, höhere Zugfestigkeiten erreicht werden als dies z.B. mit Papier möglich ist, so dass auch eine Nutzung des Schleifmittels als Bandmaterial möglich ist.
  • Nach einem weiteren Gedanken der Erfindung kann die Nutzfläche des Schleifmittels mit einer Stearatschicht versehen sein, die den anfallenden Schleifstaub bindet. Die schleifkornhaltige Struktur wird zwar optisch zunächst nivelliert, im Schleifprozess werden die Schleifkörner in der gewünschten Weise jedoch wirksam.
  • Der Grundaufbau des Trägergewebes (z.B. Fadenzahl und Fadenfeinheit, Bindungsart) bzw. die sich daraus ergebende Mikrostruktur des Trägers, kann entsprechend der jeweiligen Anforderung, bspw. entsprechend der gewünschten Korngröße, verändert werden.
  • Die Fäden, aus denen der Träger hergestellt wird, können aus natürlichen Fasern, wie Baumwolle, Cellulose oder dergleichen, oder aus künstlichen Fasern, beispielsweise PES, PA oder Viskose bestehen. Entscheidend ist, dass die Oberflächenstruktur des Gewebes mit Erhebungen und Vertiefungen eine periodisch konturierte Struktur ergibt, die durch die aufgebrachte Appretur nur geringfügig abgedeckt ist, wobei die Erhebungen und Vertiefungen weiterhin auch nach einem Auftrag des mit den Schleifkörnern befrachteten Bindemittels durchgängig erhalten bleiben.
  • Als Bindemittel zwischen Träger und Korn können Phenolharz, Polyurethane, Acrylate, Polyester oder Epoxide verwendet werden, wobei bevorzugt phenolharzbasierte Lacke zum Einsatz kommen. Die Bindemittelschicht kann auf verschiedenem Weg aufgebracht werden z.B. durch Tauchen oder durch Walzenauftrag.
  • Das Schleifkorn besteht aus bekannten Materialien wie SiC, Aluminiumoxid, Zirkonkorund, keramischem Korn, Diamant oder Bornitrid und kann dazu eine behandelte Oberfläche aufweisen. Die Aufbringung kann auf verschiedene Weisen erfolgen, z.B. durch Tauchen oder Bestreuen.
  • Abschließend kann eine staubabweisende Schicht, bestehend beispielsweise aus Laurylsulfaten, Wachsen, polyfluorierten Kohlenwasserstoffen, bevorzugt jedoch aus Stearaten aufgetragen werden. Diese überlagert die Struktur, jedoch nur oberflächlich.
  • Im Schleifprozess wird die wesentliche Grundstruktur wieder soweit freigelegt, dass die volle Schleifwirkung erreicht wird. Das beim Schleifen entstehende Stearat/ Staub/ Korngemisch ist abwischbar, so dass die volle Funktionsfähigkeit des Schleifmittels zwischen den Schleifgängen wieder hergestellt werden kann.
  • Entscheidend für die verbesserten Eigenschaften des neuen Schleifmittels ist, dass eine bestimmte Oberflächenstruktur mit Erhebungen und Vertiefungen in einer periodisch konturierten Struktur vorliegt, die durch nachfolgende überlagernde Schichten nur geringfügig abgedeckt wird.
  • Eine solche Struktur kann auch in anderen Trägern aufbaubedingt enthalten sein. Zum Beispiel weisen auch Gewirke, Gestricke oder Gelege eine dreidimensional strukturierte Oberfläche auf. Auch in diesem Fall bieten die zuvor beschriebenen Größenverhältnisse eine Optimierung im Schleifprozess.
  • Des Weiteren können strukturierte Oberflächen auch über Herstellverfahren erreicht werden:
    • Prägung einer Oberfläche, d.h. Umformung einer Oberfläche mit Druck zu einem Relief
    • Übertragen von Material auf einen Träger wodurch eine Struktur gebildet wird, z.B. Prägedruck, Siebdruck, 3D- Druck
    • Mechanische Veränderung wie z.B. Ätzen, Lasern oder Schneiden
      Zur Befestigung des Schleifmittels an einer Schleifeinrichtung kann die der Schleifseite abgewandte, sozusagen Rückseite des Schleifmittels mit entsprechend Vorkehrungen ausgerüstet sein.
  • Hierzu zählen adaptive Schichten, z.B. aus mit dem Träger verklebtem Klettvelours oder selbstklebende Schichten, die vor dem Anbringen des Schleifmittels an die Schleifeinrichtung mit einem Schutzpapier abgedeckt sind.
  • Auch möglich sind Polsterschichten, z.B. aus Schaumstoff, die auf den Träger geklebt sind, je nach Modifikation der Schleifeinrichtung.

Claims (7)

  1. Flexibles Schleifmittel, mit einem Träger und daran an einer Oberfläche gehaltenen Schleifkörnern mit einer mittleren Partikelgröße d50 der Schleifkörner von 3 bis 15 µm, wobei die Mikrostruktur des Trägers in der Form von Erhebungen und Vertiefungen auch im fertigen Schleifmittel erhalten bleibt und die Oberfläche des Schleifmittels eine mittlere Rautiefe Rzs von 10- 20µm und eine maximale Rautiefe Rmax s von 40µm aufweist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - das Verhältnis der mittleren Partikelgröße d50 zur mittleren Rautiefe RZT der die Schleifkörner haltenden Oberfläche des Trägers 1 : 1,5 bis 4 beträgt,
    - das Flächenverhältnis zwischen den Erhebungen und Vertiefungen der Oberfläche des Schleifmittels 1 : 0,1 - 1,5 beträgt.
  2. Flexibles Schleifmittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenstruktur erreicht wird durch
    - Prägung einer Oberfläche, d.h. Umformung einer Oberfläche mit Druck zu einem Relief,
    - Übertragen von Material auf einen Träger wodurch eine Struktur gebildet wird, z.B. Prägedruck, Siebdruck, 3D- Druck, oder
    - Mechanische Veränderung wie z.B. Ätzen, Lasern oder Schneiden.
  3. Flexibles Schleifmittel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger aus einem Gewebe mit Kett- und Schussfäden besteht mit einer Vertiefungen und Erhebungen aufweisenden strukturierten Oberfläche, wobei zumindest die die Schleifkörner tragende Oberfläche mit einer Appretur versehen ist.
  4. Flexibles Schleifmittel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rautiefe Rzs 14 µm ist.
  5. Flexibles Schleifmittel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mittels eines Bindemittels an der appretierten Oberfläche gehaltenen Schleifkörner mit einer Stearatschicht zumindest teilweise überdeckt sind.
  6. Flexibles Schleifmittel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die der Schleifschicht abgewandte Oberfläche zur Verbindung mit einer Schleifeinrichtung ein Klettvelours, eine selbstklebende Schicht oder eine Lage aus Schaumstoff aufweist, wobei der Klettvelours und der Schaumstoff mit dem Träger verklebt ist.
  7. Flexibles Schleifmittel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächenverhältnis zwischen den Erhebungen und Vertiefungen der Oberfläche 1 : 0,2 - 0,3 beträgt.
EP18737891.4A 2017-08-08 2018-07-05 Flexibles schleifmittel Active EP3664965B1 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102017118002.8A DE102017118002A1 (de) 2017-08-08 2017-08-08 Flexibles Schleifmittel
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EP3664965A1 EP3664965A1 (de) 2020-06-17
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EP3664965C0 EP3664965C0 (de) 2023-11-29

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Application Number Title Priority Date Filing Date
EP18737891.4A Active EP3664965B1 (de) 2017-08-08 2018-07-05 Flexibles schleifmittel

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EP (1) EP3664965B1 (de)
DE (1) DE102017118002A1 (de)
WO (1) WO2019029919A1 (de)

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