EP3665112A1 - Abrollstation - Google Patents

Abrollstation

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EP3665112A1
EP3665112A1 EP18750432.9A EP18750432A EP3665112A1 EP 3665112 A1 EP3665112 A1 EP 3665112A1 EP 18750432 A EP18750432 A EP 18750432A EP 3665112 A1 EP3665112 A1 EP 3665112A1
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EP
European Patent Office
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web
unwinding
unwinding device
primary
new winding
Prior art date
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EP18750432.9A
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English (en)
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EP3665112B1 (de
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Ralf-Harald Preising
Matthias Wohlfahrt
Ewald Wetschenbacher
Herbert Illenberger
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
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Publication date
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    • B65H2801/00—Application field
    • B65H2801/84—Paper-making machines

Definitions

  • the invention relates to a method for unwinding a material web, in particular paper or board web, with optional position of the material web for a subsequent machine unit for processing the material web, with a unwinding station having a primary unwinding device with a winding reel drive, at least one secondary unwinding device and an adhesive and separating device, wherein the winding roll is further unwound first in the primary unwinding device and after its transfer in a secondary unwinding device and a new winding roller is inserted into the primary unwinding device and the gluing and separating device during a reel change the material web the secondary unwinding device connects to the material web of the new winding reel and cuts through the material web running from the secondary unwinding device to the adhesive point.
  • Abroll stations of the type discussed here are known. They serve for the continuous unwinding of a material web from a winding roll and are arranged upstream of a machine for processing the material web, for example a coater or a calender.
  • a known unwinding station comprises a primary and a secondary unwinding device, which serve to guide a winding roll.
  • a full winding roll is first guided by the primary unwinding device during the unwinding of the web. From a desired diameter of the winding roll, this is transferred from the primary to the secondary unwinding.
  • pivoting arms are used, for example, about an axis, which engage on both sides of the winding roll and transfer them by means of a pivoting movement to the secondary unwinding.
  • an additional, pivotable auxiliary drive which drives the winding roller during this transfer.
  • the primary unwinding device is fed to a new, full winding roll and the material web wound thereon is connected to the material web running off the take-up reel guided by the secondary unwinding device before this is completely settled.
  • an adhesive device is provided, which often has a pivotable about an axis adhesive roller over which the run by the secondary unwinding reel material web running to the - viewed in the running direction of the web - subsequent material web processing machine is performed.
  • the adhesive roller is pivoted and pressed against the guided by the primary unwinding winding roller.
  • the web of material running from the secondary unwinding device is separated by means of a cutting device.
  • the upper side of the material web located on the winding roll can selectively point up or down when fed to the following machine unit.
  • the object of the invention is therefore to reduce the cost of the optional position of the web in the unwinding.
  • the object has been achieved in that the single secondary unwinding device is arranged between the primary unwinding device and the following machine unit and the connection between the material webs during an intended unwinding of the new winding roller with the top side facing downwards while the new reel of the primary reel stands still. Abroll uncomfortable or at a rotational speed of the new winding roller of the primary unwinding takes place, which is between 0 and 4 m / s.
  • the primary unwinding device is driven to change the position of the unwinding web in a position corresponding rotation direction.
  • the connection of the web end of the secondary unwinding device with the full winding reel of the primary unwinding device is independent of the current or intended direction of rotation of the primary unwinding device.
  • it is advantageous for a safe roll change if the connection between the webs at standstill of the new winding roll of the primary unwinding device or at a rotational speed of the new winding roll of the primary unwinding takes place between 0 and 4 m / s, preferably between 0 and 1 m / s.
  • the web running direction of the material web coming from the secondary unwinding device is opposite to the current web running direction of the full winding reel of the primary unwinding device, i. the unwinding of the new winding roll is intended with downward facing web top, this leads to a drop in web tension.
  • a web tensioning method should be initiated. Since the secondary unwinding device is always located between the primary unwinding device and the subsequent machine for processing the web, unwinding from the new winding reel in the form that the upper side of the winding reel subsequently points downwards leads to the opposite direction already mentioned when connecting to the tail of the secondary unwinding device.
  • the web tensioning method is intended to prevent the web tension from dropping or at least to limit its duration and / or intensity.
  • a web tensioning device in the form of a tensioning roller can be pressed into the path of the material web and / or a web tensioning device in the form of a blowing element can direct blowing air into the path of the material web.
  • the winding roller of the primary unwinding device is briefly driven in the opposite direction.
  • a drive of the secondary unwinding device should drive the winding reel to wind up the web end remaining there against the unwinding direction.
  • the single secondary unwinding device is arranged between the primary unwinding device and the machine unit following in the web running direction, and the primary unwinding device can be driven to change the position of the unwinding material web in a rotational direction corresponding to the layer.
  • the secondary unwinding station should have a drive.
  • the production of a connection between the material webs is also facilitated if the primary unwinding device is fixed and the secondary unwinding device is slidably mounted for the purpose of taking over a winding roll to the primary unwinding device.
  • the primary unwinding device is fixed and the secondary unwinding device is slidably mounted for the purpose of taking over a winding roll to the primary unwinding device.
  • This web tensioning device should preferably be designed as a blowing element, in particular as a blow box or blower tube and / or as a tensioning roller.
  • the subsequent machine unit is a smoothing device or a coating machine or in particular a rotary cutting machine.
  • Figures 1 to 6 show a schematic side view of the unwinding station and the course of Abwickeins.
  • the unwinding station described below can be used in particular in connection with a slitter-winder or the like as a subsequent machine unit 2.
  • webs of material 1 wound onto reels 7 are connected to one another, ie made endless, so that a continuous processing operation is possible in one of the unwinding stations - in the direction of travel 9 of web 1 - downstream reel cutting machine.
  • the unwinding station has a primary unwinding device 3 with a winding reel drive, only a secondary unwinding device 4 with a winding reel drive and an adhesive and separating device 5.
  • the working position of the secondary unwinding device 4 is located between the primary unwinding device 3 and in the web running direction 9 subsequent machine unit 2, ie the slitter.
  • the settlement begins in the primary unwinding device 3, the full winding roller 7 is supplied.
  • a winding roll 7 is wound, which may have a diameter of, for example 3500 mm and above.
  • the primary unwinding device 3 and the secondary unwinding device 5 are connected to one another via a guide device which comprises two rails 8 running parallel to one another and running horizontally.
  • the secondary unwinding device 4 together with its drive for the purpose of taking over the already predominantly unwound winding roller 7 along the guide means from their working position to the primary unwinding device 3 now and again slidably mounted.
  • the sprockets provided at their ends with journals are each stored in a receiving fork of the secondary unwinding device 4.
  • FIG. 2 shows the unwinding station after takeover of the winding reel 7 by the secondary unwinding station 4 and FIG. 3 after subsequent takeover of a new, full winding reel 7 by the primary unwinding station 3.
  • the full winding reel 7 can thus operate without an otherwise usual second secondary unwinding device 4 to be overcome have to be transported to the primary unwinding device 3.
  • the direction of rotation of the winding roll 7 in the primary 3 and thus also the secondary unwinding device 4 can be selected so that the top of the material web 1 points towards the downstream machine unit 2 downwards or upwards.
  • the position of the material web 1 in the following machine unit 2 is particularly important if both sides of the web have different material properties and the position of the side during further processing, in particular in the subsequent machine unit 2 is important.
  • a clockwise unwinding causes the upper side of the material web 1 to point downwards when the following machine unit 2 is reached.
  • the top of the material web 1 upwards.
  • the diameter of the winding roll 7 and thus the scope of the unwinding are detected by a distance sensor.
  • the web of material 1 coming from the secondary unwinding device 4 is transferred via the bonding and separating device 5 to the web 1 of the new web , full winding roller 7 of the primary unwinding device 3 brought into connection and glued.
  • the adhesive and separating device 5 separates the coming of the secondary Abroll prepared 4 material web 1 in front of the connection point.
  • the known and responsible for connecting the web ends adhesive and separating device 5 is located below the primary unwinding device 3 and is in order to adapt to changing diameter full bobbins 8 vertically adjustable.
  • the sticking and separating device 5 of the unwinding station comprises a gluing carriage which holds the gluing roller.
  • FIG. 5 shows the case that the current or intended unwinding direction of the new, full winding reel 7 at the connection point coincides with the direction of travel of the material web 1 running away from the secondary reeling device 4.
  • connection between the material webs can take place at a rotational speed of the new winding reel 7 of the primary unwinding device 3, which lies between 0 and 4 m / s.
  • a drop in the web tension is to be expected. Therefore, as indicated in Figure 6, a web tensioning process should be initiated.
  • a web tensioning device 6 can also be activated.
  • the web tensioning device 6 is located between the new winding roller 7 of the primary unwinding device 3 and a following in the web running direction 9 guide roller 10th
  • a tensioning roller can be pressed into the path of the material web 1 and / or a blowing element can direct blowing air into the path of the material web 1.
  • a blowing element can direct blowing air into the path of the material web 1.
  • the two winding roller drives are arranged on different sides of the machine. Specifically, there is the larger drive of the primary unwinding device 3 for the full winding roller 7 on the machine side and the smaller drive for the predominantly unwound winding roller 7 of the secondary unwinding 4 on the, accessible to the operator guide page of the machine.
  • the drive of the secondary unwinding 4 remains coupled after the takeover until the end of settlement with the winding roller 7, ie the unwinding station with two drives.
  • the larger drive of the primary unwinding device 3 is fixed and only the smaller drive displaceable, which simplifies the construction. Throughout the process, the train is regulated, which counteracts winding errors.

Landscapes

  • Replacement Of Web Rolls (AREA)
  • Vehicle Body Suspensions (AREA)
  • Axle Suspensions And Sidecars For Cycles (AREA)
  • Packaging Of Special Articles (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Abwickeln einer Materialbahn (1), insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit wahlweiser Lage der Materialbahn (1) für eine nachfolgende Maschineneinheit (2) zur Bearbeitung der Materialbahn (1), mit einer Abrollstation, die eine Primär-Abrolleinrichtung (3) mit einem Wickelrollen-Antrieb, zumindest eine Sekundär-Abrolleinrichtung (4) sowie eine Klebe- und Trennvorrichtung (5) umfasst, wobei die Wickelrolle (7) zuerst in der Primär-Abrolleinrichtung (3) und nach ihrer Überführung in einer Sekundär-Abrolleinrichtung (4) weiter abgewickelt und eine neue Wickelrolle (7) in die Primär-Abrolleinrichtung (3) eingelegt wird und die Klebe- und Trennvorrichtung (5) bei einem Rollenwechsel die Materialbahn (1) der Sekundär-Abrolleinrichtung (4) mit der Materialbahn (1) der neuen Wickelrolle (7) verbindet und die von der Sekundär-Abrolleinrichtung (4) zur Klebstelle laufende Materialbahn (1) durchtrennt. Dabei soll der Aufwand dadurch vermindert werden, dass die einzige Sekundär-Abrolleinrichtung (4) zwischen der Primär-Abrolleinrichtung (3) und der folgenden Maschineneinheit (2) angeordnet ist und die Verbindung zwischen den Materialbahnen (1) bei einer beabsichtigen Abrollung der neuen Wickelrolle (7) mit nach unten weisenden Bahnoberseite bei Stillstand der neuen Wickelrolle (7) der Primär-Abrolleinrichtung (3) oder bei einer Rotationsgeschwindigkeit der neuen Wickelrolle (7) der Primär-Abrolleinrichtung (3) erfolgt, die zwischen 0 und 4 m/s liegt.

Description

Abrollstation
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Abwickeln einer Materialbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit wahlweiser Lage der Materialbahn für eine nachfolgende Maschineneinheit zur Bearbeitung der Materialbahn, mit einer Abrollstation, die eine Primär-Abrolleinrichtung mit einem Wickelrollen-Antrieb, zumindest eine Sekundär-Abrolleinrichtung sowie eine Klebe- und Trennvorrichtung umfasst, wobei die Wickelrolle zuerst in der Primär-Abrolleinrichtung und nach ihrer Überführung in einer Sekundär-Abrolleinrichtung weiter abgewickelt und eine neue Wickelrolle in die Primär-Abrolleinrichtung eingelegt wird und die Klebe- und Trennvorrichtung bei einem Rollenwechsel die Materialbahn der Sekundär- Abrolleinrichtung mit der Materialbahn der neuen Wickelrolle verbindet und die von der Sekundär-Abrolleinrichtung zur Klebstelle laufende Materialbahn durchtrennt. Abrollstationen der hier angesprochenen Art sind bekannt. Sie dienen zum kontinuierlichen Abwickeln einer Materialbahn von einer Wickelrolle und werden einer Maschine zur Bearbeitung der Materialbahn, beispielsweise einer Streichmaschine oder einem Kalander, vorgeordnet.
Eine bekannte Abrollstation umfasst eine Primär- und eine Sekundär- Abrolleinrichtung, die zum Führen einer Wickelrolle dienen. Eine volle Wickelrolle wird zunächst von der Primär-Abrolleinrichtung während des Abwickeins der Materialbahn geführt. Ab einem gewünschten Durchmesser der Wickelrolle wird diese von der Primär- zu der Sekundär-Abrolleinrichtung überführt. Hierzu werden zum Beispiel um eine Achse schwenkbare Schwenkarme eingesetzt, die auf beiden Seiten der Wickelrolle angreifen und diese mittels einer Schwenkbewegung an die Sekundär- Abrolleinrichtung überführen.
Weiterhin ist ein zusätzlicher, verschwenkbarer Hilfsantrieb vorgesehen, der die Wickelrolle während dieser Überführung antreibt. Anschließend wird der Primär-Abrolleinrichtung eine neue, volle Wickelrolle zugeführt und die darauf aufgewickelte Materialbahn mit der von der Sekundär- Abrolleinrichtung geführten Wickelrolle ablaufenden Materialbahn verbunden, bevor diese vollständig abgewickelt ist. Hierfür ist eine Klebevorrichtung vorgesehen, die oft eine um eine Achse schwenkbare Klebewalze aufweist, über die die von der Sekundär-Abrolleinrichtung geführten Wickelrolle ablaufende Materialbahn zu der - in Laufrichtung der Materialbahn gesehen - nachfolgenden Materialbahn- Bearbeitungsmaschine geführt wird. Zum Verbinden der beiden Materialbahnen miteinander wird die Klebewalze verschwenkt und an die von der Primär- Abrolleinrichtung geführte Wickelrolle gepresst. Gleichzeitig wird die von der Sekundär-Abrolleinrichtung geführten Wickelrolle ablaufende Materialbahn mittels einer Schneideinrichtung abgetrennt.
Hierbei muss meist berücksichtigt werden, dass die Oberseite der auf der Wickelrolle befindlichen Materialbahn bei Zuführung zur nachfolgenden Maschineneinheit wahlweise nach oben oder unten zeigen kann.
Dementsprechend befindet sich beidseitig der Primär-Abrolleinrichtung je eine Sekundär-Abrolleinrichtung, was relativ aufwendig ist. Hinzu kommt, dass die neue, volle Wickelrolle über eine Sekundär-Abrolleinrichtung hinweg zur Primär- Abrolleinrichtung transportiert werden muss. Allein durch das hohe Gewicht der vollen Wickelrolle ist dies problematisch. Die Aufgabe der Erfindung ist es daher den Aufwand für die wahlweise Lage der Materialbahn bei der Abrollung zu reduzieren.
Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass die einzige Sekundär- Abrolleinrichtung zwischen der Primär-Abrolleinrichtung und der folgenden Maschineneinheit angeordnet ist und die Verbindung zwischen den Materialbahnen bei einer beabsichtigen Abrollung der neuen Wickelrolle mit nach unten weisenden Bahnoberseite bei Stillstand der neuen Wickelrolle der Primär-Abrolleinrichtung oder bei einer Rotationsgeschwindigkeit der neuen Wickelrolle der Primär-Abrolleinrichtung erfolgt, die zwischen 0 und 4 m/s liegt.
Hierbei wird die Primär-Abrolleinrichtung zum Wechsel der Lage der abzuwickelnden Materialbahn in eine der Lage entsprechende Rotationsrichtung angetrieben. Dies bedeutet, dass die Verbindung des Bahnendes der Sekundär-Abrolleinrichtung mit der vollen Wickelrolle der Primär-Abrolleinrichtung unabhängig von der aktuellen bzw. beabsichtigten Rotationsrichtung der Primär-Abrolleinrichtung erfolgt. Unabhängig von der Bahnlaufrichtung der zu verbindenden Materialbahnen ist es für einen sicheren Rollenwechsel von Vorteil, wenn die Verbindung zwischen den Materialbahnen bei Stillstand der neuen Wickelrolle der Primär-Abrolleinrichtung oder bei einer Rotationsgeschwindigkeit der neuen Wickelrolle der Primär-Abrolleinrichtung erfolgt, die zwischen 0 und 4 m/s, vorzugsweise zwischen 0 und 1 m/s liegt.
Wenn am Verbindungspunkt die Bahnlaufrichtung der von der Sekundär- Abrolleinrichtung kommenden Materialbahn entgegengesetzt zur aktuellen Bahnlaufrichtung der vollen Wickelrolle der Primär-Abrolleinrichtung, d.h. die Abrollung der neuen Wickelrolle mit nach unten weisenden Bahnoberseite beabsichtigt ist, so führt dies zu einem Abfall der Bahnspannung.
Daher sollte bei einer beabsichtigen Abrollung der neuen Wickelrolle mit nach unten weisenden Bahnoberseite ein Bahnspannverfahren eingeleitet werden. Da sich die Sekundär-Abrolleinrichtung immer zwischen der Primär-Abrolleinrichtung und der nachfolgenden Maschine zur Bearbeitung der Materialbahn befindet, führt das Abwickeln von der neuen Wickelrolle in der Form, dass die Oberseite bei der Wickelrolle anschließend nach unten weist, zu der bereits erwähnten entgegengesetzten Richtung beim Verbinden mit dem Bahnende der Sekundär- Abrolleinrichtung.
Durch das Bahnspannverfahren soll der Abfall der Bahnspannung verhindert oder zumindest hinsichtlich Zeitdauer und/oder Intensität begrenzt werden.
Zur Erhöhung der Bahnspannung kann nach der Primär-Abrolleinrichtung eine Bahnspanneinrichtung in Form einer Spannwalze in den Lauf der Materialbahn gedrückt werden und/oder eine Bahnspanneinrichtung in Form eines Blaselementes Blasluft in den Lauf der Materialbahn richten. Davon unabhängig oder ergänzend ist es ebenso vorteilhaft, wenn zur Erhöhung der Bahnspannung die Wickelrolle der Primär-Abrolleinrichtung kurzzeitig in entgegengesetzter Richtung angetrieben wird. Zum Abschluss der Übergabe sollte nach dem Durchtrennen der Materialbahn ein Antrieb der Sekundär-Abrolleinrichtung die Wickelrolle zum Aufwickeln des dort verbleibenden Bahnendes entgegen der Abrollrichtung antreiben.
Bezüglich der Abrollstation ist wesentlich, dass die einzige Sekundär- Abrolleinrichtung zwischen der Primär-Abrolleinrichtung und der in Bahnlaufrichtung folgenden Maschineneinheit angeordnet ist und die Primär-Abrolleinrichtung zum Wechsel der Lage der abzuwickelnden Materialbahn in eine der Lage entsprechende Rotationsrichtung antreibbar ist.
Zur Unterstützung des Abwickeins sollte hierbei auch die Sekundär-Abrollstation einen Antrieb besitzen.
Die Herstellung einer Verbindung zwischen den Materialbahnen wird außerdem erleichtert, wenn die Primär-Abrolleinrichtung feststeht und die Sekundär Abrolleinrichtung zwecks Übernahme einer Wickelrolle zur Primär-Abrolleinrichtung hin verschiebbar gelagert ist. In Fällen mit Bahnspannungsverlust, insbesondere bei nach unten weisender Oberseite der Materialbahn ist es von Vorteil, wenn der Materialbahn nach der Primär-Abrolleinrichtung wenigstens eine Bahnspanneinrichtung zugeordnet ist.
Diese Bahnspanneinrichtung sollte vorzugsweise als Blaselement, insbesondere als Blaskasten oder Blasrohr und/oder als Spannwalze ausgebildet sein.
Besondere Vorteile ergeben sich, wenn die nachfolgende Maschineneinheit eine Glättvorrichtung oder eine Streichmaschine oder insbesondere eine Rollschneidmaschine ist.
Nachfolgend soll die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigen die Figuren 1 bis 6 eine schematische Seitenansicht der Abrollstation sowie den Ablauf des Abwickeins.
Die im Folgenden beschriebene Abrollstation ist insbesondere im Zusammenhang mit einer Rollenschneidmaschine oder dergleichen als nachfolgende Maschineneinheit 2 einsetzbar.
In der Abrollstation werden auf Tamboure zu Wickelrollen 7 aufgewickelte Materialbahnen 1 miteinander verbunden, also endlos gemacht, so dass ein kontinuierlicher Verarbeitungsbetrieb in einer der Abrollstation - in Laufrichtung 9 der Materialbahn 1 gesehen - nachgeordneten Rollenschneidmaschine möglich ist.
Hierzu besitzt die Abrollstation eine Primär-Abrolleinrichtung 3 mit einem Wickelrollen-Antrieb, nur eine Sekundär-Abrolleinrichtung 4 mit einem Wickelrollen- Antrieb sowie eine Klebe- und Trennvorrichtung 5. Dabei befindet sich die Arbeitsposition der Sekundär-Abrolleinrichtung 4 zwischen der Primär- Abrolleinrichtung 3 und der in Bahnlaufrichtung 9 nachfolgenden Maschineneinheit 2, d.h. der Rollenschneidmaschine. Wie in Figur 1 zu erkennen, beginnt die Abwicklung in der Primär-Abrolleinrichtung 3, der die volle Wickelrolle 7 zugeführt wird. Auf dem Tambour ist dabei eine Wickelrolle 7 aufgewickelt, die einen Durchmesser von beispielsweise 3500 mm und darüber aufweisen kann. Die Primär-Abrolleinrichtung 3 und die Sekundär-Abrolleinrichtung 5 sind über eine Führungseinrichtung miteinander verbunden, welche zwei parallel zueinander und horizontal verlaufende Laufschienen 8 umfasst.
Während die Primär-Abrolleinrichtung 3 mit Vorteil in Bahnlaufrichtung feststeht, ist die Sekundär-Abrolleinrichtung 4 gemeinsam mit ihrem Antrieb zwecks Übernahme der bereits überwiegend abgewickelten Wickelrolle 7 entlang der Führungseinrichtung von ihrer Arbeitsposition zur Primär-Abrolleinrichtung 3 hin und wieder zurück verschiebbar gelagert.
Dabei werden die an ihren Enden mit Lagerzapfen versehenen Tamboure in je einer Aufnahmegabel der Sekundär-Abrolleinrichtung 4 gelagert.
Figur 2 zeigt die Abrollstation nach Übernahme der Wickelrolle 7 durch die Sekundär- Abrollstation 4 und Figur 3 nach anschließender Übernahme einer neuen, vollen Wickelrolle 7 durch die Primär-Abrollstation 3. Die volle Wickelrolle 7 kann dabei ohne eine sonst übliche zweite Sekundär-Abrolleinrichtung 4 überwinden zu müssen zur Primär-Abrolleinrichtung 3 transportiert werden.
Dabei kann die Rotationsrichtung der Wickelrolle 7 in der Primär- 3 und damit auch der Sekundär-Abrolleinrichtung 4 so gewählt werden, dass die Oberseite der Materialbahn 1 bei Zuführung zur nachfolgenden Maschineneinheit 2 nach unten oder nach oben weist. Die Oberseite der Materialbahn 1 bezieht sich hierbei immer auf die Wickelrolle 7. Die Lage der Materialbahn 1 bei der nachfolgenden Maschineneinheit 2 ist insbesondere dann wichtig, wenn beide Bahnseiten unterschiedliche Materialeigenschaften aufweisen und die Lage der Seite bei der weiteren Verarbeitung, insbesondere in der nachfolgenden Maschineneinheit 2 von Bedeutung ist.
Im Unterschied zu bekannten Lösungen wird dies hier bei nur einer Sekundär- Abrolleinrichtung 4 ermöglicht, was den Aufwand erheblich reduziert.
Befindet sich die nachfolgende Maschineneinheit 2, wie in den Figuren dargestellt, links der Sekundär-Abrolleinrichtung 4, so führt eine Abwicklung im Uhrzeigersinn (gestrichelt dargestellt) dazu, dass die Oberseite der Materialbahn 1 beim Erreichen der nachfolgenden Maschineneinheit 2 nach unten zeigt. Bei der Abwicklung entgegen dem Uhrzeigersinn weist die Oberseite der Materialbahn 1 nach oben. Der Durchmesser der Wickelrolle 7 und damit der Umfang der Abrollung werden von einem Abstandssensor erfasst.
Erreichen die Abrollung und damit der Durchmesser der Wickelrolle 7 gemäß Figur 3 einen vorgegebenen Wert, so wird, wie in Figur 4 zu erkennen, die von der Sekundär- Abrolleinrichtung 4 kommende Materialbahn 1 über die Klebe- und Trennvorrichtung 5 mit der Materialbahn 1 der neuen, vollen Wickelrolle 7 der Primär-Abrolleinrichtung 3 in Verbindung gebracht und verklebt. Darüber hinaus trennt die Klebe- und Trennvorrichtung 5 die von der Sekundär- Abrolleinrichtung 4 kommende Materialbahn 1 vor der Verbindungsstelle.
Zum Einwickeln der nach dem Abtrennen des ablaufenden Bahnendes überhängenden Papierfahne treibt der Antrieb der Sekundär-Abrolleinrichtung 4 die Wickelrolle 7 dann kurzzeitig entgegen der Abrollrichtung an.
Die bekannte und für das Verbinden der Bahnenden verantwortliche Klebe- und Trennvorrichtung 5 befindet sich unterhalb der Primär-Abrolleinrichtung 3 und ist zwecks Anpassung an sich ändernde Durchmesser voller Wickelrollen 8 vertikal verstellbar.
Die Klebe- und Trennvorrichtung 5 der Abrollstation umfasst einen Klebewagen, der die Klebewalze hält.
An dem Klebewagen ist auch eine Schneideinrichtung angebracht, die ein vorzugsweise mit Zacken versehenes Abschlagmesser aufweist. Figur 5 zeigt den Fall, dass die aktuelle oder beabsichtigte Abrollrichtung der neuen, vollen Wickelrolle 7 an der Verbindungsstelle mit der Laufrichtung der von der Sekundärabrolleinrichtung 4 ablaufenden Materialbahn 1 übereinstimmt.
Da hier nicht mit Problemen hinsichtlich der Bahnspannung gerechnet werden muss, kann die Verbindung zwischen den Materialbahnen bei einer Rotationsgeschwindigkeit der neuen Wickelrolle 7 der Primär-Abrolleinrichtung 3 erfolgen, die zwischen 0 und 4 m/s liegt. Im Fall einer beabsichtigen Abrollung der neuen Wickelrolle 7 mit nach unten weisender Bahnoberseite ist allerdings mit einem Abfall der Bahnspannung zu rechnen. Daher sollte, wie in Figur 6 angedeutet, ein Bahnspannverfahren eingeleitet werden.
So ist es zur Erhöhung der Bahnspannung möglich, die Wickelrolle 7 der Primär- Abrolleinrichtung 3 kurzzeitig in entgegengesetzter Richtung anzutreiben.
Alternativ oder ergänzend kann gemäß Figur 6 allerdings auch eine Bahnspanneinrichtung 6 aktiviert werden. Die Bahnspanneinrichtung 6 befindet sich zwischen der neuen Wickelrolle 7 der Primär-Abrolleinrichtung 3 und einer in Bahnlaufrichtung 9 folgenden Umlenkwalze 10.
Als Bahnspanneinrichtung 6 kann insbesondere eine Spannwalze in den Lauf der Materialbahn 1 gedrückt werden und/oder ein Blaselement Blasluft in den Lauf der Materialbahn 1 richten. Um die Bahnspannungsprobleme insbesondere bei nach unten weisender Bahnoberseite zu minimieren, sollte die Verbindung zwischen den Materialbahnen 1 bei Stillstand der neuen Wickelrolle 7 oder bei einer Rotationsgeschwindigkeit der neuen Wickelrolle 7 der Primär-Abrolleinrichtung 3 erfolgen, die zwischen 0 und 1 m/s liegt.
Um die Übergabe der bereits überwiegend abgewickelten Wickelrolle 7 an die Sekundär-Abrolleinrichtung 4 zu vereinfachen, sind die beiden Wickelrollen-Antriebe auf unterschiedlichen Seiten der Maschine angeordnet. Konkret befindet sich der größere Antrieb der Primär-Abrolleinrichtung 3 für die volle Wickelrolle 7 auf der Maschinenseite und der kleinere Antrieb für die überwiegend abgewickelte Wickelrolle 7 der Sekundär-Abrolleinrichtung 4 auf der, für den Bediener zugänglichen Führerseite der Maschine.
Wesentlich ist dabei, dass der Antrieb der Sekundär-Abrolleinrichtung 4 nach der Übernahme bis zum Ende der Abwicklung mit der Wickelrolle 7 gekoppelt bleibt, d.h. die Abrollstation mit zwei Antrieben auskommt. Außerdem ist der größere Antrieb der Primär-Abrolleinrichtung 3 feststehend und nur der kleinere Antrieb verschiebbar, was die Konstruktion vereinfacht. Während des gesamten Prozesses wird der Bahnzug geregelt, was Wickelfehlern entgegenwirkt.

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zum Abwickeln einer Materialbahn (1 ), insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit wahlweiser Lage der Materialbahn (1 ) für eine nachfolgende Maschineneinheit (2) zur Bearbeitung der Materialbahn (1 ), mit einer Abrollstation, die eine Primär-Abrolleinrichtung (3) mit einem Wickelrollen-Antrieb, zumindest eine Sekundär-Abrolleinrichtung (4) sowie eine Klebe- und Trennvorrichtung (5) umfasst, wobei die Wickelrolle (7) zuerst in der Primär-Abrolleinrichtung (3) und nach ihrer Überführung in einer Sekundär-Abrolleinrichtung (4) weiter abgewickelt und eine neue Wickelrolle (7) in die Primär-Abrolleinrichtung (3) eingelegt wird und die Klebe- und Trennvorrichtung (5) bei einem Rollenwechsel die Materialbahn (1 ) der Sekundär- Abrolleinrichtung (4) mit der Materialbahn (1 ) der neuen Wickelrolle (7) verbindet und die von der Sekundär-Abrolleinrichtung (4) zur Klebstelle laufende Materialbahn (1 ) durchtrennt, dadurch gekennzeichnet, dass die einzige Sekundär-Abrolleinrichtung (4) zwischen der Primär-Abrolleinrichtung (3) und der folgenden Maschineneinheit (2) angeordnet ist, und die Verbindung zwischen den Materialbahnen (1 ) bei einer beabsichtigen Abrollung der neuen Wickelrolle (7) mit nach unten weisenden Bahnoberseite bei Stillstand der neuen Wickelrolle (7) der Primär-Abrolleinrichtung (3) oder bei einer Rotationsgeschwindigkeit der neuen Wickelrolle (7) der Primär- Abrolleinrichtung (3) erfolgt, die zwischen 0 und 4 m/s liegt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Durchtrennen der Materialbahn (1 ) ein Antrieb der Sekundär-Abrolleinrichtung (4) die Wickelrolle (7) zum Aufwickeln des dort verbleibenden Bahnendes entgegen der Abrollrichtung antreibt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die
Verbindung zwischen den Materialbahnen (1 ) bei Stillstand der neuen Wickelrolle (7) der Primär-Abrolleinrichtung (3) erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die
Verbindung zwischen den Materialbahnen (1 ) bei einer Rotationsgeschwindigkeit der neuen Wickelrolle (7) der Primär-Abrolleinrichtung (3) erfolgt, die zwischen 0 und 4 m/s, vorzugsweise zwischen 0 und 1 m/s liegt.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer beabsichtigen Abrollung der neuen Wickelrolle (7) mit nach unten weisenden Bahnoberseite ein Bahnspannverfahren eingeleitet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Primär- Abrolleinrichtung (3) zur Erhöhung der Bahnspannung eine Bahnspanneinrichtung (6) in Form einer Spannwalze in den Lauf der Materialbahn (1 ) gedrückt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Primär- Abrolleinrichtung (1 ) zur Erhöhung der Bahnspannung eine Bahnspanneinrichtung (6) in Form eines Blaselementes Blasluft in den Lauf der Materialbahn (1 ) richtet.
8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erhöhung der Bahnspannung die Wickelrolle (7) der Primär-Abrolleinrichtung (3) kurzzeitig in entgegengesetzter Richtung angetrieben wird.
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