EP3718657B1 - Vorrichtung zur bearbeitung von rohrförmigen bauteilen - Google Patents

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EP3718657B1
EP3718657B1 EP20160403.0A EP20160403A EP3718657B1 EP 3718657 B1 EP3718657 B1 EP 3718657B1 EP 20160403 A EP20160403 A EP 20160403A EP 3718657 B1 EP3718657 B1 EP 3718657B1
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EP
European Patent Office
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clamping
machining
base body
tubular workpieces
workpieces according
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EP20160403.0A
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EP3718657A1 (de
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Manuel Burger
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Familie Burger GbR
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Familie Burger GbR
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D35/00—Combined processes according to or processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D37/00—Tools as parts of machines covered by this subclass
    • B21D37/08—Dies with different parts for several steps in a process

Definitions

  • the invention relates to a device for processing tubular components, in particular for the production of belt tensioner tubes.
  • High strength is required, particularly in the area of the tulip formed around the back of the subsequent explosive device and designed to absorb the recoil of the explosive device, in which the tube wall thickness is thinned by expansion of the tube.
  • the pipe wall thickness has recently been thickened in the entire tulip area.
  • this thickening over a relatively long distance, as well as the subsequent widening and the trimming, foreheads, etc. required thereafter, requires many processing stations. In many cases even more than 32 processing and testing stations are required to manufacture a belt tensioner tube.
  • belt tensioner tubes are either manufactured in many individual stations with manual linking, or they are manufactured in large-scale sub-systems with relatively high cycle times. Since almost every processing station always requires a massive clamp to hold the tubular components, high clamping forces are also required, which in individual systems with several processing stations would lead to press rams with a large moving mass and a punch width that can no longer be realized. The high masses to be moved alone would stand in the way of a fast machining process. If, on the other hand, the clamping forces are generated individually in individual stations, this leads to considerable plant sizes, which then have to be divided into sub-plants.
  • a generic device for machining tubular workpieces is known. This has a base body with a plurality of processing stations arranged next to one another.
  • the basic body consists of a lower part serving as a support for the workpieces and an upper part designed as a press ram, between which the workpieces are clamped during processing.
  • relatively large masses have to be moved in order to simultaneously clamp a plurality of workpieces.
  • the object of the invention is to provide a device for processing tubular components which is of compact design and enables a large number of different processing steps with short cycle times.
  • the clamping device designed for clamping the workpieces during processing contains several clamping units arranged at the processing stations of the base body with movable clamping elements arranged on the base body so that they can be displaced, which can be displaced by a clamping bar arranged on the base body so that it can move in its longitudinal direction via spring-loaded clamping levers.
  • the central drive of the movable clamping elements via the clamping bar, which can be displaced in the longitudinal direction of the base body makes it possible for a large number of consecutive processing and testing stations to be accommodated in a very small space. Repetitive work movements in the various stations can be combined mechanically via a common drive and implemented with an extremely small distance between stations.
  • the drive of the clamping device can be offset in relation to the processing units while making optimal use of space.
  • the workpiece clamping forces of the individual clamping units by appropriate selection of the Clamping springs or by simply adjusting their preload paths can be adapted and changed to the respective processing steps. In this way, any workpiece clamping forces from 1 to 30 t can be generated.
  • the clamping units can have fixed clamping elements assigned to the movable clamping elements. This allows the workpieces to be clamped between a fixed and a movable clamping element.
  • the resilient clamping levers can advantageously be mounted on the base body such that they can rotate about axes. They can rest against the movable clamping elements with their upper lever arms and can engage in receptacles on the clamping bar with their lower lever arms.
  • the receptacles can be arranged on the clamping bar in an adjustable manner or have exchangeable inserts for receiving the lower lever arms of the clamping levers.
  • the resilient clamping levers can be made in one piece from spring steel or another resilient material.
  • the resilient clamping levers can also consist of several parts, in which case the upper lever arm can be made of steel, for example, and the lower lever arm can be made of spring steel.
  • the clamping bar can be guided in a displaceable manner via guide rails on a front side of the base part and can be moved by a drive motor via an eccentric drive.
  • differently configured processing units are expediently arranged with a ram or carriage for driving tools that is displaceably arranged on the base body.
  • the ram or slide can be driven by motor-driven shafts via an eccentric drive with a drive eccentric or a cam drive with a cam disk.
  • the shafts are expediently rotatable via pivot bearings in bearing bores in the base body stored and driven by drive motors.
  • the shafts can be driven separately or by a common drive motor via intermeshing gears and a gearbox.
  • FIG 1 a base body 1 of a device according to the invention for processing tubular components, in particular for the production of belt tensioner tubes, is shown.
  • a plurality of processing stations 2 arranged next to one another for carrying out successive processing steps on tubular components are provided on the base body 1, which is designed here as a longitudinal beam in box construction.
  • differently configured processing units 3 are arranged for carrying out various processing steps, such as stamping, thickening, widening, calibrating and bending processes.
  • a clamping device with a plurality of clamping units 4, which are arranged at the processing stations 2 and are explained in more detail below, for holding the tubular components during processing.
  • FIG. 1 For a simplified representation are in figure 1 only individual processing units 3 and individual clamping units 4 are shown. Depending on the needs and processing requirements, several processing units 3 and clamping units 4, which may also have different designs, can be attached to the base body 1. Also arranged on the base body 1 is a transfer device, not shown here, through which the tubular workpieces can be transported from one processing station 2 to the next.
  • the transfer device can consist, for example, of one or more grippers which can be moved on one or more guide rails parallel to the base body 1 .
  • the base body 1 is designed as a horizontally arranged longitudinal member. However, the base body 1 can also be a vertically arranged longitudinal beam with a plurality of processing stations 2 arranged one above the other.
  • a plurality of rams or carriages 7 arranged next to one another and displaceable in the vertical direction are arranged on a front side 5 of the box-shaped base body 1, which is supported on support rails 6 and designed as a hollow beam, for actuating the processing units 3.
  • Punching tools, expanding mandrels or other forming and machining tools, for example, can be moved and driven via the displaceably guided ram or carriage 7 .
  • the ram or slide 7 can be driven by motor-driven shafts 8 via an eccentric drive with a drive eccentric 9 embodied, for example, as an eccentric drive pin, or a cam drive with a cam disc 10 .
  • the shafts 8 are rotatably mounted in corresponding bearing bores 11 of the base body 1 and can be driven by drive motors 12 .
  • FIG 2 a cross section through the base body 1 in the area of a vertically displaceable ram or carriage 7 is shown.
  • the shaft 8 which is provided with an eccentric drive pin 9, is rotatably mounted via pivot bearings 13 and 14 in a front wall 15 and a rear wall 16 of the base body 1.
  • An expanding mandrel 17 for expanding the downwardly bent end of a tubular component 18 can be vertically displaced by means of the ram or carriage 7 that can be displaced by means of the shaft 8 .
  • a gear wheel 20 is fastened to its rear end 19, which protrudes from the rear wall 16 of the base body 1.
  • FIG. 1 shows, on an upper side 22 of the base body 1 at the processing stations 2 there are several clamping units 4 arranged next to one another, each with a movable clamping element 23 arranged to be displaceable on the base body 1 and a fixed clamping element 24 arranged in a stationary manner on the base body 1.
  • the movable clamping elements 23 are designed as displaceable clamping jaws and the fixed clamping elements 24 are designed as stationary clamping jaws.
  • the movable clamping elements 23 are displaceable by means of a clamping bar 25 arranged to be movable on the base body 1 in its longitudinal direction via resilient clamping levers 26 and 27 .
  • the horizontal clamping bar 25 is slidably guided on the front side 5 of the box-shaped base part 5 via horizontal guide rails 28 and can be moved back and forth by a drive motor 29 via an eccentric drive 30 .
  • a drive motor 29 via an eccentric drive 30 .
  • FIG 1 only the right part of the clamping bar 25 is shown.
  • On the left side of the base body 1, another part of the clamping bar 25 can be slidably guided via horizontal guide rails 28.
  • the movable clamping elements 23 which are arranged on the upper side 22 of the base body 1 so as to be displaceable in its longitudinal direction can be displaced by two differently designed clamping levers 26 and 27 .
  • the resilient clamping levers 26 and 27 are articulated on the base body 1 such that they can rotate about axes 31 and 32 .
  • the clamping levers 26 and 27 rest with their upper lever arms 33 and 34 on the movable clamping elements 23 and engage with their lower lever arms 35 and 36 in cassette-shaped receptacles 37 on the upper side of the clamping bar 25 .
  • the preload paths can be changed particularly easily and the clamping forces can thus be adapted to the respective processing requirements.
  • the clamping lever 26 is produced as a one-piece clamping lever made of spring steel or another resilient material.
  • the clamping lever 27 consists On the other hand, it consists of two parts, the upper lever arm 34 being made of steel, for example, and the lower lever arm 36 being made of spring steel. Other configurations of the resilient clamping levers 26 and 27 are also possible.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Multi-Process Working Machines And Systems (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
  • Jigs For Machine Tools (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Bearbeitung von rohrförmigen Bauteilen, insbesondere zur Herstellung von Gurtstrafferrohren.
  • Rohrförmige Bauteile werden insbesondere in der Fahrzeugindustrie in großer Zahl benötigt. So werden z.B. bei Gurtstraffersystemen speziell geformte Gurtstrafferrohre eingesetzt, in denen ein Treibsatz angeordnet ist. Der in einer umgeformten Tulpe im Gurtstrafferrohr eingebördelte Treibsatz bläst im Gurtstrafferrohr befindliche Kugeln auf ein Turbinenrad und wickelt dadurch einen Sicherheitsgurt auf, um einen Passagier im Falle eines Unfalls an die Rücklehne zu ziehen und dadurch den zur Verfügung stehenden ,Bremsweg' so groß wie möglich zu gestalten. Um die Effizienz des Systems zu steigern, werden die durch den Treibsatz erzeugten Explosionsdrücke immer höher. Dadurch wird auch eine immer größere Festigkeit des Rohres erforderlich. Insbesondere in dem um die Rückseite des späteren Sprengsatzes herum geformten und zum Auffangen des Rückstoßes des Sprengsatzes ausgebildeten Bereich der Tulpe, in dem sich die Rohrwandstärke durch Aufweiten des Rohres ausdünnt, sind hohe Festigkeiten gefordert. Um diese Ausdünnung zu kompensieren und um im Tulpenbereich eine größere Rohrwandstärke zu erreichen, wird neuerdings die Rohrwandstärke im ganzen Tulpenbereich verdickt. Diese Verdickung über eine relativ lange Distanz, sowie das anschließende Aufweiten und das danach notwendige Beschneiden, Stirnen, etc., erfordert jedoch viele Bearbeitungsstationen. Vielfach sind sogar mehr als 32 Bearbeitungs- und Prüfstationen zur Herstellung eines Gurtstrafferrohrs erforderlich. Derzeit werden derartige Gurtstrafferrohre entweder in vielen Einzelstationen mit manueller Verkettung hergestellt oder sie werden in großflächigen Teilanlagen mit relativ hohen Taktzeiten gefertigt. Da bei nahezu jeder Bearbeitungsstation auch immer eine massive Klemmung zur Halterung der rohrförmigen Bauteile benötigt wird, sind auch hohe Klemmkräfte gefordert, die bei Einzelanlagen mit mehreren Bearbeitungsstationen zu Pressenstößeln mit einer großen Bewegungsmasse und einer nicht mehr realisierbaren Stempelbreite führen würden. Alleine die zu bewegenden hohen Massen würden einem schnellen Bearbeitungsprozess entgegenstehen. Werden die Klemmkräfte dagegen individuell in einzelnen Stationen erzeugt, führt dies zu erheblichen Anlagegrößen, welche dann in Teilanlagen aufgeteilt werden müssen.
  • Aus der DE 10 2005 057 658 A1 ist eine gattungsgemäße Vorrichtung zur Bearbeitung rohrförmiger Werkstücke bekannt. Diese weist einen Grundkörper mit mehreren nebeneinander angeordneten Bearbeitungsstationen auf. Der Grundkörper besteht aus einem als Auflage für die Werkstücke dienenden Unterteil und einem als Pressenstößel ausgeführten Oberteil, zwischen denen die Werkstücke während der Bearbeitung klemmend gehalten werden. Bei einer solchen Vorrichtung müssen allerdings zur gleichzeitigen Klemmung mehrerer Werkstücke relativ große Massen bewegt werden.
  • Aufgabe der Erfindung ist, eine Vorrichtung zur Bearbeitung von rohrförmigen Bauteilen zu schaffen, die kompakt aufgebaut ist und eine Vielzahl unterschiedlicher Bearbeitungsschritte mit kurzen Taktzeiten ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung zur Bearbeitung von rohrförmigen Bauteilen. mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Zweckmäßige Weiterbildungen und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung enthält die zur klemmenden Halterung der Werkstücke während der Bearbeitung konzipierte Klemmeinrichtung mehrere an den Bearbeitungsstationen des Grundkörpers angeordnete Klemmeinheiten mit am Grundkörper verschiebbar angeordneten beweglichen Klemmelementen, die durch einen am Grundkörper in dessen Längsrichtung beweglich angeordneten Klemmbalken über federnde Klemmhebel verschiebbar sind. Durch den zentralen Antrieb der beweglichen Klemmelemente über den in Längsrichtung des Grundkörpers verschiebbaren Klemmbalken wird ermöglicht, dass eine große Anzahl an aufeinanderfolgenden Bearbeitungs- und Prüfstationen auf engstem Raum untergebracht werden können. Sich wiederholende Arbeitsbewegungen in den verschiedenen Stationen können so über einen gemeinsamen Antrieb mechanisch zusammengefasst und mit äußerst geringem Stationsabstand verwirklicht werden. Es werden dadurch kurze Transferwege mit direkt einsehbarem Teiletransfer, ein übersichtlicher Werkzeugaufbau, kurze Taktzeiten, hohe Produktionsgeschwindigkeiten und eine flexible Fertigung mit integrierter Qualitätskontrolle ermöglicht. Durch die Betätigung der Klemmelemente über Klemmfedern kann der Antrieb der Klemmeinrichtung unter optimaler Platzausnutzung gegenüber den Bearbeitungseinheiten versetzt werden. Außerdem können die Werkstückspannkräfte der einzelnen Klemmeinheiten durch geeignete Auswahl der Klemmfedern oder durch einfache Verstellung ihrer Vorspannwege an die jeweiligen Bearbeitungsschritte angepasst und verändert werden. Auf diese Weise können so beliebige Werkstückspannkräfte von 1 bis 30 t erzeugt werden.
  • In einer zweckmäßigen Ausführung können die Klemmeinheiten den beweglichen Klemmelementen zugeordnete feste Klemmelemente aufweisen. Dadurch können die Werkstücke zwischen einem festen und einem beweglichen Klemmelement gespannt werden.
  • Die federnden Klemmhebel können in vorteilhafter Weise um Achsen drehbar an dem Grundkörper gelagert sein. Sie können mit ihren oberen Hebelarmen an den beweglichen Klemmelementen anliegen und mit ihren unteren Hebelarmen in Aufnahmen an dem Klemmbalken eingreifen.
  • In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung können die Aufnahmen verstellbar an dem Klemmbalken angeordnet sein oder austauschbare Einsätze zur Aufnahme der unteren Hebelarme der Klemmhebel aufweisen. Dadurch können die Vorspannwege besonders einfach verändert und somit die Klemmkräfte an die jeweiligen Bearbeitungsanforderungen angepasst werden.
  • Die federnden Klemmhebel können einteilig aus Federstahl oder einem anderen federnden Material hergestellt sein. Die federnden Klemmhebel können aber auch aus mehreren Teilen bestehen, wobei der obere Hebelarm z.B. aus Stahl und der untere Hebelarm aus Federstahl hergestellt sein kann.
  • In einer besonders platzsparenden Bauweise kann der Klemmbalken über Führungsschienen verschiebbar an einer Vorderseite des Grundteils geführt und durch einen Antriebsmotor über einen Exzenterantrieb bewegbar sein.
  • An den Bearbeitungsstationen des Grundkörpers sind zweckmäßigerweise unterschiedlich gestaltete Bearbeitungseinheiten mit einem am Grundkörper verschiebbar angeordneten Stößel oder Schlitten zum Antrieb von Werkzeugen angeordnet. Der Antrieb der Stößel oder Schlitten kann durch motorisch angetriebene Wellen über einen Exzenterantrieb mit Antriebsexzenter oder einen Kurvenantrieb mit einer Kurvenscheibe erfolgen. Die Wellen sind zweckmäßigerweise über Drehlager in Lagerbohrungen des Grundkörpers drehbar gelagert und über Antriebsmotoren angetrieben. Die Wellen können getrennt oder über miteinander kämmende Zahnräder und ein Getriebe von einem gemeinsamen Antriebsmotor angetrieben sein.
  • Weitere Besonderheiten und Vorzüge der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnung. Es zeigen:
    • Figur 1
    einen Grundkörper einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Bearbeitung von rohrförmigen Bauteilen mit Klemmeinheiten und Bearbeitungseinheiten in einer Perspektive;
    Figur 2
    einen Querschnitt durch den in Figur 1 gezeigten Grundkörper im Bereich eines vertikal verschiebbaren Stößels oder Schlittens;
    Figur 3
    eine Schnittansicht des Grundkörpers im Bereich von Wellen zum Antrieb von vertikal beweglichen Stößeln oder Schlitten;
    Figur 4
    eine Vorderansicht eines Teils der in Figur 1 gezeigten Vorrichtung mit Klemmeinheiten in einer Öffnungsstellung und
    Figur 5
    eine Vorderansicht eines Teils der in Figur 1 gezeigten Vorrichtung mit Klemmeinheiten in einer Klemmstellung.
  • In Figur 1 ist ein Grundkörper 1 einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Bearbeitung von rohrförmigen Bauteilen, insbesondere zur Herstellung von Gurtstrafferrohren, gezeigt. An dem hier als Längsträger in Kastenbauweise ausgebildeten Grundkörper 1 sind mehrere nebeneinander angeordnete Bearbeitungsstationen 2 zur Durchführung aufeinanderfolgender Bearbeitungsschritte an rohrförmigen Bauteilen vorgesehen. An den einzelnen Bearbeitungsstationen 2 des Grundkörpers 1 sind unterschiedlich gestaltete Bearbeitungseinheiten 3 zur Durchführung diverser Bearbeitungsschritte, wie z.B. Stanz-, Verdick-, Aufweit-, Kalibier- und Biegevorgänge, angeordnet. An dem Grundkörper 1 ist außerdem eine Klemmeinrichtung mit mehreren an den Bearbeitungsstationen 2 angeordneten und im Folgenden noch näher erläuterten Klemmeinheiten 4 zur Halterung der rohrförmigen Bauteile während der Bearbeitung vorgesehen.
  • Zur vereinfachten Darstellung sind in Figur 1 nur einzelne Bearbeitungseinheiten 3 und einzelne Klemmeinheiten 4 gezeigt. Je nach Bedarf und Bearbeitungsanforderungen können am Grundkörper 1 mehrere auch unterschiedlich gestaltete Bearbeitungseinheiten 3 und Klemmeinheiten 4 angebracht werden. An dem Grundkörper 1 ist ferner eine hier nicht dargestellte Transfereinrichtung angeordnet, durch welche die rohrförmigen Werkstücke von der einen zur nächsten Bearbeitungsstation 2 weitertransportiert werden können. Die Transfereinrichtung kann z.B. aus einem oder mehreren Greifern bestehen, die an einer oder mehreren zum Grundkörper 1 parallelen Führungsschienen verfahrbar sind. Bei der gezeigten Ausführung ist der Grundkörper 1 als horizontal angeordneter Längsträger ausgeführt. Der Grundkörper 1 kann aber auch ein vertikal angeordneter Längsträger mit mehreren übereinander angeordneten Bearbeitungsstationen 2 sein.
  • Bei der in Figur 1 gezeigten Ausführung sind an einer Vorderseite 5 des auf Tragschienen 6 abgestützten und als Hohlträger ausgebildeten kastenförmigen Grundkörpers 1 mehrere nebeneinander angeordnete, in Vertikalrichtung verschiebbare Stößel oder Schlitten 7 zur Betätigung der Bearbeitungseinheiten 3 angeordnet. Über die verschiebbar geführten Stößel oder Schlitten 7 können z.B. Stanzwerkzeuge, Aufweitdorne oder andere Umform- und Bearbeitungswerkzeuge bewegt und angetrieben werden. Der Antrieb der Stößel oder Schlitten 7 kann durch motorisch angetriebene Wellen 8 über einem Exzenterantrieb mit einem z.B. als exzentrischer Antriebszapfen ausgebildeten Antriebsexzenter 9 oder einen Kurvenantrieb mit einer Kurvenscheibe 10 erfolgen. Die Wellen 8 sind die in entsprechenden Lagerbohrungen 11 des Grundkörpers 1 drehbar gelagert und können über Antriebsmotoren 12 angetrieben werden.
  • In Figur 2 ist ein Querschnitt durch den Grundkörper 1 im Bereich eines vertikal verschiebbaren Stößels oder Schlittens 7 gezeigt. Wie aus dieser Darstellung hervorgeht, ist die mit einem exzentrischen Antriebszapfen 9 versehene Welle 8 über Drehlager 13 und 14 in einer vorderen Wand 15 und einer hinteren Wand 16 des Grundkörpers 1 drehbar gelagert. Durch den mittels der Welle 8 verschiebbaren Stößel oder Schlitten 7 ist ein Aufweitdorn 17 zum Aufweiten des nach unten gebogenen Endes eines rohrförmigen Bauteils 18 vertikal verschiebbar. Zur Drehung der Welle 8 ist an ihrem gegenüber der hinteren Wand 16 des Grundkörpers 1 vorstehenden hinteren Ende 19 ein Zahnrad 20 befestigt.
  • Aus Figur 3 ist ersichtlich, dass mehrere der über die Drehlager 13 und 14 in der vorderen und hinteren Wand 15 bzw. 16 des Grundteils 1 gelagerten Wellen 8 zum Antrieb der Stößel oder Schlitten 7 über miteinander kämmende Zahnräder 20 und ein Getriebe 21 von einem der in Figur 1 gezeigten Antriebsmotoren 12 angetrieben werden können. Die Wellen 8 können aber auch separat angetrieben sein.
  • Wie aus Figur 1 hervorgeht, sind auf einer Oberseite 22 des Grundkörpers 1 an den Bearbeitungsstationen 2 mehrere nebeneinander angeordnete Klemmeinheiten 4 mit jeweils einem am Grundkörper 1 verschiebbar angeordneten beweglichen Klemmelement 23 und einem am Grundkörper 1 stationär angeordneten festen Klemmelement 24 angebracht. Die beweglichen Klemmelemente 23 sind bei der gezeigten Ausführung als verschiebbare Klemmbacken und die festen Klemmelemente 24 als stationäre Klemmbacken ausgeführt. Die beweglichen Klemmelemente 23 sind durch einen am Grundkörper 1 in dessen Längsrichtung beweglich angeordneten Klemmbalken 25 über federnde Klemmhebel 26 und 27 verschiebbar. Der waagrechte Klemmbalken 25 ist an der Vorderseite 5 des kastenförmigen Grundteils 5 über horizontale Führungsschienen 28 verschiebbar geführt und kann durch einen Antriebsmotor 29 über einen Exzenterantrieb 30 hin- und her bewegt werden. In Figur 1 ist nur der rechte Teil des Klemmbalkens 25 gezeigt. Auf der linken Seite des Grundkörpers 1 kann ein weiterer Teil des Klemmbalkens 25 über horizontale Führungsschienen 28 verschiebbar geführt sein.
  • In den Figuren 4 und 5 ist erkennbar, dass die auf der Oberseite 22 des Grundkörpers 1 in dessen Längsrichtung verschiebbar angeordneten beweglichen Klemmelemente 23 durch zwei unterschiedlich gestaltete Klemmhebel 26 und 27 verschiebbar sind. Die federnden Klemmhebel 26 und 27 sind um Achsen 31 und 32 drehbar an dem Grundkörper 1 angelenkt. die Klemmhebel 26 und 27 liegen mit ihrem oberen Hebelarmen 33 bzw. 34 an den beweglichen Klemmelementen 23 an und greifen mit ihrem unteren Hebelarm 35 bzw. 36 in kassettenförmige Aufnahmen 37 auf der Oberseite des Klemmbalkens 25 ein. Durch Verschiebung der Aufnahmen 37 bezüglich des Klemmbalkens 25 oder durch zusätzliche Einsätze 38 können die Vorspannwege besonders einfach verändert und somit die Klemmkräfte an die jeweiligen Bearbeitungsanforderungen angepasst werden.
  • Der Klemmhebel 26 ist bei der gezeigten Ausführung als einteiliger Klemmhebel aus Federstahl oder einem anderen federnden Material hergestellt. Der Klemmhebel 27 besteht dagegen aus zwei Teilen, wobei der obere Hebelarm 34 z.B. aus Stahl und der untere Hebelarm 36 aus Federstahl hergestellt sein kann. Auch andere Ausgestaltungen der federnden Klemmhebel 26 und 27 sind möglich.
  • Durch horizontale Verschiebung des Klemmbalkens 25 mit Hilfe des Antriebsmotors 29 und des Exzenterantriebs 30 können sämtliche über die Klemmhebel 26 und 27 mit dem Klemmbalken 25 gekoppelten beweglichen Klemmelemente 23 zwischen einer in Figur 4 gezeigten Öffnungsstellung und einer in Figur 5 gezeigten Klemmstellung verschoben werden. Dadurch wird ein besonders platzsparender Antrieb für die Klemmung einer Vielzahl von nebeneinander angeordneten Werkstücken erreicht.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Grundkörper
    2
    Bearbeitungsstation
    3
    Bearbeitungseinheit
    4
    Klemmeinrichtung
    5
    Vorderseite
    6
    Tragschiene
    7
    Stößel oder Schlitten
    8
    Welle
    9
    Antriebszapfen
    10
    Kurvenscheibe
    11
    Lagerbohrung
    12
    Motor
    13
    Drehlager
    14
    Drehlager
    15
    Vordere Wand
    16
    Hintere Wand
    17
    Aufweitdorn
    18
    Rohrförmiges Bauteil
    19
    Hinteres Ende der Welle
    20
    Zahnrad
    21
    Getriebe
    22
    Oberseite
    23
    Bewegliches Klemmelement
    24
    Festes Klemmelement
    25
    Klemmbalken
    26
    Klemmhebel
    27
    Klemmhebel
    28
    Führungsschiene
    29
    Antriebsmotor
    30
    Exzenterantrieb
    31
    Achse
    32
    Achse
    33
    Oberer Hebelarm
    34
    Oberer Hebelarm
    35
    Unterer Hebelarm
    36
    Unterer Hebelarm
    37
    Aufnahme
    38
    Einsatz

Claims (12)

  1. Vorrichtung zur Bearbeitung rohrförmiger Werkstücke, die einen Grundkörper (1) mit mehreren nebeneinander angeordneten Bearbeitungsstationen (2) und eine Klemmeinrichtung zur klemmenden Halterung der Werkstücke während der Bearbeitung enthält, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmeinrichtung mehrere am den Bearbeitungsstationen (2) des Grundkörpers (1) angeordnete Klemmeinheiten (4) mit am Grundkörper (1) verschiebbar angeordneten beweglichen Klemmelementen (23) enthält, die durch einen am Grundkörper (1) in dessen Längsrichtung beweglich angeordneten Klemmbalken (25) über federnde Klemmhebel (26, 27) verschiebbar sind.
  2. Vorrichtung zur Bearbeitung rohrförmiger Werkstücke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmeinheiten (4) den beweglichen Klemmelementen (23) zugeordnete feste Klemmelemente (24) aufweisen.
  3. Vorrichtung zur Bearbeitung rohrförmiger Werkstücke nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die federnden Klemmhebel (26, 27) um Achsen (31, 32) drehbar an dem Grundkörper (1) gelagert sind.
  4. Vorrichtung zur Bearbeitung rohrförmiger Werkstücke nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die federnden Klemmhebel (26, 27) mit ihren oberen Hebelarmen (33, 34) an den beweglichen Klemmelementen (23) anliegen und mit ihren unteren Hebelarmen (35, 36) in Aufnahmen (37) an dem Klemmbalken (25) eingreifen.
  5. Vorrichtung zur Bearbeitung rohrförmiger Werkstücke nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmen (37) verstellbar an dem Klemmbalken (25) angeordnet sind oder Einsätze (38) zur Aufnahme der unteren Hebelarme (35, 36) der Klemmhebel (35) aufweisen.
  6. Vorrichtung zur Bearbeitung rohrförmiger Werkstücke nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die federnden Klemmhebel (26, 27) einteilig aus Federstahl hergestellt sind.
  7. Vorrichtung zur Bearbeitung rohrförmiger Werkstücke nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die federnden Klemmhebel (26, 27) aus mehreren Teilen bestehen.
  8. Vorrichtung zur Bearbeitung rohrförmiger Werkstücke nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Klemmbalken (25) über Führungsschienen (28) verschiebbar an einer Vorderseite (5) des Grundteils (1) geführt und durch einen Antriebsmotor (29) über einen Exzenterantrieb (30) bewegbar ist.
  9. Vorrichtung zur Bearbeitung rohrförmiger Werkstücke nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass an den Bearbeitungsstationen (2) des Grundkörpers (1) Bearbeitungseinheiten (3) mit einem am Grundkörper (1) verschiebbar angeordneten Stößel oder Schlitten (7) zum Antrieb von Werkzeugen angeordnet sind.
  10. Vorrichtung zur Bearbeitung rohrförmiger Werkstücke nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Stößel oder Schlitten (7) durch motorisch angetriebene Wellen (8) über einen Exzenterantrieb mit Antriebsexzenter (9) oder einen Kurvenabtrieb mit einer Kurvenscheibe (10) angetrieben werden.
  11. Vorrichtung zur Bearbeitung rohrförmiger Werkstücke nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellen (8) über Drehlager (13, 14) in Lagerbohrungen (11) des Grundkörpers (1) drehbar gelagert und über Antriebsmotoren (12) angetrieben sind.
  12. Vorrichtung zur Bearbeitung rohrförmiger Werkstücke nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellen (8) getrennt oder über miteinander kämmende Zahnräder (20) und ein Getriebe (21) von einem gemeinsamen Antriebsmotor (12) angetrieben sind.
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