EP3797006B1 - Giess-walzanlage für den batch- und endlosbetrieb - Google Patents

Giess-walzanlage für den batch- und endlosbetrieb Download PDF

Info

Publication number
EP3797006B1
EP3797006B1 EP19728590.1A EP19728590A EP3797006B1 EP 3797006 B1 EP3797006 B1 EP 3797006B1 EP 19728590 A EP19728590 A EP 19728590A EP 3797006 B1 EP3797006 B1 EP 3797006B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
casting
plant
thin
rolling
strip
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP19728590.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3797006C0 (de
EP3797006A1 (de
Inventor
Dieter Rosenthal
Christoph Klein
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Group GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SMS Group GmbH filed Critical SMS Group GmbH
Publication of EP3797006A1 publication Critical patent/EP3797006A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3797006B1 publication Critical patent/EP3797006B1/de
Publication of EP3797006C0 publication Critical patent/EP3797006C0/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
    • B21B1/26—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by hot-rolling, e.g. Steckel hot mill
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
    • B22D11/0408—Moulds for casting thin slabs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
    • B22D11/05—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds into moulds having adjustable walls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/1213—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for heating or insulating strands
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/14—Plants for continuous casting
    • B22D11/142—Plants for continuous casting for curved casting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/26—Methods of annealing
    • C21D1/28—Normalising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0226—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
    • C21D9/54—Furnaces for treating strips or wire
    • C21D9/56—Continuous furnaces for strip or wire
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2201/00—Special rolling modes
    • B21B2201/08—Batch rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2201/00—Special rolling modes
    • B21B2201/10—Endless rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2261/00—Product parameters
    • B21B2261/02—Transverse dimensions
    • B21B2261/04—Thickness, gauge
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/004—Heating the product

Definitions

  • the invention relates to a casting-rolling plant for producing a thin or ultra-thin strip, in particular hot strip, from a cast thin slab of steel in batch or continuous operation, comprising at least one casting plant for casting a thin slab, at least one continuous furnace arranged downstream of the at least one casting plant and at least seven rolling stands arranged downstream of the continuous furnace.
  • the invention further relates to a method for producing a thin or ultra-thin strip, in particular hot strip, from a cast thin slab of steel in batch or continuous operation, preferably by means of a casting-rolling plant as mentioned at the beginning.
  • Casting and rolling plants for producing a thin or ultra-thin strip, in particular hot strip, from a cast thin slab of steel are well known.
  • Cast thin slabs with different formats in terms of both their thickness and width, usually with a thickness of up to 60 mm and a width of up to 2,000 mm, are cast using the continuous casting process and then hot-rolled directly in a downstream rolling mill using the casting heat to produce thin or ultra-thin strips with a thickness of at least 0.8 mm.
  • strip thicknesses of around 1.2 mm can be easily produced in batch operation, whereby the cast strand can be separated after leaving the strand guide and then formed in the downstream rolling mill regardless of the casting speed, rolling down to strip thicknesses of less than 1.2 mm, especially less than 1.0 mm, is associated with difficulties in process control, since strips of such a thickness tend not to be able to be safely introduced into the roll gap and can then lead to interruptions in the rolling process due to so-called cobbling.
  • Thin strips or ultra-thin strips with a thickness of ⁇ 1.2 mm, in particular ⁇ 1.0 mm, are therefore usually rolled in continuous operation, in which the cast strand is not separated after leaving the casting plant and before entering the rolling plant, so that the casting speed has a direct influence on the downstream rolling process, in particular the maximum rolling speed that can be achieved here.
  • the final temperature above the austenite ⁇ ferrite transformation temperature is an essential process variable, several negative effects must be counteracted.
  • the rolling speed in continuous operation which is significantly reduced compared to batch operation, leads to lower forming speeds within the individual rolling stands and thus to a lower energy input into the formed strip.
  • the thin slab/strip to be rolled stays in the casting-rolling plant longer in continuous operation than in batch operation, associated with the inevitable heat losses.
  • continuous operation it has therefore been common practice to reheat the cooled steel before it enters a series of rolling stands in the rolling mill, in particular by using induction heating.
  • Casting and rolling plants for producing a thin or ultra-thin strip, in particular hot strip, from a pre-cast thin slab of steel are known to the person skilled in the art in a large number of ways, for example as so-called CSP or CEM plants, see for example EN 10 2008 020 412 A1 .
  • a casting-rolling plant for producing a thin or ultra-thin strip with a thickness of at least 0.8 mm to ⁇ 1.0 mm from a cast thin slab of steel in batch or continuous operation.
  • the casting plant is intended and set up to produce thin slabs with a minimum casting thickness of > 100 mm and a maximum thickness of 150 mm, preferably from > 100 mm to 140 mm and particularly preferably from > 100 mm to 130 mm with a casting width of at least 600 mm, in particular at least 1,000 mm and a casting speed of up to 7.0 m/min.
  • the casting systems provided for this purpose have casting molds which usually have adjustable long and/or wide sides in order to be able to cover the largest possible casting spectrum.
  • the long sides are spaced apart from one another by at least >100 mm to 150 mm, preferably >100 mm to 140 mm, particularly preferably >100 mm to 130 mm, in order to be able to cast the desired thin slab formats.
  • a casting plant can be provided upstream of one rolling mill, but it is also preferred if two parallel casting plants, each possibly provided with its own continuous furnace, are arranged upstream of a rolling mill.
  • the reason for this is that the capacity of the rolling mill is significantly higher than the capacity of a single casting plant, since the casting speed of a single casting plant depends essentially on the casting format and the steel grade to be cast.
  • two casting plants are often connected in parallel and feed a rolling mill together.
  • a continuous furnace is arranged downstream of the casting plant, preferably downstream of each casting plant, in order to homogenize the temperature of the cast thin slab and, if necessary, to be able to heat it to the required rolling temperature. It is essential to the invention that during the entire forming process from the thin slab to the desired final thickness of the thin or ultra-thin strip, in particular hot strip, no induction heating is provided for reheating the cast thin slab and/or the rolled strip.
  • This creates a casting-rolling plant that is able to roll cast thin slabs with a comparatively large casting thickness by means of at least seven rolling stands and rolling passes, preferably with eight rolling stands and corresponding rolling passes, without the need for inductive intermediate heating in both batch and continuous operation.
  • the particularly high casting thickness provides a plant that can be used without the need for inductive intermediate heating. can produce a wide range of steel grades down to a thin or ultra-thin strip thickness of 0.8 mm, especially in continuous operation.
  • LC Low Carbon
  • MC Medium Carbon
  • HC High Carbon
  • HSLA High Strength Low Alloy
  • DP Dual Phase
  • other multi-phase steels API (the commonly used American standard for pipe grades), Si grades (silicon grades such as electrical sheets), AHSS (Advanced High Strength Steel) and Corten (weatherproof structural steels) with a maximum thickness of 25.4 mm and a minimum of up to 0.8 mm safely, flexibly and cost-effectively up to an annual production capacity of 4.0 to 5.0 million tons per year (depending on the product mix).
  • the casting-rolling plant according to the invention is able to process even those steel grades that require a low casting speed, in particular this applies to the high carbon grades mentioned above, into thin or ultra-thin strips in continuous mode, since the mass flow from the casting plant, calculated as the product of casting speed (m/min.) and casting thickness (mm), is usually above a threshold value set for continuous operation.
  • such a threshold value is, for example, 650 mm x m/min., but can be set at, for example, 350 mm x m/min., preferably 500 mm x m/min., in a plant configuration with, for example, two roughing stands, a second continuous furnace arranged downstream of them and five, six or seven final rolling stands provided thereafter.
  • the final rolling temperature is above the austenite ⁇ ferrite transformation temperature so that a hot strip structure can be produced according to customer requirements. If the mass flow from the casting plant does not allow this or if there is no possibility of reheating using a continuous furnace after any roughing stands provided, rolling must be carried out in batch mode; otherwise, continuous operation can be carried out regularly, which in particular allows the reliable production of extremely thin strip thicknesses of less than 1.2 mm, in particular less than 1.0 mm.
  • the casting thicknesses according to the invention of >100 mm to 150 mm, preferably >100 mm to 130 mm, in particular >100 mm to 130 mm, are preferably cast into thin slabs at casting speeds of up to 7 m/min and then formed into thin strip or ultra-thin strip in a compact rolling mill.
  • the working roll diameter of the first rolling stands, preferably the first two rolling stands of the rolling mill is preferably more than 1,000 mm, in particular preferably 1,050 mm, whereby the first rolling stands, preferably the first two rolling stands, can apply a rolling force of a maximum of 35 mN/m at a rolling moment of a maximum of 4,000 kNm.
  • a shear for cutting off the leading strip beginning and optionally the strip end is arranged between the rolling stands, preferably after the second and before the third of the at least seven, preferably eight, rolling stands. This allows the strip beginning and optionally also the strip end, which can deform like a tongue, particularly during the first rolling passes, to be straightened, which enables a more reliable process control and a more reliable threading of the strip beginning into the further rolling stands.
  • the rolling stands of the rolling plants downstream of the casting plant or the casting plants can be divided into one or two roughing stands, in particular one or two roughing stands with a particularly high torque of at least 1,800 kNm, preferably at least 2,000 kNm, particularly preferably between 2,000 kNm and 3,400 kNm, and at least five, preferably six or seven, finishing stands, preferably finishing stands with a lower torque than the roughing stands.
  • the casting-rolling plant according to the invention has a cooling section, a shear, preferably a flying shear, and at least one reel downstream of the last rolling stand, so that the rolled hot strip can be safely cooled and wound into coils with a predefined weight.
  • a device for transferring a thin slab from the second casting plant into or behind the continuous furnace downstream of the first casting plant is provided.
  • a device can be, for example, a mobile furnace segment, but it is preferred to use two stationary furnace segments both in the continuous furnace downstream of the first casting plant and in the continuous furnace downstream of the second casting plant, wherein the stationary furnace segments are designed in such a way that they have roller table segments that can be pivoted towards one another and which consist of a can be pivoted from a rest position into a transfer position in alignment with one another in order to ensure the transfer of a thin slab from the continuous furnace downstream of the second casting plant to the continuous furnace downstream of the first casting plant and, if necessary, also back.
  • the casting and rolling plant according to the invention is intended and set up to produce a wide range of thin slabs with different thicknesses and different widths. It is preferred if the casting molds provided in the respective casting plants have adjustable width sides, the distance between which can be at least 900 mm, preferably at least 1,000 mm to 2,000 mm, particularly preferably 1,000 mm to 1,800 mm, from one another. This creates a casting plant with particularly simple means that is able to produce the desired range of thin slab widths without the need to replace one casting mold with another.
  • a method for producing a thin or ultra-thin strip with a thickness of at least 0.8 mm to ⁇ 1.0 mm from a cast thin slab of steel in batch or continuous operation with a casting-rolling plant, particularly preferably a casting-rolling plant according to the first aspect of the invention.
  • the casting-rolling plant comprises at least one casting plant and at least seven, preferably eight, rolling stands arranged downstream of the casting plant.
  • the method according to the invention comprises the steps of casting at least one thin slab with a casting thickness of 100 mm to 150 mm, preferably from 100 mm to 140 mm, particularly preferably from 100 mm to 130 mm, with a casting width of at least 600 mm, preferably at least 1,000 mm with a casting speed of up to 7.0 m/min, heating and/or homogenizing the temperature of the thin slab in a continuous furnace and rolling the heated and/or homogenized thin slab by means of at least seven, preferably eight rolling stands, to form a thin or ultra-thin strip, preferably hot strip, wherein the thin slab and/or the strip does not undergo any inductive heating during the process for producing the thin or ultra-thin strip.
  • the casting-rolling plant can be switched between batch operation and continuous operation depending on the mass flow of the casting plant, calculated as the product of the casting thickness (in mm) and the casting speed (in m/min.). It is particularly preferred if continuous operation is regularly set when a threshold value for the mass flow is exceeded, with this threshold value for the mass flow being particularly preferably set at 350 mm x m/min., preferably 500 mm x m/min., when the thin slab is formed into a thin or ultra-thin strip using one or two roughing stands and five to seven final stands with an intermediate continuous furnace.
  • a threshold value for the mass flow of 650 mm/m and min. is preferred in order to switch between batch operation and continuous operation.
  • Table 1 shows example tests for producing thin strips from different steel grades using a casting-rolling plant 1 according to the invention, here with a plant layout that has a casting plant, a downstream continuous furnace 7 and eight final rolling stands 9, 10, 14 - 19, followed by a cooling section 21 and two reels 25a, 25b.
  • a shear 13 is arranged to cut off the strip head after it leaves the second rolling stand 10 and to straighten the strip on the head side.
  • a steel of grade S315MC was cast at a withdrawal speed of 7.9 m/min. or 7.2 m/min. to form a thin slab with a thickness of 100 mm or 110 mm and a width of 1,200 mm. This thin slab was rolled in continuous operation into a thin strip with a thickness of 1.0 mm and a width of 1,200 mm.
  • the same steel grade was cast at a casting speed of 9.1 m/min. or 8.4 m/min. to form a thin slab with a thickness of 100 mm or 110 mm and a width of 1,550 mm and also rolled in continuous operation into a thin strip with a thickness of 1.3 mm and a width of 1,550 mm.
  • the mass flow was 700 to about 925 mm x m/min, thus above the threshold value for the use of continuous operation.
  • the final rolling temperatures were more than 900°C, thus significantly above the austenite ⁇ ferrite transformation temperature.
  • HDT580X steel was cast at casting speeds of 9.6 m/min. and 8.8 m/min. to form thin slabs with a thickness of 100 mm and 110 mm and a width of 1,200 mm.
  • the continuous forming operation resulted in a thin strip with a thickness of 1.2 mm and a width of 1,200 mm.
  • the same steel was cast at a casting speed of 11.5 m/min. and 10.7 m/min. to form a thin slab with a thickness of 100 mm and 110 mm and a width of 1,550 mm.
  • the mass flow was 960 to 1,180 mm xm/min., thus also significantly above the threshold value for continuous operation, the final rolling temperatures for the test series with the steel grade HDT580X were above 900°C.
  • steel of grade S315MC was cast into a thin slab with a thickness of 100 mm and a width of 1,200 mm.
  • a thin strip with a thickness of 2.30 mm was rolled from this.
  • a thin slab made of steel of grade S315MC was also cast with a thickness of 100 mm and a width of 1,550 mm and finally rolled in batch operation into a thin strip with a thickness of 2.80 mm.
  • HDT580X steel was cast into a thin slab with a thickness of 100 mm and a width of 1,200 mm or 1,550 mm and finally rolled into thin strip with a thickness of 2.75 mm or 3.50 mm in batch operation. Even in batch operation, the final rolling temperatures were above the austenite ---> ferrite transformation temperature in order to obtain a hot-rolled structure in the final rolled strip.
  • Figure 1 shows a casting-rolling plant 1 in a further plant layout according to the invention, wherein the casting-rolling plant 1 has two casting plants 2a, 2b with the respective casting molds 3a, 3b.
  • the solidified strand is cut using a pair of scissors 6a, 6b if batch operation is to be carried out on the casting-rolling plant 1 and then enters a continuous furnace 7a, 7b.
  • a device 8 is provided for transferring a slab (not shown) from the continuous furnace 7b into the continuous furnace 7a.
  • the slab After leaving the continuous furnace 7a, the slab enters a pair of roughing stands 9, 10 and is pre-rolled in these roughing stands 9, 10 to form a strip, which then enters another continuous furnace 11 and is reheated there.
  • the pre-rolled strip can be straightened at the head end by means of a shear 13 and then enters a series of final rolling stands 14 to 20.
  • the strip Upon leaving the last rolling stand 20, the strip has the desired final thickness and the desired final rolling temperature, after which the rolled strip is cooled in the cooling section 21 to the temperature required for coiling. Downstream of the cooling section 21, a high-speed shear 24 is provided, which is used when thin strip is rolled in endless mode. and in this case must be cut to the reel length without interrupting the casting-rolling process.
  • the rolled and possibly cut thin strip can then be reeled alternately onto two reels 25a, 25b in a flying change.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Description

    1. Gebiet der Erfindung
  • Die Erfindung betrifft eine Gieß-Walzanlage zum Erzeugen eines dünnen oder ultradünnen Bands, insbesondere Warmbands, aus einer gegossenen Dünnbramme aus Stahl im Batch- oder Endlosbetrieb, umfassend wenigstens eine Gießanlage zum Gießen einer Dünnbramme, wenigstens einen stromabwärts der wenigstens einen Gießanlage angeordneten Durchlaufofen sowie wenigstens sieben stromabwärts des Durchlaufofens angeordnete Walzgerüste. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Erzeugen eines dünnen oder ultradünnen Bands, insbesondere Warmbands aus einer gegossenen Dünnbramme aus Stahl im Batch- oder Endlosbetrieb, vorzugsweise mittels einer Gieß-Walzanlage, wie sie eingangs erwähnt wurde.
    • 2. Stand der Technik
  • Gieß-Walzanlagen zum Erzeugen eines dünnen oder ultradünnen Bands, insbesondere Warmbands, aus einer gegossenen Dünnbramme aus Stahl sind hinlänglich bekannt. Dabei werden gegossene Dünnbrammen mit unterschiedlichen Formaten sowohl was deren Dicke als auch deren Breite angeht, üblicherweise mit einer Dicke von bis zu 60 mm und einer Breite von bis zu 2.000 mm, im Stranggießverfahren vergossen und anschließend unter Ausnutzung der Gießwärme direkt in einem nachgeschalteten Walzwerk zu dünnen oder ultradünnen Bändern mit einer Dicke von wenigstens 0,8 mm warmgewalzt.
  • Hierbei ist es von besonderer Bedeutung, wenn der gesamte Umformvorgang bis hin zum letzten Walzstich oberhalb der Umwandlungstemperatur Austenit → Ferrit erfolgt, um ein Gefüge innerhalb des dünnen oder ultradünnen Bands zu gewährleisten, das den Erfordernissen an Warmband genügt.
  • Während Banddicken von etwa 1,2 mm ohne Weites im Batch-Betrieb hergestellt werden können, wobei der Gießstrang nach Verlassen der Strangführung abgetrennt und dann unabhängig von der Gießgeschwindigkeit im nachgeschalteten Walzwerk umgeformt werden kann, ist das Herabwalzen auf Banddicken von unter 1,2 mm, insbesondere unter 1,0 mm, mit Schwierigkeiten bei der Prozessführung verbunden, da Bänder einer derartigen Dicke dazu neigen, nicht sicher in den Walzspalt eingeführt werden zu können und dann zu Unterbrechungen des Walzprozesses aufgrund des sogenannten Cobbling führen können.
  • Dünne Bänder oder ultradünne Bänder mit einer Dicke von < 1,2 mm, insbesondere < 1,0 mm, werden daher üblicherweise im Endlos-Betrieb gewalzt, bei denen der Gießstrang nach dem Verlassen aus der Gießanlage und vor Eintritt in die Walzanlage nicht abgetrennt wird, so dass die Gießgeschwindigkeit einen direkten Einfluss auf den nachgeschalteten Walzprozess, insbesondere die hierbei maximal durchführbare Walzgeschwindigkeit, hat. Aufgrund des Umstands jedoch, dass die Endtemperatur oberhalb der Umwandlungstemperatur Austenit → Ferrit eine zwingend notwendige Prozessgröße ist, muss hierbei mehreren negativen Effekten begegnet werden. Einerseits führt die beim Endlos-Betrieb deutlich gegenüber dem Batch-Betrieb reduzierte Walzgeschwindigkeit zu geringeren Umformgeschwindigkeiten innerhalb der einzelnen Walzgerüste und somit zu einem geringeren Energieeintrag in das umgeformte Band. Zum anderen verweilt die Dünnbramme/das zu walzende Band im Endlos-Betrieb länger in der Gieß-Walzanlage als im Batch-Betrieb, verbunden mit den unvermeidlich auftretenden Wärmeverlusten. Im Endlos-Betrieb war es daher bisher üblich, eine Wiedererwärmung des abgekühlten vor dem Eintritt in eine Reihe von Walzgerüsten der Walzanlage vorzusehen, insbesondere unter Einsatz von Induktionsheizungen.
  • Gieß-Walzanlagen zur Erzeugung eines dünnen oder ultradünnen Bands, insbesondere Warmbands, aus einer vorabgegossenen Dünnbramme aus Stahl sind dem Fachmann in einer Vielzahl bekannt, beispielsweise als sogenannte CSP- oder CEM-Anlagen, siehe beispielsweise DE 10 2008 020 412 A1 .
  • All diesen Anlagen ist gemein, dass sie eine Gießanlage aufweisen, in der die Primärkühlung der Dünnbramme erfolgt, gefolgt von einer Strangführung für die gegossene Dünnbramme, in der die Sekundärkühlung erfolgt. Hinter der Sekundärkühlung muss ein Durchlaufofen vorgesehen sein, um die vorab gegossene und gekühlte Dünnbramme auf die erforderliche Walztemperatur wieder zu erwärmen und insbesondere die Temperatur innerhalb der Dünnbramme über deren Querschnitt und Länge zu homogenisieren. Solche Gieß-Walzanlagen, die in einer Mehrzahl von Betriebsmodi, beispielsweise im Batch- und Endlosbetrieb gefahren werden können, erfordern bisher eine induktive oder anders bewirkte Erwärmung des Dünnbands. Gieß-Walzanlagen dieser Art sind somit aber sowohl was die Investitionen als auch deren Betrieb angeht, ausgesprochen kosten- und wartungsintensiv.
    • 3. Aufgabe der Erfindung
  • Es war daher eine Aufgabe der Erfindung, eine Gieß-Walzanlage der in Rede stehenden Art zur Verfügung zu stellen, die in der Lage ist, ein großes Spektrum an Stahlgüten zu dünnen und ultradünnen Bändern, insbesondere Warmbändern, mit minimal möglicher Enddicke abzuwalzen und dabei gleichzeitig kosteneffektiv betrieben werden zu können. Diese Aufgabe wird im erfindungsgemäßen Sinne mit einer Gieß-Walzanlage, umfassend die Merkmale des Anspruchs 1, sowie mit einem Verfahren, umfassend die Merkmale des Anspruchs 12, gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind sowohl in den abhängigen Ansprüchen als auch in der nachfolgenden detaillierten Beschreibung der Erfindung dargelegt.
    • 4. Zusammenfassung der Erfindung
  • Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird eine Gieß-Walzanlage zum Erzeugen eines dünnen oder ultradünnen Bands mit einer Dicke von minimal 0,8mm bis < 1,0mm aus einer gegossenen Dünnbramme aus Stahl im Batch- oder Endlos-Betrieb zur Verfügung gestellt. Die Gießanlage ist dafür vorgesehen und eingerichtet, Dünnbrammen mit einer Mindestgießdicke von >100 mm und einer maximalen Dicke von 150 mm, vorzugsweise von >100 mm bis 140 mm und insbesondere bevorzugt von >100 mm bis 130 mm bei einer Gießbreite von wenigstens 600 mm, insbesondere wenigstens 1.000 mm und einer Gießgeschwindigkeit bis zu 7,0 m/min zu vergießen. Die hierfür vorgesehenen Gießanlagen weisen Gießkokillen auf, die üblicherweise verstellbare Längs- und/oder Breitenseiten aufweisen, um ein größtmögliches Gießspektrum abdecken zu können. Wesentlich bei den gemäß der Erfindung eingesetzten Gießkokillen ist jedoch, dass die Längsseiten einen Abstand zueinander von wenigstens >100 mm bis 150 mm, vorzugsweise >100 mm bis 140 mm, besonders bevorzugt von >100 mm bis 130 mm, aufweisen, um die gewünschten Dünnbrammenformate vergießen zu können.
  • Gemäß der Erfindung kann eine Gießanlage stromaufwärts der einen Walzanlage vorgesehen sein, es wird jedoch ebenso bevorzugt, wenn zwei parallele Gießanlagen, gegebenenfalls jeweils mit einem eigenen Durchlaufofen versehen, vor einer Walzanlage angeordnet sind. Der Grund hierfür ist, dass die Kapazität des Walzwerks deutlich höher als die Kapazität einer einzelnen Gießanlage ist, da die Gießgeschwindigkeit einer einzelnen Gießanlage im Wesentlichen von dem Gießformat und der zu vergießenden Stahlgüte abhängt. Um die Kapazität der Walzanlage bestmöglich ausnutzen zu können, werden häufig zwei Gießanlagen parallel geschaltet und speisen gemeinsam eine Walzanlage.
  • Wie oben bereits erwähnt, ist stromabwärts der Gießanlage, vorzugsweise stromabwärts jeder Gießanlage, ein Durchlaufofen angeordnet, um die gegossene Dünnbramme in ihrer Temperatur zu homogenisieren und gegebenenfalls auf die erforderliche Walztemperatur erwärmen zu können. Erfindungswesentlich ist, dass während des gesamten Umformvorgangs von der Dünnbramme bis zur gewünschten Enddicke des dünnen oder ultradünnen Bands, insbesondere Warmbands, keine Induktionsheizung zum Wiedererwärmen der gegossenen Dünnbramme und/oder des gewalzten Bands vorgesehen ist. Hierdurch wird eine Gieß-Walzanlage geschaffen, die gegossene Dünnbrammen mit vergleichsweise großer Gießdicke mittels wenigstens sieben Walzgerüsten und Walzstichen, vorzugsweise mit acht Walzgerüsten und entsprechenden Walzstichen, ohne die Notwendigkeit einer induktiven Zwischenerwärmung sowohl im Batch- als auch im Endlosbetrieb zu walzen in der Lage ist. Hierbei wird durch die besonders hohe Gießdicke eine Anlage zur Verfügung gestellt, die ohne die Notwendigkeit der Bereitstellung einer induktiven Zwischenerwärmung ein großes Spektrum an Stahlgüten bis zu einer Dicke des dünnen oder ultradünnen Bands von 0,8 mm fertigen kann, insbesondere im Endlos-Betrieb.
  • Gemäß der Erfindung ist es möglich, den bei Gieß-Walzanlagen üblicherweise gefertigten Produktmix aus Stählen, insbesondere LC (Low Carbon), MC (Medium Carbon), HC (High Carbon), HSLA (High Strength Low Alloy), DP (Dual Phase), andere Mehrphasen-Stähle, API (die üblicherweise verwendete amerikanische Norm für Rohrgüten), Si-Grades (Silicium-Güten wie Elektrobleche), AHSS (Advanced High Strength Steel) sowie Corten (Wetterfeste Baustähle) mit einer Dicke von maximal 25,4 mm und minimal bis zu 0,8 mm sicher, flexibel und kostengünstig bis zu einer jährlich Produktionskapazität von 4,0 bis 5,0 Millionen Tonnen pro Jahr (abhängig vom Produktmix) zu fertigen.
  • Die erfindungsgemäße Gieß-Walzanlage ist aufgrund der Gießdicke in der Lage, auch solche Stahlgüten, die eine niedrige Gießgeschwindigkeit erfordern, insbesondere gilt dies für die oben erwähnten High Carbon-Güten, dennoch im Endlos-Modus zu dünnen oder ultradünnen Bändern zu verarbeiten, da der Massenfluss aus der Gießanlage, berechnet als Produkt aus Gießgeschwindigkeit (m/min.) und Gießdicke (mm) üblicherweise oberhalb eines für den Endlos-Betrieb angesetzten Schwellenwerts liegt.
  • In bestimmten Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Gieß-Walzanlage, beispielsweise bei einer Walzanlage mit sieben oder acht aufeinanderfolgenden Walzgerüsten ohne zwischengeschaltetem Durchlaufofen, liegt ein derartiger Schwellenwert beispielsweise bei 650 mm x m/min., kann jedoch bei einer Anlagenkonfiguration mit beispielsweise zwei Vorgerüsten, einem stromabwärts daran angeordneten zweiten Durchlaufofen und daran anschließend vorgesehenen fünf, sechs oder sieben Endwalzgerüsten beispielsweise bei 350 mm x m/min., vorzugsweise 500 mm x m/min., angesetzt werden.
  • Wesentlich bei der Festlegung der Betriebsart der Gieß-Walzanlage ist regelmäßig, ob die Endwalztemperatur oberhalb der Umwandlungstemperatur Austenit → Ferrit liegt, so dass ein Warmbandgefüge gemäß Kundenwünschen hergestellt werden kann. Erlaubt der Massenfluss aus der Gießanlage dies nicht oder steht keine Wiedererwärmungsmöglichkeit mittels eines Durchlaufofens nach etwaig vorgesehenen Vorgerüsten zur Verfügung, muss im Batch-Betrieb gewalzt werden, andernfalls kann regelmäßig der Endlos-Betrieb durchgeführt werden, was insbesondere die sichere Herstellung geringster Dünnbanddicken von unterhalb 1,2 mm, insbesondere unterhalb 1,0 mm, erlaubt.
  • Die erfindungsgemäßen Gießdicken von >100 mm bis 150 mm, bevorzugt >100 mm bis 130 mm, insbesondere >100 mm bis 130 mm, werden bevorzugt bei Gießgeschwindigkeiten von bis zu 7m/min zu Dünnbrammen vergossen und anschließend in einem Kompakt-Walzwerk zu dünnem Band oder ultradünnem Band umgeformt. Der Arbeitswalzendurchmesser der ersten Walzgerüste, vorzugsweise der ersten zwei Walzgerüste der Walzanlage beträgt vorzugsweise mehr als 1.000 mm, insbesondere bevorzugt 1.050 mm, wobei die ersten Walzgerüste, vorzugsweise die ersten beiden Walzgerüste, eine Walzkraft von maximal 35 mN/m bei einem Walzmoment von maximal 4.000 kNm aufbringen können.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist eine Schere zum Abschneiden des vorauseilenden Bandanfangs sowie gegebenenfalls des Bandendes zwischen den Walzgerüsten vorzugsweise nach dem zweiten und vor dem dritten der wenigstens sieben, vorzugsweise acht, Walzgerüste angeordnet. Hierdurch kann der Bandanfang, gegebenenfalls auch das Bandende, welches sich insbesondere bei den ersten Walzstichen zungenartig verformen kann, begradigt werden, wodurch eine sicherere Prozessführung und ein sichereres Einfädeln des Bandanfangs in die weiteren Walzgerüste erreicht werden kann.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung können die Walzgerüste der der Gießanlage oder den Gießanlagen nachgeschalteten Walzanlagen aufgeteilt sein in ein oder zwei Vorwalzgerüste, insbesondere ein oder zwei Vorwalzgerüste mit besonders hohem Drehmoment von mindestens 1.800 kNm, vorzugsweise wenigstens 2.000 kNm, besonders bevorzugt zwischen 2.000 kNm und 3.400 kNm, sowie wenigstens fünf, vorzugsweise sechs oder sieben, Endwalzgerüste, vorzugsweise Endwalzgerüste mit einem gegenüber den Vorwalzgerüsten geringerem Drehmoment von mindestens 100 kNm, vorzugsweise zwischen 100 kNm und 1.400 kNm. Besonders bevorzugt wird in diesem Zusammenhang, wenn zwischen den Vorwalzgerüsten und den Endgerüsten ein weiterer Durchlaufofen angeordnet ist, in dem das vorgewalzte Band für die Endwalzung auf die gewünschte Temperatur aufgewärmt und/oder homogenisiert wird. Weiterhin kann auf eine induktive Zwischenerwärmung gänzlich verzichtet werden, da der Massenfluss für die Herstellung dünner oder ultradünner Bänder im Endlosbetrieb über einen großen Produktmix bis hin zu kleinsten Dicken auch bei solchen Stahlgüten, die eine besonders niedrige Gießgeschwindigkeit erfordern, ermöglicht wird. Einschränkungen bestehen, wenn überhaupt nur bei der Herstellung ultradünner Bänder mit einer Dicke < 1,2 mm für hochfeste Güten mit besonders niedriger Gießgeschwindigkeit.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weist die erfindungsgemäße Gieß-Walzanlage stromabwärts des letzten Walzgerüsts eine Kühlstrecke, eine Schere, vorzugsweise eine fliegende Schere, sowie wenigstens einen Haspel auf, so dass das gewalzte Warmband sicher abgekühlt und zu Coils mit vordefiniertem Gewicht aufgewickelt werden kann.
  • Sofern die erfindungsgemäße Gieß-Walzanlage zwei parallel zueinander angeordnete Gießanlagen vor der Walzanlage aufweist, wird bevorzugt, wenn eine Einrichtung zum Transfer einer Dünnbramme von der zweiten Gießanlage in oder hinter dem Durchlaufofen stromabwärts der ersten Gießanlage vorgesehen ist. Eine derartige Einrichtung kann beispielsweise ein mobiles Ofensegment sein, bevorzugt wird jedoch die Verwendung zweier stationärer Ofensegmente sowohl im Durchlaufofen stromabwärts der ersten Gießanlage als auch im Durchlaufofen stromabwärts der zweiten Gießanlage, wobei die stationären Ofensegmente so ausgebildet sind, dass sie aufeinander zu schwenkbare Rollgangssegmente aufweisen, die aus einer Ruhelage in eine Transferlage fluchtend zueinander verschwenkt werden können, um hierdurch den Transfer einer Dünnbrammen vom Durchlaufofen stromabwärts der zweiten Gießanlage zum Durchlaufofen stromabwärts der ersten Gießanlage und gegebenenfalls auch zurück zu gewährleisten.
  • Die erfindungsgemäße Gieß-Walzanlage ist dazu vorgesehen und eingerichtet, ein großes Spektrum an Dünnbrammen mit unterschiedlicher Dicke und unterschiedlicher Breite zu fertigen. Bevorzugt wird hierbei, wenn die in den jeweiligen Gießanlagen vorgesehenen Gießkokillen verstellbare Breitenseiten aufweisen, deren Abstand wenigstens 900 mm, vorzugsweise wenigstens 1.000 mm bis 2.000 mm, besonders bevorzugt 1.000 mm bis 1.800 mm, zueinander einnehmen kann. Hierdurch wird mit besonders einfachen Mitteln eine Gießanlage geschaffen, die ohne die Notwendigkeit des Austauschs einer Gießkokille durch eine andere in der Lage ist, das gewünschte Spektrum an Dünnbrammen-Breiten zu fertigen.
  • Gemäß dem zweiten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Erzeugen eines dünnen oder ultradünnen Bands mit einer Dicke von minimal 0,8mm bis < 1,0mm aus einer gegossenen Dünnbramme aus Stahl im Batch- oder Endlosbetrieb mit einer Gieß-Walzanlage, besonders bevorzugt einer Gieß-Walzanlage gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung, zur Verfügung gestellt. Die Gieß-Walzanlage umfasst wenigstens eine Gießanlage und wenigstens sieben, vorzugsweise acht, stromabwärts der Gießanlage angeordnete Walzgerüste. Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst die Schritte des Gießens wenigstens einer Dünnbramme mit einer Gießdicke von 100 mm bis 150 mm, vorzugsweise von 100 mm bis 140 mm, besonders bevorzugt von 100 mm bis 130 mm, mit einer Gießbreite von wenigstens 600 mm, vorzugsweise wenigstens 1.000 mm mit einer Gießgeschwindigkeit von bis zu 7,0 m/min, des Erwärmens und/oder Homogenisierens der Temperatur der Dünnbramme in einem Durchlaufofen und des Walzens der erwärmten und/oder homogenisierten Dünnbramme mittels wenigstens sieben, vorzugsweise acht Walzgerüsten, zu einem dünnen oder ultradünnen Band, vorzugsweise Warmband, wobei die Dünnbramme und/oder das Band keine induktive Erwärmung während des Verfahrens zum Erzeugen des dünnen oder ultradünnen Bands erfährt.
  • Die mit dem zweiten Aspekt der Erfindung bewirkbaren technischen Effekte entsprechen denjenigen, die oben bereits in Bezug auf den ersten Aspekt der Erfindung beschrieben worden sind.
  • Bevorzugt wird, wenn die Gieß-Walzanlage abhängig vom Massenfluss der Gießanlage, berechnet als Produkt der Gießdicke (in mm) und der Gießgeschwindigkeit (in m/min.) zwischen dem Batch-Betrieb und dem Endlos-Betrieb umschaltbar ist. Besonders bevorzugt wird, wenn der Endlosbetrieb regelmäßig bei Überschreiten eines Schwellenwerts für den Massenfluss eingestellt wird, wobei besonders bevorzugt dieser Schwellenwert für den Massenfluss bei 350 mm x m/min., vorzugsweise 500 mm x m/min., eingestellt ist, wenn die Umformung der Dünnbramme zu einem dünnen oder ultradünnen Band mittels ein oder zwei Vorgerüsten und fünf bis sieben Endgerüsten mit zwischengeschaltetem Durchlaufofen erfolgt. Wird die Umformung der gegossenen Dünnbramme zu einem dünnen oder ultradünnen Band dagegen mit wenigstens sieben, vorzugsweise acht, Walzgerüsten ohne zwischen diesen angeordnetem Durchlaufofen, durchgeführt, wird ein Schwellenwert für den Massenfluss von 650 mm/m und min. bevorzugt, um zwischen dem Batch-Betrieb und dem Endlosbetrieb umzuschalten.
    • 5. Kurze Beschreibung der Figuren
  • Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf eine Tabelle und eine figürliche Darstellung näher erläutert, wobei in der Tabelle und der Figur bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung dargestellt sind.
  • Es zeigt
    • Tabelle 1:
    eine Beispielrechnung für den Betrieb einer erfindungsgemäßen Gieß-Walzanlage mit acht hintereinander angeordnet Walzgerüsten, und
    Figur 1
    eine schematische Ansicht einer erweiterten Anlagenkonfiguration gemäß der Erfindung.
    6. Detaillierte Beschreibung der Tabelle und der Figur
  • Tabelle 1 zeigt Beispielversuche zum Herstellen dünner Bänder aus verschiedenen Stahlgüten mit einer Gieß-Walzanlage 1 gemäß der Erfindung, hier mit einem Anlagenlayout, das eine Gießanlage, einen nachgeschalteten Durchlaufofen 7 sowie acht Endwalzgerüste 9, 10, 14 - 19, gefolgt von einer Kühlstrecke 21 und zwei Haspeln 25a, 25b aufweist. Nach den ersten zwei Gerüsten 9, 10 ist eine Schere 13 angeordnet, um den Bandkopf nach Austritt aus dem zweiten Walzgerüst 10 abzuschneiden und das Band kopfseitig zu begradigen.
  • Ein Stahl der Güte S315MC wurde bei einer Abzugsgeschwindigkeit von 7,9 m/min. bzw. 7,2 m/min. zu einer Dünnbramme mit 100 mm bzw. 110 mm Dicke und 1.200 mm Breite vergossen. Aus dieser Dünnbramme wurde im Endlosbetrieb ein Dünnband mit 1,0 mm Dicke und 1.200 mm Breite gewalzt. In einem weiteren Versuch wurde die gleiche Stahlgüte bei 9,1 m/min. bzw. 8,4 m/min. Gießgeschwindigkeit zu einer Dünnbramme mit 100 mm bzw. 110 mm Dicke und einer Breite von 1.550 mm gegossen und ebenfalls im Endlosbetrieb zu einem Dünnband mit 1,3 mm Dicke und 1.550 mm Breite gewalzt. Der Massenfluss ("Flow") betrug 700 bis etwa 925 mm x m/min, somit oberhalb des Schwellenwertes für den Einsatz des Endlosbetriebs. Die Endwalztemperaturen betrugen hierbei mehr als 900°C, somit deutlich oberhalb der Umwandlungstemperatur Austenit → Ferrit.
  • In einer weiteren Versuchsreihe wurde Stahl der Güte HDT580X bei Gießgeschwindigkeiten von 9,6 m/min. bzw. 8,8 m/min. zu Dünnbrammen mit einer Dicke von 100 mm bzw. 110 mm und einer Breite von 1.200 mm vergossen. Die Umformung im Endlos-Betrieb führte zu einem dünnen Band mit einer Dicke von 1,2 mm und einer Breite von 1.200 mm. In einem weiteren Versuchspaar wurde der gleiche Stahl bei einer Gießgeschwindigkeit von 11,5 m/min. bzw. 10,7 m/min. zu einer Dünnbramme mit einer Dicke von 100 mm bzw. 110 mm und einer Breite von 1.550 mm vergossen. Der Massenfluss ("Flow") betrug 960 bis 1.180 mm x m/min., somit ebenfalls deutlich oberhalb des Schwellenwertes für den Endlosbetrieb, die Endwalztemperaturen für die Versuchsreihen mit der Stahlgüte HDT580X lagen oberhalb 900°C.
  • Bei gleichem Anlagenlayout wurde in einer weiteren Versuchsreihe Stahl der Güte S315MC zu einer Dünnbramme mit 100 mm Dicke und 1.200 mm Breite vergossen. Im Batch-Betrieb wurde hieraus ein dünnes Band mit 2,30 mm Dicke gewalzt. Eine Dünnbramme aus Stahl der Güte S315MC wurde zudem mit einer Dicke von 100 mm und einer Breite von 1.550 mm gegossen und schlussendlich im Batch-Betrieb zu einem Dünnband mit 2,80 mm Dicke gewalzt.
  • Stahl der Güte HDT580X wurde in einer weiteren Versuchsreihe zu einer Dünnbramme mit 100 mm Dicke und einer Breite von 1.200 mm bzw. 1.550 mm vergossen und schlussendlich zu dünnem Band mit einer Dicke von 2,75 mm bzw. 3,50 mm im Batchbetrieb gewalzt. Auch im Batch-Betrieb lagen die Endwalztemperaturen oberhalb der Umwandlungstemperatur Austenit ---> Ferrit, um somit ein Warmwalzgefüge beim endgewalzten Band zu erhalten.
  • Figur 1 zeigt eine Gieß-Walzanlage 1 in einem weiteren Anlagenlayout gemäß der Erfindung, wobei die Gieß-Walzanlage 1 zwei Gießanlagen 2a, 2b mit den jeweiligen Gießkokillen 3a, 3b aufweist. Nach dem Austritt aus der Strangführung 4a, 4b wird der durcherstarrte Strang, sofern ein Batch-Betrieb auf der Gieß-Walzanlage 1 durchgeführt werden soll, mittels einer Schere 6a, 6b geschnitten und tritt dann in einen Durchlaufofen 7a, 7b ein. Zwischen den Durchlauföfen 7a, 7b ist eine Einrichtung 8 zum Transfer einer (nicht dargestellten) Bramme aus dem Durchlaufofen 7b in den Durchlaufofen 7a vorgesehen. Nach Austritt aus dem Durchlaufofen 7a tritt die Bramme in ein Paar Vorwalzgerüste 9, 10 ein und wird in diesen Vorwalzgerüsten 9, 10 zu einem Band vorgewalzt, welches dann in einen weiteren Durchlaufofen 11 eintritt und dort wiedererwärmt wird. Nach dem Austritt aus dem weiteren Durchlaufofen 11 kann das vorgewalzte Band kopfseitig mittels einer Schere 13 begradigt werden, um dann in eine Reihe von Endwalzgerüsten 14 bis 20 einzutreten. Bei Austritt aus dem letzten Walzgerüst 20 weist das Band die gewünschte Enddicke und die gewünschte Endwalztemperatur auf, woraufhin dann in der Kühlstrecke 21 das gewalzte Band auf die für das Haspeln notwendige Temperatur abgekühlt wird. Stromabwärts der Kühlstrecke 21 ist eine Hochgeschwindigkeits-Schere 24 vorgesehen, die dann zum Einsatz kommt, wenn Dünnband im Endlos-Modus gewalzt wird und in diesem Fall ohne Unterbrechung des Gieß-Walzprozesses auf die Haspellänge abgelängt werden muss. Im fliegenden Wechsel kann dann das gewalzte und gegebenenfalls abgelängte Dünnband auf zwei Haspeln 25a, 25b im Wechsel aufgehaspelt werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Gieß-Walzanlage
    2a, 2b
    Gießanlagen
    3a, 3b
    Gießkokillen
    4a, 4b
    Strangführung
    6a, 6b
    Schere
    7a, 7b
    Durchlaufofen
    8
    Einrichtung zum Transfer einer Bramme
    9
    Vorwalzgerüst
    10
    Vorwalzgerüst
    11
    Durchlaufofen
    13
    Schere
    14-20
    Endwalzgerüste
    21
    Kühlstrecke
    23
    Kühlstrecke
    24
    Hochgeschwindigkeits-Schere
    25a, 25b
    Haspel

Claims (20)

  1. Gieß-Walzanlage (1) zum Erzeugen eines dünnen oder ultradünnen Bands mit einer Dicke von minimal 0,8 mm bis < 1,0 mm aus einer gegossenen Dünnbramme aus Stahl im Batch- oder Endlosbetrieb, umfassend wenigstens eine Gießanlage (2a, 2b) zum Gießen einer Dünnbramme mit einer Gießdicke von >100mm bis 150mm, vorzugsweise von >100 bis 140mm, besonders bevorzugt von >100mm bis 130mm, und einer Gießbreite von wenigstens 600 mm, vorzugsweise wenigstens 1000mm, wenigstens einen stromabwärts der wenigstens einen Gießanlage (2a, 2b) angeordneten Durchlaufofen (7) sowie wenigstens sieben, vorzugsweise acht, stromabwärts des Durchlaufofens (7) angeordnete Walzgerüste (9, 10, 14-20), wobei die wenigstens eine Gießanlage (2a, 2b) eine Gießkokille (3a, 3b) umfasst, deren Längsseiten einen Abstand von wenigstens >100mm bis 150mm, vorzugsweise >100mm bis 140mm, besonders bevorzugt von >100mm bis 130mm, zueinander aufweisen und wobei die Gieß-Walzanlage (1) keine Induktionsheizung zum Wiedererwärmen der gegossenen Dünnbramme und keine Induktionsheizung zum Wiedererwärmen des gewalzten Bands aufweist und wobei die Gießwalzanlage geeignet ist Dünnbrammen mit einer Gießgeschwindigkeit von bis zu 7m/min zu gießen.
  2. Gieß-Walzanlage (1) gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schere (13) zum Abschneiden des vorauseilenden Bandanfangs sowie ggf. des Bandendes zwischen den Walzgerüsten (9, 10, 14-20), vorzugsweise nach dem zweiten (210) und vor dem dritten (14) der wenigstens sieben, vorzugsweise acht, Walzgerüste (9, 10, 14-20) angeordnet ist.
  3. Gieß-Walzanlage (1) gemäß einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzgerüste (9, 10, 14-20) wenigstens ein, vorzugsweise zwei, Vorwalzgerüst(e) (9, 10), einen stromabwärts des oder der Vorwalzgerüst(e,s) (9, 10) angeordneten weiteren Durchlaufofen (11) sowie wenigstens fünf, vorzugsweise sechs oder sieben, stromabwärts des weiteren Durchlaufofens (11) angeordnete Endwalzgerüste (14-20) umfassen, wobei die Gieß-Walzanlage (1) keine Induktionsheizung zum Wiedererwärmen der gegossenen Dünnbramme und/oder des grobgewalzten und/oder endgewalzten Bands aufweist.
  4. Gieß-Walzanlage (1) gemäß einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass stromabwärts des letzten Walzgerüsts (20) eine Kühlstrecke (21), eine Schere, (24), vorzugsweise eine Trommelschere, sowie wenigstens ein Haspel (25a, 26b) angeordnet sind.
  5. Gieß-Walzanlage (1) gemäß einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der wenigstens einen Gießanlage (2a, 2b) und dem Durchlaufofen (7) stromaufwärts der Walzgerüste (9, 10, 14-20) eine Schere (6), vorzugsweise eine Pendelschere, angeordnet ist.
  6. Gieß-Walzanlage (1) gemäß einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Gießanlagen (2a, 2b) mit jeweils einer Pendelschere (6a, 6b) vorgesehen sind.
  7. Gieß-Walzanlage (1) gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Gießanlage (2a, 2b) ein eigener Durchlaufofen (7a, 7b) zugeordnet ist, wobei eine Einrichtung (8) zum Transfer einer Dünnbramme von der zweiten Gießanlage (2b) in oder hinter den Durchlaufofen (7a) stromabwärts der ersten Gießanlage (2a) vorgesehen ist.
  8. Gieß-Walzanlage (1) gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (8) zum Transfer zwei zueinander verstellbare Ofensegmente sowohl des Durchlaufofens (7a) stromabwärts der ersten Gießanlage (2a) als auch des Durchlaufofens (7b) stromabwärts der zweiten Gießanlage (2b) umfasst.
  9. Gieß-Walzanlage (1) gemäß einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Breitseiten der wenigsten einen Gießkokille (3a, 3b) einen Abstand von wenigstens 900mm, vorzugsweise 1000mm bis 2000mm, besonders vorzugsweise 1000mm bis 1800mm, zueinander aufweisen.
  10. Gieß-Walzanlage (1) gemäß einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Drehmoment des wenigstens einen Vorwalzgerüsts (9, 10) mindestens 1.800 kNm, vorzugsweise wenigstens 2.000 kNm, besonders bevorzugt zwischen 2.000 kNm und 3.400 kNm, beträgt.
  11. Gieß-Walzanlage (1) gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Drehmoment der mindestens fünf Endwalzgerüste (14-20) jeweils mindestens 100 kNm, vorzugsweise zwischen 100 kNm und 1.400 kNm, beträgt.
  12. Verfahren zum Erzeugen eines dünnen oder ultradünnen Bands mit einer Dicke von minimal 0,8 mm bis < 1,0 mm aus einer gegossenen Dünnbramme aus Stahl im Batch- oder Endlosbetrieb mit einer Gieß-Walzanlage (1), umfassend wenigstens eine Gießanlage (2a, 2b) und wenigstens sieben, vorzugsweise acht Walzgerüste (9, 10, 14-20), umfassend die Schritte des Gießens wenigstens einer Dünnbramme mit einer Gießdicke von >100mm bis 150mm, vorzugsweise von >100mm bis 140mm, besonders bevorzugt von >100mm bis 130mm, und einer Gießbreite von wenigstens 600mm, vorzugsweise wenigstens 1000mm, und einer Gießgeschwindigkeit von bis zu 7 m/min, des Erwärmens und/oder Homogenisierens der Temperatur der Dünnbramme in einem Durchlaufofen (7a, 7b) und des Walzens der erwärmten und/oder homogenisierten Dünnbramme mittels wenigstens sieben, vorzugsweise acht Walzgerüsten (9, 10, 14-20) zu einem dünnen oder ultradünnen Band, wobei die Dünnbramme und das Band keine induktive Erwärmung während des Verfahrens zum Erzeugen des dünnen oder ultradünnen Bands erfahren.
  13. Verfahren gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der vorauseilende Bandanfang sowie ggf. das Bandende zwischen den Walzgerüsten (9, 10, 14-20), vorzugsweise nach dem zweiten (10) und vor dem dritten (14) der wenigstens sieben, vorzugsweise acht, Walzgerüste (9, 10, 14-20), abgeschnitten wird.
  14. Verfahren gemäß Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Walzen der Dünnbramme das Vorwalzen der erwärmten und/oder homogenisierten Dünnbramme mittels wenigstens eines, vorzugsweise zweier, Vorwalzgerüst(e) (9, 10), das Erwärmen und/oder Homogenisierens der Temperatur der vorgewalzten Dünnbramme/des Bands in einem weiteren Durchlaufofen (11) sowie das Endwalzen der vorgewalzten Dünnbramme/des Bands mittels wenigstens fünf, vorzugsweise sechs oder sieben, stromabwärts des weiteren Durchlaufofens (11) angeordneter Endwalzgerüste (14-20) zu einem dünnen oder ultradünnen Band umfasst.
  15. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Gieß-Walzanlage (1) abhängig vom Massenfluss der Gießanlage (2a, 2b) als Produkt aus Gießdicke (in mm) und Gießgeschwindigkeit (in m/min) zwischen dem Batchbetrieb und dem Endlosbetrieb umschaltbar ist.
  16. Verfahren gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Gieß-Walzanlage (1) oberhalb eines Schwellenwerts für den Massenfluss von 350 (mm · m)/min., vorzugsweise 500 (mm · m)/min., im Endlosbetrieb betreibbar ist.
  17. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die jährliche Produktion der Gieß-Walzanlage (1) zwischen 4,0 und 5,0 Millionen Tonnen liegt.
  18. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass sie zur Erzeugung dünnen oder ultradünnen Bands aus LC, MC, HC, HSLA, DP, API, Si-grades, AHSS und Corten-Stählen ausgelegt ist.
  19. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Endwalztemperatur im letzten Walzgerüst (20) oberhalb 820°C eingestellt ist.
  20. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass es mittels einer Gieß-Walzanlage (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 durchgeführt wird.
EP19728590.1A 2018-05-23 2019-05-23 Giess-walzanlage für den batch- und endlosbetrieb Active EP3797006B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102018208122 2018-05-23
DE102019207459.6A DE102019207459A1 (de) 2018-05-23 2019-05-21 Gieß-Walzanlage für den Batch- und Endlosbetrieb
PCT/EP2019/063324 WO2019224305A1 (de) 2018-05-23 2019-05-23 GIEß-WALZANLAGE FÜR DEN BATCH- UND ENDLOSBETRIEB

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP3797006A1 EP3797006A1 (de) 2021-03-31
EP3797006B1 true EP3797006B1 (de) 2024-07-17
EP3797006C0 EP3797006C0 (de) 2024-07-17

Family

ID=68499615

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP19728590.1A Active EP3797006B1 (de) 2018-05-23 2019-05-23 Giess-walzanlage für den batch- und endlosbetrieb

Country Status (6)

Country Link
US (1) US12358034B2 (de)
EP (1) EP3797006B1 (de)
JP (1) JP2021524809A (de)
CN (1) CN112218730B (de)
DE (1) DE102019207459A1 (de)
WO (1) WO2019224305A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2026028390A1 (en) * 2024-08-01 2026-02-05 Primetals Technologies Japan, Ltd. Manufacturing method for rolled metal strip and rolling facility

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112974523B (zh) * 2021-02-23 2023-04-07 山西太钢不锈钢精密带钢有限公司 一种用于密封垫的309s极薄精密不锈带钢的生产方法
EP4049768A1 (de) * 2021-02-25 2022-08-31 Primetals Technologies Austria GmbH Giess-walz-verbundanlage und verfahren zur herstellung von warmband mit einer enddicke kleiner als 1,2 mm auf der giess-walz-verbundanlage
DE102021207943A1 (de) * 2021-07-23 2023-01-26 Sms Group Gmbh Verfahren zum Herstellen eines metallischen Bandes
CN116607000B (zh) * 2023-05-17 2026-03-17 马鞍山钢铁有限公司 一种热镀锌极限厚规格立式退火炉内断带快速处理方法
DE102024126755A1 (de) * 2024-09-17 2026-03-19 Sms Group Gmbh Anlage und Verfahren zum Herstellen eines Materialbands und Verwendung einer Wärmebehandlungsvorrichtung

Family Cites Families (27)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4121489C2 (de) * 1991-06-26 1994-08-04 Mannesmann Ag Ofenanlage als Zwischenspeicher hinter einer Dünnbrammengießanlage
DE4234455A1 (de) * 1992-10-13 1994-04-14 Schloemann Siemag Ag Verfahren und Anlage zum Auswalzen von Warmbreitband aus stranggegossenen Dünnbrammen
ES2112440T3 (es) * 1993-05-17 1998-04-01 Danieli Off Mecc Linea para producir banda y/o plancha.
WO1995013149A1 (en) * 1993-11-12 1995-05-18 Milan Kosanovich Slab caster and inline strip and plate apparatus
NL1003293C2 (nl) * 1996-06-07 1997-12-10 Hoogovens Staal Bv Werkwijze en inrichting voor het vervaardigen van een stalen band.
DE19730599A1 (de) * 1997-07-17 1999-01-21 Schloemann Siemag Ag Walzstraße
NL1007730C2 (nl) * 1997-12-08 1999-06-09 Hoogovens Staal Bv Inrichting en werkwijze voor het vervaardigen van een stalen band.
JPH11320061A (ja) * 1998-05-22 1999-11-24 Sumitomo Metal Ind Ltd 薄鋳片の連続鋳造方法および熱間圧延鋼帯の製造方法
DE10047044A1 (de) * 2000-09-22 2002-04-25 Sms Demag Ag Verfahren und Anlagen zum Herstellen von Bändern und Blechen aus Stahl
DE102005011254B4 (de) * 2005-03-11 2007-01-11 Ispat Industries Ltd., Taluka-Pen Verfahren und Gieß-Walz-Anlage zum Erzeugen von Warmband aus Stahlwerkstoffen
UA91564C2 (ru) * 2005-12-16 2010-08-10 Смс Зимаг Акциенгезелльшафт Способ и устройство для изготовления металлической полосы
CN101293257A (zh) * 2007-04-25 2008-10-29 宝山钢铁股份有限公司 一种利用紧凑式连铸连轧工艺生产热轧带钢的方法
JP2010531734A (ja) * 2007-07-04 2010-09-30 宝山鋼鉄股▲分▼有限公司 効率的且省エネルギーな帯鋼連続鋳造及び連続圧延プロセス
DE102008029581A1 (de) * 2007-07-21 2009-01-22 Sms Demag Ag Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Bändern aus Silizum-Stahl oder Mehrphasenstahl
DE102007058709A1 (de) * 2007-08-04 2009-02-05 Sms Demag Ag Verfahren zum Herstellen eines Bandes aus Stahl
DE102008020412A1 (de) * 2007-08-24 2009-02-26 Sms Demag Ag Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes durch Gießwalzen
CN101658860A (zh) * 2008-08-28 2010-03-03 上海梅山钢铁股份有限公司 一种薄板坯连铸连轧生产线
DE102010050647A1 (de) * 2009-11-21 2011-05-26 Sms Siemag Aktiengesellschaft Anlage und Verfahren zum Gießen und Walzen von Metall
IT1400002B1 (it) * 2010-05-10 2013-05-09 Danieli Off Mecc Procedimento ed impianto per la produzione di prodotti laminati piani
IT1405344B1 (it) * 2010-06-14 2014-01-03 Danieli Off Mecc Linea di laminazione e relativo procedimento
DE102011004245A1 (de) * 2010-10-07 2012-04-12 Sms Siemag Ag Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes durch Gießwalzen
KR101726046B1 (ko) * 2015-06-04 2017-04-12 주식회사 포스코 연주압연장치 및 연주압연방법
DE102015216512A1 (de) 2015-08-28 2017-03-02 Sms Group Gmbh Anlage nach dem CSP-Konzept sowie Verfahren zum Betreiben einer solchen Anlage
WO2017140886A1 (de) * 2016-02-17 2017-08-24 Sms Group Gmbh Vorrichtung und verfahren zum reibverschweissen warmer metallischer produkte
DE102016216727A1 (de) * 2016-09-05 2018-03-08 Sms Group Gmbh Im Endlosbetrieb betreibbare Produktionsanlage und Verfahren zum Betrieb der Produktionsanlage im Störfall
JP6684968B2 (ja) * 2016-11-10 2020-04-22 エス・エム・エス・グループ・ゲゼルシャフト・ミト・ベシュレンクテル・ハフツング 連続鋳造圧延設備内において、金属的なストリップを製造するための方法
CN106583453B (zh) * 2016-12-27 2018-04-17 中冶南方工程技术有限公司 一种应用薄板坯连铸连轧工艺生产超薄低碳钢的方法

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2026028390A1 (en) * 2024-08-01 2026-02-05 Primetals Technologies Japan, Ltd. Manufacturing method for rolled metal strip and rolling facility

Also Published As

Publication number Publication date
WO2019224305A1 (de) 2019-11-28
EP3797006C0 (de) 2024-07-17
EP3797006A1 (de) 2021-03-31
DE102019207459A1 (de) 2019-11-28
CN112218730A (zh) 2021-01-12
US20210121924A1 (en) 2021-04-29
JP2021524809A (ja) 2021-09-16
CN112218730B (zh) 2024-01-30
US12358034B2 (en) 2025-07-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3797006B1 (de) Giess-walzanlage für den batch- und endlosbetrieb
EP2964404B1 (de) Verfahren zum herstellen eines metallbandes durch giesswalzen
EP0415987B2 (de) Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von bandstahl oder stahlblech aus nach dem bogenstranggiessverfahren hergestellten flachprodukten
EP1951451B1 (de) Verfahren zur herstellung eines warmgewalzten stahlbandes und kombinierte giess- und walzanlage zur durchführung des verfahrens
EP3535076B1 (de) Giess-walz-verbundanlage und verfahren zur endlosen herstellung eines warmgewalzten fertigbandes
EP0666122A1 (de) Verfahren und Anlage zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband aus stranggegossenem Vormaterial
DE202011110779U1 (de) Anlage zur Herstellung von flachgewalzten Produkten
DE10304318B4 (de) Verfahren zum Walzen von dünnen und/oder dicken Brammen aus Stahlwerkstoffen zu Warmband
EP4297918B1 (de) Giess-walz-verbundanlage und verfahren zur herstellung von warmband mit einer enddicke &lt;1,2 mm auf der giess-walz-verbundanlage
EP2209573B2 (de) Verfahren zum kontinuierlichen austenitischen walzen eines in einem kontinuierlichen giessprozess hergestellten vorbandes
EP3341142B1 (de) Verfahren zum betreiben einer anlage nach dem csp-konzept
EP3558563A1 (de) Verfahren zur endlosen herstellung eines aufgewickelten warmbands in einer giess-walz-verbundanlage, verfahren zum anfahren einer giess-walz-verbundanlage und giess-walz-verbundanlage
AT409227B (de) Verfahren und anlage zur herstellung von warmgewalztem stahlband aus einer stahlschmelze
DE10357363A1 (de) Verfahren und Anlage zum Gießen und unmittelbar anschließenden Walzen von Gießsträngen aus Metall, insbesondere aus Stahlwerkstoffen, vorzugsweise Dünnbrammensträngen
EP2663412B1 (de) Anlage und verfahren zum erzeugen von warmband
DE102015210863A1 (de) Gieß-Walz-Anlage und Verfahren zu deren Betrieb
EP3027331B1 (de) Giesswalzanlage und verfahren zum herstellen von brammen
EP3027330A1 (de) GIEßWALZANLAGE ZUM HERSTELLEN VON METALLBÄNDERN
EP1641573B1 (de) Vorrichtung zur herstellung von warmgewalztem warmband, insbesondere aus bandförmig stranggegossenem vormaterial
DE10025080A1 (de) Verfahren zum Herstellen von Metallband
WO2025131410A1 (de) Warmwalzvorrichtung und verfahren zum warmwalzen sowie anlage zur herstellung und/oder verarbeitung eines metallischen gutes

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20201223

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20220713

P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20230823

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20240305

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502019011703

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

RAP4 Party data changed (patent owner data changed or rights of a patent transferred)

Owner name: SMS GROUP GMBH

U01 Request for unitary effect filed

Effective date: 20240730

P04 Withdrawal of opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Free format text: CASE NUMBER: APP_47724/2024

Effective date: 20240819

U07 Unitary effect registered

Designated state(s): AT BE BG DE DK EE FI FR IT LT LU LV MT NL PT SE SI

Effective date: 20240822

P05 Withdrawal of opt-out of the competence of the unified patent court (upc) changed

Free format text: CASE NUMBER: APP_47724/2024

Effective date: 20240822

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20241017

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20241018

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240717

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20241117

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240717

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240717

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20241017

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20241017

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240717

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20241017

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20241117

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240717

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20241018

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240717

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240717

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240717

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240717

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20250422

U20 Renewal fee for the european patent with unitary effect paid

Year of fee payment: 7

Effective date: 20250528

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: H13

Free format text: ST27 STATUS EVENT CODE: U-0-0-H10-H13 (AS PROVIDED BY THE NATIONAL OFFICE)

Effective date: 20251223

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20250531

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20250523

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240717

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20250523

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20250523

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240717