EP3834954A1 - Vorrichtung zum befüllen eines behälters mit cip-reinigung - Google Patents

Vorrichtung zum befüllen eines behälters mit cip-reinigung Download PDF

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Publication number
EP3834954A1
EP3834954A1 EP20211666.1A EP20211666A EP3834954A1 EP 3834954 A1 EP3834954 A1 EP 3834954A1 EP 20211666 A EP20211666 A EP 20211666A EP 3834954 A1 EP3834954 A1 EP 3834954A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cip
filling
concentrate
medium
main component
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP20211666.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Johanna JUSTL
Markus Weigl
Dr. Wolfgang Peter Wilhelm
Norbert Guillard
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP3834954A1 publication Critical patent/EP3834954A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B08—CLEANING
    • B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
    • B08B9/00—Cleaning hollow articles by methods or apparatus specially adapted thereto
    • B08B9/02—Cleaning pipes or tubes or systems of pipes or tubes
    • B08B9/027—Cleaning the internal surfaces; Removal of blockages
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C7/00—Concurrent cleaning, filling, and closing of bottles; Processes or devices for at least two of these operations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
    • B67C3/001—Cleaning of filling devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C7/00—Concurrent cleaning, filling, and closing of bottles; Processes or devices for at least two of these operations
    • B67C7/0073—Sterilising, aseptic filling and closing

Definitions

  • the present invention relates to a device for filling a container with a filling product, preferably in a beverage filling plant, as well as a method for cleaning and / or sterilizing such a device.
  • the SIP process is subsumed under the CIP process, i.e. the CIP process includes cleaning and / or sterilization.
  • the EP 2 275 381 A2 describes a device for filling beverages with CIP cleaning and a suitable control for CIP caps, which close the filling elements in cleaning operation so that a cleaning medium can be passed through the filling elements.
  • a cleaning system for an industrial food mixer, such as a dough mixer, is disclosed in US Pat WO 2009/041835 A1 known.
  • the CIP cleaning of a plant in the food industry is carried out by a separate CIP plant.
  • the cleaning medium for example water with caustic soda, nitric acid or peracetic acid
  • the preparation, mixing, storage, transport of the cleaning medium to the systems to be cleaned as well as a possible return of the cleaning medium are carried out by means of a pipe system, tanks, heat exchangers and other fluid-technical devices that set up the CIP system.
  • a multi-stage cleaning process is usually carried out, for example a three-stage CIP process in the sequence water-lye-water. Acid cleaning is usually only carried out at irregular intervals.
  • Another problem is that the availability of the CIP system must be coordinated with the operation of the system (s) to be cleaned so that the desired cleaning agent is available in good time. There may be delays if, for example, the lye is not available at the right time in the required concentration and temperature and the cleaning cannot be started in time.
  • the CIP system is a separate machine with its own control.
  • the communication between the CIP system and the systems to be cleaned takes place via signal exchange.
  • the CIP system as "master” determines the cleaning process and the cleaning duration.
  • the process of the various cleaning steps must be well coordinated among the systems involved.
  • the complex control is comparatively prone to errors.
  • only the CIP system's own measuring devices are often used for monitoring.
  • the measuring devices of the system (s) to be cleaned, such as mixers and fillers in a beverage filling system, are usually not included in the cleaning.
  • One object of the invention is to improve the cleaning and / or sterilization of a device for filling containers, preferably in a beverage filling plant, in particular to accelerate the cleaning and / or to make it more compact and / or reliable in terms of mechanical engineering.
  • the filling device is used to fill a container with a filling product.
  • the filling product is preferably a multi-component filling product composed of at least two components, one of the components being referred to herein as the “main component” for linguistic differentiation. Any further components of the filling product are referred to as "dosage component (s)".
  • the filling device is set up in the case of a plurality of components for bringing together and mixing the components and in this respect takes over at least part of the manufacturing process for the filling product to be filled.
  • the main component is, for example, water or beer.
  • the dosage component (s) may include syrup, pulp containing liquids, pulp, flavorings, and the like. If the filling product consists of only one main component, without dosage component (s), the terms "main component” and "filling product” are used synonymously.
  • the device is preferably used in a beverage filling plant. Carbon dioxide, the flexible adjustment or addition of which is also possible by the filling device described herein, does not fall under the designation “dosage component”.
  • the device comprises: a main component supply for supplying the main component of the filling product; at least one filling element, which is in fluid connection with the main component supply, for filling the container to be filled with the Filling product; and a CIP device for cleaning and / or sterilizing components of the filling device that come into contact with the filling product by means of a CIP medium.
  • the CIP device has a CIP inlet for supplying a main CIP component, preferably water, of the CIP medium and a CIP outlet for dispensing the CIP medium from the filling device.
  • the CIP medium is moved in the device, for example circulated or brought into circulation, so that the components and surfaces of the filling device that come into contact with the filling product or the intermediate products and auxiliary materials come into contact therewith.
  • the CIP inlet and the CIP outlet are preferably connected to one another via a line or a line system of the CIP device, so that a closed circuit for the CIP medium can be provided for cleaning and / or sterilization.
  • the CIP device also has a CIP metering branch which is set up to meter a CIP concentrate, such as an alkali, acid or a disinfectant, into the CIP main component between the main component supply and the filling element or CIP outlet, thereby producing the CIP medium.
  • a CIP concentrate such as an alkali, acid or a disinfectant
  • the CIP concentrate is thus dosed directly into the main CIP component in the filling device, i.e. the CIP medium is at least partially produced in the filling device.
  • position information such as “between”, “in front of”, “behind” etc. are to be understood primarily in terms of fluid technology, unless the technical context indicates otherwise.
  • the indication that the CIP dosing branch doses the CIP concentrate between the main component feed and the filling element or the CIP outlet means that the CIP concentrate is dosed into the CIP main component stream within the filling device; more precisely, downstream of the main component feed and upstream of the filling element or the CIP outlet.
  • the CIP device is at least partially integrated into the filling device.
  • the CIP concentrate can be metered into the system where the greatest contamination occurs. As a result, these areas are cleaned with the highest concentration of cleaning / sterilizing agent, which can shorten the cleaning / sterilizing time.
  • the control of the CIP device can be partially or completely integrated into the control of the filling device. This results in a simplified operation.
  • the cleaning time, CIP concentration and the process sequence can be monitored centrally in one machine, making the process less error-prone, faster and more efficient.
  • the CIP medium is always immediately available. There is no need for forward and backward movements, which means that the cleaning / sterilization time can be further shortened thanks to the short distances and shorter mixing phases.
  • the need for CIP concentrate can also be reduced by using fewer mixing phases. A temperature drop in supply lines is avoided, which means that the energy requirement can be reduced.
  • the filling device preferably has a mixer for mixing the filling product from the main component and at least one dosage component.
  • the CIP metering branch is preferably set up to meter the CIP concentrate into the mixer.
  • the mixer includes, for example, a metering branch, preferably with a metering reservoir and a metering valve, which feeds the metering component from the metering reservoir via a metering point into the main component supply.
  • the CIP dosing branch can now be set up in such a way that the CIP concentrate is dosed at the dosing point and / or into the dosing branch, preferably between the dosing reservoir and the dosing valve.
  • the dosing point is preferably located in front of a bubble separator, i.e. in particular in front of the dosing reservoir.
  • a connection of the main component that is present on the mixer of the filling device which is mostly a water connection, can be used directly, whereby additional components can be saved here as well.
  • the greatest contamination usually occurs on the mixer, especially in the dosing branch.
  • the above preferred positioning of the CIP dosing branch consequently realizes a particularly effective CIP cleaning / sterilization.
  • the mixer control can be used or at least also be used for metering in the CIP concentrate.
  • the filling device preferably has a buffer tank for receiving the filling product in a buffered manner.
  • the CIP metering branch is preferably set up to meter the CIP concentrate into the buffer tank. This is particularly useful in the case of small amounts of CIP, such as peracetic acid as a CIP concentrate.
  • the corresponding amount of CIP concentrate is metered into the buffer tank and then preferably topped up with the required CIP main component.
  • the CIP medium can be optimally mixed via a possible circulation line on the buffer tank and "cloud formation", i.e. an inhomogeneous concentration, can be prevented.
  • CIP metering branches can be provided in order to be able to mix different CIP media.
  • Any number of CIP dosing branches can, for example, be connected together to one dosing branch or distributed across several dosing branches of the mixer.
  • At least one CIP metering branch is preferably arranged on the mixer and on the buffer tank. It is also possible to connect one or more CIP metering branches at another point on the filling device.
  • the CIP metering branch preferably has a CIP concentrate container for receiving the CIP concentrate.
  • the CIP concentrate container can be equipped with a CIP level measurement to monitor the level of the CIP concentrate in the CIP concentrate container.
  • the CIP metering branch preferably also has a CIP concentrate pump, for example a barrel or compressed air pump, the CIP concentrate pump being set up to meter the CIP concentrate from the CIP concentrate container into the main CIP component. In this way, the inline dosing of the CIP concentrate can be implemented in a simple and reliable way in terms of mechanical engineering.
  • the CIP dosing branch preferably comprises a CIP emptying branch, comprising, for example, an outlet and one or more valves for emptying the CIP concentrate container.
  • a CIP emptying branch comprising, for example, an outlet and one or more valves for emptying the CIP concentrate container.
  • the valves or the drain function primarily as a leakage protection.
  • a suction lance and / or the concentrate line can be flushed through these valves. Emptying via this route does not have to be implemented, but is in principle possible.
  • the CIP device preferably has a CIP heat exchanger which is set up for temperature control, preferably heating, of the CIP medium.
  • the CIP heat exchanger is installed in a connecting line between the CIP inlet and the CIP outlet. If the filling device comprises a heat exchanger for temperature control of the filling product or components thereof, this can also be used synergistically for temperature control of the CIP medium.
  • the CIP device preferably has a CIP stacking tank which is set up to receive the CIP medium, in particular after use, and to buffer it. In this way, all or part of the CIP medium can be reused.
  • the CIP stacking tank can be installed in a connecting line inside or outside the filling device, regardless of the mixer equipment.
  • the optionally available CIP stacking tank can already be tempered, preferably heated, during regular production of the filling device and / or CIP cleaning / sterilization, so that the recycled CIP medium is already at the desired or required temperature at the time of reuse.
  • the temperature of the CIP stacking tank can preferably be controlled by connecting it to the heat exchanger via a line.
  • the CIP medium can be heated synergistically in this way.
  • the CIP inlet is preferably located at the main component feed or is identical to it, as a result of which the structural integration of the CIP device into the filling device is continued.
  • the main component and the CIP main component are preferably the same.
  • water comes into consideration here.
  • the structural integration of the CIP device into the filling device is further optimized, since many parts of the system that are involved in the provision, conveyance, monitoring, etc. of the main component, work synergistically for both regular production / filling and cleaning / Sterilization can be used.
  • the filling element is preferably connected to the buffer tank without a buffer.
  • an intermediate buffer and in particular a filler tank between the filling element and the buffer tank can be dispensed with, resulting in a more efficient structure.
  • the Device on at least one buffer tank, which was provided in conventional filling product filling systems, can be dispensed with.
  • the device can be controlled or regulated more easily, since coordination or monitoring of the filling levels of several buffers that interact with one another can be avoided between the mixer and the filling element.
  • Buffer-free is understood here to mean that there is no dedicated buffer device which enables filling product to be buffered, for example during production breaks or in the event of malfunctions in the filling device.
  • the present pipelines through which the filling product flows and which are filled with the filling product either over their entire cross section or at least over part of their cross section during the filling operation are not understood as buffer devices.
  • a ring line in a filler carousel, which supplies the respective filling organs with filling product, is also not a buffer according to the present understanding.
  • a buffer device is understood to mean only a dedicated buffer reservoir which is provided as such and which provides a corresponding buffer volume.
  • the buffer device can thus take up a substantial amount of additional filling product which arises during production breaks or in the event of system malfunctions and which is not removed directly from the filling device.
  • the mixer is also connected to the buffer tank without a buffer.
  • the total buffer volume to be kept can be reduced and dependencies between different buffer tanks, for example with regard to their filling height, can be avoided. Accordingly, not only can the efficiency of the device be increased, but defined conditions can also be provided for the filling element.
  • only pipelines and / or process engineering components and / or a rotary distributor are present between the filling element and the buffer tank, and preferably only pipelines and / or are also located between the mixer and the buffer tank procedural components.
  • Process engineering components include butterfly valves, sensors, flow meters, valves, pipe clamps, branches, etc., which are used to guide the filling product but do not provide a buffer volume and have no buffering effect.
  • buffer-free piping is preferably provided between the mixer and the buffer tank or between the buffer tank and the filling element. This results in a simple structure and a simplified system control can be achieved, since no additional buffer volumes would have to be taken into account when controlling the system.
  • the above-mentioned object is also achieved by a method for cleaning and / or sterilizing the filling device according to one or more of the embodiment variants set out above.
  • the method comprises: introducing a main CIP component, preferably water, into the filling device; Metering a CIP concentrate into the CIP main component, whereby a CIP medium is produced, the CIP concentrate being metered into the CIP main component between the main component feed and the filling element or the CIP outlet; and moving, preferably circulating, the CIP medium so that components of the filling device coming into contact with the filling product are cleaned and / or sterilized by means of the CIP medium.
  • the temperature of the CIP medium is preferably controlled, in particular heated, by means of a CIP heat exchanger, which is installed, for example, in a connecting line between the CIP inlet and the CIP outlet.
  • the CIP medium is preferably introduced into a CIP stacking tank and buffered therein after the cleaning and / or sterilization has ended.
  • the CIP medium can be tempered, preferably heated, during the regular production of the filling device and / or during the cleaning and / or sterilization of the filling device.
  • a device 1 for filling a schematically indicated container 100 with a filling product is shown schematically, the device 1 being shown here in the form of a beverage filling system or as part of such a system.
  • the device 1 is used, for example, to fill a stream of supplied containers 100 to be filled with a carbonated soft drink.
  • a main component of the filling product preferably water, which can already be pre-cleaned and processed, is supplied from a main component supply 2.
  • the main component can, if necessary, be passed to a degassing device 20.
  • the degassing device 20 is indicated here schematically in the form of a degassing tank, in FIG which the main component obtained from the main component supply 2 is sprayed via schematically indicated spray nozzles 22.
  • the degassing device 20 can be implemented in the form of a pressure degassing in which the oxygen and nitrogen proportions in the main component are discharged by adding CO 2.
  • the degassing device 20 can, however, also be implemented in the form of a vacuum degassing, in which a negative pressure is generated in the degassing tank, by means of which the oxygen and nitrogen components in the main component are discharged.
  • the spraying of the main component via the spray nozzles 22 in the degassing tank of the degassing device 20 serves to enlarge the surface of the water so that the degassing process can be carried out efficiently.
  • the main component prepared in this way is fed to a mixer 3, by means of which the filling product can be mixed from at least two components.
  • the first component is the main component already described, i.e. preferably a product water stream.
  • the base material of the soft drink, additives, aroma, syrup, pulp, pulp or the like can be provided as the second component.
  • the one or more additional components are also referred to herein as "dosage components".
  • the mixer 3 accordingly has a metering valve 34 which feeds a component from a metering reservoir 32 via a metering point 31 into the main component supply.
  • the supplied dosage component is mixed with the supplied, prepared main component in the dosage point 31, and in this way the filling product is mixed.
  • the dosage reservoir 32 also serves in particular as a bubble separator, so that the dosage component drawn from the dosage reservoir 32 is essentially free of bubbles and a reliable dosage is accordingly achieved.
  • a single dosing branch 30 with dosing point 31 is provided, so that the prepared main component is mixed at this dosing point 31 with a dosing component, which is held here in the dosing reservoir 32.
  • two, three or any number of metering branches 30, each comprising a metering point 31 can be provided in order to finally produce the desired filling product by adding different components to the respective main component stream (also with components already mixed in) by mixing the respective components.
  • a carbonation device 4 is provided next to the mixer 3, by means of which the mixed filling product is carbonized.
  • a Karbonmaschinesstelle 40 is provided, which can for example be formed as Karbonmaschinesdüse, is introduced via the fed from a CO 2 supply 42 CO 2 in the filling product being mixed.
  • the dosage of the CO 2 that is fed to the filling product via the carbonation point 40 depends on the desired properties of the filling product.
  • a bypass 24 is provided around the carbonation point 40, which is set up to always provide the same conditions with regard to the flow rate and / or pressure for the CO 2 metering - regardless of the mixer output or the mixer output.
  • the filling product produced in this way which is also present in the intended carbonation after the carbonation device 4, is temporarily buffered in a buffer tank 5.
  • the buffer tank 5 accordingly receives the mixed and carbonized filling product and forms a filling product reservoir for the filler described below.
  • the carbonization of the mixed and carbonized filling product can be maintained by preloading the buffer tank 5 with CO 2 at such a pressure that the CO 2 bound in the filling product is prevented from being released.
  • the pre-tensioning of the buffer tank 5 is achieved by a pre-tensioning device 50, by means of which CO 2 is introduced from a CO 2 supply 52 into the head space of the buffer tank 5. Accordingly, there is a CO 2 atmosphere in the buffer tank under a pressure which prevents the CO 2 from being released from the mixed and carbonized filling product which is temporarily stored in the buffer tank 5.
  • the buffer tank 5 is connected to a filling element 6, which has a filling valve, of a schematically indicated filler for filling the container 100, preferably without a buffer.
  • a filling element 6 which has a filling valve, of a schematically indicated filler for filling the container 100, preferably without a buffer.
  • an intermediate buffering of filling product is preferably not provided and also not possible here.
  • the gas space of the buffer tank 5 is also connected to the filling element 6 via a tensioning gas line 54 in order to provide tensioning gas to the filling element 6.
  • the buffer tank 5 is connected by this tensioning gas line 54 to the head space of the container 100 to be filled during the filling process.
  • the container 100 is pretensioned via this connection and the return gas is returned to the buffer tank 6 when it is filled.
  • a buffer is understood to be a dedicated reservoir designed as a buffer, which has a corresponding volume that not only serves to transport the filling product, but also enables intermediate storage.
  • Process-related components such as butterfly valves, sensors, flow meters, valves, pipe clamps, branches, etc., are also not understood as buffers in this context, as they are used to guide the filling product, but do not provide a buffer volume and therefore have no buffering effect.
  • the filling element 6 is provided on a schematically indicated filler carousel 60 of the filler, on the circumference of which a plurality of filling elements 6 is arranged in the usual manner.
  • a filler carousel 60 is installed in beverage filling systems in the usual way in order to receive a steady stream of containers to be filled, to fill them with the filling product while circulating via the respective filling organs 6 and to output the then filled containers 100 to a subsequent transport or processing device .
  • a rotary distributor 72 is provided in order to transfer the filling product from a stationary system part of the device 1, in which, among other things, the buffer tank 5 and the filling product line 70 are provided, to the filler carousel 60 rotating relative thereto.
  • the rotary distributor 72 accordingly transfers the filling product supplied via the filling product line 70 to a further filling product line 74 on the filler carousel 60, by means of which the filling product is then passed to the filling element 6 or to the filling elements 6.
  • a filling product line 70 is provided between the buffer tank 5 and the rotary distributor 72.
  • the filling product is transferred from that part of the filling product line 70 located in the stationary part of the device 1 to the top Transferring filler carousel 60 rotating relative to it.
  • the filling product is then transported from the part of the filler product line 70 located on the filler carousel 70 to the filling element 6.
  • a buffer is preferably not provided between the filling element 6 and the buffer tank 5.
  • the filling element 6 particularly preferably has a filling valve which is designed as a proportional valve.
  • a proportional valve By designing the filling valve as a proportional valve, it is possible to regulate the filling product flow, which is fed from the filling element 6 to the container 100 to be filled, in several stages or, particularly preferably, continuously.
  • the filling valve can be designed, for example, in the form of a cone valve, a valve seat being provided in which a valve cone can be lowered in order to close the valve.
  • a valve seat being provided in which a valve cone can be lowered in order to close the valve.
  • the one in the Figure 1 The embodiment shown thus enables the mixed and carbonized filling product received in the buffer tank 5 to be transferred without a buffer to the filling element 6 and then to be poured into the container 100 to be filled in a controlled manner.
  • the buffer tank 5 is arranged above the filling element 6, and the filling product guide located between the filling element 6 and the buffer tank 5 is arranged in such a way that it rises continuously. Accordingly, there is no siphon effect. In this way, gas that may be present in the filling element 6 can rise continuously to the buffer tank 5 and vent into it without it accumulating at a specific position in the filling product guide.
  • the gas present in the filling element 6 and / or in the filling product line 70 can rise in the rising filling product line 70, so that the filling product is correspondingly applied to the filling element 70 without the presence of gas bubbles.
  • the result is that preferably no buffer is arranged between the mixer 3 and the buffer tank 5 either. Accordingly, the mixer 3 is connected to the buffer tank 5 without a buffer.
  • the control or regulation of the respective filling level of the filling product in the buffer tank 5 can be carried out in a simple manner, and the complex dependencies between different buffer tanks known from the prior art do not occur in the exemplary embodiment shown, so that the process control or process regulation is also simplified.
  • a relief line 8 is preferably provided, which is discharged to the outside via a rotary distributor 82.
  • the relief line 8 or the rotary distributor 82 can be used for a CIP outlet 202 described below. Alternatively, this can be arranged on a CIP cap, not shown, for closing the filling element 6 during cleaning and / or sterilization of the device 1.
  • a circulation line 9 is also provided, in which filling product can be removed from the buffer tank 5 by means of a circulating pump 90 and returned to it.
  • a CO 2 sensor 92 for monitoring the CO 2 content of the filling product and a Brix sensor 94 for reading out the Brix values are provided here in the circuit line 9, for example.
  • Other sensors can also or alternatively be installed in the circulation line 9.
  • a CIP device 200 is fully or at least partially integrated into the device 1.
  • the dosing branch 30 present on the mixer 3 is used to introduce a cleaning and / or sterilization concentrate, also referred to herein as “CIP concentrate”, into the line system of the device 1 and to mix it in the correct ratio.
  • CIP concentrate a cleaning and / or sterilization concentrate
  • Sodium hydroxide, nitric acid, peracetic acid or a disinfectant can be used as the CIP concentrate.
  • other suitable cleaning and / or sterilizing agents can also be used.
  • the CIP device 200 has a CIP inlet 201, which is preferably arranged on the main component feed 2 or implemented by this and set up to feed a CIP main component, preferably water, into the device 1 during a cleaning and / or sterilization process Initiate the line system of the device 1. It is also possible to use the main component for regular filling as the CIP main component, if suitable. A feed line at the mixer 3 can thus be used as the CIP inlet 201. This is a configurable valve combination that makes the CIP circuit independent of the supply lines for the main component and the dosing component.
  • the CIP circulation is brought about, for example, by a return pump located in line 202.
  • the above-mentioned CIP outlet 202 is provided, which is preferably installed on the filling element 6 or implemented by it.
  • the CIP medium i.e. the mixture of the main CIP component and the CIP concentrate, can be dispensed directly via the outlet of the filling element 6.
  • the CIP medium can be dispensed via the relief line 8 and the rotary distributor 82.
  • the CIP device 200 has a CIP dosing branch 210 which first doses the CIP concentrate into the dosing branch 30 and above it "inline" into the main CIP component flow.
  • the CIP dosage branch 210 comprises, for example, a CIP concentrate container 211 and a CIP concentrate pump 212, for example implemented by a barrel or compressed air pump, which is set up to transfer the CIP concentrate from the CIP concentrate container 211 into the dosage branch 30, preferably between Dosage reservoir 32 and metering valve 34 to initiate.
  • the dosage of the CIP concentrate can take place in the dosage reservoir 32 or directly in front of the dosage reservoir 32. All or part of the equipment available on mixer 3 can also be used for the dosage.
  • the CIP dosing branch 210 can further comprise means for dosing, monitoring emptying and so on. So is in the embodiment of Figure 1 a CIP emptying branch 213, comprising an outlet 213a and valves 213b, are provided for emptying the CIP concentrate container 211. Furthermore, a CIP level measurement 214 can be installed in order to monitor the current level of the CIP concentrate in the CIP concentrate container 211. As an alternative or in addition, any conductivity measuring devices that can be configured on the mixer 3 can be used to monitor the concentrations. These can be installed in the inlet of the main component and / or dosage component (s) and / or at the product outlet.
  • CIP metering branches 210 can be installed in order to be able to mix different CIP media. Any number of CIP dosing branches 210 can be connected together to a dosing branch 30 or distributed across several dosing branches 30 of the mixer 3. A connection of the one or more CIP dosing branches 210 at another point of the device 1 is also possible, as is done by way of example in the embodiment of FIG Figure 2 is shown.
  • the CIP medium mixed in this way directly in the device 1 can be circulated via a line system of the CIP device 200.
  • the CIP device 200 preferably has a CIP heat exchanger 220 which is set up for temperature control, preferably heating, of the CIP medium.
  • the CIP heat exchanger 200 is installed here, for example, in a connecting line outside the device 1 between the CIP outlet 202 and the CIP inlet 201 and thus does not affect the equipment / design of the integrated mixer 3 or the CIP dosing branch 210.
  • a cooler / heater (not shown in the figures) often arranged on the mixer 3 can be used synergistically to control the temperature of the CIP medium.
  • a CIP cleaning process of the device 1 preferably takes place with the steps of water-lye-water.
  • the water connection already available on mixer 3 can be used for the "water steps”. This pre-rinses the system and rinses out any CIP medium, for example residual caustic solution.
  • the CIP concentrate is dosed inline as described above, heated if necessary and its concentration in the CP medium is monitored.
  • the CIP device 200 can furthermore have a CIP stacking tank 230, which can preferably be cleaned in order to be able to collect the CIP medium after use and, if necessary, to be able to reuse it at this or another point.
  • the CIP stacking tank 230 can be independent of the Equipment of the mixer 3 must be installed in the connection line.
  • the CIP medium can also be ejected into the CIP stacking tank 230 using the existing return pump.
  • the optionally available CIP stacking tank 230 can already be heated during production by means of a CIP return pump via the heat exchanger 220, as shown in FIG Figure 1 is shown by a dashed line.
  • the CIP concentrate is metered inline into the main CIP component flow.
  • the required mixing ratios can be covered directly with the metering branch 30 on the mixer 3.
  • the CIP medium mixed in this way is then circulated and, if necessary, heated via the CIP heat exchanger 220, as a result of which the device 1 is cleaned and / or sterilized.
  • the buffer tank 5 can be used for CIP media preparation, as is the case in the exemplary embodiment in FIG Figure 2 is shown. This is particularly useful in the case of small amounts of CIP, such as peracetic acid as a CIP concentrate.
  • the corresponding amount of CIP concentrate is metered into the buffer tank 5 and preferably then topped up with the required CIP main component.
  • This function is also available with the embodiment of FIG Figure 1 possible in that, starting from a supply of water in the buffer tank 5, a dosage of CIP medium into the buffer tank 5 and mixing is carried out via the circulation line 9.
  • the CIP concentrate can be metered in via a CIP metering branch 210 ′, analogous to the CIP metering branch 210.
  • the CIP dosing branch 210 ′ can have essentially the same structure as the CIP dosing branch 210 or a different structure.
  • the CIP medium can be optimally mixed via the circulation line 9 on the buffer tank 5 and "cloud formation", ie an inhomogeneous concentration, can be prevented.
  • the buffer tank 5 is large enough to hold sufficient CIP medium for the integrated mixer 3, and thus the buffer tank 5 can be used as a CIP preparation tank.
  • a CIP concentration sensor 240 for monitoring the concentration of the CIP concentrate in the CIP medium can be installed in the area of the buffer tank, preferably in the circulation line 9.
  • the CIP concentration sensor 240 can be used to control the addition of the CIP concentrate to the Buffer tank 5 can be used.
  • equipment that is already present on the buffer tank 5 and / or in the circulation line 9, such as the Brix sensor 94, for example, can also be used.
  • the mixed CIP medium is then circulated and, if necessary, heated via the CIP heat exchanger 220, as a result of which the device 1 is cleaned and / or sterilized.
  • CIP device 200 As a result of the complete or partial integration of the CIP device 200 into the filling device 1, existing equipment can be used ideally and thus many components on the CIP device 200 can be saved. These include, for example, metering pumps, measuring devices, CIP feed pump (s), pipelines, valves, etc.
  • the connection of the main component already present on mixer 3, usually a water connection, can be used directly, which means that additional components can be saved here as well.
  • the CIP concentrate can be metered into the system in a targeted manner where the greatest impurities, mostly in the metering branch 30, occur. As a result, these areas are cleaned with the highest concentration of cleaning / sterilizing agent, which can shorten the cleaning / sterilizing time.
  • the control of the CIP device 200 can be partially or completely integrated into the control of the filling device 1, for example the mixer control. This results in a simplified operation.
  • the cleaning time, CIP concentration and the process sequence are monitored centrally in one machine, making the process less error-prone, faster and more efficient.
  • the CIP medium is always immediately available. Advance and extension can be omitted, which means that the cleaning time can be further shortened thanks to the short distances and fewer mixing phases. The need for CIP concentrate can also be reduced by using fewer mixing phases.
  • the optionally available CIP stacking tank 230 can already be heated up during production by means of a CIP return pump via the heat exchanger 220.
  • the Provision of the CIP medium can be ideally matched to the production.
  • a type change in the filling device 1 can be implemented quickly and easily, as a result of which the product change time can be reduced.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Filling Of Jars Or Cans And Processes For Cleaning And Sealing Jars (AREA)

Abstract

Vorrichtung (1) zum Befüllen eines Behälters (100) mit einem Füllprodukt, vorzugsweise in einer Getränkeabfüllanlage, sowie Verfahren zum Reinigen und/oder Sterilisieren einer solchen Vorrichtung, wobei die Vorrichtung (1) aufweist: eine Hauptkomponentenzufuhr (2) zum Zuführen einer Hauptkomponente, vorzugsweise Wasser, des Füllprodukts; zumindest ein mit der Hauptkomponentenzufuhr (2) in Fluidverbindung stehendes Füllorgan (6) zum Befüllen des zu befüllenden Behälters (100) mit dem Füllprodukt; und eine CIP-Einrichtung (200) zur Reinigung und/oder Sterilisation von mit dem Füllprodukt in Kontakt kommenden Komponenten der Vorrichtung (1) mittels eines CIP-Mediums, wobei die CIP-Einrichtung (200) einen CIP-Einlauf (201) zum Zuführen einer CIP-Hauptkomponente, vorzugsweise Wasser, des CIP-Mediums und einen CIP-Auslauf (202) zum Abgeben des CIP-Mediums aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die CIP-Einrichtung (200) ferner einen CIP-Dosagezweig (210, 210') aufweist, der eingerichtet ist, um zwischen der Hauptkomponentenzufuhr (2) und dem Füllorgan (6) oder dem CIP-Auslauf (202) ein CIP-Konzentrat in die CIP-Hauptkomponente einzudosieren, wodurch das CIP-Medium hergestellt wird.

Description

    Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Befüllen eines Behälters mit einem Füllprodukt, vorzugsweise in einer Getränkeabfüllanlage, sowie ein Verfahren zum Reinigen und/oder Sterilisieren einer solchen Vorrichtung.
    • Stand der Technik
  • Es sind verschiedene Verfahren zur Reinigung und Sterilisierung von Füllvorrichtungen zum Abfüllen von Behältern mit einem Füllprodukt, etwa Getränken, bekannt. So haben sich beispielsweise das sogenannte CIP-Verfahren ("Cleaning-In-Place") und SIP-Verfahren ("Sterilization-In-Place") etabliert, bei denen auf eine Demontage der vom Füllprodukt bzw. den Zwischenprodukten und Hilfsstoffen berührten Komponenten und Flächen im Wesentlichen verzichtet werden kann. Beispielsweise müssen die Füllorgane für die Reinigung bzw. Sterilisation nicht ausgebaut werden, sondern sie werden im eingebauten Zustand mit einem Reinigungsmedium oder Sterilisierungsmedium durchspült beziehungsweise bedämpft.
  • Das SIP-Verfahren sei hierin der sprachlichen Einfachheit halber unter das CIP-Verfahren subsumiert, d.h. das CIP-Verfahren umfasst eine Reinigung und/oder Sterilisation.
  • Die EP 2 275 381 A2 beschreibt eine Vorrichtung zum Abfüllen von Getränken mit CIP-Reinigung und einer geeigneten Steuerung für CIP-Kappen, welche die Füllorgane im Reinigungsbetrieb verschließen, damit ein Reinigungsmedium durch die Füllorgane geleitet werden kann. Ein Reinigungssystem für einen industriellen Lebensmittelmischer, wie etwa einen Teigmischer, ist aus der WO 2009/041835 A1 bekannt.
  • Herkömmlicherweise wird die CIP-Reinigung einer Anlage in der Lebensmittelindustrie, wie etwa einer Getränkeabfüllanlage, Blasmaschine zur Herstellung von Kunststoffflaschen usw., von einer separaten CIP-Anlage durchgeführt. Das Reinigungsmedium, beispielsweise Wasser mit Natronlauge, Salpetersäure oder Peressigsäure, wird in der CIP-Anlage vorbereitet, in der richtigen Konzentration ausgemischt, gegebenenfalls erhitzt und dann an die zu reinigende(n) Anlage(n) gefördert. Dazu sind die Schritte des Vorlaufs, Rücklaufs und Kreislaufs erforderlich, um Medienvermischungen möglichst gering zu halten. Die Vorbereitung, Ausmischung, Lagerung, der Transport des Reinigungsmediums an die zu reinigenden Anlagen sowie eine etwaige Rückführung des Reinigungsmediums erfolgen mittels eines Leitungssystems, Tanks, Wärmetauschern und weiteren fluidtechnischen Einrichtungen, welche die CIP-Anlage aufbauen.
  • Zumeist wird ein mehrstufiges Reinigungsverfahren durchgeführt, beispielsweise ein dreistufiges CIP-Verfahren in der Abfolge Wasser-Lauge-Wasser. Eine Säurereinigung wird gewöhnlich nur in unregelmäßigen Abständen durchgeführt.
  • Es kann vorkommen, dass die CIP-Anlage relativ weit entfernt von den zu reinigenden Anlagen angeordnet ist. Dadurch ergeben sich lange Leitungssysteme, in denen es zu Medienvermischungen kommen kann, wodurch der Reinigungsmittelbedarf sowie die Reinigungszeiten zunehmen. Insbesondere im Fall von mit einem Mischer ausgestatteten Getränkeabfüllanlagen kann es zu erheblichen Medienvermischungen kommen, wenn die Vorlaufmenge des Reinigungsmediums nicht richtig eingestellt ist. Außerdem kühlt das Medium in den Leitungen ab, wodurch an der CIP-Anlage höhere Temperaturen eingestellt werden müssen, die wiederum zu einem höheren Energieverbrauch führen.
  • Ein weiteres Problem besteht darin, dass die Verfügbarkeit der CIP-Anlage so auf den Betrieb der zu reinigenden Anlage(n) abgestimmt sein muss, dass das gewünschte Reinigungsmittel rechtzeitig zur Verfügung steht. Es kann zu Verzögerungen kommen, wenn beispielsweise die Lauge nicht zur rechten Zeit in der nötigen Konzentration und Temperatur verfügbar ist und die Reinigung dadurch nicht rechtzeitig gestartet werden kann.
  • Des Weiteren handelt es sich bei der CIP-Anlage um eine eigene Maschine mit eigener Steuerung. Die Kommunikation der CIP-Anlage mit den zu reinigenden Anlagen erfolgt per Signalaustausch. Die CIP-Anlage als "Master" bestimmt hierbei den Reinigungsablauf und die Reinigungsdauer. Hierbei muss der Ablauf der verschiedenen Reinigungsschritte (Vorlauf, Abpumpen, Kreislauf, usw.) unter den beteiligten Anlagen gut aufeinander abgestimmt sein. Die komplexe Steuerung ist vergleichsweise fehleranfällig. Zudem werden häufig nur die eigenen Messgeräte der CIP-Anlage zur Überwachung genutzt. Die Messgeräte der zu reinigenden Anlage(n), wie etwa Mischer und Füller in einer Getränkeabfüllanlage, werden meist nicht in die Reinigung einbezogen.
  • Auch die Herstellung bzw. Vorbereitung des Reinigungsmediums ist mit technischen Schwierigkeiten verbunden. Im Fall einer sogenannten "Inline-Dosage" wird zunächst das komplette Leitungssystem mit Wasser gefüllt. Anschließend wird dann die gewünschte Menge an Desinfektionsmittel, Lauge oder Säure eindosiert. Um Konzentrationsschwankungen im System auszugleichen, muss trotz Inline-Dosage ein relativ großes Ausgleichsgefäß installiert werden, wodurch sich die Kosten und der Platzbedarf der CIP-Anlage erhöhen.
    • Darstellung der Erfindung
  • Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, die Reinigung und/oder Sterilisation einer Vorrichtung zum Befüllen von Behältern, vorzugsweise in einer Getränkeabfüllanlage, zu verbessern, insbesondere die Reinigung zu beschleunigen und/oder maschinenbaulich kompakter und/oder zuverlässiger zu realisieren.
  • Die Aufgabe wird durch eine Vorrichtung zum Befüllen eines Behälters, hierin auch als "Füllvorrichtung" bezeichnet, mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie einem Verfahren mit den Merkmalen des nebengeordneten Verfahrensanspruchs gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen folgen aus den Unteransprüchen, der folgenden Darstellung der Erfindung sowie der Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele.
  • Die Füllvorrichtung dient dem Befüllen eines Behälters mit einem Füllprodukt. Das Füllprodukt ist vorzugsweise ein mehrkomponentiges Füllprodukt aus zumindest zwei Komponenten, wobei eine der Komponenten zur sprachlichen Unterscheidung hierin als "Hauptkomponente" bezeichnet ist. Etwaige weitere Komponenten des Füllprodukts sind als "Dosagekomponente(n)" bezeichnet. Neben dem Abfüllen des Füllprodukts ist die Füllvorrichtung im Fall mehrerer Komponenten zum Zusammenführen und Mischen der Komponenten eingerichtet und übernimmt insofern zumindest einen Teil des Herstellungsprozesses des abzufüllenden Füllprodukts.
  • Die Hauptkomponente ist beispielsweise Wasser oder Bier. Die Dosagekomponente(n) kann/können Sirup, Fruchtfleisch enthaltende Flüssigkeiten, Pulpe, Aromen usw. umfassen. Besteht das Füllprodukt nur aus einer Hauptkomponente, ohne Dosagekomponente(n), dann werden die Bezeichnungen "Hauptkomponente" und "Füllprodukt" synonym verwendet. Die Vorrichtung findet bevorzugt in einer Getränkeabfüllanlage Anwendung. Kohlendioxid, dessen flexible Einstellung bzw. Zugabe durch die hierin beschriebene Füllvorrichtung ebenfalls möglich ist, fällt nicht unter die Bezeichnung "Dosagekomponente".
  • Die Vorrichtung gemäß der Erfindung weist auf: eine Hauptkomponentenzufuhr zum Zuführen der Hauptkomponente des Füllprodukts; zumindest ein mit der Hauptkomponentenzufuhr in Fluidverbindung stehendes Füllorgan zum Befüllen des zu befüllenden Behälters mit dem Füllprodukt; und eine CIP-Einrichtung zur Reinigung und/oder Sterilisation von mit dem Füllprodukt in Kontakt kommenden Komponenten der Füllvorrichtung mittels eines CIP-Mediums. Die CIP-Einrichtung weist einen CIP-Einlauf zum Zuführen einer CIP-Hauptkomponente, vorzugsweise Wasser, des CIP-Mediums und einen CIP-Auslauf zum Abgeben des CIP-Mediums aus der Füllvorrichtung auf.
  • Zur Reinigung und/oder Sterilisation wird das CIP-Medium in der Vorrichtung bewegt, etwa zirkuliert bzw. in Umlauf gebracht, so dass die vom Füllprodukt bzw. den Zwischenprodukten und Hilfsstoffen berührten Komponenten und Flächen der Füllvorrichtung damit in Kontakt kommen. Vorzugsweise sind der CIP-Einlauf und der CIP-Auslauf zu diesem Zweck über eine Leitung oder ein Leitungssystem der CIP-Einrichtung miteinander verbunden, so dass für die Reinigung und/oder Sterilisation ein geschlossener Kreislauf für das CIP-Medium bereitgestellt werden kann.
  • Erfindungsgemäß weist die CIP-Einrichtung ferner einen CIP-Dosagezweig auf, der eingerichtet ist, um zwischen der Hauptkomponentenzufuhr und dem Füllorgan oder CIP-Auslauf ein CIP-Konzentrat, wie beispielsweise eine Lauge, Säure oder ein Desinfektionsmittel, in die CIP-Hauptkomponente einzudosieren, wodurch das CIP-Medium hergestellt wird. Das CIP-Konzentrat wird somit direkt in der Füllvorrichtung in die CIP-Hauptkomponente eindosiert, d.h. das CIP-Medium wird zumindest teilweise in der Füllvorrichtung hergestellt.
  • Als CIP-Konzentrat kommen insbesondere Natronlauge, Salpetersäure und/oder Peressigsäure in Betracht.
  • Es sei darauf hingewiesen, dass Positionsangaben wie etwa "zwischen", "vor", "hinter" usw. in erster Linie fluidtechnisch zu verstehen sind, sofern der technische Kontext nicht etwas anderes besagt. Die Angabe, dass der CIP-Dosagezweig das CIP-Konzentrat zwischen der Hauptkomponentenzufuhr und dem Füllorgan bzw. dem CIP-Auslauf eindosiert, bedeutet somit, dass das CIP-Konzentrat in den CIP-Hauptkomponentenstrom innerhalb der Füllvorrichtung eindosiert wird; genauer gesagt, stromabwärts der Hauptkomponentenzufuhr und stromaufwärts des Füllorgans bzw. des CIP-Auslaufs.
  • Die CIP-Einrichtung ist auf diese Weise zumindest teilweise in die Füllvorrichtung integriert.
  • Dadurch kann bereits vorhandenes Equipment der Füllvorrichtung für die CIP-Reinigung/Sterilisation mitgenutzt werden. Somit lassen sich viele Komponenten an der CIP-Einrichtung einsparen. Dazu zählen beispielsweise Dosierpumpen, Messgeräte, CIP-Zuführpumpe(n), Rohrleitungen, Ventile usw. Dadurch verringert sich neben den Investitionskosten auch der Wartungsaufwand. Zudem ist der Platzbedarf deutlich geringer als bei herkömmlichen CIP-Anlagen, wodurch die Gesamtanlage insgesamt kompakter ausfallen kann.
  • Das CIP-Konzentrat kann gezielt dort in das System eindosiert werden, wo die größten Verunreinigungen auftreten. Diese Bereiche werden dadurch mit der höchsten Reinigungs-/Sterilisationsmittelkonzentration gereinigt, wodurch die Reinigungs-/Sterilisationszeit verkürzt werden kann.
  • Die Steuerung der CIP-Einrichtung kann teilweise oder vollständig in die Steuerung der Füllvorrichtung integriert werden. Dadurch ergibt sich eine vereinfachte Bedienung. Zudem kann die Überwachung der Reinigungszeit, CIP-Konzentration und des Prozessablaufs zentral in einer Maschine erfolgen, wodurch der Prozess weniger fehleranfällig, schneller und effizienter ist.
  • Durch die Integration ist CIP-Medium zudem immer sofort verfügbar. Vor- und Ausschübe können entfallen, wodurch die Reinigungs-/Sterilisationszeit durch die kurzen Wege und geringeren Mischphasen weiter verkürzt werden kann. Ebenso kann der Bedarf an CIP-Konzentrat durch geringere Mischphasen reduziert werden. Ein Temperaturabfall in Zuführleitungen wird vermieden, wodurch der Energiebedarf gesenkt werden kann.
  • Vorzugsweise weist die Füllvorrichtung einen Mischer zum Anmischen des Füllprodukts aus der Hauptkomponente und zumindest einer Dosagekomponente auf. Der CIP-Dosagezweig ist in diesem Fall vorzugsweise eingerichtet, um das CIP-Konzentrat in den Mischer einzudosieren. Der Mischer umfasst etwa einen Dosagezweig, vorzugsweise mit einem Dosagereservoir und einem Dosierventil, welches die Dosagekomponente aus dem Dosagereservoir über eine Dosierstelle in die Hauptkomponentenzufuhr einspeist. Der CIP-Dosagezweig kann nun so eingerichtet sein, dass das CIP-Konzentrat an der Dosierstelle und/oder in den Dosagezweig, vorzugsweise zwischen Dosagereservoir und Dosierventil, eindosiert wird. Die Dosagestelle befindet sich vorzugsweise vor einem Blasenabscheider, d.h. insbesondere vordem Dosagereservoir.
  • Dadurch kann ein am Mischer der Füllvorrichtung vorhandener Anschluss der Hauptkomponente, der zumeist ein Wasseranschluss ist, direkt genutzt werden, wodurch auch hier zusätzliche Komponenten eingespart werden können. Zudem treten die größten Verunreinigungen zumeist am Mischer, insbesondere im Dosagezweig, auf. Die obige bevorzugte Positionierung des CIP-Dosagezweigs realisiert folglich eine besonders wirksame CIP-Reinigung/Sterilisation. Ferner kann die Mischer-Steuerung zur Eindosage des CIP-Konzentrats genutzt oder zumindest mitgenutzt werden.
  • Vorzugsweise weist die Füllvorrichtung einen Puffertank zur puffernden Aufnahme des Füllprodukts auf. Der CIP-Dosagezweig ist in diesem Fall vorzugsweise eingerichtet, um das CIP-Konzentrat in den Puffertank einzudosieren. Dies ist insbesondere für den Fall geringer CIP-Dosagemengen sinnvoll, wie etwa bei Peressigsäure als CIP-Konzentrat. In diesem Fall wird die entsprechende Menge an CIP-Konzentrat in den Puffertank eindosiert und vorzugsweise anschließend mit der benötigten CIP-Hauptkomponente aufgefüllt. Über eine etwaige Zirkulationsleitung am Puffertank können das CIP-Medium optimal durchmischt und eine "Wölkchenbildung", d.h. eine inhomogene Konzentration, verhindert werden.
  • Selbstverständlich können mehrere CIP-Dosagezweige vorgesehen sein, um unterschiedliche CIP-Medien anmischen zu können. Die etwaigen mehreren CIP-Dosagezweige können beispielsweise gemeinsam an einem Dosagezweig oder verteilt an mehreren Dosagezweigen des Mischers angebunden sein. Vorzugsweise ist je zumindest ein CIP-Dosagezweig am Mischer und am Puffertankt angeordnet. Auch eine Anbindung eines oder mehrerer CIP-Dosagezweige an anderer Stelle der Füllvorrichtung ist möglich.
  • Der sprachlichen Einfachheit halber werden Merkmale, Eigenschaften usw. zumeist in Bezug auf einen CIP-Dosagezweig (Singular) beschrieben; diese sind jedoch analog für den Fall mehrerer CIP-Dosagezweige anwendbar.
  • Vorzugsweise weist der CIP-Dosagezweig einen CIP-Konzentratbehälter zur Aufnahme des CIP-Konzentrats auf. Der CIP-Konzentratbehälter kann mit einer CIP-Füllstandmessung zur Überwachung des Füllstands des CIP-Konzentrats im CIP-Konzentratbehälter ausgestattet sein. Der CIP-Dosagezweig weist vorzugsweise ferner eine CIP-Konzentratpumpe, beispielsweise eine Fass- oder Druckluftpumpe, auf, wobei die CIP-Konzentratpumpe eingerichtet ist, um das CIP-Konzentrat aus dem CIP-Konzentratbehälter in die CIP-Hauptkomponente einzudosieren. Auf diese Weise kann die Inline-Dosage des CIP-Konzentrats auf maschinenbaulich einfache und zuverlässige Weise realisiert werden.
  • Vorzugsweise umfasst der CIP-Dosagezweig einen CIP-Entleerungszweig, umfassend etwa einen Ablauf sowie ein oder mehrere Ventile, zur Entleerung des CIP-Konzentratbehälters. Auf diese Weise ist ein Wechsel des CIP-Mediums einfach und schnell innerhalb der Füllvorrichtung möglich. Die Ventile bzw. der Ablauf fungieren in erster Linie als Leckagesicherung. Ferner können eine Sauglanze und/oder die Konzentratleitung über diese Ventile gespült werden. Eine Entleerung über diesen Weg muss nicht implementiert sein, ist jedoch prinzipiell möglich.
  • Vorzugsweise weist die CIP-Einrichtung einen CIP-Wärmetauscher auf, der zur Temperierung, vorzugsweise Erhitzung, des CIP-Mediums eingerichtet ist. Der CIP-Wärmetauscher ist etwa in einer Verbindungsleitung zwischen dem CIP-Einlauf und dem CIP-Auslauf installiert. Sofern die Füllvorrichtung einen Wärmetauscher zur Temperierung des Füllprodukts oder Komponenten desselben umfasst, kann dieser synergetisch zur Temperierung des CIP-Mediums mitgenutzt werden.
  • Vorzugsweise weist die CIP-Einrichtung einen CIP-Stapeltank auf, der eingerichtet ist, um das CIP-Medium aufzufangen, insbesondere nach dem Gebrauch, und zu puffern. Auf diese Weise kann das CIP-Medium vollständig oder teilweise wiederverwendet werden. Der CIP-Stapeltank kann unabhängig von der Ausstattung des Mischers in einer Verbindungsleitung innerhalb oder außerhalb der Füllvorrichtung installiert sein.
  • Der optional vorhandene CIP-Stapeltank kann bereits während der regulären Produktion der Füllvorrichtung und/oder CIP-Reinigung/Sterilisation temperiert, vorzugsweise aufgeheizt, werden, wodurch das recycelte CIP-Medium zum Zeitpunkt der Wiederverwendung bereits in der gewünschten oder erforderlichen Temperatur vorliegt.
  • Vorzugsweise ist der CIP-Stapeltank zu diesem Zweck temperierbar, indem dieser über eine Leitung mit dem Wärmetauscher verbunden ist. Das CIP-Medium kann auf diese Weise synergetisch erwärmt werden.
  • Vorzugsweise befindet sich der CIP-Einlauf an der Hauptkomponentenzufuhr oder ist mit dieser identisch, wodurch die bauliche Integration der CIP-Einrichtung in die Füllvorrichtung weitergeführt wird.
  • Vorzugsweise sind die Hauptkomponente und die CIP-Hauptkomponente gleich. Hierbei kommt insbesondere Wasser in Betracht. Auf diese Weise wird die bauliche Integration der CIP-Einrichtung in die Füllvorrichtung weiter optimiert, da viele Teile der Anlage, die an der Bereitstellung, Förderung, Überwachung usw. der Hauptkomponente beteiligt sind, synergetisch sowohl für die reguläre Produktion/Abfüllung als auch zur Reinigung/Sterilisation genutzt werden können.
  • Vorzugsweise ist das Füllorgan pufferfrei mit dem Puffertank verbunden. Dadurch kann auf einen Zwischenpuffer und insbesondere einen Füllerkessel zwischen dem Füllorgan und dem Puffertank verzichtet werden, so dass ein effizienterer Aufbau resultiert. Mit anderen Worten kann in der Vorrichtung auf zumindest einen Puffertank, der in herkömmlichen Füllproduktabfüllanlagen vorgesehen war, verzichtet werden. Hieraus ergibt sich eine Verbesserung des Aufbaus unter anderem darin, dass das insgesamt zwischengepufferte Füllproduktvolumen reduziert werden kann, was in einer verbesserten Effizienz der Vorrichtung resultiert, da am Füllende oder bei einem Produktwechsel weniger oder überhaupt kein Füllprodukt verworfen werden muss. Weiterhin lässt sich die Vorrichtung einfacher steuern oder regeln, da zwischen dem Mischer und dem Füllorgan eine Koordination beziehungsweise eine Überwachung von Füllhöhen mehrerer Puffer, die miteinander wechselwirken, vermieden werden kann.
  • Unter pufferfrei wird hier verstanden, dass keine dedizierte Puffervorrichtung vorliegt, welche das puffernde Aufnehmen von Füllprodukt, beispielsweise während Produktionspausen oder bei Störungen der Füllvorrichtung, ermöglicht. Als Puffervorrichtung werden insbesondere nicht die vorliegenden Rohrleitungen verstanden, durch welche hindurch das Füllprodukt fließt und welche während des Füllbetriebs entweder über ihren gesamten Querschnitt hinweg oder zumindest über einen Teil ihres Querschnitts hinweg mit dem Füllprodukt befüllt sind. Auch eine Ringleitung in einem Füllerkarussell, welche die jeweiligen Füllorgane mit Füllprodukt versorgt, ist kein Puffer gemäß dem vorliegenden Verständnis.
  • Unter einer Puffervorrichtung wird vielmehr nur ein dediziert als solches vorgesehenes Pufferreservoir verstanden, welches ein entsprechendes Puffervolumen bereitstellt. Damit kann die Puffervorrichtung eine substantielle Menge an zusätzlichem Füllprodukt aufnehmen, welches in Produktionspausen oder bei Anlagenstörungen anfällt und nicht direkt von der Füllvorrichtung abgenommen wird.
  • Besonders bevorzugt ist auch der Mischer pufferfrei mit dem Puffertank verbunden. Mit anderen Worten befindet sich bevorzugt zwischen dem Mischer und dem Füllorgan nur ein einziger Puffertank, in welchem sowohl ein Zwischenspeichern des im Mischer hergestellten Füllprodukts als auch ein Vorhalten des im Mischer hergestellten Füllprodukts zur Bereitstellung am Füllorgan vorgesehen ist. Damit kann das insgesamt vorzuhaltende Puffervolumen reduziert werden und Abhängigkeiten zwischen unterschiedlichen Puffertanks, beispielsweise bezüglich deren Füllhöhe, können vermieden werden. Entsprechend kann nicht nur die Effizienz der Vorrichtung erhöht werden, sondern es können auch definierte Bedingungen für das Füllorgan bereitgestellt werden.
  • In einer bevorzugten Weiterbildung liegen zwischen dem Füllorgan und dem Puffertank nur Rohrleitungen und/oder verfahrenstechnische Komponenten und/oder ein Drehverteiler vor und bevorzugt liegen auch zwischen dem Mischer und dem Puffertank nur Rohrleitungen und/oder verfahrenstechnische Komponenten vor. Unter verfahrenstechnischen Komponenten werden unter anderem Absperrklappen, Sensoren, Durchflussmesser, Ventile, Rohrschellen, Abzweigungen etc. verstanden, die zum Führen des Füllprodukts dienen, aber kein Puffervolumen bereitstellen und keine puffernde Wirkung haben.
  • Entsprechend ist bevorzugt nur eine pufferfreie Verrohrung zwischen dem Mischer und dem Puffertank beziehungsweise zwischen dem Puffertank und dem Füllorgan vorgesehen. Auf diese Weise ergibt sich ein einfacher Aufbau und eine vereinfachte Anlagensteuerung kann erreicht werden, da keine zusätzlichen Puffervolumina bei der Steuerung der Anlage berücksichtigt werden müssten.
  • Die oben genannte Aufgabe wird ferner durch ein Verfahren zum Reinigen und/oder Sterilisieren der Füllvorrichtung gemäß einer oder mehreren der vorstehend dargelegten Ausführungsvarianten gelöst. Das Verfahren umfasst: Einleiten einer CIP-Hauptkomponente, vorzugsweise Wasser, in die Füllvorrichtung; Eindosieren eines CIP-Konzentrats in die CIP-Hauptkomponente, wodurch ein CIP-Medium hergestellt wird, wobei das CIP-Konzentrat zwischen der Hauptkomponentenzufuhr und dem Füllorgan oder dem CIP-Auslauf in die CIP-Hauptkomponente eindosiert wird; und Bewegen, vorzugsweise Zirkulieren, des CIP-Mediums, so dass von mit dem Füllprodukt in Kontakt kommende Komponenten der Füllvorrichtung mittels des CIP-Mediums gereinigt und/oder sterilisiert werden.
  • Die Merkmale, technischen Wirkungen, Vorteile sowie Ausführungsbeispiele, die in Bezug auf die Vorrichtung beschrieben wurden, gelten analog für das Verfahren.
  • So wird aus den oben genannten Gründen vorzugsweise das CIP-Medium mittels eines CIP-Wärmetauschers, der etwa in einer Verbindungsleitung zwischen dem CIP-Einlauf und dem CIP-Auslauf installiert ist, temperiert, insbesondere erhitzt.
  • Vorzugsweise wird das CIP-Medium aus den oben genannten Gründen nach Beendigung der Reinigung und/oder Sterilisation in einen CIP-Stapeltank eingeleitet und darin gepuffert. Hierbei kann das CIP-Medium während der regulären Produktion der Füllvorrichtung und/oder während der Reinigung und/oder Sterilisation der Füllvorrichtung temperiert, vorzugsweise erhitzt, werden.
  • Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung sind aus der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele ersichtlich. Die darin beschriebenen Merkmale können alleinstehend oder in Kombination mit einem oder mehreren der oben dargelegten Merkmale umgesetzt werden, insofern sich die Merkmale nicht widersprechen. Die folgende Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele erfolgt dabei mit Bezug auf die begleitenden Zeichnungen.
    • Kurze Beschreibung der Figuren
  • Bevorzugte weitere Ausführungsformen der Erfindung werden durch die nachfolgende Beschreibung der Figuren näher erläutert. Dabei zeigen:
    • Figur 1 eine schematische Darstellung (in Form eines Schaltplans der Fluidtechnik) einer Vorrichtung zum Befüllen eines Behälters mit einem Füllprodukt und einer integrierten CIP-Einrichtung; und
    • Figur 2 eine schematische Darstellung (in Form eines Schaltplans der Fluidtechnik) einer Vorrichtung zum Befüllen eines Behälters mit einem Füllprodukt und einer integrierten CIP-Einrichtung gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel.
    Detaillierte Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele
  • Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsbeispiele anhand der Figuren beschrieben. Dabei sind gleiche, ähnliche oder gleichwirkende Elemente in den Figuren mit identischen Bezugszeichen versehen, und auf eine wiederholte Beschreibung dieser Elemente wird teilweise verzichtet, um Redundanzen zu vermeiden.
  • In der Figur 1 ist schematisch eine Vorrichtung 1 zum Befüllen eines schematisch angedeuteten Behälters 100 mit einem Füllprodukt gezeigt, wobei die Vorrichtung 1 hier in Form einer Getränkeabfüllanlage oder als Teil einer solchen gezeigt ist. Die Vorrichtung 1 dient dabei beispielsweise zum Befüllen eines Stroms von zugeführten zu befüllenden Behältern 100 mit einem karbonisierten Erfrischungsgetränk.
  • Die Figur 1 wird nun anhand des Flusses des Füllprodukts in den zu befüllenden Behälter 100 beschrieben:
    Zunächst wird eine Hauptkomponente des Füllprodukts, vorzugsweise Wasser, die bereits vorgereinigt und aufbereitet sein kann, ausgehend von einer Hauptkomponentenzufuhr 2 zugeführt.
  • Die Hauptkomponente kann, sofern erforderlich, an eine Entgasungsvorrichtung 20 geleitet werden.
  • Die Entgasungsvorrichtung 20 ist hier schematisch in Form eines Entgasungstanks angedeutet, in dem die von der Hauptkomponentenzufuhr 2 bezogene Hauptkomponente über schematisch angedeutete Sprühdüsen 22 versprüht wird.
  • Die Entgasungsvorrichtung 20 kann in Form einer Druckentgasung implementiert sein, bei der die Sauerstoff- und Stickstoffanteile in der Hauptkomponente durch die Zugabe von CO2 ausgetragen werden.
  • Die Entgasungsvorrichtung 20 kann aber auch in Form einer Vakuumentgasung realisiert sein, bei der im Entgasungstank ein Unterdruck erzeugt wird, durch den die Sauerstoff- und Stickstoffanteile in der Hauptkomponente ausgetragen werden.
  • Das Versprühen der Hauptkomponente über die Sprühdüsen 22 im Entgasungstank der Entgasungsvorrichtung 20 dient dabei der Vergrößerung der Oberfläche des Wassers, so dass der Entgasungsprozess effizient durchgeführt werden kann.
  • Anschließend an die Entgasungsvorrichtung 20 wird die auf diese Weise vorbereitete Hauptkomponente einem Mischer 3 zugeführt, durch den das Füllprodukt aus wenigstens zwei Komponenten angemischt werden kann.
  • Die erste Komponente ist dabei die bereits beschriebene Hauptkomponente, d.h. vorzugsweise ein Produktwasserstrom. Als zweite Komponente kann beispielsweise der Grundstoff des Erfrischungsgetränks, Zusätze, Aroma, Sirup, Pulpe, Fruchtfleisch oder dergleichen vorgesehen sein. Die eine oder mehreren zusätzlichen Komponenten werden hierin auch als "Dosagekomponenten" bezeichnet.
  • Der Mischer 3 verfügt entsprechend über ein Dosierventil 34, welches eine Komponente aus einem Dosagereservoir 32 über eine Dosierstelle 31 in die Hauptkomponentenzufuhr einspeist. Entsprechend wird in der Dosierstelle 31 die zugeführte Dosagekomponente mit der zugeführten, vorbereiteten Hauptkomponente gemischt, und auf diese Weise wird das Füllprodukt angemischt.
  • Das Dosagereservoir 32 dient insbesondere auch als Blasenabscheider, so dass die aus dem Dosagereservoir 32 bezogene Dosagekomponente im Wesentlichen blasenfrei ist und entsprechend eine zuverlässige Dosierung realisiert wird.
  • In dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist lediglich ein einziger Dosagezweig 30 mit Dosierstelle 31 vorgesehen, so dass die vorbereitete Hauptkomponente an dieser Dosierstelle 31 mit einer Dosagekomponente, welche hier in dem Dosagereservoir 32 vorgehalten ist, gemischt wird. Je nach Ausbildung des Mischers 3 können aber auch zwei, drei oder eine beliebige Anzahl von Dosagezweigen 30, umfassend jeweils eine Dosierstelle 31, vorgesehen sein, um entsprechend durch das Zuführen unterschiedlicher Komponenten zu dem jeweiligen Hauptkomponentenstrom (auch mit bereits eingemischten Komponenten) schlussendlich das gewünschte Füllprodukt durch die Mischung der jeweiligen Komponenten anzumischen.
  • Anschließend an den Mischer 3 ist in dem gezeigten Ausführungsbeispiel eine Karbonisierungsvorrichtung 4 vorgesehen, mittels welcher das ausgemischte Füllprodukt karbonisiert wird. Dazu ist eine Karbonisierungsstelle 40 vorgesehen, die beispielsweise als Karbonisierungsdüse ausgebildet sein kann, über die von einer CO2-Zufuhr 42 zugeführtes CO2 in das ausgemischte Füllprodukt eingebracht wird. Die Dosierung des CO2, das über die Karbonisierungsstelle 40 dem Füllprodukt zugeführt wird, hängt von den gewünschten Eigenschaften des Füllprodukts ab.
  • Um die Karbonisierungsstelle 40 herum ist ein Bypass 24 vorgesehen, der eingerichtet ist, um immer gleiche Bedingungen bezüglich des Durchflusses und/oder Drucks für die CO2-Zudosage bereitzustellen - unabhängig von der Mischerleistung oder dem Mischeroutput.
  • Das auf diese Weise hergestellte Füllprodukt, welches nach der Karbonisierungsvorrichtung 4 auch in der vorgesehenen Karbonisierung vorliegt, wird in einem Puffertank 5 zwischengepuffert.
  • Der Puffertank 5 nimmt entsprechend das ausgemischte und karbonisierte Füllprodukt auf und bildet ein Füllproduktreservoir für den nachfolgend beschriebenen Füller. In dem Puffertank 5 kann die Karbonisierung des ausgemischten und karbonisierten Füllprodukts darüber aufrechterhalten werden, dass der Puffertank 5 mit CO2 bei einem solchen Druck vorgespannt wird, dass ein Entbinden des im Füllprodukt gebundenen CO2 unterbunden wird.
  • Die Vorspannung des Puffertanks 5 wird durch eine Vorspannvorrichtung 50 erreicht, durch die CO2 aus einer CO2-Zufuhr 52 in den Kopfraum des Puffertanks 5 eingebracht wird. Damit liegt im Puffertank entsprechend eine CO2-Atmosphäre unter einem Druck vor, der ein Entbinden des CO2 aus dem ausgemischten und karbonisierten Füllprodukt, das im Puffertank 5 zwischengespeichert ist, unterbindet.
  • Der Puffertank 5 steht mit einem ein Füllventil aufweisendes Füllorgan 6 eines schematisch angedeuteten Füllers zum Befüllen der Behälter 100 in Verbindung, vorzugsweise pufferfrei. Damit ist eine Fluidverbindung zwischen dem Puffertank 5 und dem Füllorgan 6 so ausgebildet, dass ein Zwischenpuffern von Füllprodukt hier vorzugsweise nicht vorgesehen und auch nicht möglich ist.
  • Der Gasraum des Puffertanks 5 steht in dem gezeigten Ausführungsbeispiel ferner mit dem Füllorgan 6 über eine Spanngasleitung 54 in Verbindung, um dem Füllorgan 6 Spanngas zur Verfügung zu stellen. Der Puffertank 5 ist durch diese Spanngasleitung 54 während des Füllvorgangs mit dem Kopfraum des zu befüllenden Behälters 100 verbunden. Über diese Verbindung wird der Behälter 100 vorgespannt und beim Befüllen das Rückgas in den Puffertank 6 zurückgeführt.
  • Herkömmliche Leitungsverbindungen werden in diesem Zusammenhang nicht als Puffer verstanden. Als Puffer wird vielmehr nur ein dediziert als Puffer ausgebildetes Reservoir verstanden, welches ein entsprechendes Volumen aufweist, das nicht allein dem Transport des Füllprodukts dient, sondern welches Zwischenspeicherungen ermöglicht. Auch verfahrenstechnische Komponenten, wie beispielsweise Absperrklappen, Sensoren, Durchflussmesser, Ventile, Rohrschellen, Abzweigungen etc., werden in diesem Zusammenhang nicht als Puffer verstanden, da sie zwar zum Führen des Füllprodukts dienen, aber kein Puffervolumen bereitstellen und damit auch keinerlei puffernde Wirkung haben.
  • Das Füllorgan 6 ist an einem schematisch angedeuteten Füllerkarussell 60 des Füllers vorgesehen, an dessen Umfang in üblicher Weise eine Mehrzahl Füllorgane 6 angeordnet ist. Ein Füllerkarussell 60 ist in Getränkeabfüllanlagen in üblicher Weise installiert, um einen steten Strom an zu befüllenden Behältern aufzunehmen, diese während des Umlaufs über die jeweiligen Füllorgane 6 mit dem Füllprodukt zu befüllen und die dann befüllten Behälter 100 wieder an eine nachfolgende Transport- oder Verarbeitungsvorrichtung auszugeben.
  • Um das Füllprodukt von einem stehenden Anlagenteil der Vorrichtung 1, in dem unter anderem der Puffertank 5 und die Füllproduktleitung 70 vorgesehen sind, auf das sich relativ dazu drehende Füllerkarussell 60 zu übergeben, ist ein Drehverteiler 72 vorgesehen. Der Drehverteiler 72 übergibt entsprechend das über die Füllproduktleitung 70 zugeführte Füllprodukt auf eine weitere Füllproduktleitung 74 am Füllerkarussell 60, mittels welcher das Füllprodukt dann an das Füllorgan 6 oder an die Füllorgane 6 geleitet wird.
  • In der konkreten Ausgestaltung der Figur 1 ist eine Füllproduktleitung 70 zwischen dem Puffertank 5 und dem Drehverteiler 72 vorgesehen. Mittels des Drehverteilers 72 wird das Füllprodukt von dem sich im stationären Teil der Vorrichtung 1 befindlichen Teil der Füllproduktleitung 70 auf das sich relativ dazu drehende Füllerkarussell 60 übergeben. Auf dem Füllerkarussell 60 wird das Füllprodukt dann von dem sich auf dem Füllerkarussell 70 befindlichen Teil der Füllproduktleitung 70 zum Füllorgan 6 transportiert. Ein Puffer ist zwischen dem Füllorgan 6 und dem Puffertank 5 vorzugsweise nicht vorgesehen.
  • Das Füllorgan 6 weist besonders bevorzugt ein Füllventil auf, das als Proportionalventil ausgebildet ist. Durch die Ausbildung des Füllventils als Proportionalventil ist es möglich, den Füllproduktstrom, der von dem Füllorgan 6 dem zu befüllenden Behälter 100 zugeführt wird, in mehreren Stufen beziehungsweise besonders bevorzugt stufenlos zu regulieren.
  • Das Füllventil kann dabei beispielsweise in Form eines Kegelventils ausgebildet sein, wobei ein Ventilsitz vorgesehen ist, in dem ein Ventilkegel abgesenkt werden kann um das Ventil zu verschließen. Durch ein stufenweises beziehungsweise stufenloses Anheben des Ventilkegels aus dem Ventilsitz kann der sich zwischen Ventilkegel und Ventilsitz ergebende Ringspalt in seinem Querschnitt variiert werden, so dass sich daraus ebenfalls eine Variation des das Proportionalventil durchfließenden Füllproduktstroms ergibt.
  • Die in der Figur 1 gezeigte Ausbildung ermöglicht somit, das in dem Puffertank 5 aufgenommene, ausgemischte und karbonisierte Füllprodukt pufferfrei an das Füllorgan 6 zu übergeben und dann kontrolliert in den zu befüllenden Behälter 100 einzufüllen.
  • In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform, die auch in der Figur 1 gezeigt ist, ist der Puffertank 5 oberhalb des Füllorgans 6 angeordnet, und die sich zwischen dem Füllorgan 6 und dem Puffertank 5 befindliche Füllproduktführung ist so angeordnet, dass sie stetig aufsteigend ist. Entsprechend ergibt sich kein Siphoneffekt. Damit kann Gas, das eventuell im Füllorgan 6 vorliegt, kontinuierlich zum Puffertank 5 hin aufsteigen und in diesen hinein entlüften, ohne dass es sich an einer bestimmten Position in der Füllproduktführung ansammelt.
  • Mit anderen Worten kann das im Füllorgan 6 und/oder in der Füllproduktleitung 70 vorliegende Gas in der steigenden Füllproduktleitung 70 aufsteigen, so dass das Füllprodukt entsprechend ohne das Vorliegen von Gasblasen am Füllorgan 70 ansteht.
  • Aus der Figur 1 ergibt sich, dass auch zwischen dem Mischer 3 und dem Puffertank 5 vorzugsweise kein Puffer angeordnet ist. Entsprechend ist der Mischer 3 hier pufferfrei mit dem Puffertank 5 verbunden.
  • Damit ergibt sich ein sehr effizienter Aufbau der Vorrichtung 1, da zwischen dem Mischer 3 und dem Füllorgan 6 nur ein einziger Puffertank, nämlich der Puffertank 5, angeordnet ist.
  • Dadurch, dass vorzugsweise lediglich ein einziger Puffertank 5 vorgesehen ist, kann die Steuerung beziehungsweise Regelung der jeweiligen Füllhöhe des Füllprodukts im Puffertank 5 einfach durchgeführt werden, und die aus dem Stand der Technik bekannten komplexen Abhängigkeiten zwischen unterschiedlichen Puffertanks treten bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel nicht auf, so dass auch die Verfahrenssteuerung beziehungsweise Verfahrensregelung vereinfacht wird.
  • Um eine Entlüftung des mit dem karbonisierten Füllprodukt befüllten Behälters am Füllorgan 6 vor dem Entfernen des Behälters 100 von dem Füllorgan 6 zu ermöglichen, ist bevorzugt eine Entlastungsleitung 8 vorgesehen, die über einen Drehverteiler 82 nach außen hin abgeführt wird. Die Entlastungsleitung 8 oder der Drehverteiler 82 kann für einen nachstehend beschriebenen CIP-Auslauf 202 genutzt werden. Alternativ kann dieser an einer nicht dargestellten CIP-Kappe zum Verschließen des Füllorgans 6 während einer Reinigung und/oder Sterilisation der Vorrichtung 1 angeordnet sein.
  • Dadurch, dass lediglich ein einziger Puffertank 5 vorgesehen ist, kann damit auch der nachstehend im Detail dargelegte Reinigungs- und/oder Sterilisationsvorgang vereinfacht werden, und die involvierten Oberflächen, welche möglicherweise auch zu einem Abkühlen des Reinigungs- und/oder Sterilisationsmediums und zu einem erhöhten Reinigungs- und/oder Sterilisationsaufwand führen können, können reduziert werden.
  • Um die Qualität des Füllprodukts im Puffertank 5 zu überwachen und regeln zu können, wird weiterhin eine Kreislaufleitung 9 bereitgestellt, in der mittels einer Umwälzpumpe 90 Füllprodukt aus dem Puffertank 5 entnommen werden kann und wieder in diesen zurückgegeben werden kann. In der Kreislaufleitung 9 ist hier beispielhaft ein CO2-Sensor 92 zur Überwachung des CO2-Gehalts des Füllprodukts und ein Brix-Sensor 94 zum Auslesen der Brix-Werte vorgesehen. Andere Sensoren können ebenfalls oder alternativ in der Kreislaufleitung 9 installiert werden.
  • Entsprechend ergibt sich hieraus ein besonders effizienter Aufbau der Vorrichtung, der sowohl in einem reduzierten Materialaufwand beim Aufbau der Vorrichtung und damit mit einem reduzierten Investitionsvolumen einhergeht, als auch in einer effizienteren Abfüllung resultiert, da das insgesamt vorzuhaltende Füllproduktvolumen reduziert werden kann und entsprechend ein Verwerfen von Füllproduktvolumina am Produktionsende oder bei einem Produktwechsel reduziert oder vermieden werden kann.
  • In die Vorrichtung 1 ist eine CIP-Einrichtung 200 vollständig oder zumindest teilweise integriert. Zu diesem Zweck wird gemäß dem Ausführungsbeispiel der Figur 1 der am Mischer 3 vorhandene Dosagezweig 30 genutzt, um ein Reinigungs- und/oder Sterilisationskonzentrat, hierin auch als "CIP-Konzentrat" bezeichnet, in das Leitungssystem der Vorrichtung 1 einzuleiten und im richtigen Verhältnis anzumischen.
  • Als CIP-Konzentrat kommt etwa Natronlauge, Salpetersäure, Peressigsäure oder ein Desinfektionsmittel in Betracht. Allerdings können ebenso andere geeignete Reinigungs- und/oder Sterilisationsmittel verwendet werden.
  • Die CIP-Einrichtung 200 weist einen CIP-Einlauf 201 auf, der vorzugsweise an der Hauptkomponentenzufuhr 2 angeordnet oder von dieser realisiert und eingerichtet ist, um während eines Reinigungs- und/oder Sterilisationsprozesses der Vorrichtung 1 eine CIP-Hauptkomponente, vorzugsweise Wasser, in das Leitungssystem der Vorrichtung 1 einzuleiten. Hierbei ist es ebenso möglich, die Hauptkomponente für die reguläre Abfüllung als CIP-Hauptkomponente zu verwenden, sofern geeignet. Als CIP-Einlauf 201 kann somit ein Vorlauf am Mischer 3 genutzt werden. Dabei handelt es sich um eine konfigurierbare Ventilkombination, die den CIP-Kreislauf somit unabhängig von den Zuführleitungen für Hauptkomponente und Dosagekomponente macht. Die CIP-Zirkulation wird beispielsweise durch eine in der Leitung 202 befindliche Rücklaufpumpe bewerkstelligt.
  • Ferner ist der oben erwähnte CIP-Auslauf 202 vorgesehen, der vorzugsweise am Füllorgan 6 installiert oder von diesem realisiert ist. So kann das CIP-Medium, d.h. die Mischung aus CIP-Hauptkomponente und CIP-Konzentrat, direkt über den Auslauf des Füllorgans 6 abgegeben werden. Alternativ kann die Abgabe des CIP-Mediums über die Entlastungsleitung 8 und den Drehverteiler 82 erfolgen.
  • Die CIP-Einrichtung 200 weist einen CIP-Dosagezweig 210 auf, der das CIP-Konzentrat zunächst in den Dosagezweig 30 und darüber "inline" in den CIP-Hauptkomponentenstrom eindosiert. Der CIP-Dosagezweig 210 umfasst hierfür beispielsweise einen CIP-Konzentratbehälter 211 und eine CIP-Konzentratpumpe 212, etwa durch eine Fass- oder Druckluftpumpe realisiert, die eingerichtet ist, um das CIP-Konzentrat aus dem CIP-Konzentratbehälter211 in den Dosagezweig 30, vorzugsweise zwischen Dosagereservoir 32 und Dosierventil 34, einzuleiten. In einer alternativen Ausführungsform kann die Dosage des CIP-Konzentrats in das Dosagereservoir 32 oder unmittelbar vordem Dosageresevoir 32 erfolgen. Für die Dosage kann das am Mischer 3 vorhandene Equipment vollständig oder teilweise mitgenutzt werden.
  • Der CIP-Dosagezweig 210 kann ferner Mittel zur Dosierung, Überwachung Entleerung usw. umfassen. So ist im Ausführungsbeispiel der Figur 1 ein CIP-Entleerungszweig 213, umfassend einen Ablauf 213a sowie Ventile 213b, zur Entleerung des CIP-Konzentratbehälters 211 vorgesehen. Ferner kann eine CIP-Füllstandmessung 214 installiert sein, um den aktuellen Füllstand des CIP-Konzentrats im CIP-Konzentratbehälter211 zu überwachen. Zur Überwachung der Konzentrationen können alternativ oder zusätzlich etwaige am Mischer 3 konfigurierbare Leitfähigkeitsmessgeräte genutzt werden. Diese können im Zulauf der Hauptkomponente und/oder Dosagekomponente(n) und/oder am Produktauslauf installiert sein.
  • Selbstverständlich können mehrere CIP-Dosagezweige 210 installiert sein, um unterschiedliche CIP-Medien anmischen zu können. Die etwaigen mehreren CIP-Dosagezweige 210 können gemeinsam an einem Dosagezweig 30 oder verteilt an mehreren Dosagezweigen 30 des Mischers 3 angebunden sein. Auch eine Anbindung des einen oder der mehreren CIP-Dosagezweige 210 an anderer Stelle der Vorrichtung 1 ist möglich, wie dies beispielhaft in der weiter unten dargelegten Ausführungsform der Figur 2 gezeigt ist.
  • Das auf diese Weise unmittelbar in der Vorrichtung 1 ausgemischte CIP-Medium kann über ein Leitungssystem der CIP-Einrichtung 200 zirkuliert werden.
  • Vorzugsweise weist die CIP-Einrichtung 200 einen CIP-Wärmetauscher 220 auf, der zur Temperierung, vorzugsweise Erhitzung, des CIP-Mediums eingerichtet ist. Der CIP-Wärmetauscher 200 ist hierin beispielsweise in einer Verbindungsleitung außerhalb der Vorrichtung 1 zwischen CIP-Auslauf 202 und CIP-Einlauf 201 installiert und beeinflusst somit die Ausstattung/Ausgestaltung des integrierten Mixers 3 sowie des CIP-Dosagezweigs 210 nicht. Alternativ oder zusätzlich kann ein häufig am Mischer 3 angeordneter Kühler/Heizer (in den Figuren nicht gezeigt) synergetisch zur Temperierung des CIP-Mediums genutzt werden.
  • Vorzugsweise erfolgt ein CIP-Reinigungsprozess der Vorrichtung 1 mit den Schritten, Wasser-Lauge-Wasser. Für die "Wasserschritte" kann der am Mischer 3 bereits vorhandene Wasseranschluss genutzt werden. Damit wird das System vorgespült und etwaiges CIP-Medium, beispielsweise Restlauge, ausgespült. Das CIP-Konzentrat wird wie oben beschrieben inline dosiert, gegebenenfalls erhitzt und dessen Konzentration im CP-Medium überwacht.
  • Die CIP-Einrichtung 200 kann ferner einen CIP-Stapeltank 230 aufweisen, der vorzugsweise reinigbar ist, um das CIP-Medium nach dem Gebrauch auffangen und gegebenenfalls an dieser oder anderer Stelle wiederverwenden zu können. Der CIP-Stapeltank 230 kann unabhängig von der Ausstattung des Mischers 3 in der Verbindungsleitung installiert sein. Der Ausschub des CIP-Mediums in den CIP-Stapeltankt 230 kann ebenso mit der bereits vorhandenen Rücklaufpumpe erfolgen.
  • Der optional vorhandene CIP-Stapeltank 230 kann bereits während der Produktion mittels einer CIP-Rückführpumpe über den Wärmetauscher 220 aufgeheizt werden, wie dies in der Figur 1 durch eine gestrichelt gezeichnete Leitung gezeigt ist.
  • Im Ausführungsbeispiel der Figur 1 erfolgt die Dosage des CIP-Konzentrats inline in den CIP-Hauptkomponentenstrom. Die benötigten Mischungsverhältnisse können direkt mit dem Dosagezweig 30 am Mischer 3 abgedeckt werden.
  • Anschließend wird das so ausgemischte CIP-Medium in Umlauf gebracht und gegebenenfalls über den CIP-Wärmetauscher 220 erhitzt, wodurch die Reinigung und/oder Sterilisation der Vorrichtung 1 durchgeführt wird.
  • Alternativ oder zusätzlich kann der Puffertank 5 zur CIP-Medienbereitung genutzt werden, wie es im Ausführungsbeispiel der Figur 2 gezeigt ist. Dies ist insbesondere für den Fall geringer CIP-Dosagemengen sinnvoll, wie etwa bei Peressigsäure als CIP-Konzentrat. In diesem Fall wird die entsprechende Menge an CIP-Konzentrat in den Puffertank 5 eindosiert und vorzugsweise anschließend mit der benötigten CIP-Hauptkomponente aufgefüllt. Diese Funktion ist auch mit dem Ausführungsbeispiel der Figur 1 möglich, indem ausgehend von einer Vorlage von Wasser im Puffertank 5, eine Dosage von CIP-Medium in den Puffertankt 5 und Mischen über die Kreislaufleitung 9 vorgenommen wird.
  • Die Zudosage des CIP-Konzentrats kann hierbei über einen CIP-Dosagezweig 210', analog zum CIP-Dosagezweig 210, erfolgen. Der CIP-Dosagezweig 210' kann im Wesentlichen den gleichen Aufbau wie der CIP-Dosagezweig 210 oder einen davon abweichenden anderen Aufbau aufweisen.
  • Über die Kreislaufleitung 9 am Puffertank 5 kann das CIP-Medium optimal durchmischt und eine "Wölkchenbildung", d.h. eine inhomogene Konzentration, verhindert werden. Der Puffertank 5 ist groß genug, um genügend CIP-Medium für den integrierten Mischer 3 vorzuhalten, und somit kann der Puffertankt 5 als CIP-Bereitungstank genutzt werden. Gegebenenfalls kann im Bereich des Puffertanks, vorzugsweise in der Kreislaufleitung 9, ein CIP-Konzentrationssensor 240 zur Überwachung der Konzentration des CIP-Konzentrats im CIP-Medium installiert sein. Der CIP-Konzentrationssensor 240 kann zur Steuerung der Zudosage des CIP-Konzentrats in den Puffertank 5 genutzt werden. Alternativ oder zusätzlich kann Equipment, das bereits am Puffertank 5 und/oder in der Kreislaufleitung 9 vorhanden ist, wie beispielsweise der Brix-Sensor 94, mitgenutzt werden.
  • Anschließend wird das ausgemischte CIP-Medium in Umlauf gebracht und gegebenenfalls über den CIP-Wärmetauscher 220 erhitzt, wodurch die Reinigung und/oder Sterilisation der Vorrichtung 1 durchgeführt wird.
  • Durch die vollständige oder teilweise Integration der CIP-Einrichtung 200 in die Füllvorrichtung 1 können bereits vorhandenes Equipment ideal genutzt und somit viele Komponenten an der CIP-Einrichtung 200 eingespart werden. Dazu zählen beispielsweise Dosierpumpen, Messgeräte, CIP-Zuführpumpe(n), Rohrleitungen, Ventile usw. Auch der bereits am Mischer 3 vorhandene Anschluss der Hauptkomponente, zumeist ein Wasseranschluss, kann direkt genutzt werden, wodurch auch hier zusätzliche Komponenten eingespart werden können.
  • Dadurch verringert sich neben den Investitionskosten auch der Wartungsaufwand. Zudem ist der Platzbedarf deutlich geringer als bei herkömmlichen CIP-Anlagen, wodurch die Gesamtanlage insgesamt kompakter ausfallen kann.
  • Das CIP-Konzentrat kann gezielt dort in das System eindosiert werden, wo die größten Verunreinigungen, zumeist im Dosagezweig 30, auftreten. Diese Bereiche werden dadurch mit der höchsten Reinigungs-/Sterilisationsmittelkonzentration gereinigt, wodurch die Reinigungs-/Sterilisationszeit verkürzt werden kann.
  • Die Steuerung der CIP-Einrichtung 200 kann teilweise oder vollständig in die Steuerung der Füllvorrichtung 1, etwa die Mischer-Steuerung, integriert werden. Dadurch ergibt sich eine vereinfachte Bedienung. Zudem erfolgt die Überwachung der Reinigungszeit, CIP-Konzentration und des Prozessablaufs zentral in einer Maschine, wodurch der Prozess weniger fehleranfällig, schneller und effizienter ist.
  • Durch die Integration ist CIP-Medium zudem immer sofort verfügbar. Vor- und Ausschübe können entfallen, wodurch die Reinigungszeit durch die kurzen Wege und geringeren Mischphasen weiter verkürzt werden kann. Ebenso kann der Bedarf an CIP-Konzentrat durch geringere Mischphasen reduziert werden.
  • Der optional vorhandene CIP-Stapeltank 230 kann bereits während der Produktion mittels einer CIP-Rückführpumpe über den Wärmetauscher 220 aufgeheizt werden. Somit kann die Bereitstellung des CIP-Mediums ideal auf die Produktion abgestimmt werden. Ein Sortenwechsel in der Füllvorrichtung 1 ist einfach und schnell umsetzbar, wodurch die Produktwechselzeit reduziert werden kann.
  • Soweit anwendbar, können alle einzelnen Merkmale, die in den Ausführungsbeispielen dargestellt sind, miteinander kombiniert und/oder ausgetauscht werden, ohne den Bereich der Erfindung zu verlassen.
    • Bezuqszeichenliste
    • 1
    Vorrichtung zum Befüllen eines Behälters
    2
    Hauptkomponentenzufuhr
    20
    Entgasungsvorrichtung
    22
    Sprühdüse
    3
    Mischer
    30
    Dosagezweig
    31
    Dosierstelle
    32
    Dosagereservoir
    34
    Dosierventil
    4
    Karbonisierungsvorrichtung
    40
    Karbonisierungsstelle
    42
    CO2-Zufuhr
    5
    Puffertank
    50
    Vorspannvorrichtung
    52
    CO2-Zufuhr
    54
    Spanngasleitung
    6
    Füllorgan
    60
    Füllerkarussell
    70
    Füllproduktleitung
    72
    Drehverteiler
    74
    Füllproduktleitung
    8
    Entlastungsleitung
    82
    Drehverteiler
    9
    Kreislaufleitung
    90
    Umwälzpumpe
    92
    CO2-Sensor
    94
    Brix-Sensor
    100
    Behälter
    200
    CIP-Einrichtung
    201
    CIP-Einlauf
    202
    CIP-Auslauf
    210
    CIP-Dosagezweig
    210'
    CIP-Dosagezweig
    211
    CIP-Konzentratbehälter
    212
    CIP-Konzentratpumpe
    213
    CIP-Entleerungszweig
    213a
    Ablauf
    213b
    Ventil
    214
    CIP-Füllstandmessung
    220
    CIP-Wärmetauscher
    230
    CIP-Stapeltank
    240
    CIP-Konzentrationssensor

Claims (15)

  1. Vorrichtung (1) zum Befüllen eines Behälters (100) mit einem Füllprodukt, vorzugsweise in einer Getränkeabfüllanlage, die aufweist:
    eine Hauptkomponentenzufuhr (2) zum Zuführen einer Hauptkomponente, vorzugsweise Wasser, des Füllprodukts;
    zumindest ein mit der Hauptkomponentenzufuhr (2) in Fluidverbindung stehendes Füllorgan (6) zum Befüllen des zu befüllenden Behälters (100) mit dem Füllprodukt; und
    eine CIP-Einrichtung (200) zur Reinigung und/oder Sterilisation von mit dem Füllprodukt in Kontakt kommenden Komponenten der Vorrichtung (1) mittels eines CIP-Mediums, wobei die CIP-Einrichtung (200) einen CIP-Einlauf (201) zum Zuführen einer CIP-Hauptkomponente, vorzugsweise Wasser, des CIP-Mediums und einen CIP-Auslauf (202) zum Abgeben des CIP-Mediums aufweist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die CIP-Einrichtung (200) ferner einen CIP-Dosagezweig (210, 210') aufweist, der eingerichtet ist, um zwischen der Hauptkomponentenzufuhr (2) und dem Füllorgan (6) oder dem CIP-Auslauf (202) ein CIP-Konzentrat in die CIP-Hauptkomponente einzudosieren, wodurch das CIP-Medium hergestellt wird.
  2. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass diese einen Mischer (3) zum Anmischen des Füllprodukts aus der Hauptkomponente und zumindest einer Dosagekomponente aufweist und der CIP-Dosagezweig (210) eingerichtet ist, um das CIP-Konzentrat in den Mischer (3) einzudosieren.
  3. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass diese einen Puffertank (5) zur puffernden Aufnahme des Füllprodukts aufweist und der CIP-Dosagezweig (210') eingerichtet ist, um das CIP-Konzentrat in den Puffertank (5) einzudosieren, wobei das Füllorgan (6) vorzugsweise pufferfrei mit dem Puffertank (5) verbunden ist.
  4. Vorrichtung (1) nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Mischer (3) pufferfrei mit dem Puffertank (5) verbunden ist.
  5. Vorrichtung (1) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der CIP-Dosagezweig (210, 210') einen CIP-Konzentratbehälter (211) zur Aufnahme des CIP-Konzentrats, vorzugsweise ausgestattet mit einer CIP-Füllstandmessung (214) zur Überwachung des Füllstands des CIP-Konzentrats im CIP-Konzentratbehälter (211), und eine CIP-Konzentratpumpe (212), vorzugsweise Fass- oder Druckluftpumpe, aufweist, wobei die CIP-Konzentratpumpe (212) eingerichtet ist, um das CIP-Konzentrat aus dem CIP-Konzentratbehälter (211) in die CIP-Hauptkomponente einzudosieren.
  6. Vorrichtung (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der CIP-Dosagezweig (210, 210') einen CIP-Entleerungszweig (213), umfassend einen Ablauf (213a) sowie ein oder mehrere Ventile (213b), zur Entleerung des CIP-Konzentratbehälters (211) aufweist.
  7. Vorrichtung (1) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die CIP-Einrichtung (200) einen CIP-Wärmetauscher (220) aufweist, der zur Temperierung, vorzugsweise Erhitzung, des CIP-Mediums eingerichtet ist, wobei der CIP-Wärmetauscher (220) vorzugsweise in einer Verbindungsleitung zwischen dem CIP-Einlauf (201) und dem CIP-Auslauf (202) installiert ist.
  8. Vorrichtung (1) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die CIP-Einrichtung (200) einen CIP-Stapeltank (230) aufweist, der eingerichtet ist, um das CIP-Medium aufzufangen und zu puffern, und vorzugsweise temperierbar ist.
  9. Vorrichtung (1) nach Anspruch 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass der CIP-Stapeltank (230) temperierbar ist, indem dieser über eine Leitung mit dem Wärmetauscher (220) verbunden ist, so dass der CIP-Stapeltank (230) über den Wärmetauscher (220) temperiert, vorzugsweise aufgeheizt, werden kann.
  10. Vorrichtung (1) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich der CIP-Einlauf (201) an der Hauptkomponentenzufuhr (2) befindet oder mit dieser identisch ist.
  11. Vorrichtung (1) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hauptkomponente und die CIP-Hauptkomponente gleich, vorzugsweise Wasser, sind.
  12. Vorrichtung (1) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das CIP-Medium ein Desinfektionsmittel und/oder Natronlauge und/oder Salpetersäure und/oder Peressigsäure umfasst.
  13. Verfahren zum Reinigen und/oder Sterilisieren einer Vorrichtung (1) nach einem der vorigen Ansprüche, wobei das Verfahren umfasst:
    Einleiten einer CIP-Hauptkomponente, vorzugsweise Wasser, in die Vorrichtung (1);
    Eindosieren eines CIP-Konzentrats in die CIP-Hauptkomponente, wodurch ein CIP-Medium hergestellt wird, wobei das CIP-Konzentrat zwischen der Hauptkomponentenzufuhr (2) und dem Füllorgan (6) oder dem CIP-Auslauf (202) in die CIP-Hauptkomponente eindosiert wird; und
    Bewegen, vorzugsweise Zirkulieren, des CIP-Mediums, so dass von mit dem Füllprodukt in Kontakt kommende Komponenten der Vorrichtung (1) mittels des CIP-Mediums gereinigt und/oder sterilisiert werden.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das CIP-Medium mittels eines CIP-Wärmetauschers (220), der vorzugsweise in einer Verbindungsleitung zwischen dem CIP-Einlauf (201) und dem CIP-Auslauf (202) installiert ist, temperiert, vorzugsweise erhitzt, wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass das CIP-Medium nach Beendigung der Reinigung und/oder Sterilisation in einen CIP-Stapeltank (230) eingeleitet und darin gepuffert wird, wobei vorzugsweise der CIP-Stapeltank (230) mittels des Füllprodukts während der regulären Produktion der Vorrichtung (1) und/oder mittels des CIP-Mediums während der Reinigung und/oder Sterilisation der Vorrichtung (1) temperiert, vorzugsweise erhitzt, wird.
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