EP3851401B1 - Vorrichtung und verfahren zum abwickeln und zuführen von kreuzgewickeltem material sowie verwendung - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum abwickeln und zuführen von kreuzgewickeltem material sowie verwendung

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EP3851401B1
EP3851401B1 EP21401001.9A EP21401001A EP3851401B1 EP 3851401 B1 EP3851401 B1 EP 3851401B1 EP 21401001 A EP21401001 A EP 21401001A EP 3851401 B1 EP3851401 B1 EP 3851401B1
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EP
European Patent Office
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strip
unwinding
width
shaped material
reel
Prior art date
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Active
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EP21401001.9A
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EP3851401A1 (de
EP3851401C0 (de
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Almir Ahmetovic
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Opti Run GmbH
Original Assignee
Opti Run GmbH
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Publication date
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Priority claimed from DE102020101003.6A external-priority patent/DE102020101003B4/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H49/00—Unwinding or paying-out filamentary material; Supporting, storing or transporting packages from which filamentary material is to be withdrawn or paid-out
    • B65H49/18—Methods or apparatus in which packages rotate
    • B65H49/20—Package-supporting devices
    • B65H49/32—Stands or frameworks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H51/00—Forwarding filamentary material
    • B65H51/20—Devices for temporarily storing filamentary material during forwarding, e.g. for buffer storage
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H59/00—Adjusting or controlling tension in filamentary material, e.g. for preventing snarling; Applications of tension indicators
    • B65H59/02—Adjusting or controlling tension in filamentary material, e.g. for preventing snarling; Applications of tension indicators by regulating delivery of material from supply package
    • B65H59/04—Adjusting or controlling tension in filamentary material, e.g. for preventing snarling; Applications of tension indicators by regulating delivery of material from supply package by devices acting on package or support
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/37—Tapes

Definitions

  • the present invention relates to an unwinding and feeding module for cross-wound strip material wound on a cross-wound spool that is rotatably mounted on the unwinding and feeding module about a spool axis, wherein the strip material is guided by means of the unwinding and feeding module from the spool to a feed unit of the unwinding and feeding module. Furthermore, the present invention relates to a method for unwinding and feeding cross-wound strip material by means of an unwinding and feeding module from a cross-wound spool to/in a system, in particular in connection with systems for cutting, gluing, and/or folding packaging material such as cardboard boxes.
  • the present invention also relates to the use of an unwinding and feeding module for cross-wound strip material coupled to such a system.
  • the invention relates to a device and a method according to the preamble of the respective independent claim.
  • strip-like material In many at least partially automated systems and processes, such as cardboard processing, strip-like material must be fed.
  • This strip-like material is designed, for example, as a silicone tape and is usually wound on material rolls or spools. Depending on the length and thickness of the material, these rolls or spools have a large diameter. Once the material is unwound, the roll must be changed.
  • the DE 20 2011 104 928 U1 describes a mounting of a winding roll on a plurality of rolls, wherein the tape to be unwound is guided over a segment axis and, after being deflected on the segment axis, is guided to a deflection roll arranged in the circle center of the segment.
  • the US 3 826 443 A discloses an apparatus for dispensing packaging tape from a rolled reel, comprising a reel for rotatably supporting the reel and a guide or aligner for aligning the traversed turns of the reel toward the centerline of the reel at a point well in advance of the point at which the tape actually leaves the reel.
  • the object is to provide a device and a method with which the provision and feeding of strip material can be optimized for at least partially automated systems and processes, in particular for processes for cutting, gluing and/or folding packaging material such as cardboard boxes.
  • Another object is to enable the provision and feeding of strip material on spools or rolls in such a way that the effort associated with setting up automated processes and with setup times when changing the spools or rolls can be minimized.
  • it is an object to be able to optimize the provision and feeding of strip material in as many applications and processes as possible, especially also for systems and processes that have already been run into operation, in the simplest and most flexible way possible.
  • an unwinding and feeding module for cross-wound band-shaped material, in particular for silicone band, in particular with a material width in the range of 15 to 35 mm, wherein the band-shaped material is wound on a cross-wound spool which has a spool width of at least 20 cm, in particular a spool width in the range of 20 to 50 cm, and which is rotatably mounted on the unwinding and feeding module about a spool axis, wherein the band-shaped material is guided by means of the unwinding and feeding module from the spool to a feed unit of the unwinding and feeding module, by means of which feed unit the unwinding and feeding module can be coupled in a coupling position to a system, in particular to a system for cutting, gluing and/or folding packaging material such as cardboard boxes.
  • a width compensation device is integrated between the cross-wound spool and the feed unit, which is configured to compensate for a width variation of the width position of the strip-shaped material on the movement path from the spool to the feed unit, wherein the feed unit specifies at least one predefined width position of the strip-shaped material in the coupling position and is designed and arranged such that the unwinding and feed module can be coupled to the system in a modular manner, in particular as a retrofit module to replace an integral feed unit of the system.
  • the unwinding and feed module can be coupled to the system in a modular manner, in particular as a retrofit module to replace an integral feed unit of the system.
  • Cross-wound coils do require a certain degree of expertise when winding the material, especially when the strip material is comparatively wide and also torsionally rigid or barely stretchable. Furthermore, comparatively wide coils pose the challenge that the strip material varies across a large width during unwinding, meaning that the movement path of the strip material varies much more than with a narrow roll of material. Cross-wound coils therefore increase the process complexity, especially in the case of fully automated processes.
  • cross-wound spools offer the significant advantage that the strip-like material can be wound onto the spool securely, even at very long lengths (especially seamless ones), and that the spool can be stored securely even at comparatively high unwinding speeds. Thanks to long material lengths, changeover times (roll/spool changes) can also be reduced.
  • the present invention makes it possible to benefit from the advantages of cross-wound spools while also largely overcoming the difficulties previously associated with them.
  • the unwinding and feeding module described here can, for example, also be retrofitted to existing systems and describes in detail specific embodiments of the invention, for example, a process-related expansion or optimization of existing manufacturing/production processes through the integration of an unwinding and feeding method according to embodiments of the invention.
  • the coupling position can also be freely selected in space or predetermined by a stationary position of the module.
  • the unwinding modules according to the invention for cross-wound band-shaped material for example for coated cover strips for linear splices on cardboard, can, for example, be retrofitted to process machines in at least partially automated production or, if necessary, used instead of an integrated feed unit. This allows automation systems, in particular, to be easily optimized for the folding/gluing of cardboard.
  • the unwinding module (unwinding and feeding module) described here can also be specifically designed for particularly heavy/large rolls or spools, in particular with a spool axis that is ergonomically arranged comparatively far down in the floor area.
  • the module can also be retrofitted to systems that have already been installed, so that the corresponding system can be easily set up to unwind and feed cross-wound web material.
  • the material transfer takes place at the coupling position preferably to a traction unit of the system.
  • the strip-shaped material is advantageously transferred after a comparatively short section or after a comparatively few
  • the material is guided directly to a pulling unit of the system via deflection points and with minimal friction. This also enables an advantageous unwinding and feeding process with respect to material stress.
  • the pulling unit can, for example, feed a bunker of the system.
  • the module enables handling of the strip-shaped material along the material flow path from the reel to the system's draw unit. This allows the system to be designed more slenderly, and an optimized module can be provided at the interface to the draw unit for more or less any system, depending on the reel design. This also allows for easy conversion of the system or process to a different material type.
  • the present invention also solves the problem of optimizing the material feed for cross-wound spools, particularly with regard to directional and load changes (making it more homogeneous).
  • the present invention primarily relates to the aspect of unwinding the cross-wound spools and the aspect of feeding the unwound strip-like material.
  • the modular aspect can be considered an additional advantage with regard to a standalone module (arrangable separately from the system), with the module being designed as a mobile module that is independent of the systems (independently displaceable and positioned and, for example, adjustable with regard to the height of the feed unit) and can be coupled to one of several systems as required.
  • the module can also be mounted on wheels on the floor, for example.
  • the coil is mounted around a single axis, allowing it to rotate with relatively low friction.
  • the coil axis is then an axis defined by the module.
  • a controllable drive of the module can be connected to this axis, particularly one configured for bidirectional rotation of the coil in response to sensor signals.
  • the coil can also be mounted on multiple rollers with the coil's outer surface. The coil then rotates around its own axis, which is defined by the coil itself.
  • a cross-wound reel is understood here to be a tape drum, a winding reel, or a similar unit designed to stably arrange tape-like material on the smallest possible diameter.
  • the present invention does not refer to thread-like material, but rather to material in the form of webs or strips or comparatively narrow films.
  • the cross-wound reels provide tape-like material, and the module is configured to handle tape-like material.
  • a width compensation device is understood in particular to be a device for compensating for width variations caused by the width of the cross-winding. Width compensation is carried out, in particular, gradually and continuously along a predefined movement path and/or in a cascade-like manner. For example, the permissible variation of the width position in the feed direction is further limited in at least three steps.
  • the width position facilitates material transfer to the standard devices for guiding strip-shaped material.
  • the specified width position also enables flexibility and variability in the use of the module.
  • the predefined width position can be identified by a width coordinate at least in one end section of the movement path, depending on the material width, possibly with a percentage tolerance in the single-digit percentage range of the material width.
  • the material width can also vary quite significantly for the different spools, e.g., as little as 5 mm, or as much as 30 to 35 mm.
  • the width position is preferably determined by means of the feed unit and by means of a comparatively stable, robust Defined by the support or frame component, especially when rigidly supported on the module housing.
  • an unwinding and feeding module for cross-wound band-shaped material with a material width of at least 20 mm wherein the band-shaped material is wound on a cross-wound spool which has a spool width of at least 20 cm and which is rotatably mounted about a spool axis on the unwinding and feeding module, wherein the band-shaped material is guided by means of the unwinding and feeding module from the spool to a feed unit of the unwinding and feeding module, by means of which the unwinding and feeding module can be coupled in a coupling position to a system, in particular to a system for cutting, gluing and/or folding packaging material such as cardboard boxes, wherein a width compensation device is integrated between the cross-wound spool and the feed unit, which is designed to compensate for a width variation of the width position of the band-shaped material on the movement path from the spool to the feed unit, wherein the feed unit has at least one predefined width position of the band
  • the feed unit also specifies a predefined depth position and/or a predefined height position of the strip-shaped material in the coupling position. This can also facilitate material transfer to the system or facilitate integration into the system.
  • the feed unit predetermines a predefined height position of the strip-shaped material in the coupling position, ranging from 1.5 m to 3.5 m, particularly between 2 m and 3 m. This also enables material transfer at an advantageous height position, particularly in such a way that, on the one hand, access to the system is not impaired, and, on the other hand, the feeding of the material within the system is facilitated.
  • the feed unit is arranged at a height position that is a factor of 2 to 10 higher than the height position of the coil or the coil axis.
  • the unwinding and feeding module has a length compensation device for compensating the length and tensile force in the strip-shaped material, which is integrated between the cross-wound spool and the feed unit.
  • a length compensation device for compensating the length and tensile force in the strip-shaped material, which is integrated between the cross-wound spool and the feed unit.
  • a/the length compensation device of the unwinding and feeding module together with the width compensation device, forms a combined compensation device that defines the movement path of the strip-shaped material from the reel to the feed unit.
  • the length compensation device comprises a/the dancer unit
  • the width compensation device comprises, for example, several series-connected deflection rollers with deflection roller webs of different widths that decrease in the conveying direction.
  • the strip-shaped material can preferably first be brought to a comparatively narrow movement path by means of the width compensation device, and the downstream length compensation device then provides length and tensile force compensation.
  • This series connection also simplifies the width compensation and can compensate for pulses and other inhomogeneities comparatively Dampen well in advance of the spool. This allows the spool to be unwound very evenly and with minimal damage to the material, even at high conveying speeds.
  • a length compensation device is understood in particular to be a device for compensating for time-dependent variations in material requirements and changes in tensile force within the material.
  • the length compensation device preferably also provides gravity-driven damping or buffering, in particular by means of floating counterweights.
  • the unwinding and feeding module has a plurality of deflection rollers to compensate for force and position variations of the strip-shaped material, in particular at least five, six, or seven deflection rollers fixedly installed on the module and/or at least two or three deflection rollers variably mounted in variable positions relative to the fixed deflection rollers.
  • the deflection rollers also facilitate convergence of the width position, particularly in a cascade-like arrangement.
  • the respective deflection roller can preferably also have edge regions with edges for laterally restricting the range of movement of the strip-shaped material.
  • the unwinding and feeding module comprises a dancer unit with at least one deflection roller mounted in a variable position relative to stationary deflection rollers of the unwinding and feeding module, over which dancer unit the strip-shaped material is guided.
  • the dancer unit also enables damping. Length, speed, and force variations during unwinding of the coil can be damped and compensated, in particular by means of balancing masses that act on deflection rollers mounted in a variable position (in particular, translationally displaceable in the vertical direction). Depending on the balancing weights used, the dancer unit can also ensure a desired pretension in the material.
  • At least one deflection roller with a deflection roller web with a web width greater than a factor of 3 or greater than a factor of 2 than the material width is provided on the movement path from the reel to the feed unit, in particular a A plurality of deflection rollers with web widths that decrease in the feed direction. This also facilitates a cascade-like convergence of the width position to a predefined position or to a predefinable narrow width range.
  • the strip-shaped material is guided upwards and downwards between several deflection points on the movement path from the reel to the feed unit, in particular at least approximately in a vertical direction, particularly at deflection angles in the range of 140 to 180°, with the movement path or range of movement of the strip-shaped material being further limited in the width direction at successive deflection points.
  • the strip-like material can initially be guided between several deflection points in a first vertical section, and then guided to a second vertical section above the first vertical section, in particular to a height position greater than a factor of 2 of the height of the first vertical section.
  • This arrangement also has structural advantages.
  • the strip-shaped material is guided on the movement path from the spool to the feed unit by means of a width and/or length compensation device in a height range that extends over a height of at least a factor of 1 to 2 of the diameter of the spool 1, in particular at least three or four times up and down, before the strip-shaped material is forwarded to the feed unit.
  • a width and/or length compensation device in a height range that extends over a height of at least a factor of 1 to 2 of the diameter of the spool 1, in particular at least three or four times up and down, before the strip-shaped material is forwarded to the feed unit.
  • the unwinding and feeding module can be coupled to the system in a modular manner such that the unwinding and feeding module can be modularly integrated into a/the system can be integrated, particularly as a replacement for an existing feed unit in the system.
  • the possibility of modular integration can be created, for example, by means of one or more couplings for stationary arrangement of the module in a predefined coupling point on the system.
  • the couplings are provided, for example, on a side surface on the frame of the module and/or on the underside of the module.
  • the module as such can be viewed as an integrable component of the system.
  • the module is mobile, so that it can, for example, be used in different systems depending on the situation. The mobility aspect is described in more detail below.
  • the coil provides the strip-like material with a seamless length of at least 1,000 m, preferably at least 3,000 m, more preferably at least 5,000 m, in particular up to 25,000 m. Such lengths favor long replacement intervals.
  • the coil can remain arranged relatively close to the floor in the module.
  • the spool axis is arranged at a height of less than 1.5 m, in particular less than 1.2 m or less than 1 m.
  • the spool axis can be arranged even lower, e.g., at a height in the range of 0.5 to 0.7 m. This also facilitates spool changes and provides good stability for the module (low center of gravity), i.e., good stability regardless of the current material supply on the spool.
  • the coil axis is/can be arranged at a height between 20 and 100 cm, in particular between 50 and 70 cm, above the ground. This comparatively low height also facilitates handling.
  • the unwinding and feeding module provides a path for the strip-shaped material on the movement path between the reel and the feed unit, which is at least a factor of 3 longer than the length of the direct path between the reel and the feed unit, in particular in the range of a factor of 5 to 10. It has been shown that this extension, in a comparatively small installation space, has a beneficial effect on compensating forces and position changes.
  • the travel distance can be extended, in particular, using (fixed and/or variable) deflection points and pulleys.
  • the spool width is at least a factor of 5, or at least a factor of 7, or at least a factor of 10 to 50 times larger than the width of the strip material.
  • the spool width can be up to a factor of 100 larger, e.g., with a comparatively narrow material (approx. 5 mm) and a comparatively wide spool (approx. 500 mm). This also allows for a large material supply to be provided in a stable and robust manner.
  • the spool does not become particularly large in diameter, but remains relatively compact even with a large material supply and can be easily unwound.
  • the width compensation device is configured to limit the movement path of the strip-shaped material from a width variation of at least 10 cm, or at least 20 cm, or at least 30 cm, or up to 50 cm, to a width variation of a maximum of 5 cm, or a maximum of 4 cm, or a maximum of 3 cm, or up to 1 cm, in particular in a cascade-like manner at successive deflection points.
  • This also facilitates handling of the material along the path between the spool and the material transfer point (coupling point).
  • the width variation can be limited even more, particularly in the coupling position to a percentage of less than 50% or even less than 30% of the material width, or, for larger material widths, possibly even to a single-digit percentage.
  • the width position at the feed unit is limited to a width variation over a width of 4 to 4.5 cm, i.e., to approximately 30 to 50% (1 to 1.5 cm of 3 cm).
  • the unwinding and feeding module is mobile.
  • the unwinding and feeding module can, for example, be mounted on wheels and be configured for mobile relocation on a subsurface or hall floor.
  • a mobile module is particularly self-sufficient and can be easily coupled to various systems as needed.
  • the feed of the strip-shaped material is passively driven by traction, in that the reel can be unwound in response to a traction force exerted externally on the strip-shaped material at the feed unit, particularly when the unwinding and feeding module is motor-inactive.
  • This also allows the module's degree of autonomy to be further increased.
  • the module can be used largely independently of the respective traction drive design of the system, in particular thanks to a length/width compensation device.
  • At least one of the aforementioned objects is also achieved by a system for the at least partially automated production of packaging material, in particular a system for cutting, gluing, and/or folding cardboard boxes, wherein the system comprises at least one unwinding and feeding module as described above.
  • the unwinding and feeding module is coupled as a mobile module to a traction unit of the system acting on the strip-shaped material.
  • At least one of the aforementioned objects is, as mentioned, also achieved by a method according to the corresponding independent method claim, namely by a method according to claim 9 for unwinding and feeding cross-wound band-shaped material by means of an unwinding and feeding module from a cross-wound spool to/in a system, in particular to/in a system for cutting, gluing and/or folding packaging material such as cardboard boxes, wherein the band-shaped material is wound over a spool width which is significantly greater than the material width (in particular at least a factor of 5 or at least a factor of 7 or at least a factor of 10 greater), wherein the spool is mounted rotatably about a spool axis, wherein the band-shaped material is guided from the spool to a feed unit of the unwinding and feeding module, wherein the feed unit ensures a coupling (transfer of the band-shaped material) to the system in a coupling position, wherein on a/the movement path of the band-shaped
  • a predefined depth position and/or a predefined height position of the strip-shaped material is/are also specified in the coupling position. This can further facilitate the material transfer in the coupling position.
  • a/the predefined height position of the band-shaped material in the coupling position is specified in the range of a height of 1.5m to 3.5m, in particular in the range of 2m to 3m.
  • length compensation and tensile force compensation are/are further performed on the movement path in the unwinding and feeding module, in particular at least partially by means of a dancer unit over which the strip-shaped material is guided. This can further optimize the handling of the material within the module and also make the module particularly self-sufficient and independent of the method of exerting the tensile force on the material.
  • force and position variations along the movement path from the reel to the feed unit are compensated for by means of a plurality of deflection pulleys, in particular by means of at least five, six, or seven deflection pulleys fixedly installed on the module and/or by means of at least two or three deflection pulleys mounted in variable positions relative to the fixed deflection pulleys.
  • deflection pulleys also enable a cascade-like convergence of the width position at predefined points along the movement path, thus promoting a space-saving, compact arrangement and functional integration.
  • tension and position variations of the strip-shaped material are compensated by means of a dancer unit, which provides at least one deflection roller mounted in a variable position relative to stationary deflection rollers of the unwinding and feeding module.
  • a dancer unit which provides at least one deflection roller mounted in a variable position relative to stationary deflection rollers of the unwinding and feeding module.
  • the movement path of the strip-shaped material from the spool to the feed unit is limited from a width variation of at least 10 cm, or at least 20 cm, or at least 30 cm, to a width variation of a maximum of 5 cm, or a maximum of 4 cm, or a maximum of 3 cm. This also facilitates material transfer in the coupling position.
  • the strip material is fed to the system passively by traction, with the reel being unwound in response to a tensile force exerted externally on the strip material at the feed unit, particularly when the unwinding and feeding module is motor-inactive.
  • This can further facilitate feeding, particularly in combination with a dancer unit for tension compensation.
  • At least one of the aforementioned objects is, as mentioned, also achieved by using an unwinding and feeding module according to claim 15 for cross-wound band-shaped material, which is wound on a cross-wound spool over a spool width that is significantly greater than the material width (in particular at least a factor of 5 or at least a factor of 7 or at least a factor of 10 greater), for rotatably supporting the spool about a spool axis and for guiding the band-shaped material to be unwound from the spool to a feed unit of the unwinding and feeding module, wherein the unwinding and feeding module is modularly coupled to a system by means of the feed unit in a coupling position and in a freely selectable standing position of the unwinding and feeding module, in particular to/into a system for cutting, gluing and/or folding packaging material such as cardboard boxes, wherein on a/the movement path of the band-shaped material from the cross-wound spool to the feed unit,
  • the width compensation can be functionally separated from a length/force compensation.
  • the length/force compensation is preferably arranged between the feed unit and the width compensation, i.e. downstream of the width compensation.
  • a cross-wound spool 1 provides band-shaped material 2, for example, silicone tape.
  • the spool 1 is mounted in a mobile unwinding and feeding module 10 around a spool axis 11, optionally with a free end 11.1 of the spool axis.
  • the housing or frame 12 surrounds the reel and, by means of one or more support units 12.1 (particularly height-adjustable or height-adaptable), provides support for a feed unit 16 in a desired coupling position Pxyz for transferring the strip-shaped material 2 to a system 20.
  • a boom 12.2 projects laterally beyond the housing.
  • One or more housing doors, flaps, or partitions 12.3 can protect the reel 1 and the material 2 from environmental influences.
  • the strip-shaped material 2 is guided on the movement path Mxz from the spool 1 to the feed unit 16 in a deflection unit 13 over several deflection rollers or deflection points 14, namely both over stationary deflection rollers 14a and over dancing or position-variable deflection rollers 14b.
  • Individual or all deflection rollers can each have a deflection roller web 14.1 for defining a roll width y14, y14.1 and a width variation, whereby the respective deflection roller can be limited for roll edges 14.2.
  • a dancer unit 15 is also provided, which can optionally be configured as part of the deflection unit 13.
  • the dancer unit 15 comprises dancing deflection rollers 14b, which can ensure a predefinable tensile force in the belt 2 against the gravitational force depending on their own weight and any provided balancing masses.
  • the belt 2 can be deflected by a deflection angle ⁇ , which can be predefined, in particular, via the relative arrangement of the rollers 14.
  • the module 10 is preferably mounted on wheels 17 and can be moved and positioned independently of the system 20, in particular in freely selectable positions on a floor of a machine hall.
  • the module 10 provides two functions on the movement path Mxz from the reel 1 to the feed unit 16, optionally separately from one another, but also optionally in combination with one another.
  • a width compensation device 18 comprises, in particular, deflection roller webs 14.1 arranged in a cascade-like manner with decreasing width y14.1, and a length compensation device 19 enables length and tensile force compensation, in particular also at least partially by means of the dancer unit 15.
  • the system 20 can be designed, in particular, for cutting, gluing, and folding cardboard boxes or similar packaging materials.
  • the system 20 can be designed as a fully automated processing system.
  • a pulling unit 23 for pulling the strip-shaped material 2 can be coupled to the module 10 at the coupling point Pxyz, so that the material 2 can be unwound from the spool 1 by exerting a pulling force and drawn into the system 20, for example, into a hopper 21.
  • the hopper provides an additional material buffer on the system side, for example, even when the system is temporarily shut down for a few seconds or minutes.
  • the z-coordinate of the coupling point Pxyz can be individually optimized for a respective system 20 via the height z16 of the feed unit 16, in particular via the length of the supports 12.1.
  • the system 20 can provide several deflection rollers or deflection points 24 for guiding the belt 2, in particular for defining a movement path up to a contact point with cardboard (gluing or gluing process).
  • a plane of movement Exz of the belt-shaped material 2 corresponds at least approximately to the direction of the tensile force.
  • the coordinates x, y, z denote the depth, width, and height directions.
  • the present invention makes it possible in a simple manner to gradually converge or limit the movement path of the material 2 from a comparatively large width y1 of the reel 1 (winding width), in particular a reel width which is very large in relation to the width y2 of the strip-shaped material 2, via deflection rollers 14 with different (in particular cascade-decreasing) widths y14, y14.1 to a width range which is advantageous for the handling of the material 2 and for the transfer of the material 2 to the system 10.
  • module 10 can be passive with regard to the unwinding process.
  • spool 1 does not need to be driven.
  • a drive 11.2 provided on axis 11 can also act on spool 1, particularly to minimize the tensile forces acting on strip 2. This allows, for example, a comparatively large material buffer to be provided in a gentle manner, even with particularly large spools and particularly thin material.
  • the drive 11.2 can be controlled via a control device 30, in particular depending on tensile force values or position data from sensors coupled to the belt 2. This enables, for example, the unwinding process of the coil to be initiated in response to a tensile force F1 exerted by a system 20 on the belt 2 or the module 10.
  • Fig. 1 illustrates the guidance of material 2 from spool 1 to the transfer point at the feed unit 16. Before the material 2 is guided vertically upward to the transfer point, it meanders through a compensation zone in which a width position limitation and a length/tensile force compensation take place.
  • This buffer zone can be individually designed, particularly with regard to the size or mass of the spool, the tensile strength of the material 2, and the tensile force F1 exerted by the system 20.
  • the dancer unit 15 is visible.
  • the dancer unit 15 comprises, for example, two upper stationary deflection rollers 14a and three lower dancing deflection rollers 14b.
  • the strip 2 is guided around nine or ten deflection rollers 14 in this embodiment. This also extends the distance available for compensation, for example by a factor of 3 to 5, depending on the arrangement of the dancer unit.
  • the dancer unit 15 preferably comprises a guide 15.1 for the movable deflection rollers 14b, in particular a linear guide, as well as at least one position sensor 15.2 provided on the guide, in particular measuring linearly inductively.
  • position data of the Dancer unit 15 can be determined and transmitted to a/the control unit 30 (in particular wirelessly), so that the control unit 30 can, for example, control and regulate a drive 11.2 for positioning or rotating the coil 1 depending on a deflection (position change) in the dancer unit. This provides further optimization potential, especially for particularly large, heavy coils 1.
  • Fig. 2 also illustrates a height range ⁇ z for width and/or length compensation.
  • the height range ⁇ z is enclosed by the housing 12, and the deflection pulleys are all arranged within the height range.
  • the height of the height range ⁇ z is approximately a factor of 1.5 to 2 of the diameter of the coil 1.
  • the guide 15.1 of the dancer unit 15 can optionally extend at least approximately over the entire height range ⁇ z. This also provides a large buffer in a comparatively compact installation space.
  • the coil axis 11 is supported on one side.
  • the coil axis 11 can be supported at both ends (no free end 11.1).
  • Fig. 3 the width ratio of coil width y1 to material width y2 is illustrated.
  • Fig. 4 The web width y14.1 is illustrated.
  • the coil width y1 is approximately a factor of 3 of the web width y14.1
  • the web 14.1 of the first deflection roller is arranged at least approximately centrally relative to the coil width y1.
  • Fig. 4 It is evident that the material 2, although comparatively narrow, cannot be twisted or turned, but must be handled in its own plane of extension due to its web-like design (compare the arrangement in the bunker 21 in the Fig. 6, 7 ).
  • Fig. 5 , 6 and 7 The systems shown relate, for example, to the automated processing of packaging material, especially cardboard boxes. The process can include folding, cutting, gluing, or the like.
  • Fig. 5 An exemplary arrangement of a module 10 coupled to a system 20 is shown.
  • Fig. 6 a bunker 21 of a plant 20 is shown in detail according to a further application.
  • Fig. 7 shows this arrangement from the opposite perspective.
  • Sensors can be provided in the individual pulleys or at other locations. Depending on the process design, position sensors can be arranged along the movement path of the strip-shaped material or on the moving components.

Landscapes

  • Replacement Of Web Rolls (AREA)

Description

    TECHNISCHES GEBIET
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Abwickel- und Zuführmodul für kreuzgewickeltes bandförmiges Material, welches auf einer kreuzgewickelten Spule aufgewickelt ist, die um eine Spulenachse am Abwickel- und Zuführmodul drehbar gelagert ist, wobei das bandförmige Material mittels des Abwickel- und Zuführmoduls von der Spule bis zu einer Zuführeinheit des Abwickel- und Zuführmoduls geführt. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Abwickeln und Zuführen von kreuzgewickeltem bandförmigem Material mittels eines Abwickel- und Zuführmoduls von einer kreuzgewickelten Spule zu/in einer Anlage, insbesondere im Zusammenhang mit Anlagen zum Schneiden, Kleben und/oder Falten von Verpackungsmaterial wie z.B. Kartonagen. Nicht zuletzt betrifft die vorliegende Erfindung auch die Verwendung eines an eine derartige Anlage gekoppelten Abwickel- und Zuführmoduls für kreuzgewickeltes bandförmiges Material. Insbesondere betrifft die Erfindung eine Vorrichtung und ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des jeweiligen unabhängigen Anspruchs.
    • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • In vielen zumindest teilweise automatisierten Anlagen und Prozessen, beispielsweise bei der Verarbeitung von Kartonagen, muss bandförmiges Material zugeführt werden. Das bandförmige Material ist z.B. als Silikonband ausgestaltet und ist üblicherweise auf Materialrollen oder Spulen aufgerollt. Die Materialrollen oder Spulen weisen einen in Abhängigkeit von der Länge und der Dicke des Materials großen Durchmesser auf. Sobald das Material abgerollt ist, muss die Materialrolle gewechselt werden.
  • Aus diversen Gründen ist es wünschenswert, die verfügbare Länge nahtlosen bandförmigen Materials zu maximieren, beispielsweise um Rüstzeiten und Arbeitsaufwand zu minimieren. Je größer die Materialrollen werden, desto schwieriger ist jedoch auch dessen Handhabung und auch dessen Anordnung und Lagerung an den Anlagen. Zudem lässt auch die EigenStabilität der Materialrollen ab einem gewissen Durchmesser-zu-Breiten-Verhältnis nach. Anders ausgedrückt: Ab einer gewissen Größe nimmt das Risiko zu, dass das Material von der Materialrolle rutscht oder dass sich die Materialrolle verwindet.
  • Die DE 20 2011 104 928 U1 beschreibt eine Lagerung einer Wickelrolle auf einer Mehrzahl von Rollen, wobei das abzuwickelnde Band über eine Segmentachse geführt wird und nach der Umlenkung an der Segmentachse zu einer im Kreismittelpunkt des Segments angeordneten Umlenkrolle geführt wird.
  • Die US 3 826 443 A offenbart eine Vorrichtung zum Ausgeben von Verpackungsband von einer gewalzten Spule, die eine Spule zum drehbaren Tragen der Spule und eine Führung oder Ausrichtvorrichtung zum Ausrichten der durchlaufenen Windungen der Spule in Richtung der Mittellinie der Spule an einem Punkt weit vor dem Punkt, an dem das Band tatsächlich die Spule verlässt, umfasst.
  • Ausgehend vom Stand der Technik besteht Interesse an einer verbesserten Art und Weise der Bereitstellung und Zuführung von bandförmigem Material für automatisierbare Anlagen und Prozesse.
    • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Aufgabe ist, eine Vorrichtung und ein Verfahren bereitzustellen, womit das Bereitstellen und Zuführen von bandförmigem Material für zumindest teilweise automatisierte Anlagen und Prozesse optimiert werden kann, insbesondere bei Prozessen zum Schneiden, Kleben und/oder Falten von Verpackungsmaterial wie z.B. Kartonagen. Auch eine Aufgabe ist, das Bereitstellen und Zuführen von bandförmigem Material auf Spulen oder Rollen derart zu ermöglichen, dass der Aufwand im Zusammenhang mit dem Einrichten von automatisierten Prozessen und mit Rüstzeiten beim Wechsel der Spulen bzw. Rollen minimiert werden kann. Nicht zuletzt ist es eine Aufgabe, das Bereitstellen und Zuführen von bandförmigem Material bei möglichst vielen Anwendungen und Prozessen, insbesondere auch bei bereits eingefahrenen Anlagen und Prozessen, auf möglichst einfache und flexible Weise optimieren zu können.
  • Zumindest eine dieser Aufgaben wird durch ein Abwickel- und Zuführmodul gemäß Anspruch 1 sowie durch ein Verfahren gemäß dem nebengeordneten Verfahrensanspruch gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung werden in den jeweiligen Unteransprüchen erläutert. Die Merkmale der im Folgenden beschriebenen Ausführungsbeispiele sind miteinander kombinierbar, sofern dies nicht explizit verneint ist.
  • Bereitgestellt wird ein Abwickel- und Zuführmodul für kreuzgewickeltes bandförmiges Material, insbesondere für Silikonband, insbesondere mit einer Materialbreite im Bereich von 15 bis 35mm, wobei das bandförmige Material auf einer kreuzgewickelten Spule aufgewickelt ist, welche eine Spulenbreite von mindestens 20cm aufweist, insbesondere eine Spulenbreite im Bereich von 20 bis 50cm, und welche um eine Spulenachse am Abwickel- und Zuführmodul drehbar gelagert ist, wobei das bandförmige Material mittels des Abwickel- und Zuführmoduls von der Spule bis zu einer Zuführeinheit des Abwickel- und Zuführmoduls geführt ist, mittels welcher das Abwickel- und Zuführmodul in einer Koppelposition an eine Anlage koppelbar ist, insbesondere an eine Anlagen zum Schneiden, Kleben und/oder Falten von Verpackungsmaterial wie z.B. Kartonagen.
  • Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass zwischen der kreuzgewickelten Spule und der Zuführeinheit eine Breitenkompensationseinrichtung integriert ist, welche eingerichtet ist zum Kompensieren einer Breitenvariation der Breitenposition des bandförmigen Materials auf dem Bewegungspfad von der Spule bis zur Zuführeinheit, wobei die Zuführeinheit zumindest eine vordefinierte Breitenposition des bandförmigen Materials in der Koppelposition vorgibt und derart ausgestaltet und angeordnet ist, dass das Abwickel- und Zuführmodul modular an die Anlage koppelbar ist, insbesondere als Nachrüstmodul zum Ersatz einer integralen Zuführeinheit der Anlage. Dies liefert neben einem großen Materialvorrat und minimiertem Aufwand für die Handhabung des Materials auch Vorteile hinsichtlich Individualisierung von Anlagen und Prozessen, beispielsweise bei einem Wechsel der Materialart (Kategorie). Das Modul kann auf einfache Weise adaptiert werden und je nach Bedarf im optimierten Zustand in die Anlage bzw. in den Prozess integriert werden.
  • Kreuzgewickelte Spulen erfordern zwar einerseits beim Aufwickeln des Materials ein gewisses Fachwissen, insbesondere wenn das bandförmige Material vergleichsweise breit ist und dazu auch verwindungssteif bzw. kaum dehnbar ist. Zudem bringen vergleichsweise breite Spulen die Schwierigkeit mit sich, dass das bandförmige Material beim Abwickeln wieder über eine große Breite variiert, also dass der Bewegungspfad des bandförmigen Materials sehr viel stärker variiert als bei einer schmalen Materialrolle. Kreuzgewickelte Spulen erhöhen also den prozessualen Aufwand insbesondere bei avisierten vollautomatisierten Prozessen.
  • Andererseits bringen kreuzgewickelte Spulen den großen Vorteil mit sich, dass das bandförmige Material bei sehr großer (insbesondere nahtloser) Länge stabil auf die Spule aufgewickelt werden kann, und dass die Spule auch bei vergleichsweise großen Abwickel-Geschwindigkeiten stabil gelagert werden kann. Dank großer Materiallängen können auch Umrüstzeiten (Rollen-/Spulenwechsel) eingespart werden.
  • Die vorliegende Erfindung ermöglicht, sowohl von den Vorteilen von kreuzgewickelten Spulen zu profitieren, und gleichzeitig auch die bisher damit einhergehenden Schwierigkeiten weitgehend zu überwinden. Das hier beschriebene Abwickel- und Zuführmodul kann beispielsweise auch an bestehenden Anlagen nachgerüstet werden und beschreibt im Detail konkrete Ausgestaltungen der Erfindung, beispielsweise auch eine prozessuale Erweiterung bzw. Optimierung bestehender Fertigungs-/Herstellungsprozesse durch Integration eines Abwickel- und Zuführverfahrens gemäß Ausführungsformen der Erfindung. Die Koppelposition kann dabei auch frei im Raum gewählt werden bzw. durch eine Standposition des Moduls vorgegeben werden. Die erfindungsgemäßen Abroll-Module für kreuzgewickeltes bandförmiges Material, beispielsweise für beschichtete Abdeckstreifen für linienförmige Klebestellen auf Kartonagen, können z.B. für Prozessmaschinen bei zumindest teilweise automatisierter Fertigung nachgerüstet werden oder bedarfsweise anstelle einer integrierten Zuführeinheit verwendet werden. Dadurch können insbesondere auch Automatisierungsanlagen bei der Faltung/Klebung von Kartonagen auf einfache Weise optimiert werden. Das hier beschriebene Abroll-Modul (Abwickel- und Zuführmodul) kann dabei auch speziell für besonders schwere/große Rollen bzw. Spulen vorgesehen sein, insbesondere mit einer vergleichsweise weit unten im Bodenbereich ergonomisch vorteilhaft angeordneten Spulenachse.
  • Das Modul ist auch für bereits installierte Anlagen nachrüstbar, so dass die entsprechende Anlage nachträglich auch einfache Weise eingerichtet ist/wird zum Abspulen und Zuführen von kreuzgewickeltem Bahnmaterial.
  • Die Materialübergabe erfolgt an der Koppelposition bevorzugt zu einer Zugeinheit der Anlage. Anders ausgedrückt: Vorteilhafter Weise wird das bandförmige Material nach vergleichsweise kurzem Streckenabschnitt oder nach vergleichsweise wenigen Umlenkpunkten und bei möglichst minimaler Reibung direkt zu einer Zugeinheit der Anlage geführt. Dies ermöglicht auch einen hinsichtlich Beanspruchung des Materials vorteilhaften Abwickel- und Zuführprozess. Die Zugeinheit kann beispielsweise einen Bunker der Anlage speisen.
  • Das Modul ermöglicht die Handhabung des bandförmigen Materials auf dem Materialflusspfad von der Spule bis zur Zugeinheit der Anlage. Demnach kann die Anlage schlanker ausgelegt werden, und ein optimiertes Modul kann an der Schnittstelle zur Zugeinheit für eine mehr oder weniger beliebige Anlage bereitgestellt werden, insbesondere in Abhängigkeit von der Ausgestaltung der Spule. Dies ermöglicht auch eine Umrüstung der Anlage bzw. des Prozesses auf eine andere Materialart auf einfache Weise.
  • Es hat sich gezeigt, dass ein kreuzweises Aufspulen bzw. Wickeln des Materials erfolgen muss, wenn die Spule besonders groß werden soll, also wenn das Material eine große nahtlose Länge aufweisen soll und/oder wenn die Umrüstzeiten für eine neue Spule minimiert werden sollen. Ohne kreuzweises Wickeln wäre das Material nicht mehr stabil gelagert, und zudem bekäme die Spule auch einen zu großen Durchmesser. Insofern löst die vorliegende Erfindung auch die Aufgabe, die Materialzuführung bei kreuzgewickelten Spulen zu optimieren, insbesondere auch hinsichtlich Richtungs- und Lastwechseln zu vergleichmäßigen (homogener auszugestalten).
  • Insofern betrifft die vorliegende Erfindung vornehmlich den Aspekt des Abwickelns von den kreuzgewickelten Spulen sowie den Aspekt des Zuführens des abgewickelten bandförmigen Materials; der modulare Aspekt kann hinsichtlich eines eigenständigen ( separat von der Anlage anordenbaren) Moduls als zusätzlicher Vorteil erachtet werden, mit dem Modul in Ausgestaltung als mobiles Modul, welches unabhängig von den Anlagen ist ( unabhängig verlagerbar und positionierbar und z.B. bezüglich der Höhenposition der Zuführeinheit anpassbar) und je nach Bedarf an eine von mehreren Anlagen gekoppelt werden kann. Dazu kann das Modul z.B. auch auf Rädern auf dem Boden gelagert sein.
  • Vorteilhafter Weise erfolgt die Lagerung der Spule um eine einzelne Achse, so dass die Spule vergleichsweise reibungsarm drehen kann. Die Spulenachse ist dann eine durch das Modul definierte Achse. Optional kann an dieser Achse ein steuer-/regelbarer Antrieb des Moduls angreifen, insbesondere eingerichtet zum bidirektionalen Drehen der Spule in Reaktion auf Sensorsignale. Wahlweise kann die Spule auch auf mehreren Rollen mit der Spulen-Mantelfläche gelagert sein. Die Spule dreht sich dann um eine eigene Spulenachse, welche durch die Spule per se definiert ist.
  • Als kreuzgewickelte Spule ist hier eine Bandtrommel oder eine Wickelrolle oder dergleichen Einheit zu verstehen, welche dafür vorgesehen ist, bandartiges Material auf einem möglichst kleinen Durchmesser stabil anordnen zu können. Insofern bezieht sich die vorliegende Erfindung nicht auf fadenförmiges Gut, sondern auf Material in Form von Bahnen oder Streifen oder vergleichsweise schmalen Filmen. Die kreuzgewickelten Spulen stellen bandförmiges Material bereit, und das Modul ist dazu eingerichtet, bandförmiges Material zu handhaben.
  • Als Breitenkompensationseinrichtung ist dabei insbesondere eine Einrichtung zum Ausgleichen von denjenigen Breitenvariationen zu verstehen, welche durch die Breite der Kreuzwicklung bedingt sind. Die Breitenkompensation erfolgt insbesondere entlang eines vordefinierten Bewegungspfades graduell kontinuierlich und/oder kaskadenartig. Beispielsweise wird die zulässige Variation der Breitenposition in Zuführrichtung in wenigstens drei Schritten weiter eingegrenzt.
  • Ein Vorgeben der Breitenposition erleichtert eine Materialübergabe zu den standardmäßigen Einrichtungen zum Führen von bandförmigem Material. Insofern ermöglicht die vorgegebene Breitenposition auch die Flexibilität und Variabilität in der Verwendung des Moduls. Die vordefinierte Breitenposition kann dabei zumindest in einem Endabschnitt des Bewegungspfades durch eine Breitenkoordinate gekennzeichnet sein, je nach Materialbreite gegebenenfalls mit einer prozentualen Toleranz im einstelligen Prozentbereich der Materialbreite. Die Materialbreite kann dabei für die unterschiedlichen Spulen auch recht stark variieren, z.B. bei nur 5mm liegen, oder bei bis zu 30 bis 35mm. Bevorzugt wird die Breitenposition mittels der Zuführeinheit und mittels eines vergleichsweise stabilen, robusten Träger- oder Rahmenteils definiert, insbesondere bei starrer Abstützung am Gehäuse des Moduls. Durch eine feste Standposition oder auch durch eine Montage des Moduls an einer Anlage kann die Breitenposition fixiert bzw. eingefroren werden, und Reaktionskräfte können über das Modul in den Untergrund oder über eine Kupplung in eine Anlage weitergeleitet werden.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird ein Abwickel- und Zuführmodul für kreuzgewickeltes bandförmiges Material mit einer Materialbreite von mindestens 20mm bereitgestellt, wobei das bandförmige Material auf einer kreuzgewickelten Spule aufgewickelt ist, welche eine Spulenbreite von mindestens 20cm aufweist, und welche um eine Spulenachse am Abwickel- und Zuführmodul drehbar gelagert ist, wobei das bandförmige Material mittels des Abwickel- und Zuführmoduls von der Spule bis zu einer Zuführeinheit des Abwickel- und Zuführmoduls geführt ist, mittels welcher das Abwickel- und Zuführmodul in einer Koppelposition an eine Anlage koppelbar ist, insbesondere an eine Anlagen zum Schneiden, Kleben und/oder Falten von Verpackungsmaterial wie z.B. Kartonagen, wobei zwischen der kreuzgewickelten Spule und der Zuführeinheit eine Breitenkompensationseinrichtung integriert ist, welche eingerichtet ist zum Kompensieren einer Breitenvariation der Breitenposition des bandförmigen Materials auf dem Bewegungspfad von der Spule bis zur Zuführeinheit, wobei die Zuführeinheit zumindest eine vordefinierte Breitenposition des bandförmigen Materials in der Koppelposition vorgibt und derart ausgestaltet und angeordnet ist, dass das Abwickel- und Zuführmodul modular an die Anlage koppelbar ist, insbesondere als Nachrüstmodul zum Ersatz einer integralen Zuführeinheit der Anlage, wobei die Spulenbreite mindestens Faktor 5 oder mindestens Faktor 7 oder mindestens Faktor 10 größer als die Breite des bandförmigen Materials ist. Hierbei ist die Breitenkompensation besonders effektiv. Optional kann der Faktor noch deutlich größer sein, z.B. Faktor 20, also z.B. bei einer Spulenbreite im Bereich von 40 bis 50cm.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel gibt die Zuführeinheit ferner auch eine vordefinierte Tiefenposition und/oder eine vordefinierte Höhenposition des bandförmigen Materials in der Koppelposition vor. Dies kann auch eine Materialübergabe an die Anlage erleichtern, oder auch eine Integration in die Anlage begünstigen.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel gibt die Zuführeinheit eine vordefinierte Höhenposition des bandförmigen Materials in der Koppelposition im Bereich einer Höhe von 1,5m bis 3,5m vor, insbesondere im Bereich 2m bis 3m. Dies ermöglicht auch eine Materialübergabe in einer vorteilhaften Höhenposition, insbesondere derart, dass einerseits der Zugang zur Anlage nicht beeinträchtigt wird, und andererseits auch die Zuführung des Materials innerhalb der Anlage erleichtert wird. Beispielsweise ist die Zuführeinheit in einer Höhenposition angeordnet, die Faktor 2 bis 10 größer ist als die Höhenposition der Spule oder der Spulenachse.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel weist das Abwickel- und Zuführmodul eine Längenkompensationseinrichtung zum Längen- und Zugkraftausgleich im bandförmigen Material auf, welche zwischen der kreuzgewickelten Spule und der Zuführeinheit integriert ist. Dies ermöglicht auch eine zuverlässige Zuführung des Materials weitgehend unabhängig von der Funktionsweise einer Zugeinheit. Beispielsweise ist eine/die Zugeinheit nur an der Anlage vorgesehen. Dank der Längenkompensationseinrichtung kann das Modul auch auf vergleichsweise einfache Art und Weise an unterschiedliche Anlagen gekoppelt werden, bei vergleichbar guter Funktionalität. Dies erhöht nicht zuletzt auch den Grad der Autarkie des Moduls.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel bildet eine/die Längenkompensationseinrichtung des Abwickel- und Zuführmoduls zusammen mit der Breitenkompensationseinrichtung eine den Bewegungspfad des bandförmigen Materials von der Spule bis hin zur Zuführeinheit definierende kombinierte Kompensationseinrichtung. Dies liefert auch vergleichsweise hohe Freiheitsgrade bei der Auslegung und Konstruktion des Moduls. Beispielsweise umfasst die Längenkompensationseinrichtung eine/die Tänzereinheit, und die Breitenkompensationseinrichtung umfasst z.B. mehrere hintereinandergeschaltete Umlenkrollen mit Umlenkrollenstegen mit unterschiedlicher, in Förderrichtung abnehmender Breite. Somit kann das bandförmige Material bevorzugt zunächst mittels der Breitenkompensationseinrichtung auf einen vergleichsweise schmalen Bewegungspfad gebracht werden, und die nachgeschaltete Längenkompensationseinrichtung liefert dann einen Längen- und Zugkraftausgleich. Diese Hintereinanderschaltung vereinfacht nicht zuletzt auch die Breitenkompensation und kann Impulse und sonstige Inhomogenitäten vergleichsweise weit vor der Spule dämpfen. Die Spule kann dadurch sehr gleichmäßig und materialschonend abgerollt werden, auch bei großen Fördergeschwindigkeiten.
  • Als Längenkompensationseinrichtung ist dabei insbesondere eine Einrichtung zum Ausgleichen von zeitlich abhängigen Variationen im Materialbedarf und von Zugkraftänderungen im Material zu verstehen. Bevorzugt liefert die Längenkompensationseinrichtung auch eine schwerkraftgetriebene Dämpfung bzw. Pufferung, insbesondere mittels fliegend lagerbaren Ausgleichsgewichten.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel weist das Abwickel- und Zuführmodul zur Kompensation von Kraft- und Positionsvariationen des bandförmigen Materials eine Mehrzahl von Umlenkrollen auf, insbesondere wenigstens fünf, sechs oder sieben ortsfest am Modul installierte Umlenkrollen und/oder wenigstens zwei oder drei ortsvariabel in variablen Relativpositionen zu den ortsfesten Umlenkrollen gelagerte Umlenkrollen. Die Umlenkrollen erleichtern insbesondere in kaskadenartiger Anordnung auch ein Konvergieren der Breitenposition. Die jeweilige Umlenkrolle kann dafür bevorzugt auch Randbereiche mit Rändern zum seitlichen Beschränken des Bewegungsbereiches des bandförmigen Materials aufweisen.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel weist das Abwickel- und Zuführmodul eine Tänzereinheit mit wenigstens einer ortsvariabel in variabler Relativposition zu ortsfesten Umlenkrollen des Abwickel- und Zuführmoduls gelagerten Umlenkrolle auf, über welche Tänzereinheit das bandförmige Material geführt ist. Die Tänzereinheit ermöglicht auch eine Dämpfung. Längen- bzw. Geschwindigkeits- und Kraft-Variationen beim Abwickeln der Spule können abgedämpft und ausgeglichen werden, insbesondere mittels Ausgleichsmassen, welche an ortsvariabel (insbesondere translatorisch in vertikaler Richtung verlagerbar) gelagerten Umlenkrollen angreifen. Die Tänzereinheit kann in Abhängigkeit der verwendeten Ausgleichsgewichte auch eine gewünschte Vorspannung im Material sicherstellen.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist auf dem Bewegungspfad von der Spule bis zur Zuführeinheit wenigstens eine Umlenkrolle mit einem Umlenkrollensteg mit einer Stegbreite größer Faktor 3 oder größer Faktor 2 als der Materialbreite vorgesehen ist, insbesondere eine Mehrzahl von Umlenkrollen mit in Zuführrichtung kürzer werdender Stegbreite. Dies erleichtert auch ein kaskadenartiges Konvergieren der Breitenposition auf eine vordefinierte Position bzw. auf einen vordefinierbaren engen Breitenbereich.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist/wird das bandförmige Material auf dem Bewegungspfad von der Spule bis zur Zuführeinheit zwischen mehreren Umlenkpunkten nach oben und unten geführt, insbesondere zumindest annähernd auch in lotrechter Richtung, insbesondere bei Umlenkwinkeln im Bereich von 140 bis 180°, wobei an aufeinanderfolgenden Umlenkpunkten der Bewegungspfad bzw. der Bewegungsbereich des bandförmigen Materials in Breitenrichtung jeweils weiter eingegrenzt wird. Dies ermöglicht auch eine funktionale Integration hinsichtlich Längen- und Breitenausgleich auf vergleichsweise kleinem Bauraum.
  • Das bandförmige Material kann auf dem Bewegungspfad von der Spule bis zur Zuführeinheit zunächst zwischen mehreren Umlenkpunkten in einem ersten Höhenabschnitt geführt sein/werden, und daraufhin in einen zweiten Höhenabschnitt oberhalb des ersten Höhenabschnitt geführt sein/werden, insbesondere in eine Höhenposition größer Faktor 2 der Höhe des ersten Höhenabschnitts. Diese Anordnung hat nicht zuletzt auch konstruktive Vorteile.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist/wird das bandförmige Material auf dem Bewegungspfad von der Spule bis zur Zuführeinheit mittels einer/der Breiten- und/oder Längenkompensationseinrichtung in einem Höhenbereich geführt, welcher sich über eine Höhe von mindestens Faktor 1 bis 2 des Durchmessers der Spule 1 erstreckt, insbesondere wenigstens drei- oder vierfach hoch und runter, bevor das bandförmige Material zur Zuführeinheit weitergeleitet wird. Dies liefert einerseits einen großen Puffer, andererseits kann eine auch in konstruktiver Hinsicht vorteilhafte Anordnung bereitgestellt werden, mittels welcher auch eine Optimierung der Anordnung der Zuführeinheit für einen jeweiligen Anwendungsfall auf flexible Weise ermöglicht wird.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist das Abwickel- und Zuführmodul derart modular an die Anlage koppelbar, dass das Abwickel- und Zuführmodul modular in eine/die Anlage integrierbar ist, insbesondere als Ersatz einer bestehenden Zuführeinheit der Anlage. Die Möglichkeit einer modularen Integration kann beispielsweise mittels einer oder mehrerer Kupplungen zum ortsfesten Anordnen des Moduls in einer vordefinierten Kuppelstelle an der Anlage geschaffen werden. Die Kupplungen sind dabei z.B. an einer Seitenfläche am Rahmen des Moduls und/oder an der Unterseite des Moduls vorgesehen. Das Modul als solches kann dabei als integrierbare Komponente der Anlage betrachtet werden. Dabei ist das Modul mobil, so dass es beispielsweise situationsbedingt an unterschiedlichen Anlagen zur Anwendung kommen kann. Der Mobilitäts-Aspekt wird weiter unten noch detaillierter beschrieben.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel stellt die Spule das bandförmige Material mit einer nahtlosen Länge von mindestens 1.000m, bevorzugt mindestens 3.000m, weiter bevorzugt mindestens 5.000m bereit, insbesondere mit bis zu 25.000m. Derartige Längen begünstigen lange Austauschintervalle. Dabei kann die Spule vergleichsweise nahe am Boden im Modul angeordnet bleiben.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist die Spulenachse in einer Höhe kleiner 1,5m, insbesondere kleiner 1,2m oder kleiner 1m angeordnet. Wahlweise ist die Spulenachse sogar noch tiefer angeordnet, z.B. in einer Höhe im Bereich von 0,5 bis 0,7m. Dies erleichtert nicht zuletzt auch den Wechsel der Spule und liefert auch eine gute Stand-Stabilität des Moduls (tiefer Schwerpunkt), bzw. eine gute Stabilität unabhängig vom momentan auf der Spule vorhandenen Materialvorrat.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist die Spulenachse in einer Höhe zwischen 20 und 100cm, insbesondere zwischen 50 und 70cm, über dem Boden angeordnet/anordenbar. Die vergleichsweise niedrige Höhe erleichtert auch die Handhabung.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel stellt das Abwickel- und Zuführmodul auf dem Bewegungspfad zwischen Spule und Zuführeinheit eine Wegstrecke für das bandförmige Material bereit, die mindestens Faktor 3 größer ist als die Länge des direkten Weges zwischen der Spule und der Zuführeinheit, insbesondere im Bereich von Faktor 5 bis 10 größer ist. Es hat sich gezeigt, dass diese Verlängerung auf vergleichsweise wenig Bauraum einen vorteilhaften Effekt auf eine Kompensation von Kräften und Positionsänderungen hat. Die Wegstrecke kann dabei insbesondere mittels (ortsfesten und/oder ortsvariablen) Umlenkpunkten und Umlenkrollen verlängert werden.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist die Spulenbreite mindestens Faktor 5 oder mindestens Faktor 7 oder mindestens Faktor 10 bis 50 größer als die Breite des bandförmigen Materials. Die Spulenbreite kann dabei bis zu Faktor 100 größer sein, z.B. bei vergleichsweise schmalem Material (ca. 5mm) und vergleichsweise breiter Spule (ca. 500mm). Hierdurch kann nicht zuletzt auch ein großer Materialvorrat auf stabile robuste Weise bereitgestellt werden. Die Spule wird nicht besonders groß im Durchmesser, sondern bleibt auch bei großem Materialvorrat vergleichsweise kompakt und lässt sich leicht abwickeln.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist die Breitenkompensationseinrichtung eingerichtet, den Bewegungspfad des bandförmigen Materials von einer Breitenvariation von mindestens 10cm oder mindestens 20cm oder mindestens 30cm oder bis zu 50cm jeweils auf eine Breitenvariation von maximal 5cm oder maximal 4cm oder maximal 3cm oder bis zu 1cm einzugrenzen, insbesondere kaskadenartig an hintereinandergeschalteten Umlenkpunkten. Dies erleichtert auch die Handhabung des Materials entlang der Wegstrecke zwischen Spule und Materialübergabe (Kopplungspunkt). Optional kann die Breitenvariation noch stärker eingeschränkt werden, insbesondere in der Koppelposition auf einen Prozentanteil kleiner 50% oder sogar kleiner 30% der Materialbreite, oder bei eher großen Materialbreiten gegebenenfalls auch auf einen einstelligen Prozentanteil. Beispielsweise wird die Breitenposition an der Zuführeinheit bei einem 3cm breiten Material auf eine Breitenvariation über eine Breite 4 bis 4,5cm eingeschränkt, also auf ca. 30 bis 50% (1 bis 1,5cm von 3cm).
  • Erfindungsgemäß ist das Abwickel- und Zuführmodul mobil. Das Abwickel- und Zuführmodul kann z.B. auf Rädern gelagert sein und für eine mobile Verlagerung auf einem Untergrund oder Hallenboden eingerichtet sein. Ein mobiles Modul ist besonders autark und kann auf besonders einfache Weise mit unterschiedlichen Anlagen bedarfsweise gekoppelt werden.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist die Zuführung des bandförmigen Materials passiv zugkraftgetrieben, indem die Spule in Reaktion auf eine an der Zuführeinheit von extern auf das bandförmige Material ausgeübten Zugkraft abwickelbar ist, insbesondere bei motorisch inaktivem Abwickel- und Zuführmodul. Hierdurch kann nicht zuletzt auch der Grad der Autarkie des Moduls weiter erhöht werden. Das Modul ist weitgehend unabhängig von der jeweiligen Ausgestaltung eines Zugkraft-Antriebs der Anlage verwendbar, insbesondere auch dank einer/der Längen-/Breitenkompensationseinrichtung.
  • Zumindest eine der zuvor genannten Aufgaben wird auch gelöst durch eine Anlage zum zumindest teilweise automatisierten Herstellen von Verpackungsmaterial, insbesondere Anlage zum Schneiden, Kleben und/oder Falten von Kartonagen, wobei die Anlage wenigstens ein zuvor weiter oben beschriebenes Abwickel- und Zuführmodul umfasst, wobei das Abwickel- und Zuführmodul als mobiles Modul an eine auf das bandförmige Material wirkende Zugeinheit der Anlage gekoppelt ist. Dies liefert auch zuvor weiter oben beschriebene Vorteile.
  • Zumindest eine der zuvor genannten Aufgaben wird wie erwähnt auch gelöst durch ein Verfahren gemäß dem entsprechenden nebengeordneten Verfahrensanspruch, nämlich durch ein Verfahren gemäß Anspruch 9 zum Abwickeln und Zuführen von kreuzgewickeltem bandförmigem Material mittels eines Abwickel- und Zuführmoduls von einer kreuzgewickelten Spule zu/in einer Anlage, insbesondere zu/in einer Anlagen zum Schneiden, Kleben und/oder Falten von Verpackungsmaterial wie z.B. Kartonagen, wobei das bandförmige Material über eine Spulenbreite aufgewickelt ist, die deutlich größer ist als die Materialbreite (insbesondere mindestens Faktor 5 oder mindestens Faktor 7 oder mindestens Faktor 10 größer), wobei die Spule drehbar um eine Spulenachse gelagert wird, wobei das bandförmige Material von der Spule bis zu einer Zuführeinheit des Abwickel- und Zuführmoduls geführt wird, wobei die Zuführeinheit in einer Koppelposition eine Kopplung (Übergabe des bandförmigen Materials) mit der Anlage sicherstellt, wobei auf einem/dem Bewegungspfad des bandförmigen Materials von der kreuzgewickelten Spule bis zur Zuführeinheit eine Breitenkompensation erfolgt, bei welcher eine Breitenvariation der Breitenposition des bandförmigen Materials zumindest annähernd über die gesamte Spulenbreite kompensiert wird und bis hin zur Zuführeinheit (bzw. bis hin zur Koppelposition) auf eine vordefinierte Breitenposition des bandförmigen Materials in der Koppelposition konvergiert wird, insbesondere mittels eines zuvor weiter oben beschriebenen Abwickel- und Zuführmoduls, insbesondere mit dem Abwickel- und Zuführmodul in Ausgestaltung als Nachrüstmodul (insbesondere für größere/breitere Spulen als standardmäßig in der jeweiligen Anlage vorgesehen ist). Dies liefert neben einer vorteilhaften Prozessintegration auch zuvor weiter oben beschriebene Vorteile.
  • Gemäß einer Ausführungsform wird/werden ferner auch eine vordefinierte Tiefenposition und/oder eine vordefinierte Höhenposition des bandförmigen Materials in der Koppelposition vorgegeben. Hierdurch kann die Materialübergabe in der Koppelposition weiter erleichtert werden.
  • Gemäß einer Ausführungsform wird eine/die vordefinierte Höhenposition des bandförmigen Materials in der Koppelposition im Bereich einer Höhe von 1,5m bis 3,5m vorgegeben, insbesondere im Bereich 2m bis 3m.
  • Gemäß einer Ausführungsform erfolgt/erfolgen auf dem Bewegungspfad im Abwickel- und Zuführmodul ferner eine Längenkompensation und ein Zugkraftausgleich, insbesondere zumindest teilweise mittels einer Tänzereinheit, über welche das bandförmige Material geführt wird. Dies kann die Handhabung des Materials innerhalb des Moduls weiter optimieren und das Modul auch besonders autark und unabhängig von der Art und Weise der Ausübung der Zugkraft auf das Material machen.
  • Gemäß einer Ausführungsform erfolgt eine Kompensation von Kraft- und Positionsvariationen auf dem Bewegungspfad von der Spule bis zur Zuführeinheit mittels einer Mehrzahl von Umlenkrollen, insbesondere mittels wenigstens fünf, sechs oder sieben ortsfest am Modul installierten Umlenkrollen und/oder mittels wenigstens zwei oder drei ortsvariabel in variablen Relativpositionen zu den ortsfesten Umlenkrollen gelagerten Umlenkrollen. Dies Umlenkrollen ermöglichen auch ein kaskadenartiges Konvergieren der Breitenposition an vordefinierbaren Stellen des Bewegungspfades und begünstigen dadurch auch eine platzsparende kompakte Anordnung und Funktionsintegration.
  • Gemäß einer Ausführungsform erfolgt eine Kompensation von Zugkraft- und Positionsvariationen des bandförmigen Materials mittels einer Tänzereinheit, welche dafür wenigstens eine ortsvariabel in variabler Relativposition zu ortsfesten Umlenkrollen des Abwickel- und Zuführmoduls gelagerte Umlenkrolle vorsieht. Dies ermöglicht auch einen schwerkraftgetriebenen selbstregulierenden Effekt, wobei die im Material herrschende Zugkraft auf einfache Weise an die Reibkräfte und das Bandmaterial angepasst werden kann. Gemäß einer Ausführungsform wird der Bewegungspfad des bandförmigen Materials von der Spule bis zur Zuführeinheit von einer Breitenvariation von mindestens 10cm oder mindestens 20cm oder mindestens 30cm jeweils auf eine Breitenvariation von maximal 5cm oder maximal 4cm oder maximal 3cm eingegrenzt. Dies begünstigt auch eine Materialübergabe in der Koppelposition.
  • Gemäß einer Ausführungsform erfolgt die Zuführung des bandförmigen Materials zur Anlage passiv zugkraftgetrieben, indem die Spule in Reaktion auf eine an der Zuführeinheit von extern auf das bandförmige Material ausgeübten Zugkraft abgewickelt wird, insbesondere bei motorisch inaktivem Abwickel- und Zuführmodul. Dies kann die Zuführung weiter erleichtern, insbesondere in Kombination mit einer Tänzereinheit zum Zugkraftausgleich.
  • Zumindest eine der zuvor genannten Aufgaben wird wie erwähnt auch gelöst durch Verwendung eines Abwickel- und Zuführmoduls gemäß Anspruch 15 für kreuzgewickeltes bandförmiges Material, welches auf einer kreuzgewickelten Spule über eine Spulenbreite aufgewickelt ist, die deutlich größer ist als die Materialbreite (insbesondere mindestens Faktor 5 oder mindestens Faktor 7 oder mindestens Faktor 10 größer), zum drehbaren Lagern der Spule um eine Spulenachse und zum Führen des abzuwickelnden bandförmigen Materials von der Spule bis zu einer Zuführeinheit des Abwickel- und Zuführmoduls, wobei das Abwickel- und Zuführmodul mittels der Zuführeinheit in einer Koppelposition und in einer frei wählbaren Standposition des Abwickel- und Zuführmoduls modular an eine Anlage gekoppelt wird, insbesondere an/in eine Anlagen zum Schneiden, Kleben und/oder Falten von Verpackungsmaterial wie z.B. Kartonagen, wobei auf einem/dem Bewegungspfad des bandförmigen Materials von der kreuzgewickelten Spule bis zur Zuführeinheit eine Breitenkompensation erfolgt, bei welcher eine Breitenvariation der Breitenposition des bandförmigen Materials zumindest annähernd über die gesamte Spulenbreite kompensiert wird und bis hin zur Zuführeinheit auf eine vordefinierte Breitenposition des bandförmigen Materials in der Koppelposition konvergiert wird, insbesondere Verwendung eines zuvor weiter oben beschriebenen Abwickel- und Zuführmoduls. Hierdurch ergeben sich zuvor genannte Vorteile. Das Konvergieren der Breitenposition (bzw. das Eingrenzen des Breitenvariationsbereiches) kann dabei vorteilhafter Weise auch bereits nach kurzer Wegstrecke nach der Spule erfolgen, insbesondere noch vor dem Durchlaufen einer Tänzereinheit. Somit kann die Breitenkompensation funktional von einer Längen-/Kraftkompensation getrennt werden. Bevorzugt ist die Längen-/Kraftkompensation zwischen der Zuführeinheit und der Breitenkompensation angeordnet, also stromab von der Breitenkompensation.
    • KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
  • In den nachfolgenden Zeichnungsfiguren wird die Erfindung noch näher beschrieben, wobei für Bezugszeichen, die nicht explizit in einer jeweiligen Zeichnungsfigur beschrieben werden, auf die anderen Zeichnungsfiguren verwiesen wird. Es zeigen:
    • Figur 1 , 2 in einer Seitenansicht und in einer Detailansicht ein Abwickel- und Zuführmodul gemäß einem Ausführungsbeispiel;
    • Figur 3 , 4 in einer Frontansicht und in einer Draufsicht ein Abwickel- und Zuführmodul gemäß einem Ausführungsbeispiel;
    • Figur 5 in einer Seitenansicht ein in einen beispielhaften Produktionsprozess integriertes ein Abwickel- und Zuführmodul gemäß einem Ausführungsbeispiel;
    • Figur 6, 7 in einer Heckansicht und in einer Frontansicht ein in einen beispielhaften Produktionsprozess integriertes ein Abwickel- und Zuführmodul gemäß einem Ausführungsbeispiel;
    DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
  • Zwecks besserer Übersichtlichkeit werden die Bezugszeichen zunächst zusammen beschrieben. Auf einzelne der Bezugszeichen wird individuell im Zusammenhang mit der jeweiligen Figur eingegangen.
  • Eine kreuzgewickelte Spule 1 stellt bandförmiges Material 2 bereit, beispielsweise Silikonband. Die Spule 1 ist in einem mobilen Abwickel- und Zuführmodul 10 um eine Spulenachse 11 gelagert, wahlweise mit einem freien Ende 11.1 der Spulenachse. Ein Gehäuse bzw. Rahmen 12 umgibt die Spule und liefert mittels einer oder mehrerer Trägereinheiten 12.1 (insbesondere höhenverstellbar oder höhenanpassbar) eine Abstützung einer Zuführeinheit 16 in einer gewünschten Koppelposition Pxyz für die Übergabe des bandförmigen Materials 2 an eine Anlage 20. Ein Ausleger 12.2 überragt das Gehäuse seitlich. Eine oder mehrere Gehäusetüren oder Klappen oder Abschottungen 12.3 können die Spule 1 und das Material 2 vor Umwelteinflüssen schützen.
  • Das bandförmige Material 2 wird auf dem Bewegungspfad Mxz von der Spule 1 bis zur Zuführeinheit 16 in einer Umlenkeinheit 13 über mehrere Umlenkrollen bzw. Umlenkpunkte 14 geführt, nämlich sowohl über ortsfeste Umlenkrollen 14a als auch über tanzende bzw. ortsvariable Umlenkrollen 14b. Einzelne oder alle Umlenkrollen können jeweils einen Umlenkrollensteg 14.1 zur Definition einer Rollenbreite y14, y14.1 und einer Breitenvariation aufweisen, wobei die jeweilige Umlenkrolle für Rollenränder 14.2 begrenzt sein kann.
  • Auf dem Bewegungspfad Mxz von der Spule 1 bis zur Zuführeinheit 16 ist auch eine Tänzereinheit 15 vorgesehen, die optional als Teil der Umlenkeinheit 13 ausgestaltet sein kann. Die Tänzereinheit 15 umfasst tanzende Umlenkrollen 14b, welche gegen die Gravitationskraft in Abhängigkeit von deren Eigengewicht und gegebenenfalls vorgesehenen Ausgleichsmassen eine vordefinierbare Zugkraft im Band 2 sicherstellen können. An den Rollen 14 kann jeweils eine Umlenkung des Bandes 2 um einen insbesondere auch über die relative Anordnung der Rollen 14 vordefinierbaren Umlenkwinkel α erfolgen.
  • Das Modul 10 ist bevorzugt auf Rädern 17 gelagert und unabhängig von der Anlage 20 verlagerbar und positionierbar, insbesondere in frei wählbaren Standpositionen auf einem Boden einer Maschinenhalle.
  • Das Modul 10 liefert auf dem Bewegungspfad Mxz von der Spule 1 bis zur Zuführeinheit 16 zwei Funktionen, wahlweise getrennt voneinander, wahlweise jedoch auch in Kombination miteinander. Eine Breitenkompensationseinrichtung 18 umfasst insbesondere kaskadenartig aufeinanderfolgend angeordnete Umlenkrollenstege 14.1 mit kleiner werdender Breite y14.1, und eine Längenkompensationseinrichtung 19 ermöglicht einen Längen- und Zugkraftausgleich, insbesondere auch zumindest teilweise mittels der Tänzereinheit 15.
  • Die Anlage 20 kann insbesondere zum Schneiden, Kleben, Falten von Kartonagen oder dergleichen Verpackungsmaterialien ausgestaltet sein. Die Anlage 20 kann als vollautomatisierbare Prozessanlage ausgestaltet sein. Eine Zugeinheit 23 zum Heranziehen des bandförmigen Materials 2 kann im Kopplungspunkt Pxyz an das Modul 10 gekoppelt sein, so dass das Material 2 durch Ausüben einer Zugkraft von der Spule 1 abgewickelt und in die Anlage 20 eingezogen werden kann, beispielsweise in einen Bunker 21. Der Bunker liefert anlagenseitig einen zusätzlichen Materialpuffer, beispielsweise auch bei zeitweisem Stillstand der Anlage während einiger Sekunden oder Minuten. Über die Höhe z16 der Zuführeinheit 16, insbesondere über die Länge der Träger 12.1, kann die z-Koordinate des Kopplungspunktes Pxyz individuell für eine jeweilige Anlage 20 optimiert werden. Die Anlage 20 kann mehrere Umlenkrollen bzw. Umlenkpunkte 24 zum Führen des Bandes 2 bereitstellen, insbesondere zur Definition eines Bewegungspfades bis zu einer Kontaktstelle mit Kartonagen (Verklebe- oder Aufklebevorgang).
  • Durch einige Kraftvektorpfeile wird das Funktionsprinzip weiter veranschaulicht:
    • F1 kennzeichnet eine von der Anlage 20 auf die Zuführeinheit 16 ausgeübte Zugkraft;
    • F2 kennzeichnet eine auf die Tänzereinheit 15 ausgeübte Zugkraft;
    • F3 kennzeichnet eine an der Spule 1 angreifende Zugkraft;
    • Fxz illustriert eine Zugkraftebene, in welcher die Kraftweiterleitung im Band 2 erfolgt;
  • Da sich das Band 2 in Richtung der wirkenden Zugkraft ausrichtet, entspricht eine Bewegungsebene Exz des bandförmigen Materials 2 zumindest annähernd der Richtung der Zugkraft. Die Koordinaten x, y, z bezeichnen dabei die Tiefen-, Breiten- und Höhenrichtung.
  • Die vorliegende Erfindung ermöglicht auf einfache Weise, den Bewegungspfad des Materials 2 von einer vergleichsweise großen Breite y1 der Spule 1 (Wickelbreite), insbesondere einer im Verhältnis zur Breite y2 des bandförmigen Materials 2 sehr großen Spulenbreite, über Umlenkrollen 14 mit unterschiedlicher (insbesondere kaskadenartig abnehmender) Breite y14, y14.1 schrittweise auf einen für die Handhabung des Materials 2 und für die Übergabe des Materials 2 an die Anlage 10 vorteilhaften Breitenbereich zu konvergieren bzw. zu beschränken.
  • Wahlweise ist das Modul 10 hinsichtlich des Abwickelvorgangs passiv. Anders ausgedrückt: Die Spule 1 muss nicht angetrieben werden. Optional kann jedoch auch ein an der Achse 11 vorgesehener Antrieb 11.2 auf die Spule 1 wirken, insbesondere zwecks Minimierung der auf das Band 2 wirkenden Zugkräfte. So kann z.B. bei besonders großen Spulen und bei besonders schwachem Material dennoch ein vergleichsweise großer Materialpuffer auf schonende Weise bereitgestellt werden.
  • Der Antrieb 11.2 kann über eine Steuerungseinrichtung 30 angesteuert werden, insbesondere in Abhängigkeit von Zugkraftwerten oder von Positionsdaten von Sensoren, welche an das Band 2 gekoppelt sind. Dies ermöglicht z.B. ein Anfahren des Abwickelvorgangs der Spule in Reaktion auf eine von einer Anlage 20 auf das Band 2 bzw. das Modul 10 ausgeübte Zugkraft F1.
  • Fig. 1 veranschaulicht die Führung des Materials 2 von der Spule 1 bis zur Übergabestelle an der Zuführeinheit 16. Bevor das Material 2 vertikal nach oben zur Übergabestelle geführt wird, durchläuft es mäanderförmig einen Kompensationsbereich, in welchem eine Breitenpositionsbegrenzung und ein Längen-/Zugkraftausgleich erfolgen. Dieser Pufferbereich kann individuell ausgelegt werden, insbesondere in Hinblick auf die Größe bzw. Masse der Spule, die Zugfestigkeit des Materials 2 und die seitens der Anlage 20 ausgeübten Zugkraft F1.
  • In Fig. 2 ist die Tänzereinheit 15 sichtbar. Die Tänzereinheit 15 umfasst beispielsweise zwei obere ortsfeste Umlenkrollen 14a und drei untere tanzende Umlenkrollen 14b. Auf dem Bewegungspfad Mxz von der Spule 1 bis zur Zuführeinheit 16 wird das Band 2 bei diesem Ausführungsbeispiel um neun bzw. zehn Umlenkrollen 14 geführt. Hierdurch verlängert sich auch die für die Kompensation zur Verfügung stehende Wegstrecke, beispielsweise um den Faktor 3 bis 5, je nach Anordnung der Tänzereinheit.
  • Die Tänzereinheit 15 umfasst bevorzugt eine Führung 15.1 für die beweglichen Umlenkrollen 14b, insbesondere eine Linearführung, sowie wenigstens einen an der Führung vorgesehenen Positionssensor 15.2, insbesondere linear-induktiv messend. Somit können Positionsdaten der Tänzereinheit 15 ermittelt und an eine/die Steuereinheit 30 transmittiert werden (insbesondere drahtlos), so dass die Steuereinheit 30 in Abhängigkeit von einem Ausschlag (Positionsänderung) in der Tänzereinheit z.B. einen Antrieb 11.2 zum Positionieren bzw. Drehen der Spule 1 ansteuern und regeln kann. Dies liefert weiteres Optimierungspotential insbesondere bei besonders großen, schweren Spulen 1.
  • Fig. 2 illustriert auch einen Höhenbereich Δz für die Breiten- und/oder Längenkompensation. Der Höhenbereich Δz ist vom Gehäuse 12 eingefasst, und die Umlenkrollen sind allesamt im Höhenbereich angeordnet. In diesem Beispiel beträgt die Höhe des Höhenbereichs Δz ca. Faktor 1,5 bis 2 des Durchmessers der Spule 1. Die Führung 15.1 der Tänzereinheit 15 kann sich wahlweise zumindest annähernd über den gesamten Höhenbereich Δz erstrecken. Dies liefert nicht zuletzt auch einen großen Puffer bei vergleichsweise kompaktem Bauraum.
  • In der Darstellung gemäß Fig. 2 ist die Spulenachse 11 einseitig gelagert. Wahlweise kann die Spulenachse 11 an beiden Enden gelagert sein (kein freies Ende 11.1).
  • In Fig. 3 ist das Breitenverhältnis von Spulenbreite y1 zu Materialbreite y2 illustriert.
  • In Fig. 4 ist die Stegbreite y14.1 veranschaulicht. Hier beträgt die Spulenbreite y1 ca. Faktor 3 der Stegbreite y14.1, und der Steg 14.1 der ersten Umlenkrolle ist zumindest annähernd zentrisch relativ zur Spulenbreite y1 angeordnet. Aus Fig. 4 ist ersichtlich, dass das Material 2 zwar vergleichsweise schmal ist, jedoch nicht verdrillt oder verdreht werden kann, sondern aufgrund der bahnartigen Ausgestaltung in der eigenen Erstreckungsebene gehandhabt werden muss (vergleiche Anordnung im Bunker 21 in den Fig. 6, 7).
  • Die in den Fig. 5, 6 und 7 gezeigten Anlagen betreffen beispielsweise die automatisierte Verarbeitung von Verpackungsmaterial, insbesondere Kartonagen. Der Prozess kann insbesondere ein Falten, Schneiden, Kleben oder dergleichen umfassen. In Fig. 5 ist eine beispielhafte Anordnung eines an eine Anlage 20 gekoppelten Moduls 10 gezeigt. In Fig. 6 ist im Detail ein Bunker 21 einer Anlage 20 gemäß einem weiteren Anwendungsfall gezeigt. Fig. 7 zeigt diese Anordnung aus entgegengesetzter Perspektive.
  • In den einzelnen Umlenkrollen oder auch an weiteren Positionen können Sensoren vorgesehen sein, insbesondere Kraftsensoren. Je nach Ausgestaltung des Prozesses können entlang des Bewegungspfades des bandförmigen Materials oder an den bewegten Komponenten Positionssensoren angeordnet sein.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    kreuzgewickelte Spule
    2
    bandförmiges Material, beispielsweise Silikonband
    10
    Abwickel- und Zuführmodul
    11
    Spulenachse
    11.1
    freies Ende der Spulenachse
    11.2
    Antrieb
    12
    Gehäuse bzw. Rahmen
    12.1
    Trägereinheit für Zuführeinheit, insbesondere höhenverstellbar oder höhenanpassbar
    12.2
    Ausleger
    12.3
    Gehäusetür oder Klappe oder Abschottung
    13
    Umlenkeinheit
    14
    Umlenkrolle bzw. Umlenkpunkt
    14a
    ortsfeste Umlenkrolle bzw. Umlenkpunkt der Tänzereinheit
    14b
    tanzende bzw. ortsvariable Umlenkrolle der Tänzereinheit
    14.1
    Umlenkrollensteg (für Umlenkrolle mit Überbreite)
    14.2
    Rollenrand
    15
    Tänzereinheit
    15.1
    Führung für bewegliche Umlenkrollen, insbesondere Linearführung
    15.2
    Positionssensor, insbesondere linear-induktiv
    16
    Zuführeinheit
    17
    Räder des Moduls
    18
    Breitenkompensationseinrichtung
    19
    Längenkompensationseinrichtung
    20
    Anlagen, insbesondere zum Schneiden, Kleben, Falten von Kartonagen
    21
    Bunker
    23
    Zugeinheit zum Heranziehen von bandförmigem Material
    24
    Umlenkrolle bzw. Umlenkpunkt der Anlage
    30
    Steuerungseinrichtung
    F1
    Zugkraft/-richtung auf/in Zuführeinheit (insbesondere ausgeübt von extern)
    F2
    Zugkraft bzw. Zugkraftrichtung auf/in Tänzereinheit
    F3
    Zugkraft bzw. Zugkraftrichtung auf/an Spule
    Fxz
    Zugkraftebene
    Exz
    Bewegungsebene des bandförmigen Materials
    Mxz
    Bewegungspfad des bandförmigen Materials
    Pxyz
    Koppelposition (Übergabe des bandförmigen Materials)
    y1
    Breite der Spule (Wickelbreite)
    y2
    Breite des bandförmigen Materials
    y14
    Breite der Umlenkrolle
    y14.1
    Breite des Umlenkrollensteges
    z16
    Höhe der Zuführeinheit
    x, y, z
    Tiefe, Breite, Höhe
    Δz
    Höhenbereich für Breiten- und/oder Längenkompensation
    α
    Umlenkwinkel an Umlenkrolle (bzw. Kontaktbereich über Rollenumfang)

Claims (15)

  1. Abwickel- und Zuführmodul (10) für kreuzgewickeltes bandförmiges Material (2), nämlich mit einer Materialbreite im Bereich von 15 bis 35mm, wobei das bandförmige Material auf einer kreuzgewickelten Spule (1) aufgewickelt ist, welche eine Spulenbreite (y1) von mindestens 20cm aufweist, und welche um eine Spulenachse (11) am Abwickel- und Zuführmodul drehbar gelagert ist, wobei das bandförmige Material mittels des Abwickel- und Zuführmoduls von der Spule bis zu einer Zuführeinheit (16) des Abwickel- und Zuführmoduls geführt ist, mittels welcher das Abwickel- und Zuführmodul in einer Koppelposition (Pxyz) an eine Anlage (20) koppelbar ist,
    dadurch gekennzeichet, dass zwischen der kreuzgewickelten Spule (1) und der Zuführeinheit (16) eine Breitenkompensationseinrichtung (18) integriert ist, welche eingerichtet ist zum Kompensieren einer Breitenvariation der Breitenposition des bandförmigen Materials (2) zumindest annähernd über die gesamte Spulenbreite (y1) auf dem Bewegungspfad (Mxz) von der Spule (1) bis zur Zuführeinheit (16), wobei die Zuführeinheit zumindest eine vordefinierte Breitenposition des bandförmigen Materials in der Koppelposition vorgibt und derart ausgestaltet und angeordnet ist, dass das Abwickel- und Zuführmodul (10) modular an die Anlage (20) koppelbar ist, wobei das Abwickel- und Zuführmodul mobil ist und unabhängig von der Anlage verlagerbar und positionierbar ist.
  2. Abwickel- und Zuführmodul (10) nach Anspruch 1, wobei das Abwickel- und Zuführmodul als Nachrüstmodul zum Ersatz einer integralen Zuführeinheit der Anlage modular an die Anlage koppelbar ist, wobei die Spulenbreite mindestens Faktor 5 oder mindestens Faktor 7 oder mindestens Faktor 10 größer als die Breite des bandförmigen Materials ist.
  3. Abwickel- und Zuführmodul (10) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Zuführeinheit (16) ferner auch eine vordefinierte Tiefenposition und/oder eine vordefinierte Höhenposition des bandförmigen Materials (2) in der Koppelposition (Pxyz) vorgibt; oder wobei die Zuführeinheit eine vordefinierte Höhenposition des bandförmigen Materials in der Koppelposition im Bereich einer Höhe von 1,5m bis 3,5m vorgibt.
  4. Abwickel- und Zuführmodul (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Abwickel- und Zuführmodul eine Längenkompensationseinrichtung (19) zum Längen-und Zugkraftausgleich im bandförmigen Material (2) aufweist, welche zwischen der kreuzgewickelten Spule (1) und der Zuführeinheit (16) integriert ist; oder wobei eine/die Längenkompensationseinrichtung (19) des Abwickel- und Zuführmoduls (10) zusammen mit der Breitenkompensationseinrichtung (18) eine den Bewegungspfad (Mxz) des bandförmigen Materials von der Spule bis hin zur Zuführeinheit definierende kombinierte Kompensationseinrichtung bildet; oder wobei das Abwickel- und Zuführmodul zur Kompensation von Kraft- und Positionsvariationen des bandförmigen Materials (2) eine Mehrzahl von Umlenkrollen (14, 14a, 14b) aufweist, insbesondere wenigstens fünf, sechs oder sieben ortsfest am Modul installierte Umlenkrollen (14a) oder wenigstens zwei oder drei ortsvariabel in variablen Relativpositionen zu den ortsfesten Umlenkrollen gelagerte Umlenkrollen (14b); oder wobei das Abwickel- und Zuführmodul eine Tänzereinheit (15) mit wenigstens einer ortsvariabel in variabler Relativposition zu ortsfesten Umlenkrollen des Abwickel- und Zuführmoduls gelagerten Umlenkrolle (14b) aufweist, über welche Tänzereinheit das bandförmige Material geführt ist; oder wobei auf dem Bewegungspfad von der Spule (1) bis zur Zuführeinheit (16) wenigstens eine Umlenkrolle (14) mit einem Umlenkrollensteg (14.1) mit einer Stegbreite (y14.1) größer Faktor 3 oder größer Faktor 2 als der Materialbreite (y2) vorgesehen ist, insbesondere eine Mehrzahl von Umlenkrollen mit in Zuführrichtung kürzer werdender Stegbreite.
  5. Abwickel- und Zuführmodul (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das bandförmige Material (2) auf dem Bewegungspfad von der Spule (1) bis zur Zuführeinheit (16) zwischen mehreren Umlenkpunkten nach oben und unten geführt ist, insbesondere bei Umlenkwinkeln im Bereich von 140 bis 180°, wobei an aufeinanderfolgenden Umlenkpunkten der Bewegungspfad bzw. der Bewegungsbereich des bandförmigen Materials in Breitenrichtung jeweils weiter eingegrenzt ist; oder wobei das bandförmige Material (2) auf dem Bewegungspfad von der Spule (1) bis zur Zuführeinheit (16) zunächst zwischen mehreren Umlenkpunkten in einem ersten Höhenabschnitt geführt ist, und daraufhin in einen zweiten Höhenabschnitt oberhalb des ersten Höhenabschnitt geführt ist; oder wobei das bandförmige Material (2) auf dem Bewegungspfad von der Spule (1) bis zur Zuführeinheit (16) mittels einer/der Breiten- und/oder Längenkompensationseinrichtung (18, 19) in einem Höhenbereich (Δz) geführt ist, welcher sich über eine Höhe von mindestens Faktor 1 bis 2 des Durchmessers der Spule 1 erstreckt, bevor das bandförmige Material (2) zur Zuführeinheit weitergeleitet wird.
  6. Abwickel- und Zuführmodul (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei wobei das Abwickel- und Zuführmodul auf Rädern (17) gelagert ist und für eine mobile Verlagerung auf einem Untergrund oder Hallenboden eingerichtet ist.; der wobei die Zuführung des bandförmigen Materials (2) passiv zugkraftgetrieben ist, indem die Spule (1) in Reaktion auf eine an der Zuführeinheit (16) von extern auf das bandförmige Material ausgeübten Zugkraft abwickelbar ist, insbesondere bei motorisch inaktivem Abwickel- und Zuführmodul.
  7. Abwickel- und Zuführmodul (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Spule (1) das bandförmige Material (2) mit einer nahtlosen Länge von mindestens 1.000m, bevorzugt mindestens 3.000m, weiter bevorzugt mindestens 5.000m bereitstellt; oder wobei die Spulenachse in einer Höhe kleiner 1,5m angeordnet ist; oder wobei die Spulenachse in einer Höhe zwischen 20 und 100cm über dem Boden angeordnet/anordenbar ist; oder wobei das Abwickel- und Zuführmodul auf dem Bewegungspfad zwischen Spule und Zuführeinheit eine Wegstrecke für das bandförmige Material bereitstellt, die mindestens Faktor 3 größer ist als die Länge des direkten Weges zwischen der Spule und der Zuführeinheit; oder wobei die Spulenbreite (y1) mindestens Faktor 5 oder mindestens Faktor 7 oder mindestens Faktor 10 bis 50 größer als die Breite (y2) des bandförmigen Materials ist; oder wobei die Breitenkompensationseinrichtung (18) eingerichtet ist, den Bewegungspfad des bandförmigen Materials von einer Breitenvariation von mindestens 10cm oder mindestens 20cm oder mindestens 30cm oder bis zu 50cm jeweils auf eine Breitenvariation von maximal 5cm oder maximal 4cm oder maximal 3cm oder bis zu 1cm einzugrenzen, insbesondere kaskadenartig an hintereinandergeschalteten Umlenkpunkten.
  8. Anlage (20) zum zumindest teilweise automatisierten Herstellen von Verpackungsmaterial, insbesondere Anlage zum Schneiden, Kleben und/oder Falten von Kartonagen, wobei die Anlage wenigstens ein Abwickel- und Zuführmodul (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche umfasst, wobei das Abwickel- und Zuführmodul (10) als mobiles Modul an eine auf das bandförmige Material wirkende Zugeinheit (23) der Anlage (20) gekoppelt ist.
  9. Verfahren zum Abwickeln und Zuführen von kreuzgewickeltem bandförmigem Material (2) mit einer Materialbreite (y2) im Bereich von 15 bis 35mm mittels eines Abwickel- und Zuführmoduls (10) von einer kreuzgewickelten Spule (1) zu/in einer Anlage (20), wobei das bandförmige Material über eine Spulenbreite (y1) von mindestens 20cm aufgewickelt ist, die deutlich größer ist als die Materialbreite (y2), wobei die Spule drehbar um eine Spulenachse (11) gelagert wird, wobei das bandförmige Material von der Spule bis zu einer Zuführeinheit (16) des Abwickel- und Zuführmoduls geführt wird, wobei die Zuführeinheit in einer Koppelposition (Pxyz) eine Kopplung mit der Anlage sicherstellt, wobei auf einem/dem Bewegungspfad (Mxz) des bandförmigen Materials von der kreuzgewickelten Spule bis zur Zuführeinheit eine Breitenkompensation erfolgt, bei welcher eine Breitenvariation der Breitenposition des bandförmigen Materials (2) zumindest annähernd über die gesamte Spulenbreite kompensiert wird, nämlich graduell kontinuierlich oder kaskadenartig an hintereinandergeschalteten Umlenkpunkten (24), und bis hin zur Zuführeinheit auf eine vordefinierte Breitenposition des bandförmigen Materials in der Koppelposition konvergiert wird, wobei das Verfahren mittels eines mobilen Abwickel- und Zuführmodul durchgeführt wird, welches unabhängig von der Anlage verlagerbar und positionierbar ist.
  10. Verfahren nach dem vorhergehenden Verfahrensanspruch, wobei ferner auch eine vordefinierte Tiefenposition und/oder eine vordefinierte Höhenposition des bandförmigen Materials (2) in der Koppelposition (Pxyz) vorgegeben wird; oder wobei eine/die vordefinierte Höhenposition des bandförmigen Materials in der Koppelposition im Bereich einer Höhe von 1,5m bis 3,5m vorgegeben wird.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, wobei auf dem Bewegungspfad (Mxz) im Abwickel- und Zuführmodul (10) ferner eine Längenkompensation und ein Zugkraftausgleich erfolgt, insbesondere zumindest teilweise mittels einer Tänzereinheit (15), über welche das bandförmige Material geführt wird.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, wobei eine Kompensation von Kraft- und Positionsvariationen auf dem Bewegungspfad von der Spule (1) bis zur Zuführeinheit (16) mittels einer Mehrzahl von Umlenkrollen (14) erfolgt, insbesondere mittels wenigstens fünf, sechs oder sieben ortsfest am Modul installierten Umlenkrollen (14a) oder mittels wenigstens zwei oder drei ortsvariabel in variablen Relativpositionen zu den ortsfesten Umlenkrollen gelagerten Umlenkrollen (14b); oder wobei eine Kompensation von Zugkraft- und Positionsvariationen des bandförmigen Materials (2) mittels einer Tänzereinheit (15) erfolgt, welche dafür wenigstens eine ortsvariabel in variabler Relativposition zu ortsfesten Umlenkrollen des Abwickel- und Zuführmoduls gelagerte Umlenkrolle (14b) vorsieht.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, wobei der Bewegungspfad (Mxz) des bandförmigen Materials (2) von der Spule (1) bis zur Zuführeinheit (16) von einer Breitenvariation von mindestens 10cm oder mindestens 20cm oder mindestens 30cm jeweils auf eine Breitenvariation von maximal 5cm oder maximal 4cm oder maximal 3cm eingegrenzt wird.
  14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, wobei die Zuführung des bandförmigen Materials (2) zur Anlage (20) passiv zugkraftgetrieben erfolgt, indem die Spule in Reaktion auf eine an der Zuführeinheit von extern auf das bandförmige Material ausgeübten Zugkraft abgewickelt wird, insbesondere bei motorisch inaktivem Abwickel- und Zuführmodul.
  15. Verwendung eines Abwickel- und Zuführmoduls (10) für kreuzgewickeltes bandförmiges Material (2) mit einer Materialbreite (y2) im Bereich von 15 bis 35mm, welches auf einer kreuzgewickelten Spule (1) über eine Spulenbreite (y1) von mindestens 20cm aufgewickelt ist, die deutlich größer ist als die Materialbreite (y2), zum drehbaren Lagern der Spule um eine Spulenachse (11) und zum Führen des abzuwickelnden bandförmigen Materials von der Spule bis zu einer Zuführeinheit des Abwickel- und Zuführmoduls, wobei das Abwickel- und Zuführmodul (10) mittels der Zuführeinheit (16) in einer Koppelposition (Pxyz) und in einer frei wählbaren Standposition des Abwickel- und Zuführmoduls modular an eine Anlage (20) gekoppelt wird, insbesondere an/in eine Anlagen zum Schneiden, Kleben und/oder Falten von Verpackungsmaterial wie z.B. Kartonagen, wobei auf einem/dem Bewegungspfad (Mxz) des bandförmigen Materials (2) von der kreuzgewickelten Spule (1) bis zur Zuführeinheit (16) eine Breitenkompensation erfolgt, bei welcher eine Breitenvariation der Breitenposition des bandförmigen Materials (2) zumindest annähernd über die gesamte Spulenbreite (y1) kompensiert wird, nämlich graduell kontinuierlich oder kaskadenartig an hintereinandergeschalteten Umlenkpunkten (24), und bis hin zur Zuführeinheit (16) auf eine vordefinierte Breitenposition des bandförmigen Materials in der Koppelposition (Pxyz) konvergiert wird, wobei das Abwickel- und Zuführmodul mobil ist und unabhängig von der Anlage verlagerbar und positionierbar ist, insbesondere Verwendung eines Abwickel- und Zuführmoduls (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 7.
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