EP3885155B1 - Verfahren zur veredlung einer grossformatig bereitgestellten bauplatte - Google Patents

Verfahren zur veredlung einer grossformatig bereitgestellten bauplatte Download PDF

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EP3885155B1
EP3885155B1 EP21174458.6A EP21174458A EP3885155B1 EP 3885155 B1 EP3885155 B1 EP 3885155B1 EP 21174458 A EP21174458 A EP 21174458A EP 3885155 B1 EP3885155 B1 EP 3885155B1
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EP
European Patent Office
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building panel
embossing
embossed
depressions
upper side
Prior art date
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EP3885155A1 (de
EP3885155C0 (de
Inventor
Frank Oldorff
Ingo Lehnhoff
Norbert Kalwa
Rüdiger KLUPSCH
Thomas Lehmann
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Flooring Technologies Ltd
Original Assignee
Flooring Technologies Ltd
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Publication date
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Publication of EP3885155C0 publication Critical patent/EP3885155C0/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02005—Construction of joints, e.g. dividing strips
    • E04F15/02033—Joints with beveled or recessed upper edges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C1/00—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects
    • B44C1/24—Pressing or stamping ornamental designs on surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • B44C5/043—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers containing wooden elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/10—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials
    • E04F15/102—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials of fibrous or chipped materials, e.g. bonded with synthetic resins

Definitions

  • the invention relates to a method for refining a provided building board made of HDF with a top and a bottom, with a relief being embossed at least into the top, and then a decor being printed onto the embossed top of the building board and the decor then being applied by applying a liquid overlay is sealed as an abrasion-resistant layer, the relief being embossed in a first embossing step as at least one strip-shaped depression with two opposite side walls, a bottom wall connecting them and a depth, the building board having a maximum bulk density in the cover layers of 950 to 1000 kg /m 3 was pressed.
  • a similar procedure is from the EP 1 820 640 B1 known.
  • an abrasion-resistant layer of electron beam-curable paint or a melamine resin coating with or without abrasion-resistant particles is applied. Thanks to the final coating, the refined building board has a very homogeneous and closed surface.
  • building panels are divided into individual panels and used, for example, as floor or wall and ceiling panels and are often provided with a wood, stone or fantasy decor with a superimposed, three-dimensional surface.
  • the divided panels have connecting means (tongue and groove) and are usually equipped with locking means for locking adjacent ones Panels equipped in horizontal and vertical directions (so-called click panels).
  • the overlay of decor and three-dimensional surface creates a realistic visual and tactile impression of the imitated material.
  • a structure that is adapted to the decor is referred to as a decor-synchronous structure (embossed register).
  • the decor is present either as a paper layer laminated onto the carrier plate or as a color layer printed directly on the carrier plate.
  • the decor also has a wear-resistant layer.
  • abrasion-resistant paper layers, so-called overlays, or abrasion-resistant lacquer or resin layers are used after curing.
  • the decor-synchronous structure is present as a three-dimensional surface structure and is embossed into the plate surface using a correspondingly three-dimensionally structured pressed sheet.
  • the thermal components of the coating that can be activated under pressure melt and run and fill the three-dimensional structural embossing as it hardens.
  • the structure usually has a height of up to 500 ⁇ m.
  • the number and depth of the structures are limited, on the one hand, by the available amount of components that can be activated and, on the other hand, by the pressing force.
  • the WO 2017/164806 A1 discloses a method for refining a building board, in which a recess embossed into the top is printed using a digital printer.
  • the EP 3 059 020 A1 discloses a method for producing a wood-based panel, the surface of which is moistened in sections with water-containing steam and then sanded in this section before a decorative layer is applied.
  • the building board is provided in a press-finished manner and its upper side is also provided with a press skin, further depressions running at an angle transversely to the first recesses are embossed, and the large-format building board provided is divided into individual panels by making a saw cut in and along the recesses and either mixing or sprinkling corundum into the liquid overlay.
  • the press skin preferably has a thickness of 0.3 to 0.5 mm.
  • the large-format panel is later divided into individual panels along the embossed recesses.
  • the embossed recesses then lower the top at the side edges.
  • the abutting edges of adjacent panels are therefore lower than the top.
  • a height offset cannot cause shadows that are visually noticeable because all butt joints are lowered.
  • a firm connection between adjacent panels can be achieved, which effectively prevents liquid from penetrating too quickly into the butt joint.
  • At least one further depression is preferably embossed at an angle transversely to the at least one depression.
  • a plurality of transverse depressions are preferably embossed, along which the panels can then be divided in the transverse direction.
  • the bulk density profile (the course of the density over the cross section of the plate) is compared to a usual bulk density profile, such as that from EP 3 023 261 B1 is known, is lowered.
  • a usual bulk density profile such as that from EP 3 023 261 B1 is known
  • the greatest bulk density results in the area of the top and bottom of the board.
  • Due to the heat input during pressing a pressed skin forms on the top and bottom, which is also called the “rotting layer”.
  • the plate is provided in a press-finished state, which means that the press skin is not removed.
  • a tempering agent can be applied to the top, which is preferably an aqueous melamine resin.
  • the remuneration agent ensures that the previously reduced bulk density on the top (in the top layer) is increased again in order to achieve sufficient strength properties on the later panels.
  • the building board is heated to 40 to 80 ° C, preferably 60 ° C, and when embossing the at least one depression, a surface temperature of up to 220 ° C is achieved.
  • the building board can be heated using steam.
  • the top of the build plate can be primed with a white paint before embossing the recess.
  • At least the depression can be printed with a single-color or multi-color decoration using a digital printer.
  • white paint any other color can be used if necessary.
  • the first embossing step can be carried out using at least one calender roll. This has the advantage that the embossing step is integrated into the production line can be.
  • the embossing can then immediately follow the pressing of the wood-based panel in a continuous press, in which the previously spread fiber cake was pressed into a panel of the desired thickness, or can be carried out before the printing of the top in a printing system. This optimizes production.
  • the building board After completion of the structure, which consists of at least a primer, the decoration and an abrasion-resistant layer, the building board is laminated in a short-cycle press under high pressure and high temperature and in a second embossing step it is embossed again into the at least one strip-shaped recess in order to create the To achieve the formation of the side walls without changing the depth of the position of the bottom wall.
  • the side walls formed in the first embossing step are "rounded" so that these roundings are converted back into a flat surface in the second embossing step.
  • the melamine resin hardens during the first embossing step and increases the raw density. If the tempering agent is applied after the first embossing step, it hardens in the short-cycle press. The same also applies if a sufficiently high temperature is not achieved in the first embossing step.
  • the depth of the at least one depression is preferably up to 0.7 mm and can in particular be stepped, so that the bottom wall is designed in a step-shaped manner. In such a case, several first pressing steps are carried out with different pressing depths.
  • markings can be printed on the bottom walls of the at least one recess, which can consist of lines, circles, dots, crosses or other graphic symbols. Lines are preferred. Using these markings, the building board can be aligned for the second embossing step and further subsequent processing steps using a camera system.
  • the repeated embossing into the recess in the second embossing step is preferably carried out in a short-cycle press in which strip-shaped elevations are applied to the press plate.
  • a structure can be embossed into the top, which runs at least partially synchronously with the decor, which is known in technical language as an “embossed register”.
  • the starting point is a large-format HDF board with a length of 2,800 or 1,860 mm, a width of 2,070 mm and a thickness of 7 to 14 mm.
  • the raw density is reduced compared to a usual HDF board as a comparison Figure 7 with the Figures 8 and 9 shows.
  • the top layer tips were lowered by at least 40 kg/m 3 compared to the standard. Good results were achieved with a reduction of up to 60 kg/m 3 .
  • the bulk density is in the range from 950 to 1000 kg/m 3 .
  • An example of the bulk density profile of a conventional HDF board is in Figure 7 shown.
  • Figures 8 and 9 show examples of bulk density profiles of building boards used according to the invention.
  • aqueous melamine resin In order to be able to emboss depressions 5, 6 in the top 2 of the building board 1, it is first heated to a temperature between 30 and 50 ° C using steam. Then 10 to 50 g/m 3 , preferably 30 g/m 3 , of aqueous melamine resin are applied as a modifier.
  • This can be a standard impregnation resin with a solids content of 50 to 65% by weight, preferably 60% by weight.
  • other additives such as hardeners, wetting agents and the like can be present in the solution.
  • UF resin or a mixture of UF and melamine resin can be used as a connecting agent.
  • flexibilizing agents e.g. 1,4-butanediol, caprolactam, polyglycol, etc.
  • a subsequent addition of the elasticizing agent should be in the order of approximately 3 to 7% by weight.
  • the building board 1 pretreated in this way is passed under one or more calender rolls 20 arranged one behind the other with embossing rings 21 arranged parallel to one another.
  • embossing rings 21 arranged parallel to one another.
  • depressions 5, 6 with a depth T of up to 0.7 mm are embossed into the top side 2 via the at least two embossing rings 21 in the longitudinal direction L and transverse direction Q.
  • the line pressure of the embossing rings 21 is up to 300 N/mm and the surface temperature is up to 220 ° C.
  • the tempering agent is at least partially implemented on the top side 2, i.e. it hardens at least partially and thereby increases the raw density.
  • the depressions 5, 6 can be formed in steps, for example by using several calender rolls 20 with different embossing rings 21 and, for example, first embossing 0.3 mm and then a further depth T of up to 0.7 mm. Between the embossing rings 21, a structure can be engraved into the jacket 22 of the calender roll 20, which is then embossed into the top 3 next to the depressions 5, 6 in the first embossing step.
  • the top 2 is primed with a white base color.
  • a decor 3 is printed onto the primer 11 using digital printing, with the color dots from the digital printer not only on the flat top 2, but also on the side walls 5.1, 5.2 and the bottom wall 5.3 of the strip-shaped depressions 5, 6 are depicted, so that the depressions 5, 6 are completely decorated.
  • the decor 3 can be single-colored or multi-colored and is applied in such a way that it is at least partially synchronous with the previously embossed structure.
  • markings 7 are printed on the bottom wall 5.3.
  • the markings 7 can be circles 7.1, crosses 7.2, lines 7.3 and dashes 7.4 or other geometric figures. Using these markings 7, the building board 2 can be aligned using a camera system to carry out further processing steps.
  • a counterweight 8 is placed on the underside 9 of the building board 1 and an overlay paper 4 is placed on the decor 3.
  • an overlay paper 4 is placed on the decor 3.
  • a liquid overlay can also be applied by roller application, into which corundum is mixed or sprinkled.
  • the countermove 8 can also be applied in liquid form.
  • This structure is then fed to a short-cycle press 30, the upper press plate 31 of which is provided with strip-shaped elevations 32.
  • the building board 1 is aligned using the markings 7 and a camera system, so that the elevations 32 are immersed again in the embossed recesses 5, 6 during the subsequent pressing of the structure and the side walls 5.1, 5.2 of the recesses 5, 6, which are rounded when the top side 2 is coated, are embossed again in order to adjust parallel and flat side walls 5.1, 5.2 in a second embossing step without changing the depth T of the recesses 5, 6 or the position of the bottom walls 5.3.
  • the elevations 32 in the transition area from the side walls 5.1, 5.2 to the bottom wall 5.3 are designed to be larger than the width of the recesses 5, 6 in order to reliably form the lower edges of the recesses 5, 6.
  • the pressing time in the second embossing step is between 10 and 30 seconds, preferably 12 to 15 seconds, during which the resins melt and bond to the building board 1.
  • the temperature of the pressing sheets 31, 33 is increased during pressing, so that a surface temperature on the compact increases from 120° to 180° C. during the pressing process.
  • the pressure progression takes place starting from a pressure build-up phase, transitioning into a holding phase and a pressure reduction phase.
  • the embossing depth T will be in the sense of a path control.
  • the at least one calender roller 20 is integrated into the printing system or is located immediately upstream of it. For a sensible design, first of all, Embossing step at least two in the longitudinal direction L and two in the transverse direction Q depressions 5, 6 are embossed so that the side edges of the divided panels are all lowered.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Veredlung einer bereitgestellten Bauplatte aus HDF mit einer Oberseite und einer Unterseite, wobei mindestens in die Oberseite ein Relief eingeprägt wird, und anschließend auf die geprägte Oberseite der Bauplatte ein Dekor aufgedruckt und das Dekor anschließend durch Aufbringen eines Flüssig-Overlays als eine abriebfeste Schicht versiegelt wird, wobei das Relief in einem ersten Prägeschritt als mindestens eine streifenförmig ausgebildete Vertiefung mit zwei gegenüberliegenden Seitenwandungen, einer diese verbindenden Bodenwandung und einer Tiefe geprägt wird, wobei die Bauplatte mit einer maximalen Rohdichte in den Deckschichten von 950 bis 1000 kg/m3 gepresst wurde.
  • Ein solches Verfahren ist beispielsweise aus der US 4,579,767 A bekannt.
  • Ein ähnliches Verfahren ist aus der EP 1 820 640 B1 bekannt. Zum Schutz der Bauplatte gegen mechanische Beanspruchungen und Beschädigungen durch Feuchteeinfluss wird eine abriebfeste Schicht aus einem Elektronenstrahl härtbaren Lack oder eine Melaminharzbeschichtung mit und ohne abriebfeste Partikel aufgebracht. Durch die abschließende Beschichtung zeigt die veredelte Bauplatte eine sehr homogene und geschlossene Oberfläche.
  • Derartige Bauplatten werden nach dem Veredeln in einzelne Paneele aufgeteilt und beispielsweise als Fußboden- oder als Wand- und Deckenpaneele verwendet und sind häufig mit einem Holz-, Stein- oder Fantasiedekor mit überlagerter, dreidimensionaler Oberfläche versehen. Die aufgeteilten Paneele weisen Verbindungsmittel (Nut und Feder) auf und sind meist mit Verriegelungsmitteln zum Verriegeln benachbarter Platten in horizontaler und vertikaler Richtung ausgestattet (sogenannte Klickpaneele). Durch die Überlagerung von Dekor und dreidimensionaler Oberfläche entsteht ein realistischer optischer und haptischer Eindruck des imitierten Werkstoffes.
  • Insbesondere bei Fußbodenpaneelen ist bekannt, dass diese mindestens auf der Oberseite beschichtet sind und eine an das Dekor angepasste Struktur aufweisen. Eine solche Struktur wird als dekorsynchrone Struktur (embossed register) bezeichnet. Das Dekor liegt dabei entweder als eine auf die Trägerplatte aufkaschierte Papierlage oder als eine direkt auf die Trägerplatte aufgedruckte Farbschicht vor. Das Dekor ist zudem mit einer verschleißhemmenden Schicht versehen. Dazu werden entweder abriebfeste Papierlagen, sogenannte Overlays, oder nach dem Aushärten abriebfeste Lack- bzw. Harzschichten verwendet. Die dekorsynchrone Struktur liegt als eine dreidimensionale Oberflächenstruktur vor und wird mittels eines entsprechend dreidimensional strukturierten Pressblechs in die Plattenoberfläche eingeprägt. Dabei schmelzen und verlaufen die thermischen und unter Druck aktivierbaren Bestandteile der Beschichtung und füllen die dreidimensionale Strukturprägung unter Aushärtung aus. Die Struktur weist üblicherweise eine Höhe von bis zu 500 µm auf. Die Anzahl und die Tiefe der Strukturen sind zum einen durch die verfügbare Menge an aktivierbaren Bestandteilen und zum anderen durch die Presskraft begrenzt.
  • Bei Laminatfußböden sind die Stoßkanten, an denen benachbarte Fußbodenpaneele aneinanderstoßen problematisch. Je nach Lichteinfall verursachen schon kleinste Höhenunterschiede optisch unschöne Schattenbildungen, die das Gesamtbild eines Fußbodens negativ beeinträchtigen. Durch den Kern aus Holzwerkstoff sind die Paneele außerdem feuchtigkeitsempfindlich. Auf dem Fußboden verschüttete Flüssigkeit muss schnellstmöglich weggewischt werden, um ein Eindringen der Flüssigkeit in die Verbindungsfuge zwischen den Stoßkanten zu vermeiden. Dringt Wasser ein, können sich die Holzfasern in der Trägerplatte ausdehnen und irreversible Quellungen erzeugen, da durch den Quelldruck des Holzes das Gefüge zerstört und/oder der Klebstoff partiell hydrolisiert wird. Aus diesem Grund ist es wichtig, dass schon bei der Herstellung der Paneele den späteren Stoßkanten eine besondere Aufmerksamkeit gewindet wird. Benachbarte Paneele sollen fest aneinander liegen können, es soll sich ein optisch gleichmäßiges Erscheinungsbild zu einem Fußboden verlegter Paneele ergeben und es muss Vorsorge getroffen werden, dass verschüttete Flüssigkeit nicht sofort in die Verbindungsfugen fließen kann.
  • Die WO 2017/164806 A1 offenbart ein Verfahren zum Veredeln einer Bauplatte, bei dem eine in die Oberseite geprägte Vertiefung mittels eines Digitaldruckers bedruckt wird.
  • Die EP 3 059 020 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte, deren Oberfläche abschnittsweise mit wasserhaltigem Dampf befeuchtet und dann in diesem Abschnitt geschliffen wird, bevor eine Dekorschicht aufgetragen wird.
  • Von dieser Problemstellung ausgehend soll das eingangsbeschriebene Verfahren entsprechend verbessert werden.
  • Um die vorgenannten Nachteile zu vermeiden, wird bei einem gattungsgemäßen Verfahren erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Bauplatte pressblank bereitgestellt wird und ihre Oberseite noch mit einer Presshaut versehen ist, weitere in einem Winkel quer zu den ersten Vertiefungen verlaufende Vertiefungen eingeprägt werden, und die großformatige bereitgestellte Bauplatte in einzelne Paneele aufgeteilt wird, indem in und entlang der Vertiefungen jeweils ein Sägeschnitt ausgeführt wird und in das Flüssig-Overlay Korund entweder eingemischt oder aufgestreut wird.
  • Die Presshaut weist vorzugsweise eine Dicke von 0,3 bis 0,5 mm auf.
  • Entlang der geprägten Vertiefungen erfolgt später die Aufteilung der großformatigen Platte in einzelne Paneele. Durch die geprägten Vertiefungen ist dann die Oberseite an den Seitenkanten abgesenkt. Die Stoßkanten aneinander angrenzender Paneele liegen gegenüber der Oberseite also tiefer. Höhenversatz kann in einem solchen Fall keine Schattenbildung verursachen, die optisch auffällt, weil alle Stoßfugen abgesenkt sind. Durch eine entsprechende Kantenprofilierung kann eine feste Verbindung zwischen benachbarten Paneelen erzielt werden, wodurch das zu schnelle Eindringen von Flüssigkeit in die Stoßfuge wirksam vermieden wird.
  • Um die Seitenkanten der Paneele umlaufend absenken zu können, wird vorzugsweise mindestens eine weitere in einen Winkel quer zu der mindestens einen Vertiefung verlaufende Vertiefung eingeprägt. Bevorzugt werden auch hier eine Mehrzahl quer laufender Vertiefungen eingeprägt, entlang derer die Aufteilung der Paneele dann in Querrichtung erfolgen kann.
  • Es ist vorgesehen, dass der Rohdichteprofil (Verlauf der Dichte über den Querschnitt der Platte) gegenüber einem üblichen Rohdichteprofil, wie es beispielsweise aus der EP 3 023 261 B1 bekannt ist, abgesenkt wird. Beim Verpressen des Faserkuchens zu einer Bauplatte gewünschter Dicke ergibt sich die größte Rohdichte im Bereich der Oberseite und der Unterseite der Platte. Durch den Hitzeeintrag beim Verpressen bildet sich an der Oberseite und der Unterseite eine Presshaut aus, die auch "Verrottungsschicht" genannt wird. Die Platte wird pressblank bereitgestellt, das heißt, die Presshaut wird nicht entfernt.
  • Vor oder nach dem Prägen kann auf die Oberseite ein Vergütungsmittel aufgebracht werden, das vorzugsweise ein wässriges Melaminharz ist. Durch das Vergütungsmittel wird erreicht, dass die zuvor reduzierte Rohdichte an der Oberseite (in der Deckschicht) wieder erhöht wird, um ausreichende Festigkeitseigenschaften an den späteren Paneelen zu erzielen.
  • Zur Erleichterung des Prägens wird die Bauplatte auf 40 bis 80°C vorzugsweise 60°C erhitzt und beim Prägen der mindestens einen Vertiefung stellt sich eine Oberflächen Temperatur von bis zu 220°C ein. Das Erhitzen der Bauplatte kann mittels Wasserdampfs erfolgen.
  • Um eine gut bedruckbare Oberfläche zu schaffen, kann die Oberseite der Bauplatte vor dem Prägen der Vertiefung mit einer weißen Farbe grundiert werden. Zumindest die Vertiefung kann mittels eines Digitaldruckers mit einem einfarbigen oder mehrfarbigen Dekor bedruckt werden. Anstatt zur Grundierung eine weiße Farbe zu verwenden, kann ggf. auch jede andere Farbe verwendet werden.
  • Der erste Prägeschritt kann mittels mindestens einer Kalanderwalze durchgeführt werden. Dies hat den Vorteil, dass der Prägeschritt in die Produktionslinie integriert werden kann. Das Prägen kann sich dann unmittelbar an das Verpressen der Holzwerkstoffplatte in einer Kontipresse, in der der zuvor gestreute Faserkuchen zu einer Platte gewünschter Dicke verpresst wurde, anschließen, bzw. dem Bedrucken der Oberseite in einer Druckanlage vorgeordnet werden. Die Fertigung wird dadurch optim iert.
  • Nach Fertigstellung des Aufbaus, der mindestens aus einer Grundierung, dem Dekor und einer abriebfesten Schicht besteht, wird die Bauplatte in einer Kurztaktpresse unter hohem Druck und hoher Temperatur laminiert und dabei wird in einem zweiten Prägeschritt erneut in die mindestens eine streifenförmige Vertiefung geprägt, um die Ausbildung der Seitenwandungen zu erzielen, ohne die Lage der Bodenwandung in der Tiefe zu verändern. Bei der Beschichtung werden die im ersten Prägeschritt ausgebildeten Seitenwandungen "verrundet", sodass durch den zweiten Prägeschritt diese Verrundungen wieder in eine plane Oberfläche überführt werden.
  • Wenn das Vergütungsmittel vor dem ersten Prägeschritt aufgebracht wurde, und im ersten Prägeschritt eine ausreichend hohe Temperatur erzielt wird, härtet das Melaminharz bereits während des ersten Prägeschrittes aus und erhöht die Rohdichte. Wird das Vergütungsmittel nach dem ersten Prägeschritt aufgetragen, härtet es in der Kurztaktpresse aus. Dasselbe gilt auch in dem Fall, wenn im ersten Prägeschritt keine ausreichend hohe Temperatur erzielt wird.
  • Die Tiefe der mindestens einen Vertiefung beträgt vorzugsweise bis zu 0,7 mm und kann insbesondere abgestuft sein, sodass die Bodenwandung stufenförmig ausgebildet ist. In einem solchen Fall werden mehrere erste Pressschritte mit unterschiedlichen Presstiefen durchgeführt.
  • Um die Bauplatte während der anschließenden weiteren Bearbeitungsschritte ausrichten zu können, können auf die Bodenwandungen der mindestens einen Vertiefung Markierungen aufgedruckt werden, die aus Linien, Kreisen, Punkten, Kreuzen oder sonstigen grafischen Zeichen bestehen können. Bevorzugt werden Linien verwendet. Über diese Markierungen kann mittels eines Kamerasystems die Bauplatte für den zweiten Prägeschritt und weitere nachfolgende Bearbeitungsschritte ausgerichtet werden.
  • Das nochmalige Prägen in die Vertiefung im zweiten Prägeschritt erfolgt vorzugsweise in einer Kurztaktpresse, bei der auf dem Pressblech leistenförmige Erhöhungen aufgebracht sind.
  • In die Oberseite kann im ersten und/oder im zweiten Prägeschritt eine Struktur eingeprägt werden, die zumindest teilweise synchron zum Dekor verläuft, was in der Fachsprache "embossed register" genannt wird.
  • Mit Hilfe einer Zeichnung soll ein Ausführungsbeispiel der Erfindung nachfolgend näher beschrieben werden. Es zeigen:
    • Figur 1 -
    eine perspektivische Teildarstellung einer großformatigen Bauplatte;
    Figur 2 -
    die Draufsicht auf die Bauplatte nach Figur 1;
    Figur 3 -
    eine schematische Teildarstellung vor dem zweiten Prägeschritt;
    Figur 4 -
    eine vergrößerte Teildarstellung während des zweiten Prägeschrittes;
    Figur 5 -
    eine schematische Teildarstellung während des ersten Prägeschrittes;
    Figur 6 -
    eine schematische Darstellung der in der Kurztaktpresse befindlichen Bauplatte;
    Figur 7 -
    ein übliches Rohdichteprofil einer HDF-Platte;
    Figur 8 -
    das Rohdichteprofil einer ersten großformatigen Bauplatte;
    Figur 9 -
    das Rohdichteprofil einer zweiten großformatigen Bauplatte;
  • Ausgangsbasis ist eine großformatige HDF-Platte mit einer Länge von 2.800 oder 1.860 mm, einer Breite von 2.070 mm und einer Dicke von 7 bis 14 mm. Die Rohdichte ist gegenüber einer üblichen HDF-Platte abgesenkt wie ein Vergleich der Figur 7 mit den Figuren 8 und 9 zeigt. Zur Ausbildung einer schwachen Deckschicht, die sich plastisch verformen lässt, wurden die Deckschichtspitzen gegenüber dem Standard um mindestens 40 kg/m3 abgesenkt. Gute Ergebnisse wurden mit einer Absenkung um bis zu 60 kg/m3 erreicht. Die Rohdichte liegt im Bereich von 950 bis 1000 kg/m3. Ein Beispiel für das Rohdichteprofil einer herkömmlichen HDF-Platte ist in Figur 7 gezeigt. Figuren 8 und 9 zeigen Beispiele von Rohdichtenprofilen von erfindungsgemäß verwendeten Bauplatten.
  • Um Vertiefungen 5, 6 in die Oberseite 2 der Bauplatte 1 einprägen zu können, wird diese zunächst auf eine Temperatur zwischen 30 und 50°C mittels Wasserdampfs erhitzt. Dann werden als ein Vergütungsmittel 10 bis 50 g/m3, vorzugsweise 30 g/m3 wässriges Melaminharz aufgetragen. Dabei kann es sich um ein Standard-Tränkharz mit einem Feststoffanteil von 50 bis 65 Gew.%, vorzugsweise 60 Gew.% handeln. Neben Wasser können weitere Zusätze, wie Härter, Netzmittel und ähnliches in der Lösung vorhanden sein. Alternativ können als Verbindungsmittel auch UF-Harz oder in Mischungen UF- und Melaminharz verwendet werden. Entweder handelt es sich um ein Postforming Harz oder ein Standard Tränkharz, das durch Zugabe von Flexibilisierungsmitteln (z. B. 1,4-Butandiol, Caprolactam, Polyglycol usw.) elastischer eingestellt ist. Eine nachträgliche Zugabe des Elastifizierungsmittels sollte in einer Größenordnung von etwa 3 bis 7 Gew.% erfolgen.
  • Die so vorbehandelte Bauplatte 1 wird unter einer oder mehreren hintereinander angeordneten Kalanderwalzen 20 mit darauf parallel zueinander angeordneten Prägeringen 21 hindurchgeführt. Dabei werden in einem ersten Prägeschritt in die Oberseite 2 über die mindestens zwei Prägeringe 21 in Längsrichtung L und Querrichtung Q verlaufende Vertiefungen 5, 6 mit einer Tiefe T von bis zu 0,7 mm eingeprägt. Der Liniendruck der Prägeringe 21 liegt dabei bei bis zu 300 N/mm und die Oberflächentemperatur liegt bei bis zu 220°C. In diesem ersten Prägeschritt wird das Vergütungsmittel auf der Oberseite 2 zumindest teilweise umgesetzt, härtet also zumindest teilweise aus und erhöht dadurch die Rohdichte. Die Vertiefungen 5, 6 können abgestuft ausgebildet werden, indem beispielsweise mehrere Kalanderwalzen 20 mit unterschiedlichen Prägeringen 21 verwendet werden und beispielsweise zunächst 0,3 mm und anschließend eine weitere Tiefe T von bis zu 0,7 mm geprägt wird. Zwischen den Prägeringen 21 kann in den Mantel 22 der Kalanderwalze 20 eine Struktur eingraviert sein, die im ersten Prägeschritt dann neben den Vertiefungen 5, 6 in die Oberseite 3 eingeprägt wird.
  • Nach dem ersten Prägeschritt wird die Oberseite 2 mit einer weißen Grundfarbe grundiert. Nach dem Trocknen der Grundfarbe wird mittels Digitaldrucks ein Dekor 3 auf die Grundierung 11 aufgedruckt, wobei die Farbpunkte des Digitaldruckers nicht nur auf der flachen Oberseite 2, sondern auch auf den Seitenwandungen 5.1, 5.2 und der Bodenwandung 5.3 der streifenförmigen Vertiefungen 5, 6 abgebildet werden, sodass die Vertiefungen 5, 6 komplett dekoriert sind. Das Dekor 3 kann einfarbig oder mehrfarbig sein und wird so aufgebracht, dass es zumindest teilweise synchron zu der erst zuvor eingeprägten Struktur verläuft. Gleichzeitig mit dem Dekor 3 werden Markierungen 7 auf die Bodenwandung 5.3 aufgedruckt. Die Markierungen 7 können Kreise 7.1, Kreuze 7.2, Linien 7.3 und Striche 7.4 oder andere geometrische Figuren sein. Über diese Markierungen 7 kann die Bauplatte 2 zur Vornahme weiterer Bearbeitungsschritte über ein Kamerasystem ausgerichtet werden.
  • Nach dem Dekordruck wird an die Unterseite 9 der Bauplatte 1 ein Gegenzug 8 und auf das Dekor 3 ein Overlaypapier 4 aufgelegt. Anstelle eines Overlaypapiers 4 kann im Walzenauftrag auch ein Flüssigoverlay aufgebracht werden, in das Korund eingemischt oder aufgestreut ist. Auch der Gegenzug 8 kann flüssig aufgetragen werden. Dieser Aufbau wird dann einer Kurztaktpresse 30 zugeführt, deren oberes Pressblech 31 mit leistenförmigen Erhöhungen 32 versehen ist. Über die Markierungen 7 und ein Kamerasystem wird die Bauplatte 1 ausgerichtet, sodass die Erhöhungen 32 beim anschließenden Verpressen des Aufbaus nochmals in die geprägten Vertiefungen 5, 6 eintauchen und die beim Beschichten der Oberseite 2 verrundeten Seitenwandungen 5.1, 5.2 der Vertiefungen 5, 6 nochmals prägen, um parallele und plane Seitenwandungen 5.1, 5.2 in einem zweiten Prägeschritt einzustellen, ohne dabei die Tiefe T der Vertiefungen 5, 6 bzw. die Lage der Bodenwandungen 5.3 zu verändern. Wie Figur 4 zeigt, sind die Erhöhungen 32 im Übergangsbereich von den Seitenwandungen 5.1, 5.2 zur Bodenwandung 5.3 größer ausgebildet als die Breite der Vertiefungen 5, 6, um sicher die unteren Kanten der Vertiefungen 5, 6 auszubilden.
  • Die Pressdauer im zweiten Prägeschritt beträgt zwischen 10 und 30 Sekunden, vorzugsweise 12 bis 15 Sekunden, in denen die Harze aufschmelzen und sich mit der Bauplatte 1 verbinden. Die Temperatur der Pressbleche 31, 33 wird während des Pressens gesteigert, sodass sich am Pressling eine Oberflächentemperatur von 120° bis zu 180°C im Verlauf der Pressens steigert. Der Druckverlauf erfolgt dabei ausgehend von einer Druckaufbauphase in eine Haltephase und eine Druckabbauphase übergehend. Die Prägetiefe T wird dabei im Sinne einer Wegsteuerung erfolgen. Die mindestens eine Kalanderwalze 20 ist in die Bedruckungsanlage integriert, bzw. dieser unmittelbar vorgelagert. Für eine sinnvolle Ausgestaltung müssen im ersten Prägeschritt mindestens zwei in Längsrichtung L und zwei in Querrichtung Q Vertiefungen 5, 6 geprägt werden, damit die Seitenkanten der aufgeteilten Paneele alle abgesenkt sind.
    • Bezugszeichenliste
  • 1 Bauplatte
    2 Oberseite
    3 Dekor
    4 abriebfeste Schicht / Overlay
    5 Vertiefung
    5.1 Seitenwandung
    5.2 Seitenwandung
    5.3 Bodenwandung
    6 Vertiefung
    7 Markierung
    7.1 Kreise
    7.2 Kreuz
    7.3 Linie
    7.4 Strich
    8 Gegenzug
    9 Unterseite 20 Kalanderwalze
    21 Prägering
    22 Mantel
    30 Kurztaktpresse
    31 oberes Pressblech
    32 leistenförmige Erhöhung
    33 unteres Pressblech
    α Winkel
    L Längsrichtung
    Q Querrichtung
    T Tiefe

Claims (13)

  1. Verfahren zur Veredelung einer bereitgestellten Bauplatte (1) aus HDF, mit einer Oberseite (2) und einer Unterseite (9), wobei mindestens in die Oberseite (2) ein Relief eingeprägt wird, und anschließend auf die geprägte Oberseite (2) der Bauplatte (1) ein Dekor (3) aufgedruckt und das Dekor (3) anschließend durch Aufbringen eines Flüssig-Overlays als eine abriebfesten Schicht (4) versiegelt wird, wobei das Relief in einem ersten Prägeschritt als mindestens eine streifenförmig ausgebildete Vertiefung (5) mit zwei gegenüberliegenden Seitenwandungen (5.1, 5.2), einer diese verbindenden Bodenwandung (5.3) und einer Tiefe (T) geprägt wird, wobei die Bauplatte (1) mit einer maximalen Rohdichte in den Deckschichten von 950 bis 1000 kg/m3 gepresst wurde, dadurch gekennzeichnet, dass die Bauplatte (1) pressblank bereitgestellt wird und ihre Oberseite (2) noch mit einer Presshaut versehen ist, weitere in einem Winkel (α) quer zu den ersten Vertiefungen (5) verlaufende Vertiefungen (6) eingeprägt werden, und die Bauplatte (1) in einzelne Paneele aufgeteilt wird, indem in und entlang der Vertiefungen (5, 6) jeweils ein Sägeschnitt ausgeführt wird, und in das Flüssig-Overlay Korund entweder eingemischt oder aufgestreut wird.
  2. Verfahren nach Anspruch1, dadurch gekennzeichnet, dass die Presshaut eine Dicke von 0,3 bis 0,5 mm aufweist.
  3. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor oder nach dem Prägen auf die Oberseite (2) ein Vergütungsmittel aufgebracht wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Vergütungsmittel ein wässriges Melaminharz ist.
  5. . Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bauplatte (1) vor dem Prägen auf 40 bis 80°C, vorzugsweise 60°C erhitzt wird und sich beim Prägen der mindestens einen Vertiefung (5) eine Oberflächentemperatur von bis zu 220°C einstellt.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Erhitzen der Bauplatte (1) mittels Wasserdampfs erfolgt.
  7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Prägen der Vertiefungen (5, 6) die Oberseite (2) mit einer weißen Farbe grundiert wird.
  8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Vertiefung (5) mittels eines Digitaldruckers (15) mit einem einfarbigen oder mehrfarbigen Dekor (16) bedruckt wird.
  9. . Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Prägeschritt mittels mindestens einer Kalanderwalze (20) durchgeführt wird.
  10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bauplatte (1) nach Fertigstellung des Aufbaus in einer Kurztaktpresse unter Druck und Temperatur laminiert wird und dabei in einem zweiten Prägeschritt in die streifenförmigen Vertiefungen (5) geprägt wird, um die Ausbildung der Seitenwandungen (5.1, 5.2) zu erzielen, ohne die Lage der Bodenwandung (5.3) in der Tiefe (T) zu verändern.
  11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefe (T) der mindestens einen Vertiefung (5, 6) bis zu 0,7 mm beträgt.
  12. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenwandung (5.3) stufenförmig ausgebildet ist.
  13. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Bodenwandung (5.3) der mindestens einen Vertiefung (5, 6) Markierungen (7.1, 7.2, 7.3, 7.4) aufgedruckt werden.
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