EP3905443B1 - Aussenleiterkontaktelement, steckverbinderanordnung und montageverfahren für eine steckverbinderanordnung - Google Patents

Aussenleiterkontaktelement, steckverbinderanordnung und montageverfahren für eine steckverbinderanordnung

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EP3905443B1
EP3905443B1 EP20172513.2A EP20172513A EP3905443B1 EP 3905443 B1 EP3905443 B1 EP 3905443B1 EP 20172513 A EP20172513 A EP 20172513A EP 3905443 B1 EP3905443 B1 EP 3905443B1
Authority
EP
European Patent Office
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outer conductor
contact element
conductor contact
cable
support sleeve
Prior art date
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EP20172513.2A
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EP3905443A1 (de
EP3905443C0 (de
Inventor
Marcel Volkmar
Thomas MIEDL
Walter Baldauf
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rosenberger Hochfrequenztechnik GmbH and Co KG
Original Assignee
Rosenberger Hochfrequenztechnik GmbH and Co KG
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    • H01R4/184—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion
    • H01R4/185—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion combined with a U-shaped insulation-receiving portion
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    • H01R43/048—Crimping apparatus or processes
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    • H01R9/05—Connectors arranged to contact a plurality of the conductors of a multiconductor cable, e.g. tapping connections for coaxial cables
    • H01R9/0518—Connection to outer conductor by crimping or by crimping ferrule

Definitions

  • the invention relates to an external conductor contact element for a connector arrangement, comprising at least one fixing stop which is able to engage behind a cable-side end face of a support sleeve, according to the preamble of claim 1.
  • the invention further relates to a connector arrangement comprising a support sleeve and an outer conductor contact element.
  • the invention further relates to an assembly method for a connector arrangement, wherein an outer conductor contact element is mounted on a support sleeve in such a way that a fixing stop of the outer conductor contact element engages behind a cable-side end face of the support sleeve, according to the preamble of claim 11.
  • a wide variety of electrical connectors are known from electrical engineering. Electrical connectors are known to transmit electrical supply signals and/or data signals to corresponding mating connectors.
  • a connector or mating connector can be a plug, a panel-mount connector, a socket, a coupling, or an adapter.
  • the terms "connector” and “mating connector” used within the scope of the invention are representative of all variants.
  • a connector must sometimes withstand high stresses, such as mechanical loads. Ensuring safety is paramount, particularly for autonomous vehicle operation and driver assistance systems.
  • crimping affects the mechanical holding force between the cable and the connector.
  • crimping inherently involves a corresponding deformation of the cable and/or the connector components. This deformation can ultimately have a detrimental effect on the electrical properties of the connector assembly. Therefore, a compromise must generally be made between sufficient holding force and good electrical properties. Such a compromise can particularly hinder the suitability of robust connector assemblies for high-frequency applications.
  • a connector assembly comprising a connector and a cable, in which a support sleeve is mounted on a section of the cable exposed by the cable sheath. A recess is formed between a cable-side edge of the support sleeve and the stripping edge of the remaining cable sheath.
  • To mount the connector its outer conductor contact element is crimped onto the cable and support sleeve such that the outer conductor contact element engages in the recess between the support sleeve and the cable sheath. This provides a positive connection along the longitudinal axis of the connector assembly, in addition to a frictional connection.
  • the connector assembly can thus exhibit increased retention force while maintaining good electrical properties.
  • the proposed fastening principle requires a certain minimum wall thickness of the support sleeve for reliable use. Because the support sleeve, together with the cable sheath, forms the indentation of the cable, the wall thickness of the support sleeve defines the depth of the indentation. The corresponding indentation of the formed
  • the outer conductor contact element due to its manufacturing process, consists of several bends, each with a specific bending radius. With a thin support sleeve, successive bends of the outer conductor contact element may merge into one another. This can negatively affect the positive-locking connection between the outer conductor contact element and the cable pre-assembled with the support sleeve, potentially reducing its holding force.
  • the EP 0 986 135 A1 This concerns a method for assembling a connector onto an electrical cable. It is proposed that a support sleeve be first slid onto the cable sheath and crimped in place. Next, an outer braided conductor is wrapped over the support sleeve. A further contact body is then mounted onto the pre-assembled cable. This contact body is then crimped onto the support sleeve and the outer braided conductor. Finally, the cable, prepared in this way, is inserted into the connector housing.
  • the US 5,429,529 A This concerns an electrical connector with an outer conductor contact element that is mounted on a pre-assembled electrical cable. Specifically, it is proposed to crimp a support sleeve onto an outer conductor braid and onto a cable jacket. After assembly in the housing, a sealing element is inserted between the cable and the housing.
  • EP 3 242 359 A1 This describes a mounting method for an outer conductor contact element on a pre-assembled electrical cable.
  • a support sleeve is attached to the outer conductor shield braid of the cable, the cable shield braid is folded over the support sleeve, and then the outer conductor contact element is attached to the support sleeve and the outer conductor shield braid.
  • the outer conductor contact element is pressed in an axial section such that the embossed features are able to engage behind a cable-side end face of the support sleeve.
  • the object of the present invention is to provide an external conductor contact element which in particular combines an improved holding force on a cable with advantageous electrical properties.
  • the present invention also aims to provide a connector arrangement that combines, in particular, an improved holding force of an outer conductor contact element on a cable with advantageous electrical properties.
  • the problem is solved for the outer conductor contact element by the features listed in claim 1.
  • the problem is solved by the features of claim 6.
  • the problem is solved by the features of claim 11.
  • the connector arrangement is described in more detail below and can in particular include an electrical connector (or individual connector components of the electrical connector) and an electrical cable on which the connector or the connector components of the connector are attached.
  • the connector assembly or the connector of the connector assembly has, in addition to the outer conductor contact element, an inner conductor contact element, a support sleeve and optionally a housing assembly, as described below.
  • the outer conductor contact element can be mounted on the cable, in particular secured circumferentially (against twisting) and/or axially along the longitudinal axis of the connector assembly (against being pulled off the cable).
  • the outer conductor contact element can be formed in one piece or in multiple parts. Preferably, the outer conductor contact element is formed from at least one sheet metal part.
  • the outer conductor contact element can electrically and mechanically contact an outer conductor of the cable or at least be electrically connected to the outer conductor of the cable indirectly.
  • the outer conductor contact element can be designed to electromagnetically shield internal connector components of the connector (for example, an inner conductor contact element) and/or to enable an electrical connection of the outer conductor of the cable with a corresponding outer conductor contact element of a mating connector.
  • the outer conductor contact element can have an interface at its front, free end for electrical and/or mechanical contact with a mating connector, in particular with a corresponding outer conductor contact element of a mating connector.
  • the specific design of the interface can depend on the intended connector standard.
  • the interface can, for example, have one or more spring tabs, preferably a so-called spring cage.
  • the outer conductor contact element can be designed to be mounted on a support sleeve and/or on an outer conductor of the cable and/or on a cable sheath of the cable, in particular to be press-fit, preferably crimp-fit.
  • the outer conductor of the cable can be, in particular, a braided cable shield made of interwoven individual wires.
  • any type of outer conductor is generally possible.
  • the outer conductor contact element has at least one fixing stop which, in a state of the outer conductor contact element mounted on a support sleeve, faces away from a front, free end of the outer conductor contact element. able to engage behind the cable-side end face of the support sleeve along the longitudinal axis of the connector assembly.
  • the fixing stop which preferably extends radially or largely orthogonally to the longitudinal axis, provides a positive locking connection for the outer conductor contact element in the axial direction. Particularly when the support sleeve is attached to the outer conductor of the cable in a known manner, this can provide sufficient holding force for the outer conductor contact element. If further connector components of the connector are connected to the outer conductor contact element, for example, a housing assembly of the connector, their holding force can also be improved as a result.
  • a friction-fit connection between the outer conductor contact element and the support sleeve, the outer conductor of the cable, and/or the cable sheath can also be provided by crimping, preferably by pressing.
  • the existing positive fit may reduce the crimping force required, thereby minimizing or even completely preventing deformation of the support sleeve or the cable. This can improve the electrical properties of the connector attached to the cable.
  • the fixing stop in the outer conductor contact element is formed by a plug-side edge of a material recess incorporated into the outer conductor contact element, which faces the front, free end of the outer conductor contact element.
  • the fixing stop in the outer conductor contact element is formed by a separate stop element attached to the inner wall of the outer conductor contact element before the outer conductor contact element is mounted.
  • the fixing stop in the outer conductor contact element is provided by a [missing information] in the unmounted state of the outer conductor contact element.
  • the embossing is formed in the outer conductor contact element.
  • the three variants mentioned above represent alternative solutions to the unified problem of the invention.
  • the three variants are also related to each other in that an advantageous fixing stop is provided as an edge in the outer conductor contact element, preferably before the outer conductor contact element is mounted.
  • the variants according to the invention can be combined with each other as desired.
  • a support surface for the support sleeve can be formed in the outer conductor contact element, preferably a support surface with an orthogonal end face (relative to the longitudinal axis of the connector assembly).
  • This axial support on the support sleeve ensures optimal retention of the outer conductor contact element (and thus the connector) on the electrical cable.
  • a high holding force can be provided even if the wall thickness of the support sleeve or the indentation between the support sleeve and the cable sheath is only shallow.
  • the fixing stop is not formed solely by crimping in the outer conductor contact element, the number of bending radii can be reduced, and optionally, a fixing stop without any bending radii in the relevant section can even be provided.
  • particularly robust connectors for high-frequency applications can be provided whose support sleeves have only a thin wall, which also allows the connectors to be designed to be particularly small.
  • the material recess in the outer conductor contact element is designed as a partially annular circumferential slot.
  • the partially annular circumferential slot can, for example, describe a circular arc with a central angle of 10° to 180°, preferably 20° to 120°, more preferably 45° to 90°.
  • Multiple fixing stops can also be provided by several material recesses distributed along the circumference of the outer conductor contact element, preferably arranged at the same axial position along the longitudinal axis of the outer conductor contact element. For example, two, three, four, five, six, or even more partially annular slots can be provided.
  • the material recess is introduced into the outer conductor contact element in such a way that the outer conductor contact element forms a tab attached on one side, wherein the free, plug-side edge of the tab forms the fixing stop.
  • a U-shaped material recess can be provided to form the tab.
  • the plug-side edge of the tab has a linear or straight profile in order to form a fixing stop that covers as much of the front surface as possible.
  • tabs can also be formed along the circumference of the outer conductor contact element, preferably arranged at the same axial position along the longitudinal axis of the outer conductor contact element. For example, two tabs, three tabs, four tabs, five tabs, six tabs or even more tabs can be provided.
  • the outer conductor contact element is formed adjacent to the plug-side edge of the material recess in the direction of the longitudinal axis.
  • the fixing stop can be designed in a particularly advantageous way by reshaping the outer conductor contact element in the area of the plug-side edge of the slot or the tab in the direction of the longitudinal axis.
  • the outer conductor contact element is simultaneously reshaped accordingly during the crimping process on the support sleeve, which is generally already planned.
  • the outer conductor contact element can also be reshaped accordingly in the unmounted state, adjacent to the connector-side edge of the material recess in the direction of the longitudinal axis.
  • the separate stop element is a sheet metal element, a metal web and/or a wire part.
  • the stop element and the outer conductor contact element are preferably multi-part.
  • the stop element is positively connected to the outer conductor contact element, for example by clinching.
  • another joining method is also possible, such as a metallurgical joining method.
  • stop elements can be provided (each designed as a sheet metal element, a metal web, and/or a wire section).
  • the stop elements can be arranged distributed along the circumference of the outer conductor contact element on the inner wall, preferably along the longitudinal axis of the outer conductor contact element at the same axial position. For example, two, three, four, five, six, or even more stop elements can be provided.
  • the embossing introduced into the outer conductor contact element is designed as a partially annular bridge or as a completely ring-shaped circumferential bridge, which extends from the inner wall of the outer conductor contact element in the direction of the longitudinal axis.
  • the bridge is particularly preferred if it is only partially ring-shaped; however, a fully ring-shaped bridge is also possible.
  • the circumferential web can, for example, describe a circular arc with a central angle of 10° to 180°, preferably 20° to 120°, more preferably 45° to 90°.
  • Multiple fixing stops can also be provided by several embossings distributed along the circumference of the outer conductor contact element, preferably arranged at the same axial position along the longitudinal axis of the outer conductor contact element. For example, two, three, four, five, six, or even more partially annular circumferential ridges can be provided.
  • the invention also relates to a connector arrangement comprising a support sleeve attached to an outer conductor of an electrical cable and an outer conductor contact element mounted on the support sleeve, in particular an outer conductor contact element as described above and below.
  • the connector assembly prefferably includes the electrical cable.
  • the electrical cable can be considered part of the connector assembly.
  • the electrical cable can also be independent of the connector assembly.
  • a connector assembly with an outer conductor contact element featuring an integrated retaining stop can be provided, particularly by means of a material recess or clearance and subsequent forming of the outer conductor contact element. This optimizes the retaining force of the connector on the cable.
  • the support sleeve preferably includes a retaining element, for example a flexible tab or several flexible tabs, to apply a radially inward force to the cable or the outer conductor of the cable in the direction of the longitudinal axis of the connector assembly. This prevents the support sleeve from slipping on the cable.
  • a retaining element for example a flexible tab or several flexible tabs
  • the support sleeve can be crimped onto the outer conductor of the cable.
  • the outer conductor of the cable in particular an outer conductor of the cable designed as a cable shield braid, is at least partially wrapped over the support sleeve.
  • the outer conductor of the cable in particular the cable shield braid, is folded over the support sleeve in such a way that a front, free end of the outer conductor or the cable shield braid protrudes beyond a cable-side edge of the support sleeve.
  • the outer conductor contact element is pressed, preferably crimped, onto the support sleeve.
  • the outer conductor contact element can be pressed radially and/or axially with the support sleeve.
  • the outer conductor contact element can additionally be pressed, preferably crimped, to the cable sheath of the cable, the outer conductor of the cable and/or to other cable components of the cable (for example, a cable foil or insulation of an inner conductor of the cable).
  • the connector arrangement may include an inner conductor contact element attached to an inner conductor of the electrical cable.
  • the inner conductor contact element extends at least partially along the longitudinal axis through the outer conductor contact element.
  • the connector arrangement can be designed coaxially, wherein the inner conductor contact element runs coaxially through the outer conductor contact element.
  • the connector arrangement has an insulating element arranged between the inner conductor contact element and the outer conductor contact element.
  • the connector assembly may also include a housing assembly, preferably a housing assembly made of plastic.
  • the housing assembly may have a receptacle for receiving at least one outer conductor contact element.
  • Locking means may be provided for securing the at least one outer conductor contact element.
  • the connector according to the invention can be used particularly advantageously within a vehicle, especially a motor vehicle.
  • vehicle describes any means of transport, in particular vehicles on land, water or in the air, including spacecraft.
  • Possible areas of application include autonomous driving, driver assistance systems, navigation systems, infotainment systems, rear-seat entertainment systems, internet connections, and Wireless Gigabit (IEEE 802.11ad standard).
  • Possible applications include high-resolution cameras, such as 4K and 8K cameras, sensors, onboard computers, high-resolution displays, high-resolution dashboards, 3D navigation devices, and mobile communication devices.
  • the connector according to the invention is suitable for any application within the entire field of electrical engineering and is not limited to use in automotive engineering.
  • the electrical connector and plug connection are not limited to a specific connector type, and the invention is particularly suitable for connectors and plug connections for high-frequency technology.
  • connectors or plug connections of the type PL, BNC, TNC, SMBA (FAKRA), SMA, SMB, SMS, SMC, SMP, BMS, HFM (FAKRA-Mini), H-MTD, BMK, Mini-Coax or MATE-AX can be used.
  • the invention also relates to an assembly method for a connector arrangement. It is provided that an outer conductor contact element is mounted on a support sleeve attached to an electrical cable in such a way that a fixing stop of the outer conductor contact element engages behind a cable-side end face of the support sleeve, facing away from a front, free end of the outer conductor contact element, along the longitudinal axis of the connector arrangement.
  • the fixing stop is formed in the outer conductor contact element by creating a material recess in the outer conductor contact element.
  • an edge of the material recess facing the front, free end of the outer conductor contact element and on the connector side is formed in the direction of the longitudinal axis of the connector assembly.
  • the outer conductor contact element is formed in the direction of the longitudinal axis adjacent to the connector-side edge of the material recess.
  • the connector-side edge of the material recess is formed during the crimping of the outer conductor contact element onto the support sleeve.
  • the fixing stop is formed in the outer conductor contact element by attaching a separate stop element to the inner wall of the outer conductor contact element before the outer conductor contact element is mounted.
  • the fixing stop is formed in the outer conductor contact element by, in the unassembled state of the outer conductor contact element An imprint is introduced into the outer conductor contact element.
  • the outer conductor contact element can be advantageously pre-processed or prepared and is preferably subsequently deformed by a forming process, preferably a crimping process, such that the deformed area of the outer conductor contact element forms an axial, end-face support surface for the support sleeve. This allows the holding force of the outer conductor contact element, and thus of the entire connector, on the (pre-assembled) cable to be improved compared to the prior art.
  • the outer conductor contact element is manufactured or has been manufactured by a stamping and bending process.
  • the stop element is attached to the inner wall of the outer conductor contact element after the outer conductor contact element has been manufactured as part of the stamping and bending process and before the outer conductor contact element is pushed onto the (pre-assembled) cable for assembly.
  • the material recess is introduced into the outer conductor contact element before the outer conductor contact element is mounted on the support sleeve, preferably during the stamping and bending process.
  • the material recess is introduced into the outer conductor contact element at the same time as the mounting of the outer conductor contact element on the support sleeve, for example by means of a pressing tool with an integrated punching element.
  • the separate stop element is attached to the inner wall of the outer conductor contact element by means of clinching (also known as "clinching").
  • the invention also relates to an external conductor contact element for a connector assembly, comprising at least one fixing stop which, in a state of mounting the external conductor contact element on a support sleeve, is able to engage behind a cable-side end face of the support sleeve facing away from a front, free end of the external conductor contact element along the longitudinal axis of the connector assembly, wherein the fixing stop is already incorporated into the external conductor contact element in the unmounted state of the external conductor contact element, or wherein the external conductor contact element is at least pre-machined in the unmounted state to form the fixing stop.
  • the values and parameters described herein include deviations or fluctuations of ⁇ 10% or less, preferably ⁇ 5% or less, more preferably ⁇ 1% or less, and most preferably ⁇ 0.1% or less of the respective named value or parameter, provided that such deviations are not excluded in the practical implementation of the invention.
  • the specification of ranges by initial and final values also includes all those values and fractions that are encompassed by the respective named range, in particular the initial and final values and a respective mean value.
  • Figure 1 shows a connector arrangement 100 according to the prior art.
  • the connector arrangement 100 comprises an electrical cable 2 and an electrical connector 3 mounted on the cable 2.
  • the electrical cable 2 is designed as a coaxial cable and comprises a cable sheath 4, an outer conductor running beneath the cable sheath 4, which is designed as a cable shield braid 5, optionally a cable foil running beneath the cable shield braid 5 (not shown in the figures), insulation or a dielectric 6, and an inner conductor 7 extending through the dielectric 6.
  • the invention is described below for use with the same type of cable. In principle, however, the invention can be suitable for use with any type of cable, for example, also for use with cables that are not coaxial and/or that have multiple inner conductors 7.
  • the electrical connector 3 has several connector components, of which in Figure 1 Only the outer conductor contact element 8 is shown. Further connector components, which may optionally be provided within the connector arrangement 1 according to the invention, are explained below.
  • the outer conductor contact element 8 is mounted on the cable 2 and is preferably fixed circumferentially or radially (about the longitudinal axis L of the connector assembly 100) and axially (along the longitudinal axis L of the connector assembly 100). Since the outer conductor contact element 8 is generally connected to the other connector components, a high holding force of the outer conductor contact element 8 on the cable 2 can define the mechanical stability of the entire connector 3.
  • the outer conductor contact element 8 has an interface 9 for contacting a corresponding outer conductor contact element of a mating connector (not shown).
  • the interface 9 of the outer conductor contact element 8 is Figure 1 and in the external conductor contact elements 8 shown in the exemplary embodiments, each designed as a spring basket, but can in principle be designed arbitrarily.
  • the outer conductor contact element 8 is connected to the cable 2 at its cable-side end.
  • the cable 2 is held in place by a tapered section 10.
  • a support sleeve 11 is also provided in the connection area (in Figure 1 (not visible), which is crimped onto the outer conductor or the cable shield braid 5 of the cable 2.
  • the support sleeve 11, together with the cable jacket 4 forms a recess 13 on the cable 2 into which the outer conductor contact element 8 is able to penetrate due to a forming process during assembly.
  • This allows for a positive fit along the longitudinal axis L of the connector assembly 100, in addition to a frictional fit.
  • the holding force provided by the positive fit is greater the deeper the recess 13 is.
  • only a small holding force can be provided. This is an aspect that is improved according to the invention.
  • Figure 1 shows a perspective exploded view of some advantageous components of a connector arrangement according to the invention.
  • the electrical cable 2 can first be pre-assembled.
  • the cable 2 can first be cut to a defined length.
  • the cable sheath 4 of cable 2 can be stripped up to a defined stripping length, thus exposing the outer conductor or the cable shield braid 5 of cable 2.
  • the inner conductor 7 of cable 2 can be exposed from its insulation or from the dielectric 6.
  • a correspondingly pre-processed cable section is in Figure 2 depicted.
  • An inner conductor contact element 14 can be attached to the inner conductor 7 of the cable 2, preferably by pressing or crimping.
  • the support sleeve 11 can also be attached to the outer conductor or to the cable shield braid 5 of the cable 2, preferably by crimping or pressing.
  • the cable-side end face 12 of the support sleeve 11 can preferably be spaced apart from the cable jacket 4 of the cable 2 in order to form the indentation 13 (see, e.g., Figure 5 and Figure 6
  • the outer conductor of cable 2 or the cable shield braid 5 can be folded back over the support sleeve 11, at least partially, preferably completely. However, this is not shown in the figures for the sake of clarity.
  • the outer conductor contact element 8 can then be mounted onto the pre-assembled cable 2.
  • the outer conductor contact element 8 can be mounted on the support sleeve 11 in such a way that a fixing stop 15 of the outer conductor contact element 8 is able to engage behind the cable-side end face 12 of the support sleeve 11 along the longitudinal axis L of the connector assembly 1 (as will be described below).
  • the outer conductor contact element 8 is preferably pressed onto the support sleeve 11, preferably crimped.
  • the outer conductor contact element 8 can preferably be manufactured by a stamping and bending process before being slid onto or mounted on the pre-assembled cable 2.
  • the outer conductor contact element 8 After mounting the outer conductor contact element 8 onto the pre-assembled cable 2, the outer conductor contact element 8 can optionally be inserted into a receptacle of a housing assembly. 16 inserted and fixed in the holder, for example by locking it in place.
  • Figures 3 to 7 shows a first embodiment of an external conductor contact element according to the invention.
  • Figures 3 and 4 The figures show a section of the outer conductor contact element 8 in a single view.
  • Figures 5 to 7 The figures show the outer conductor contact element 8 in states that are partially or fully mounted on the cable 2.
  • the fixing stop 15 of the outer conductor contact element 8 is formed by a plug-side edge of a material recess 17 formed in the outer conductor contact element 8, facing the front, free end of the outer conductor contact element 8.
  • the material recess 17 is located in the Figures 3 to 7
  • the slot is formed as a partially annular circumferential slot. The material recess 17 or the slot was already introduced into the outer conductor contact element 8 before its assembly, preferably during the stamping and bending process.
  • the fixing stop 15 can be reliably formed by the plug-side edge of the material recess 17 and can provide a high holding force even if the wall thickness of the support sleeve 11 is only small.
  • the plug-side edge of the material recess 17 or of the slot is formed in the direction of the longitudinal axis L of the connector arrangement 1 in order to form the fixing stop 15 (cf. Figure 6 and 7
  • the forming process can advantageously take place during the pressing of the outer conductor contact element 8 onto the support sleeve 11.
  • FIGS 8 to 12 show a second embodiment of the external conductor contact element 8 according to the invention, wherein the Figures 8 and 9 a section of the outer conductor contact element 8 in a single view and the Figures 10 to 12 the outer conductor contact element 8 in a partially assembled state ( Figure 10 ) and in an assembled state ( Figures 11 and 12 ) on the pre-assembled cable 2.
  • the fixing stop 15 is also formed by a material recess 17 incorporated into the outer conductor contact element 8.
  • the material recess 17 is incorporated into the outer conductor contact element 8 in such a way that the outer conductor contact element 8 forms a tab 18 attached on one side, with the free, plug-side edge of the tab 18 forming the fixing stop 15.
  • the fixing stop 15 can finally be formed, which is able to secure the outer conductor contact element 8 positively along the longitudinal axis L of the outer conductor contact element 8 or the connector arrangement 1.
  • FIGs 13 to 16 show a third embodiment of the external conductor contact element 8 according to the invention.
  • Figure 13 shows a section of the outer conductor contact element 8 in a single view.
  • Figure 14 and 15 The outer conductor contact element 8 is shown during the progressive assembly or during the crimping process on the support sleeve 11.
  • Figure 16 shows the outer conductor contact element 8 in its assembled state.
  • the fixing stop 15 in the third embodiment is not formed by a material recess 17, but by a separate stop element 20 attached to the inner wall 19 of the outer conductor contact element 8.
  • the stop element 20 can be attached to the inner wall 19 of the outer conductor contact element 8, for example, by clinching or by another method, preferably by positive locking. This is done while the outer conductor contact element 8 is still unassembled or before it is assembled.
  • the separate stop element 20 is designed as a sheet metal element.
  • the stop element 20 can also be designed as a wire section or as another type of stop element 20.
  • Figures 17 to 20 a fourth embodiment of the external conductor contact element 8 according to the invention.
  • Figures 17 and 18 show a section of the outer conductor contact element 8 in a single view.
  • Figure 19 shows the outer conductor contact element 8 in a partially assembled state on the pre-assembled cable 2;
  • Figure 20 shows the outer conductor contact element 8 in a mounted state.
  • two fixing stops 15 are formed in the outer conductor contact element 8 by indentations 21 introduced into the outer conductor contact element 8 in its unassembled state.
  • the indentations 21 are introduced into the outer conductor contact element 8 during the stamping and bending process.
  • the indentations 21 are designed as partially annular ridges in the outer conductor contact element 8. In principle, any number of indentations 21 can be provided, but for example, only a single indentation 21 is also possible. It is also possible to provide an indentation that forms a completely annular ridge.
  • any number of fixing stops 15 can, in principle, be provided in the outer conductor contact element 8.
  • two partially annular webs are described in the fourth embodiment to form two fixing stops 15.
  • each of the shown fixing stops 15 can be present multiple times in each embodiment, and combinations of different types of fixing stops 15 are also possible within the scope of the invention.

Landscapes

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Außenleiterkontaktelement für eine Steckverbinderanordnung, aufweisend zumindest einen Fixieranschlag, der eine kabelseitige Stirnfläche einer Stützhülse zu hintergreifen vermag, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Die Erfindung betrifft ferner eine Steckverbinderanordnung, aufweisend eine Stützhülse und ein Außenleiterkontaktelement.
  • Die Erfindung betrifft außerdem ein Montageverfahren für eine Steckverbinderanordnung, wonach ein Außenleiterkontaktelement derart auf einer Stützhülse montiert wird, dass ein Fixieranschlag des Außenleiterkontaktelements eine kabelseitige Stirnfläche der Stützhülse hintergreift, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 11.
  • Aus der Elektrotechnik ist eine Vielzahl von elektrischen Steckverbindern bekannt. Elektrischen Steckverbinder dienen bekanntermaßen dazu, elektrische Versorgungssignale und/oder Datensignale an korrespondierende Gegensteckverbinder zu übertragen. Bei einem Steckverbinder bzw. Gegensteckverbinder kann es sich um einen Stecker, einen Einbaustecker, eine Buchse, eine Kupplung oder einen Adapter handeln. Die im Rahmen der Erfindung verwendete Bezeichnung "Steckverbinder" bzw. "Gegensteckverbinder" steht stellvertretend für alle Varianten.
  • Insbesondere bei Steckverbindern für die Automobilindustrie bzw. für Fahrzeuge werden hohe Anforderungen an deren Robustheit und die Sicherheit gestellt. So muss ein Steckverbinder mitunter hohen Belastungen, beispielsweise mechanischen Belastungen, standhalten. Insbesondere beim autonomen Betrieb von Fahrzeugen und für Fahrerassistenzsysteme ist die Gewährleistung der Sicherheit vorrangig.
  • Mitunter müssen beim autonomen Betrieb eines Fahrzeugs bzw. bei Verwendung von Assistenzsystemen hohe Datenmengen von mehreren Kameras, diversen Sensoren und Navigationsquellen miteinander kombiniert und transportiert werden, üblicherweise in Echtzeit. Der Betrieb vieler Geräte, Bildschirme und Kameras erfordert demnach eine leistungsfähige Infrastruktur in der Fahrzeugelektronik. Demnach sind die Anforderungen an die Steckverbinder und die Kabelverbindungen innerhalb eines Fahrzeugs bezüglich der erforderlichen Datenrate mittlerweile sehr hoch. Gleichzeitig ist es, zur Einsparung von Bauraum und Gewicht wichtig, die Steckverbinder möglichst kompakt auszubilden.
  • Um einen Steckverbinder auf einem Kabel zu montieren ist es bekannt, das Kabel und den Steckverbinder in einem Verbindungsbereich zu verpressen. Dabei wirkt sich die Kraft, mit der der Steckverbinder verpresst ist, auf die mechanische Haltekraft zwischen dem Kabel und dem Steckverbinder aus. Allerdings ist ein Verpressen naturgemäß mit einer entsprechenden Deformation des Kabels und/oder der Steckverbinderkomponenten verbunden. Diese Deformation kann sich schließlich nachteilig auf die elektrischen Eigenschaften der Steckverbinderanordnung auswirken. Es gilt somit in der Regel, einen Kompromiss zwischen ausreichender Haltekraft und guten elektrischen Eigenschaften einzugehen. Ein solcher Kompromiss kann insbesondere der Eignung besonders robuster Steckverbinderanordnung für die Hochfrequenztechnik entgegenstehen.
  • Um diesen Zustand zu verbessern wird in der gattungsgemäßen DE 10 2017 006 767 A1 eine Steckverbinderanordnung mit einem Steckverbinder und einem Kabel vorgeschlagen, bei der eine Stützhülse auf einem von einem Kabelmantel freigelegten Abschnitt des Kabels befestigt ist. Zwischen einer kabelseitigen Kante der Stützhülse und der Abisolierkante des auf dem Kabel verbliebenen Kabelmantels wird eine Einbuchtung ausgebildet. Zur Montage des Steckverbinders wird dessen Außenleiterkontaktelement schließlich derart auf Kabel und Stützhülse verpresst, dass das Außenleiterkontaktelement in die Einbuchtung zwischen Stützhülse und Kabelmantel eindringt. Es kann somit ergänzend zu einem Kraftschluss ein Formschluss entlang der Längsachse der Steckverbinderanordnung bereitgestellt werden. Die Steckverbinderanordnung kann damit eine gesteigerte Haltekraft bei gleichzeitig guten elektrischen Eigenschaften aufweisen.
  • In der Praxis hat sich allerdings gezeigt, dass das in der DE 10 2017 006 767 A1 vorgeschlagene Befestigungsprinzip für einen zuverlässigen Einsatz eine gewisse Mindestwandstärke der Stützhülse voraussetzt. Dadurch, dass die Stützhülse zusammen mit dem Kabelmantel die Einbuchtung des Kabels ausbildet, definiert die Wandstärke der Stützhülse die Tiefe der Einbuchtung. Die korrespondierende Einbuchtung des umgeformten Außenleiterkontaktelements setzt sich herstellungsbedingt aus mehreren Biegungen mit jeweils einem Biegeradius zusammen. Bei einer geringen Wandstärke der Stützhülse kommt es vor, dass aufeinander folgende Biegungen des Außenleiterkontaktelements ineinander übergehen. Hierdurch kann die formschlüssige Verbindung zwischen dem Außenleiterkontaktelement und dem mit der Stützhülse vorkonfektionierten Kabel nachteilig ihre Haltekraft verlieren.
  • Zum weiteren technischen Hintergrund sei noch auf die folgenden Druckschriften verwiesen.
  • Die EP 0 986 135 A1 betrifft ein Montageverfahren eines Steckverbinders auf einem elektrischen Kabel. Diesbezüglich wird vorgeschlagen, zunächst eine Stützhülse auf den Kabelmantel des Kabels aufzuschieben und auf dem Kabelmantel zu vercrimpen. Anschließend soll ein Außenleiterschirmgeflecht über die Stützhülse umgelegt werden. Auf dem so vorkonfektionierten Kabel wird dann ein weiterer Kontaktkörper montiert. Der Kontaktkörper wird anschließend auf der Stützhülse und dem Außenleiterschirmgeflecht vercrimpt. Schließlich wird das auf diese Weise vorbereitete Kabel in das Steckverbindergehäuse eingefügt.
  • Die US 5,429,529 A betrifft einen elektrischen Steckverbinder mit einem Außenleiterkontaktelement, das auf einem vorkonfektionierten elektrischen Kabel montiert wird. Konkret wird vorgeschlagen, eine Stützhülse auf einem Außenleiterschirmgeflecht sowie auf einem Kabelmantel zu vercrimpen. Nach der Montage in dem Gehäuse wird ein Dichtelement zwischen dem Kabel und dem Gehäuse eingeführt.
  • Auch die EP 3 242 359 A1 beschreibt ein Montageverfahren eines Außenleiterkontaktelements auf einem vorkonfektionierten elektrischen Kabel. Hierzu soll eine Stützhülse auf einem Außenleiterschirmgeflecht des Kabels befestigt, das Kabelschirmgeflecht über die Stützhülse umgeschlagen und anschließend das Außenleiterkontaktelement auf der Stützhülse und dem Außenleiterschirmgeflecht befestigt werden. Das Außenleiterkontaktelement wird dabei in einem axialen Abschnitt derart verpresst, dass die Prägungen anschließend eine kabelseitige Stirnseite der Stützhülse zu hintergreifen vermögen.
  • In Anbetracht des bekannten Stands der Technik besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Außenleiterkontaktelement bereitzustellen, das insbesondere eine verbesserte Haltekraft auf einem Kabel mit vorteilhaften elektrischen Eigenschaften kombiniert.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt auch die Aufgabe zugrunde, eine Steckverbinderanordnung bereitzustellen, die insbesondere eine verbesserte Haltekraft eines Außenleiterkontaktelements auf einem Kabel mit vorteilhaften elektrischen Eigenschaften kombiniert.
  • Schließlich ist es auch Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Montageverfahren für eine Steckverbinderanordnung bereitzustellen, insbesondere um die Haltekraft eines Außenleiterkontaktelements auf einem Kabel zu erhöhen.
  • Die Aufgabe wird für das Außenleiterkontaktelement mit den in Anspruch 1 aufgeführten Merkmalen gelöst. Hinsichtlich der Steckverbinderanordnung wird die Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 6 gelöst. Bezüglich des Montageverfahrens wird die Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 11 gelöst.
  • Die abhängigen Ansprüche und die nachfolgend beschriebenen Merkmale betreffen vorteilhafte Ausführungsformen und Varianten der Erfindung.
  • Es ist ein Außenleiterkontaktelement für eine Steckverbinderanordnung vorgesehen.
  • Die Steckverbinderanordnung wird nachfolgend noch näher beschrieben und kann insbesondere einen elektrischen Steckverbinder (oder einzelne Steckverbinderkomponenten des elektrischen Steckverbinders) und ein elektrisches Kabel aufweisen, auf dem der Steckverbinder bzw. die Steckverbinderkomponenten des Steckverbinders befestigt sind.
  • Vorzugsweise weist die Steckverbinderanordnung bzw. der Steckverbinder der Steckverbinderanordnung neben dem Außenleiterkontaktelement ein Innenleiterkontaktelement, eine Stützhülse und optional eine Gehäusebaugruppe auf, wie nachfolgend noch beschrieben wird.
  • Das Außenleiterkontaktelement kann auf dem Kabel montiert werden, insbesondere in Umfangsrichtung (gegen ein Verdrehen) und/oder axial entlang der Längsachse der Steckverbinderanordnung (gegen ein Abziehen von dem Kabel) gesichert werden.
  • Das Außenleiterkontaktelement kann einteilig oder mehrteilig ausgebildet sein. Vorzugsweise ist das Außenleiterkontaktelement aus zumindest einem Blech ausgeformt.
  • Das Außenleiterkontaktelement kann einen Außenleiter des Kabels elektrisch und mechanisch kontaktieren oder zumindest mittelbar mit dem Außenleiter des Kabels elektrisch verbunden sein. Das Außenleiterkontaktelement kann ausgebildet sein, um innenliegende Steckverbinderkomponenten des Steckverbinders elektromagnetisch abzuschirmen (beispielsweise ein Innenleiterkontaktelement) und/oder um eine elektrische Verbindung des Außenleiters des Kabels mit einem korrespondierenden Außenleiterkontaktelement eines Gegensteckverbinders zu ermöglichen.
  • Das Außenleiterkontaktelement kann im Bereich seines vorderen, freien Endes eine Schnittstelle zur elektrischen und/oder mechanischen Kontaktierung mit einem Gegensteckverbinder, insbesondere mit einem korrespondierenden Außenleiterkontaktelement eines Gegensteckverbinders, aufweisen. Die spezifische Ausgestaltung der Schnittstelle kann von der vorgesehenen Steckverbindernorm abhängen. Die Schnittstelle kann beispielsweise eine Federlasche oder mehrere Federlaschen, vorzugsweise einen sogenannten Federkorb, aufweisen.
  • Das Außenleiterkontaktelement kann ausgebildet sein, um auf einer Stützhülse und/oder auf einem Außenleiter des Kabels und/oder auf einem Kabelmantel des Kabels montierbar, insbesondere verpressbar, vorzugsweise vercrimpbar, zu sein.
  • Bei einem Außenleiter des Kabels kann es sich insbesondere um ein Kabelschirmgeflecht aus miteinander verflochtenen Einzeldrähten handeln. Grundsätzlich kann allerdings ein beliebiger Außenleiter vorgesehen sein.
  • Erfindungsgemäß weist das Außenleiterkontaktelement zumindest einen Fixieranschlag auf, der in einem auf einer Stützhülse montierten Zustand des Außenleiterkontaktelements eine von einem vorderen, freien Ende des Außenleiterkontaktelements abgewandte, kabelseitige Stirnfläche der Stützhülse entlang der Längsachse der Steckverbinderanordnung zu hintergreifen vermag.
  • Durch den Fixieranschlag, der sich vorzugsweise in Radialrichtung bzw. weitgehend orthogonal zu der Längsachse in Richtung auf die Längsachse erstreckt, kann in Axialrichtung ein Formschluss für das Außenleiterkontaktelement bereitgestellt werden. Insbesondere wenn die Stützhülse in bekannter Weise auf dem Außenleiter des Kabels befestigt ist, kann hierdurch eine ausreichende Haltekraft für das Außenleiterkontaktelement bereitgestellt werden. Insofern weitere Steckverbinderkomponenten des Steckverbinders mit dem Außenleiterkontaktelement verbunden werden, beispielsweise eine Gehäusebaugruppe des Steckverbinders, kann in Folge auch deren Haltekraft verbessert sein.
  • Ergänzend zu dem Formschluss kann durch ein Verpressen, vorzugsweise Vercrimpen, auch eine kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Außenleiterkontaktelement und der Stützhülse, dem Außenleiter des Kabels und/oder dem Kabelmantel des Kabels bereitgestellt werden. Durch den bereits vorhandenen Formschluss kann die noch erforderliche Presskraft allerdings verringert sein, wodurch eine Deformation der Stützhülse oder des Kabels verringert oder gegebenenfalls sogar vollständig vermieden werden kann. Hierdurch können die elektrischen Eigenschaften des auf dem Kabel befestigten Steckverbinders verbessert sein.
  • Gemäß einer ersten erfindungsgemäßen Variante ist vorgesehen, dass der Fixieranschlag in dem Außenleiterkontaktelement durch eine dem vorderen, freien Ende des Außenleiterkontaktelements zugewandte, steckerseitige Kante einer in das Außenleiterkontaktelement eingebrachten Materialausnehmung gebildet ist.
  • Gemäß einer zweiten erfindungsgemäßen Variante ist vorgesehen, dass der Fixieranschlag in dem Außenleiterkontaktelement bereits vor der Montage des Außenleiterkontaktelements durch ein an der Innenwandung des Außenleiterkontaktelements befestigtes, separates Anschlagelement gebildet ist.
  • Gemäß einer dritten erfindungsgemäßen Variante ist vorgesehen, dass der Fixieranschlag in dem Außenleiterkontaktelement durch eine im unmontierten Zustand des Außenleiterkontaktelements in das Außenleiterkontaktelement eingebrachte Prägung gebildet ist.
  • Die genannten drei erfindungsgemäßen Varianten stellen Alternativlösungen für die einheitliche erfindungsgemäße Aufgabe dar. Die drei Varianten stehen insbesondere auch dahingehend miteinander in Beziehung, dass ein vorteilhafter Fixieranschlag als Kante in dem Außenleiterkontaktelement bereitgestellt wird, vorzugsweise bereits vor der Montage des Außenleiterkontaktelements.
  • Insbesondere wenn mehr als ein Fixieranschlag vorgesehen ist, können die erfindungsgemäßen Varianten beliebig miteinander kombiniert werden.
  • Allen drei erfindungsgemäßen Varianten ist der Vorteil gemein, dass in dem Außenleiterkontaktelement eine Abstützfläche für die Stützhülse gebildet werden kann, vorzugsweise eine Abstützfläche mit einer orthogonalen Stirnfläche (bezogen auf die Längsachse der Steckverbinderanordnung). Durch diese axiale Abstützung an der Stützhülse wird das Außenleiterkontaktelement (und damit der Steckverbinder) optimal an dem elektrischen Kabel gehalten. Eine hohe Haltekraft kann im Gegensatz zu dem bekannten Stand der Technik selbst dann bereitgestellt werden, wenn die Wandstärke der Stützhülse bzw. die Einbuchtung zwischen Stützhülse und Kabelmantel des Kabels nur eine geringe Tiefe aufweisen. Da der Fixieranschlag nicht ausschließlich durch ein Verpressen in dem Außenleiterkontaktelement ausgebildet wird, kann die Anzahl an Biegeradien reduziert werden und gegebenenfalls sogar ein Fixieranschlag bereitgestellt werden, der keine Biegeradien in dem fraglichen Abschnitt aufweist. Erfindungsgemäß können beispielsweise besonders robuste Steckverbinder für die Hochfrequenztechnik bereitgestellt werden, deren Stützhülsen nur eine geringe Wandstärke aufweisen, wodurch die Steckverbinder außerdem besonders klein ausgebildet sein können.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Materialausnehmung in dem Außenleiterkontaktelement als teilringförmig umlaufender Schlitz ausgebildet ist.
  • Der teilringförmig umlaufende Schlitz kann beispielsweise einen Kreisbogen mit einem Mittelpunktswinkel von 10° bis 180°, vorzugsweise 20° bis 120°, weiter bevorzugt 45° bis 90°, beschreiben.
  • Es können auch mehrere Fixieranschläge durch mehrere entlang des Umfangs des Außenleiterkontaktelements verteilt angeordnete Materialausnehmungen vorgesehen sein, die vorzugsweise entlang der Längsachse des Außenleiterkontaktelements an derselben axialen Position angeordnet sind. Beispielsweise können zwei teilringförmig umlaufende Schlitze, drei teilringförmig umlaufende Schlitze, vier teilringförmig umlaufende Schlitze, fünf teilringförmig umlaufende Schlitze, sechs teilringförmig umlaufende Schlitze oder noch mehr teilringförmig umlaufende Schlitze vorgesehen sein.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Materialausnehmung derart in das Außenleiterkontaktelement eingebracht ist, dass das Außenleiterkontaktelement eine einseitig angebundene Lasche ausbildet, wobei die freie, steckerseitige Kante der Lasche den Fixieranschlag bildet.
  • Beispielsweise kann eine U-förmige Materialausnehmung zur Ausbildung der Lasche vorgesehen sein.
  • Vorzugsweise weist die steckerseitige Kante der Lasche einen linearen bzw. geradlinigen Verlauf auf, um einen möglichst vollflächigen stirnseitigen Fixieranschlag auszubilden.
  • Insofern vorgesehen ist, mehrere Fixieranschläge in dem Außenleiterkontaktelement auszubilden, können entlang des Umfangs des Außenleiterkontaktelements auch mehrere Laschen ausgebildet werden, die vorzugsweise entlang der Längsachse des Außenleiterkontaktelements an derselben axialen Position angeordnet sind. Beispielsweise können zwei Laschen, drei Laschen, vier Laschen, fünf Laschen, sechs Laschen oder noch mehr Laschen vorgesehen sein.
  • Gemäß der ersten erfindungsgemäßen Variante ist vorgesehen, dass das Außenleiterkontaktelement angrenzend an die steckerseitige Kante der Materialausnehmung in Richtung auf die Längsachse umgeformt ist.
  • Insbesondere durch ein Umformen des Außenleiterkontaktelements im Bereich der steckerseitigen Kante des Schlitzes oder der Lasche in Richtung auf die Längsachse kann der Fixieranschlag in besonders vorteilhafter Weise ausgebildet werden.
  • Vorzugsweise wird das Außenleiterkontaktelement während des in der Regel ohnehin vorgesehenen Verpressens auf der Stützhülse gleichzeitig entsprechend umgeformt. Das Außenleiterkontaktelement kann allerdings auch bereits im unmontierten Zustand angrenzend an die steckerseitige Kante der Materialausnehmung in Richtung auf die Längsachse entsprechend umgeformt sein.
  • In einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das separate Anschlagelement ein Blechelement, ein Metallsteg und/oder ein Drahtteil ist.
  • Das Anschlagelement und das Außenleiterkontaktelement sind vorzugsweise mehrteilig ausgebildet. Vorzugsweise ist das Anschlagelement formschlüssig mit dem Außenleiterkontaktelement verbunden, beispielsweise mittels Durchsetzfügen. Auch ein anderes Verbindungsverfahren kann allerdings vorgesehen sein, beispielsweise auch ein stoffschlüssiges Verbindungsverfahren.
  • Insofern mehrere Fixieranschläge in dem Außenleiterkontaktelement vorgesehen sind, können mehrere Anschlagelemente vorgesehen sein (jeweils als Blechelement, als Metallsteg und/oder als Drahtteil ausgebildet). Die Anschlagelemente können entlang des Umfangs des Außenleiterkontaktelements an der Innenwandung verteilt angeordnet sein, vorzugsweise entlang der Längsachse des Außenleiterkontaktelements an derselben axialen Position. Beispielsweise können zwei Anschlagelemente, drei Anschlagelemente, vier Anschlagelemente, fünf Anschlagelemente, sechs Anschlagelemente oder noch mehr Anschlagelemente vorgesehen sein.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die in das Außenleiterkontaktelement eingebrachte Prägung als teilringförmiger Steg oder als vollständig ringförmig umlaufender Steg ausgebildet ist, der sich ausgehend von der Innenwandung des Außenleiterkontaktelements in Richtung der Längsachse erstreckt.
  • Besonders bevorzugt ist der Steg nur teilringförmig umlaufend; grundsätzlich kann aber auch ein vollständig ringförmig umlaufender Steg vorgesehen sein. Der teilringförmig umlaufende Steg kann beispielsweise einen Kreisbogen mit einem Mittelpunktswinkel von 10° bis 180°, vorzugsweise 20° bis 120°, weiter bevorzugt 45° bis 90°, beschreiben.
  • Es können auch mehrere Fixieranschläge durch mehrere entlang des Umfangs des Außenleiterkontaktelements verteilt angeordnete Prägungen vorgesehen sein, die vorzugsweise entlang der Längsachse des Außenleiterkontaktelements an derselben axialen Position angeordnet sind. Beispielsweise können zwei teilringförmig umlaufende Stege, drei teilringförmig umlaufende Stege, vier teilringförmig umlaufende Stege, fünf teilringförmig umlaufende Stege, sechs teilringförmig umlaufende Stege oder noch mehr teilringförmig umlaufende Stege vorgesehen sein.
  • Die Erfindung betrifft auch eine Steckverbinderanordnung, aufweisend eine auf einem Außenleiter eines elektrischen Kabels befestigte Stützhülse und ein auf der Stützhülse montiertes Außenleiterkontaktelement, insbesondere ein vorstehend und nachfolgend beschriebenes Außenleiterkontaktelement.
  • Es kann vorzugsweise vorgesehen sein, dass die Steckverbinderanordnung das elektrische Kabel aufweist. Somit kann das elektrische Kabel im Rahmen der Erfindung als Teil der Steckverbinderanordnung angesehen werden. Grundsätzlich kann das elektrische Kabel allerdings auch unabhängig von der Steckverbinderanordnung sein.
  • In vorteilhafter Weise kann eine Steckverbinderanordnung mit einem Außenleiterkontaktelement mit integriertem Fixieranschlag, insbesondere durch eine Materialausnehmung bzw. Freimachung und anschließende Umformung des Außenleiterkontaktelements, bereitgestellt werden. Hierdurch kann die Haltekraft des Steckverbinders auf dem Kabel optimiert werden.
  • Die Stützhülse kann vorzugsweise ein Haltemittel aufweisen, beispielsweise eine biegbare Lasche oder mehrere biegbare Laschen, um eine radial nach innen in Richtung auf die Längsachse der Steckverbinderanordnung wirkende Kraft auf das Kabel bzw. auf den Außenleiter des Kabels aufzubringen. Hierdurch kann verhindert werden, dass die Stützhülse auf dem Kabel verrutscht.
  • Die Stützhülse kann auf dem Außenleiter des Kabels verpresst sein.
  • In einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Außenleiter des Kabels, insbesondere ein als Kabelschirmgeflecht ausgebildeter Außenleiter des Kabels, zumindest abschnittsweise über die Stützhülse umgelegt ist.
  • Auf diese Weise kann eine vorteilhafte elektrische und mechanische Verbindung bzw. Kontaktierung zwischen dem Außenleiter des Kabels und dem Außenleiterkontaktelement des Steckverbinders ermöglicht werden.
  • In einer besonders bevorzugten Weiterbildung kann außerdem vorgesehen sein, dass der Außenleiter des Kabels, insbesondere das Kabelschirmgeflecht, derart über die Stützhülse umgelegt ist, dass ein vorderes, freies Ende des Außenleiters bzw. des Kabelschirmgeflechts über eine kabelseitige Kante der Stützhülse hinausragt.
  • Hierdurch kann die Haltekraft des Außenleiterkontaktelements auf dem Kabel weiter verbessert sein, da der Außenleiter bzw. das Kabelschirmgeflecht zwischen dem Fixieranschlag und der kabelseitigen Stirnfläche der Stützhülse eingeklemmt werden kann. Axiale Kräfte, die anschließend auf das Außenleiterkontaktelement entlang der Längsachse des Kabels wirken, können dadurch vorteilhaft über den Außenleiter bzw. über das Kabelschirmgeflecht abgeführt werden. Auf diese Weise kann eine Befestigung des Außenleiterkontaktelements auf dem Kabel möglich sein, ohne dass eine Deformation des Außenleiters bzw. des Kabelschirmgeflechts in Richtung auf die Längsachse erforderlich ist.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das Außenleiterkontaktelement auf der Stützhülse verpresst, vorzugsweise vercrimpt, ist.
  • Das Außenleiterkontaktelement kann radial und/oder axial mit der Stützhülse verpresst sein.
  • Das Außenleiterkontaktelement kann ergänzend mit dem Kabelmantel des Kabels, dem Außenleiter des Kabels und/oder mit weiteren Kabelkomponenten des Kabels (beispielsweise einer Kabelfolie oder einer Isolation eines Innenleiters des Kabels) verpresst, vorzugsweise vercrimpt sein.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Steckverbinderanordnung ein auf einem Innenleiter des elektrischen Kabels befestigtes Innenleiterkontaktelement aufweist. Vorzugsweise erstreckt sich das Innenleiterkontaktelement zumindest abschnittsweise entlang der Längsachse durch das Außenleiterkontaktelement.
  • Besonders bevorzugt kann die Steckverbinderanordnung koaxial ausgebildet sein, wobei das Innenleiterkontaktelement koaxial durch das Außenleiterkontaktelement verläuft.
  • In einer Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Steckverbinderanordnung ein zwischen dem Innenleiterkontaktelement und dem Außenleiterkontaktelement angeordnetes Isolierelement aufweist.
  • In einer Ausgestaltung der Erfindung kann außerdem vorgesehen sein, dass die Steckverbinderanordnung eine Gehäusebaugruppe aufweist, vorzugsweise eine Gehäusebaugruppe aus einem Kunststoff. Die Gehäusebaugruppe kann eine Aufnahme aufweisen, um zumindest ein Außenleiterkontaktelement aufzunehmen. Zur Befestigung des zumindest einen Außenleiterkontaktelements können Rastmittel vorgesehen sein.
  • Der erfindungsgemäße Steckverbinder kann besonders vorteilhaft innerhalb eines Fahrzeugs, insbesondere eines Kraftfahrzeugs, verwendet werden. Der Begriff "Fahrzeug" beschreibt dabei jegliches Fortbewegungsmittel, insbesondere Fahrzeuge zu Lande, zu Wasser oder in der Luft, eingeschlossen auch Raumfahrzeuge.
  • Mögliche Einsatzgebiete sind insbesondere autonomes Fahren, Fahrer-Assistenz-Systeme, Navigationssysteme, "Infotainment"-Systeme, Fond-Entertainment-Systeme, Internetverbindungen und Wireless Gigabit (IEEE 802.11ad Standard). Mögliche Anwendungen betreffen hochaufgelöste Kameras, beispielsweise 4K- und 8K-Kameras, Sensorik, Onboard-Computer, hochauflösende Bildschirme, hochauflösende Armaturenbretter, 3D-Navigationsgeräte und Mobilfunkgeräte.
  • Der erfindungsgemäße Steckverbinder eignet sich allerdings für beliebige Anwendungen innerhalb der gesamten Elektrotechnik und ist nicht auf den Einsatz in der Fahrzeugtechnik beschränkt zu verstehen.
  • Der elektrische Steckverbinder und die elektrische Steckverbindung sind nicht auf einen spezifischen Steckverbindertyp beschränkt, wobei sich die Erfindung insbesondere für Steckverbinder und Steckverbindungen für die Hochfrequenztechnik eignet. Es können beispielsweise Steckverbinder bzw. Steckverbindungen des Typs PL, BNC, TNC, SMBA (FAKRA), SMA, SMB, SMS, SMC, SMP, BMS, HFM (FAKRA-Mini), H-MTD, BMK, Mini-Coax oder MATE-AX vorgesehen sein.
  • Die Erfindung betrifft auch ein Montageverfahren für eine Steckverbinderanordnung. Es ist vorgesehen, dass ein Außenleiterkontaktelement derart auf einer auf einem elektrischen Kabel befestigten Stützhülse montiert wird, dass ein Fixieranschlag des Außenleiterkontaktelements eine von einem vorderen, freien Ende des Außenleiterkontaktelements abgewandte, kabelseitige Stirnfläche der Stützhülse entlang der Längsachse der Steckverbinderanordnung hintergreift.
  • Gemäß einer ersten erfindungsgemäßen Variante des Montageverfahrens ist vorgesehen, dass der Fixieranschlag in dem Außenleiterkontaktelement gebildet wird, indem eine Materialausnehmung in das Außenleiterkontaktelement eingebracht wird. Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass eine dem vorderen, freien Ende des Außenleiterkontaktelements zugewandte, steckerseitige Kante der Materialausnehmung in Richtung auf die Längsachse der Steckverbinderanordnung umgeformt wird. Es ist dabei vorgesehen, dass das Außenleiterkontaktelement angrenzend an die steckerseitige Kante der Materialausnehmung in Richtung auf die Längsachse umgeformt wird. Vorzugsweise wird die steckerseitige Kante der Materialausnehmung während des Verpressens des Außenleiterkontaktelements auf der Stützhülse umgeformt.
  • Gemäß einer zweiten erfindungsgemäßen Variante des Montageverfahrens (alternativ oder ergänzend zu den anderen Varianten) ist vorgesehen, dass der Fixieranschlag in dem Außenleiterkontaktelement gebildet wird, indem bereits vor der Montage des Außenleiterkontaktelements ein separates Anschlagelement an der Innenwandung des Außenleiterkontaktelements befestigt wird.
  • Gemäß einer dritten erfindungsgemäßen Variante des Montageverfahrens (alternativ oder ergänzend zu den anderen Varianten) ist vorgesehen, dass der Fixieranschlag in dem Außenleiterkontaktelement gebildet wird, indem im unmontierten Zustand des Außenleiterkontaktelements eine Prägung in das Außenleiterkontaktelement eingebracht wird.
  • Den erfindungsgemäßen Varianten des Montageverfahrens ist gemein, dass das Außenleiterkontaktelement in vorteilhafter Weise vorverarbeitet bzw. vorbereitet werden kann und vorzugsweise anschließend durch einen Umform-, vorzugsweise Crimpprozess, derart verformt wird, dass der verformte Bereich des Außenleiterkontaktelements eine axiale, stirnseitige Abstützfläche für die Stützhülse bildet. Hierdurch kann die Haltekraft des Außenleiterkontaktelements und damit des gesamten Steckverbinders an dem (vorkonfektionierten) Kabel verglichen mit dem Stand der Technik verbessert sein.
  • In einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das Außenleiterkontaktelement durch einen Stanzbiegeprozess hergestellt wird bzw. hergestellt ist.
  • Vorzugsweise wird das Anschlagelement an der Innenwandung des Außenleiterkontaktelements befestigt, nachdem das Außenleiterkontaktelement im Rahmen des Stanzbiegeprozesses hergestellt und bevor das Außenleiterkontaktelement zur Montage auf das (vorkonfektionierte) Kabel aufgeschoben wird.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Materialausnehmung vor dem Montieren des Außenleiterkontaktelements auf der Stützhülse in das Außenleiterkontaktelement eingebracht wird, vorzugsweise während des Stanzbiegeprozesses in das Außenleiterkontaktelement eingebracht wird.
  • Es kann allerdings auch vorgesehen sein, dass die Materialausnehmung gleichzeitig mit dem Montieren des Außenleiterkontaktelements auf der Stützhülse in das Außenleiterkontaktelement eingebracht wird, beispielsweise durch ein Presswerkzeug mit einem integrierten Stanzelement.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das separate Anschlagelement mittels Durchsetzfügen (auch unter dem Begriff "Clinchen" bekannt) an der Innenwandung des Außenleiterkontaktelements befestigt wird.
  • Merkmale, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Außenleiterkontaktelement beschrieben wurden, sind selbstverständlich auch für die Steckverbinderanordnung und das Montageverfahren vorteilhaft umsetzbar - und umgekehrt. Ferner können Vorteile, die bereits im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Außenleiterkontaktelement genannt wurden, auch auf die Steckverbinderanordnung und das Montageverfahren bezogen verstanden werden - und umgekehrt.
  • Die Erfindung betrifft außerdem auch ein Außenleiterkontaktelement für eine Steckverbinderanordnung, aufweisend zumindest einen Fixieranschlag, der in einem auf einer Stützhülse montierten Zustand des Außenleiterkontaktelements eine von einem vorderen, freien Ende des Außenleiterkontaktelements abgewandte, kabelseitige Stirnfläche der Stützhülse entlang der Längsachse der Steckverbinderanordnung zu hintergreifen vermag, wobei der Fixieranschlag in dem Außenleiterkontaktelement bereits im unmontierten Zustand des Außenleiterkontaktelements in das Außenleiterkontaktelement eingebracht ist oder wobei das Außenleiterkontaktelement im unmontierten Zustand zumindest vorbearbeitet ist, um den Fixieranschlag auszubilden. Die Patentansprüche und die in der vorliegenden Beschreibung beschriebenen Merkmale betreffen diesbezüglich vorteilhafte Ausführungsformen und Varianten.
  • Ergänzend sei darauf hingewiesen, dass Begriffe wie "umfassend", "aufweisend" oder "mit" keine anderen Merkmale oder Schritte ausschließen. Ferner schließen Begriffe wie "ein" oder "das", die auf eine Einzahl von Schritten oder Merkmalen hinweisen, keine Mehrzahl von Merkmalen oder Schritten aus - und umgekehrt.
  • In einer puristischen Ausführungsform der Erfindung kann allerdings auch vorgesehen sein, dass die in der Erfindung mit den Begriffen "umfassend", "aufweisend" oder "mit" eingeführten Merkmale abschließend aufgezählt sind. Dementsprechend kann eine oder können mehrere Aufzählungen von Merkmalen im Rahmen der Erfindung als abgeschlossen betrachtet werden, beispielsweise jeweils für jeden Anspruch betrachtet. Die Erfindung kann beispielswiese ausschließlich aus den in Anspruch 1 genannten Merkmalen bestehen.
  • Es sei erwähnt, dass Bezeichnungen wie "erstes" oder "zweites" etc. vornehmlich aus Gründen der Unterscheidbarkeit von jeweiligen Vorrichtungs- oder Verfahrensmerkmalen verwendet werden und nicht unbedingt andeuten sollen, dass sich Merkmale gegenseitig bedingen oder miteinander in Beziehung stehen.
  • Ferner sei betont, dass die vorliegend beschriebenen Werte und Parameter Abweichungen oder Schwankungen von ±10% oder weniger, vorzugsweise ±5% oder weniger, weiter bevorzugt ±1% oder weniger, und ganz besonders bevorzugt ±0,1% oder weniger des jeweils benannten Wertes bzw. Parameters mit einschließen, sofern diese Abweichungen bei der Umsetzung der Erfindung in der Praxis nicht ausgeschlossen sind. Die Angabe von Bereichen durch Anfangs- und Endwerte umfasst auch all diejenigen Werte und Bruchteile, die von dem jeweils benannten Bereich eingeschlossen sind, insbesondere die Anfangs- und Endwerte und einen jeweiligen Mittelwert.
  • Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher beschrieben.
  • Die Figuren zeigen jeweils bevorzugte Ausführungsbeispiele, in denen einzelne Merkmale der vorliegenden Erfindung in Kombination miteinander dargestellt sind. Merkmale eines Ausführungsbeispiels sind auch losgelöst von den anderen Merkmalen des gleichen Ausführungsbeispiels umsetzbar und können dementsprechend von einem Fachmann ohne weiteres zu weiteren sinnvollen Kombinationen und Unterkombinationen mit Merkmalen anderer Ausführungsbeispiele verbunden werden.
  • In den Figuren sind funktionsgleiche Elemente mit denselben Bezugszeichen versehen.
  • Es zeigen schematisch:
    • Figur 1
    eine Steckverbinderanordnung mit einem Außenleiterkontaktelement gemäß dem Stand der Technik in einer perspektivischen Darstellung;
    Figur 2
    eine perspektivische Explosionsdarstellung vorteilhafter Komponenten einer erfindungsgemäßen Steckverbinderanordnung;
    Figur 3
    ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Außenleiterkontaktelements mit einem teilringförmig umlaufenden Schlitz zur Ausbildung eines Fixieranschlags in einer Seitenansicht;
    Figur 4
    das Außenleiterkontaktelement der Figur 3 in einer Draufsicht;
    Figur 5
    das Außenleiterkontaktelement der Figur 3 in einem montierten Zustand in einer perspektivischen Darstellung;
    Figur 6
    das Außenleiterkontaktelement der Figur 3 in einem teilmontierten Zustand in einer teilweise geschnittenen Seitenansicht;
    Figur 7
    das Außenleiterkontaktelement der Figur 3 in einem montierten Zustand in einer teilweise geschnittenen Seitenansicht;
    Figur 8
    ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Außenleiterkontaktelements mit einer Lasche zur Ausbildung eines Fixieranschlags in einer Draufsicht;
    Figur 9
    das Außenleiterkontaktelement der Figur 8 in einer Seitenansicht;
    Figur 10
    das Außenleiterkontaktelement der Figur 8 in einem teilmontierten Zustand in einer teilweise geschnittenen Seitenansicht;
    Figur 11
    das Außenleiterkontaktelement der Figur 8 in einem montierten Zustand in einer teilweise geschnittenen Seitenansicht;
    Figur 12
    das Außenleiterkontaktelement der Figur 8 in einem montierten Zustand in einer weiteren Seitenansicht;
    Figur 13
    ein drittes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Außenleiterkontaktelements mit einem Anschlagelement zur Ausbildung eines Fixieranschlags in einer Draufsicht;
    Figur 14
    das Außenleiterkontaktelement der Figur 13 in einem ersten teilmontierten Zustand in einer teilweise geschnittenen Seitenansicht;
    Figur 15
    das Außenleiterkontaktelement der Figur 13 in einem zweiten teilmontierten Zustand in einer teilweise geschnittenen Seitenansicht;
    Figur 16
    das Außenleiterkontaktelement der Figur 13 in einem montierten Zustand in einer teilweise geschnittenen Seitenansicht;
    Figur 17
    ein viertes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Außenleiterkontaktelements mit einer Prägung zur Ausbildung eines Fixieranschlags in einer Seitenansicht;
    Figur 18
    das Außenleiterkontaktelement der Figur 17 in einer geschnittenen Seitenansicht;
    Figur 19
    das Außenleiterkontaktelement der Figur 17 in einem teilmontierten Zustand in einer teilweise geschnittenen Seitenansicht; und
    Figur 20
    das Außenleiterkontaktelement der Figur 17 in einem montierten Zustand in einer teilweise geschnittenen Seitenansicht.
  • Figur 1 zeigt eine Steckverbinderanordnung 100 gemäß dem Stand der Technik. Die Steckverbinderanordnung 100 weist ein elektrisches Kabel 2 und einen auf dem Kabel 2 montierten elektrischen Steckverbinder 3 auf.
  • Das elektrische Kabel 2 ist als Koaxialkabel ausgebildet und umfasst einen Kabelmantel 4, einen unterhalb des Kabelmantels 4 verlaufenden Außenleiter, der als Kabelschirmgeflecht 5 ausgebildet ist, optional eine unterhalb des Kabelschirmgeflechts 5 verlaufende Kabelfolie (in den Figuren nicht dargestellt), eine Isolation bzw. ein Dielektrikum 6 und einen sich durch das Dielektrikum 6 erstreckenden Innenleiter 7. Die Erfindung ist nachfolgend zur Verwendung mit demselben Kabeltyp beschrieben. Grundsätzlich kann sich die Erfindung allerdings zur Verwendung mit beliebigen Kabeln eignen, beispielsweise auch zur Verwendung mit Kabeln, die nicht koaxial ausgebildet sind und/oder die mehrere Innenleiter 7 aufweisen.
  • Der elektrische Steckverbinder 3 weist mehrere Steckverbinderkomponenten auf, von denen in Figur 1 lediglich das Außenleiterkontaktelement 8 dargestellt ist. Weitere Steckverbinderkomponenten, die optional im Rahmen der erfindungsgemäßen Steckverbinderanordnung 1 vorgesehen sein können, werden nachfolgend noch erläutert.
  • Das Außenleiterkontaktelement 8 ist auf dem Kabel 2 montiert und vorzugsweise in Umfangsrichtung bzw. radial (um die Längsachse L der Steckverbinderanordnung 100) und axial (entlang der Längsachse L der Steckverbinderanordnung 100) fixiert. Da das Außenleiterkontaktelement 8 in der Regel mit den weiteren Steckverbinderkomponenten verbunden ist, kann eine hohe Haltekraft des Außenleiterkontaktelements 8 auf dem Kabel 2 die mechanische Stabilität des gesamten Steckverbinders 3 definieren.
  • Im Bereich des vorderen, freien Endes des Außenleiterkontaktelements 8 weist das Außenleiterkontaktelement 8 eine Schnittstelle 9 zur Kontaktierung eines korrespondierenden Außenleiterkontaktelements eines Gegensteckverbinders (nicht dargestellt) auf. Die Schnittstelle 9 ist bei dem Außenleiterkontaktelement 8 der Figur 1 und bei den in den Ausführungsbeispielen dargestellten Außenleiterkontaktelementen 8 jeweils als Federkorb ausgebildet, kann aber grundsätzlich beliebig gestaltet sein.
  • Das Außenleiterkontaktelement 8 ist im Bereich seines kabelseitigen Endes mit dem Kabel 2 verbunden. Im Stand der Technik ist hierfür vorgesehen, dass das Kabel 2 einerseits im Bereich einer Verjüngung 10 gehalten wird. In einem Verbindungsbereich ist außerdem eine Stützhülse 11 vorgesehen (in Figur 1 nicht sichtbar), die auf dem Außenleiter bzw. auf dem Kabelschirmgeflecht 5 des Kabels 2 verpresst ist. Die Stützhülse 11 bildet ausgehend von einer hinteren, kabelseitigen Stirnfläche 12 zusammen mit dem Kabelmantel 4 eine Einbuchtung 13 auf dem Kabel 2 aus, in die das Außenleiterkontaktelement 8 aufgrund eines Umformprozesses während der Montage einzudringen vermag. Hierdurch kann neben einem Kraftschluss ergänzend ein Formschluss entlang der Längsachse L der Steckverbinderanordnung 100 bereitgestellt werden. Die aufgrund des Formschlusses bereitgestellte Haltekraft ist dabei umso größer, je tiefer die Einbuchtung 13 ausgebildet ist. Insbesondere für Einbuchtungen 13 mit nur geringer Tiefe kann auch nur eine geringe Haltekraft bereitgestellt werden. Dies ist ein Aspekt, der erfindungsgemäß verbessert wird.
  • Figur 2 zeigt eine perspektivische Explosionsdarstellung einiger vorteilhafter Komponenten einer erfindungsgemäßen Steckverbinderanordnung 1.
  • Im Rahmen eines Montageverfahrens für die Steckverbinderanordnung 1 kann zunächst das elektrische Kabel 2 vorkonfektioniert werden. Hierfür kann beispielsweise vorgesehen sein, das Kabel 2 zunächst auf eine definierte Länge abzulängen. Anschließend kann der Kabelmantel 4 des Kabels 2 bis zu einer definierten Abisolierlänge abisoliert und damit der Außenleiter bzw. das Kabelschirmgeflecht 5 des Kabels 2 freigelegt werden. Ferner kann der Innenleiter 7 des Kabels 2 von seiner Isolation bzw. von dem Dielektrikum 6 freigelegt werden. Ein entsprechend vorbearbeiteter Kabelabschnitt ist in Figur 2 dargestellt.
  • Auf dem Innenleiter 7 des Kabels 2 kann ein Innenleiterkontaktelement 14 befestigt, vorzugsweise verpresst bzw. vercrimpt werden.
  • Im Rahmen der Vorkonfektionierung kann außerdem die Stützhülse 11 auf dem Außenleiter bzw. auf dem Kabelschirmgeflecht 5 des Kabels 2 befestigt, vorzugsweise verpresst bzw. vercrimpt werden. Die kabelseitige Stirnfläche 12 der Stützhülse 11 kann dabei vorzugsweise von dem Kabelmantel 4 des Kabels 2 beabstandet sein, um die Einbuchtung 13 auszubilden (vgl. z. B. Figur 5 und Figur 6). Optional kann der Außenleiter des Kabels 2 bzw. das Kabelschirmgeflecht 5 zumindest abschnittsweise, vorzugsweise vollständig, über die Stützhülse 11 nach hinten umgelegt werden. Dies ist aus Gründen der besseren Darstellbarkeit in den Figuren allerdings nicht gezeigt.
  • Auf das so vorkonfektionierte Kabel 2 kann anschließend das Außenleiterkontaktelement 8 montiert werden. Das Außenleiterkontaktelement 8 kann dabei derart auf der Stützhülse 11 montiert werden, dass ein Fixieranschlag 15 des Außenleiterkontaktelements 8 die kabelseitige Stirnfläche 12 der Stützhülse 11 entlang der Längsachse L der Steckverbinderanordnung 1 zu hintergreifen vermag (wie nachfolgend noch beschrieben wird).
  • Das Außenleiterkontaktelement 8 wird vorzugsweise auf der Stützhülse 11 verpresst, vorzugsweise vercrimpt.
  • Das Außenleiterkontaktelement 8 kann vor dem Aufschieben bzw. vor der Montage auf dem vorkonfektionierten Kabel 2 vorzugsweise durch einen Stanzbiegeprozess hergestellt werden.
  • Nach der Montage des Außenleiterkontaktelements 8 auf dem vorkonfektionierten Kabel 2 kann das Außenleiterkontaktelement 8 optional in eine Aufnahme einer Gehäusebaugruppe 16 eingeschoben und in der Aufnahme fixiert, beispielsweise verrastet werden.
  • Nachfolgend werden vier vorteilhafte Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben. Es sei betont, dass die verschiedenen Varianten zur Ausbildung eines Fixieranschlags 15 grundsätzlich beliebig kombinierbar sind, insbesondere wenn mehr als ein Fixieranschlag 15 in dem Außenleiterkontaktelement 8 vorgesehen ist.
  • Die Figuren 3 bis 7 zeigen ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Außenleiterkontaktelements 8. Die Figuren 3 und 4 zeigen einen Ausschnitt des Außenleiterkontaktelements 8 in einer Einzeldarstellung. Die Figuren 5 bis 7 zeigen das Außenleiterkontaktelement 8 in auf dem Kabel 2 teilmonierten bzw. montierten Zuständen.
  • Der Fixieranschlag 15 des Außenleiterkontaktelements 8 wird in dem ersten Ausführungsbeispiel durch eine dem vorderen, freien Ende des Außenleiterkontaktelements 8 zugewandte, steckerseitige Kante einer in das Außenleiterkontaktelement 8 eingebrachten Materialausnehmung 17 gebildet. Die Materialausnehmung 17 ist in dem in den Figuren 3 bis 7 gezeigten Ausführungsbeispiel als teilringförmig umlaufender Schlitz ausgebildet. Die Materialausnehmung 17 bzw. der Schlitz wurde bereits vor dem Montieren des Außenleiterkontaktelements 8 in das Außenleiterkontaktelement 8 eingebracht, vorzugsweise während des Stanzbiegeprozesses.
  • Der Fixieranschlag 15 kann durch die steckerseitige Kante der Materialausnehmung 17 verlässlich gebildet werden und selbst dann eine hohe Haltekraft bereitstellen, wenn die Wandstärke der Stützhülse 11 nur gering ist.
  • Es kann vorgesehen sein, dass die steckerseitige Kante der Materialausnehmung 17 bzw. des Schlitzes in Richtung auf die Längsachse L der Steckverbinderanordnung 1 umgeformt ist um den Fixieranschlag 15 auszubilden (vgl. Figuren 6 und 7). Das Umformen kann dabei vorteilhaft während des Verpressens des Außenleiterkontaktelements 8 auf der Stützhülse 11 erfolgen.
  • Die Figuren 8 bis 12 zeigen ein zweites Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Außenleiterkontaktelements 8, wobei die Figuren 8 und 9 einen Ausschnitt des Außenleiterkontaktelements 8 in einer Einzeldarstellung und die Figuren 10 bis 12 das Außenleiterkontaktelement 8 in einem teilmontierten Zustand (Figur 10) und in einem montierten Zustand (Figuren 11 und 12) auf dem vorkonfektionierten Kabel 2 zeigen.
  • Auch im zweiten Ausführungsbeispiel ist der Fixieranschlag 15 durch eine in das Außenleiterkontaktelement 8 eingebrachte Materialausnehmung 17 gebildet. Die Materialausnehmung 17 ist allerdings derart in das Außenleiterkontaktelement 8 eingebracht, dass das Außenleiterkontaktelement 8 eine einseitig angebundene Lasche 18 ausformt, wobei die freie, steckerseitige Kante der Lasche 18 den Fixieranschlag 15 ausbildet.
  • Beispielsweise durch Umformen des Außenleiterkontaktelements 8 im Rahmen der Montage kann schließlich der Fixieranschlag 15 gebildet werden, der das Außenleiterkontaktelement 8 formschlüssig entlang der Längsachse L des Außenleiterkontaktelements 8 bzw. der Steckverbinderanordnung 1 zu sichern vermag.
  • Die Figuren 13 bis 16 zeigen ein drittes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Außenleiterkontaktelements 8. Figur 13 zeigt einen Ausschnitt des Außenleiterkontaktelements 8 in einer Einzeldarstellung. Die Figuren 14 und 15 zeigen das Außenleiterkontaktelement 8 während der fortschreitenden Montage bzw. während des Verpressvorgangs auf der Stützhülse 11. Figur 16 zeigt das Außenleiterkontaktelement 8 in seinem montierten Zustand.
  • Im Gegensatz zu den ersten beiden Ausführungsbeispielen ist der Fixieranschlag 15 in dem dritten Ausführungsbeispiel nicht durch eine Materialausnehmung 17, sondern durch ein an der Innenwandung 19 des Außenleiterkontaktelements 8 befestigtes, separates Anschlagelement 20 gebildet. Das Anschlagelement 20 kann beispielsweise mittels Durchsetzfügen oder durch ein sonstiges Verfahren, vorzugsweise formschlüssig, an der Innenwandung 19 des Außenleiterkontaktelements 8 befestigt werden. Dies erfolgt im noch unmontierten Zustand des Außenleiterkontaktelements 8 bzw. vor dessen Montage.
  • In dem in den Figuren 13 bis 16 gezeigten Ausführungsbeispiel ist das separate Anschlagelement 20 als Blechelement ausgebildet. Grundsätzlich kann das Anschlagelement 20 allerdings auch als Drahtteil oder als sonstiges Anschlagelement 20 ausgebildet sein.
  • Schließlich zeigen die Figuren 17 bis 20 ein viertes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Außenleiterkontaktelements 8. Die Figuren 17 und 18 zeigen einen Ausschnitt des Außenleiterkontaktelements 8 in einer Einzeldarstellung. Figur 19 zeigt das Außenleiterkontaktelement 8 in einem teilmontierten Zustand auf dem vorkonfektionierten Kabel 2; Figur 20 zeigt das Außenleiterkontaktelement 8 in einem montierten Zustand.
  • In dem vierten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass zwei Fixieranschläge 15 in dem Außenleiterkontaktelement 8 durch im unmontierten Zustand des Außenleiterkontaktelements 8 in das Außenleiterkontaktelement 8 eingebrachte Prägungen 21 gebildet sind. Vorzugsweise werden die Prägungen 21 im Rahmen des Stanzbiegeprozesses in das Außenleiterkontaktelement 8 eingebracht. Die Prägungen 21 sind in dem Außenleiterkontaktelement 8 als teilringförmige Stege ausgebildet. Es können grundsätzlich beliebig viele Prägungen 21 vorgesehen sein, beispielsweise aber auch nur eine einzige Prägung 21. Es kann auch eine Prägung vorgesehen sein, die einen vollständig ringförmig umlaufenden Steg ausbildet.
  • Wie eingangs erwähnt können grundsätzlich beliebig viele Fixieranschläge 15 in dem Außenleiterkontaktelement 8 vorgesehen sein. Beispielhaft sind in dem vierten Ausführungsbeispiel zwei teilringförmige Stege beschrieben, um zwei Fixieranschläge 15 auszubilden. Grundsätzlich kann jeder der gezeigten Fixieranschläge 15 in jedem Ausführungsbeispiel mehrfach vorhanden sein, wobei auch Kombinationen unterschiedlicher Arten von Fixieranschlägen 15 im Rahmen der Erfindung möglich sind.

Claims (14)

  1. Außenleiterkontaktelement (8) für eine Steckverbinderanordnung (1), aufweisend zumindest einen Fixieranschlag (15), der in einem auf einer Stützhülse (11) montierten Zustand des Außenleiterkontaktelements (8) eine von einem vorderen, freien Ende des Außenleiterkontaktelements (8) abgewandte, kabelseitige Stirnfläche (12) der Stützhülse (11) entlang der Längsachse (L) der Steckverbinderanordnung (1) zu hintergreifen vermag,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Fixieranschlag (15) in dem Außenleiterkontaktelement (8)
    a) durch eine dem vorderen, freien Ende des Außenleiterkontaktelements (8) zugewandte, steckerseitige Kante einer in das Außenleiterkontaktelement (8) eingebrachten Materialausnehmung (17) gebildet ist, wobei das Außenleiterkontaktelement (8) angrenzend an die steckerseitige Kante der Materialausnehmung (17) in Richtung auf die Längsachse (L) umgeformt ist; oder
    b) bereits vor der Montage des Außenleiterkontaktelements (8) durch ein an der Innenwandung (19) des Außenleiterkontaktelements (8) befestigtes, separates Anschlagelement (20) gebildet ist; oder
    c) durch eine im unmontierten Zustand des Außenleiterkontaktelements (8) in das Außenleiterkontaktelement (8) eingebrachte Prägung (21) gebildet ist.
  2. Außenleiterkontaktelement (8) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Materialausnehmung (17) in dem Außenleiterkontaktelement (8) als teilringförmig umlaufender Schlitz ausgebildet ist.
  3. Außenleiterkontaktelement (8) nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Materialausnehmung (17) derart in das Außenleiterkontaktelement (8) eingebracht ist, dass das Außenleiterkontaktelement (8) eine einseitig angebundene Lasche (18) ausbildet, wobei die freie, steckerseitige Kante der Lasche (18) den Fixieranschlag (15) bildet.
  4. Außenleiterkontaktelement (8) nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das separate Anschlagelement (20) ein Blechelement oder ein Drahtteil ist.
  5. Außenleiterkontaktelement (8) nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die in das Außenleiterkontaktelement (8) eingebrachte Prägung (21) als teilringförmiger Steg ausgebildet ist, der sich ausgehend von der Innenwandung (19) des Außenleiterkontaktelements (8) in Richtung der Längsachse (L) erstreckt.
  6. Steckverbinderanordnung (1), aufweisend ein elektrisches Kabel (2), eine auf einem Außenleiter (5) des elektrischen Kabels (2) befestigte Stützhülse (11) und ein auf der Stützhülse (11) montiertes Außenleiterkontaktelement (8) nach einem der Ansprüche 1 bis 5.
  7. Steckverbinderanordnung (1) nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Außenleiter (5) des Kabels (2) zumindest abschnittsweise über die Stützhülse (11) umgelegt ist.
  8. Steckverbinderanordnung (1) nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Außenleiter (5) des Kabels (2) derart über die Stützhülse (11) umgelegt ist, dass ein vorderes, freies Ende des Außenleiters (5) über eine kabelseitige Kante der Stützhülse (11) hinausragt.
  9. Steckverbinderanordnung (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Außenleiterkontaktelement (8) auf der Stützhülse (11) verpresst, vorzugsweise vercrimpt, ist.
  10. Steckverbinderanordnung (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Steckverbinderanordnung (1) ein auf einem Innenleiter (7) des elektrischen Kabels (2) befestigtes Innenleiterkontaktelement (14) aufweist, wobei sich das Innenleiterkontaktelement (14) zumindest abschnittsweise entlang der Längsachse (L) durch das Außenleiterkontaktelement (8) erstreckt.
  11. Montageverfahren für eine Steckverbinderanordnung (1), wonach ein Außenleiterkontaktelement (8) derart auf einer auf einem elektrischen Kabel (2) befestigten Stützhülse (11) montiert wird, dass ein Fixieranschlag (15) des Außenleiterkontaktelements (8) eine von einem vorderen, freien Ende des Außenleiterkontaktelements (8) abgewandte, kabelseitige Stirnfläche (12) der Stützhülse (11) entlang der Längsachse (L) der Steckverbinderanordnung (1) hintergreift,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Fixieranschlag (15) in dem Außenleiterkontaktelement (8) gebildet wird, indem
    a) eine Materialausnehmung (17) in das Außenleiterkontaktelement (8) eingebracht wird und eine dem vorderen, freien Ende des Außenleiterkontaktelements (8) zugewandte, steckerseitige Kante der Materialausnehmung (17) in Richtung auf die Längsachse (L) der Steckverbinderanordnung (1) umgeformt wird, wobei das Außenleiterkontaktelement (8) angrenzend an die steckerseitige Kante der Materialausnehmung (17) in Richtung auf die Längsachse (L) umgeformt wird; oder
    b) bereits vor der Montage des Außenleiterkontaktelements (8) ein separates Anschlagelement (20) an der Innenwandung (19) des Außenleiterkontaktelements (8) befestigt wird; oder
    c) im unmontierten Zustand des Außenleiterkontaktelements (8) eine Prägung (21) in das Außenleiterkontaktelement (8) eingebracht wird.
  12. Montageverfahren nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Außenleiterkontaktelement (8) durch einen Stanzbiegeprozess hergestellt wird.
  13. Montageverfahren nach Anspruch 11 oder 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Materialausnehmung (17) vor dem Montieren des Außenleiterkontaktelements (8) auf der Stützhülse (11) in das Außenleiterkontaktelement (8) eingebracht wird, vorzugsweise während des Stanzbiegeprozesses in das Außenleiterkontaktelement (8) eingebracht wird.
  14. Montageverfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das separate Anschlagelement (20) mittels Durchsetzfügen an der Innenwandung (19) des Außenleiterkontaktelements (8) befestigt wird.
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