EP3938468A1

EP3938468A1 - Anlage und verfahren zur katalytischen herstellung von dieselölen aus organischen materialien

Info

Publication number: EP3938468A1
Application number: EP20717754.4A
Authority: EP
Inventors: Timon Kasielke; Olaf HEIMBÜRGE; Reinhard LENZINGER
Original assignee: Individual
Current assignee: HEIMBUERGE, OLAF; Kasielke Timon; Lenzinger Reinhard
Priority date: 2019-03-11
Filing date: 2020-03-10
Publication date: 2022-01-19
Also published as: DE102019001697A1; WO2020182337A1; EA202192464A1

Abstract

Anlage und Verfahren zur katalytischen Herstellung von Dieselöl aus einem Ausgangsstoff aus der Gruppe der Reststoffe, wie Kunsstoffen (PE, PP, PET, PVC, etc.), cellulosehaltige Stoffen und Biomaterialien, umfassend mindestens ein Einleitsystem für den festen Ausgangsstoff, einer Reaktionseinheit, mindestens eine ein- oder mehrteilige Trenn- und Abscheideeinheit und mindestens ein Ausleitsystem für Feststoffe und/oder Sedimente, wobei die Reaktionseinheit einen Reaktor zur Behandlung einer Mischphase aus einer flüssigen Trägerphase und einem festen Ausgangsstoff aufweist, wobei der Reaktor einen Einlass für den Ausgangsstoff, einen Kopfauslass für die Gas- oder Dampfphase und einen Auslass umfasst, der mit dem Ausleitsystem verbunden ist, sowie der Reaktoreinlass derart ausgeformt ist, dass das Ende eines Gehäuses einer in den Reaktor einleitenden Förderschnecke hieran gehalten und abgedichtet ist, und wobei die Rotationsachse der einleitenden Förderschnecke zur Horizontalen geneigt ist, idealerweise einen Winkel von 30° bis 60° zur Horizontalen einschließt.

Description

Anlage und Verfahren zur katalytischen Herstellung von Dieselölen aus organischen Materialien

Die Erfindung bezieht sich auf eine Anlage zur katalytischen Herstellung von Dieselöl aus Reststoffen, wie Kunsstoffen (PE, PP, PET, PVC, etc.), cellulosehaltige Stoffen und

Biomaterialien gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1. Weiterhin bezieht sich die Erfindung auf ein entsprechendes Verfahren nach Oberbegriff des Anspruches 25.

Aus der WO 2005/071043 A1 ist eine Anlage bekannt, bei der kohlenwasserstoffhaltige Reststoffe oder Rückstände in einem mehrstufigen Prozess aufgeheizt, gecrackt und fraktioniert werden, wodurch unter anderem Dieselöl gewonnen wird. Weiterhin ist aus der DE 103 56 245 B4 ebenfalls eine solche Anlage bekannt, wobei der Hauptwärmeeintrag über die Strömungsenergie der Pumpen erfolgt, die durch ein gegenläufiges Rührwerk sowie deren Friktion und innere Reibung gebremst werden. Es hat sich allerdings herausgestellt, dass diese Anlagen noch sehr störanfällig sind. Dabei stellt auch die kontinuierliche

Zuleitung der Ausgangsstoffe in den zentralen Reaktor eine Schwierigkeit dar, so dass in der WO 2018/127438A1 vorgeschlagen wird, hierzu Förderschnecken vorzusehen. Hierbei führt allerdings jeglicher Wartungsbedarf an dem zuführenden Fördermittel zum Erfordernis, den zentralen Reaktor zu entleeren. Eine alternative Variante ist aus der WO 2006/015804 A1 bekannt, die vorschlägt, unmittelbar vor dem Auslassende der Förderschnecke eine federbelastete Artrückschlagklappe vorzusehen. Dies zieht allerdings den Nachteil mit sich, dass Sedimentationsbereiche im Reaktor entstehen.

Aus der DE 103 16 696 A1 ist eine Vorfahren zur katalytischen Verölung von kohlenwasserstoffhaltigen Rückständen im Flüssigkreislauf bekannt, wobei als Katalysator ionentauschfähige Katalysatoren, wie Kalziumaluminiumsilikat oder Natriumaluminiumsilikat, verwendet werden, die in einem geheizten und an den Wärmeübertragungsstellen gereinigten Ölbadkreislauf eingesetzt werden, wobei weiterhin die Beheizung des

Ölbadkreislauf mit den suspendierten Katalysatoren durch elektrische Heizkörper erfolgt, die konzentrisch um die Reaktorrohre angeordnet sind.

Die Aufgabe der Erfindung ist somit, eine Anlage und ein Verfahren bereit zu stellen, dass leichter betrieben werden kann und eine geringere Störungsanfälligkeit zeigt. Diese Aufgabe wird durch eine Anlage nach Anspruch 1 gelöst, die dadurch geprägt ist, dass der zentrale Reaktor, der den Ausgangsstoff in einem Trägeröl aufnimmt und in welchem die katalytische Reaktion erfolgt, mindestens ein motorisch rotativ angetriebenes Schneidwerk aufweist, mittels welchem mindestens zeitweise eine schlagende und/oder schneidende Zerkleinerung des Ausgangsstoffes erfolgt.

Als Ausgangsstoff sollen vorliegend alle kohlenwasserstoffhaltigen Roh- und Reststoffe gelten, insbesondere Rest- und Abfallmaterialien aus der Gruppe der Kunsstoffen (PE, PP, PET, PVC, etc.), cellulosehaltigen Stoffen und Biomaterialien, wie Holz, Säge- oder

Holzspähne, Papier, Karton, Pflanzenteile und dergleichen. Weiterhin soll unter einer granulären Partikelgröße rieselfähige Partikel verstanden werden, die in ihrer größten räumlichen Erstreckung im Mittel kleiner oder gleich 20mm aufweisen, vorteilhafterweise kleiner oder gleich 10mm aufweisen. Idealerweise sind diese als Spähne, Flakes oder vergleichbare flache Partikel ausgebildet.

Vorliegend soll unter Diesel oder Dieselöl eine Kerosinmischung verstanden werden, die so genannten Mitteldestillatfraktionen bei bekannten Fraktionierungen von Erdöl. Das Trägeröl hingegen ist ein tiefersiedendes Schweröl oder Schwerölgemisch. Derartige Trägeröle sind in der Regel Thermoöle, welche bei sich hohen Betriebstemperaturen, wie vorliegend beispielsweise in dem Bereich von 280°C bis 320°C, nicht zersetzen. Weiterhin können sogenannte Zweitraffinate verwendet werden. Diese sind Öle, die nicht zu chemischen Reaktionen, einem Ausgasen oder Schaumbildung führen.

Diese Anlage zur katalytischen Herstellung von Dieselöl aus dem vorgenannten

Ausgangsstoff, umfasst ein Einleitsystem für den Ausgangsstoff, mit mindestens einer Förderschnecke, einer Reaktionseinheit, mindestens eine ein- oder mehrteilige Trenn- und Abscheideeinheit und mindestens eine Sedimentaufbereitungsstufe für Feststoffe und/oder Sedimente, u.a. wie Aschen, Teerstoffe, u.dgl.. Dabei umfasst die Reaktionseinheit in der Regel nur einen zentralen Reaktor zur Behandlung einer Mischphase aus einer flüssigen Trägerphase (Trägeröl) und dem festen Ausgangsstoff, wobei der Reaktor häufig auch Schmelzreaktor genannt wird, weil in diesem die Feststoffe katalytisch in ein Dieselöl umgewandelt werden. Der Reaktor weist idealerweise nur einen Reaktorinnenraum auf, und hat aber im bestimmunggemäßen Betrieb einen gas- oder dampfgefüllten Kopfraum und einen mit der Mischpahse gefüllten Produktraum. Weiterhin umfasst er mindestens einen Einlass für den Ausgangsstoff, mindestens einen Kopfauslass für eine Gas- oder

Dampfphase, an den sich unmittelbar eine Abscheidekolonne anschließen kann oder hieran angebracht sein kann. Weiterhin ist ein Auslass vorhanden, der mit der

Sedimentaufbereitungsstufe verbunden ist, sowie mindestens ein motorisch angetriebenes Rühraggregat zur Homogenisierung und Umwälzung des Reaktorinhaltes, welches mit mindestens einem Rührkörper in den Produktraum ragt.

Dabei ist der Reaktoreinlass derart ausgeformt, dass das Gehäuseende der einleitenden Förderschnecke, welches das Entlassende ist, am Reaktor bzw. an einem Flanschstück gehalten und abgedichtet ist. Die einleitende Förderschnecke ist hierbei vom Einleitsystem umfasst. Hierbei ist die Rotationsachse der einleitenden Förderschnecke bzw. die gesamte Förderschnecke zur Horizontalen geneigt, wobei ein idealer Neigungswinkel a im Bereich von 25° bis 60° zur Horizontalen beträgt.

Idealerweise ist dabei die Erstreckung der Förderschnecke derart, dass der

Schneckenantrieb der einleitenden Förderschnecke in einer Höhe relativ zum Produktraum des Reaktors liegt, die gleich oder höher als 2/3 der Höhe des Produktraumes ist. Der Produktraum definiert sich hierbei als derjenige Reaktorinnenraum, der im

bestimmungsgemäßen Betrieb der Anlage und des Reaktors mit der füssigen Mischphase gefüllt ist. Der restliche, oberhalb angeordnete Reaktorinnenraum bildet den Kopfraum, der im bestimmungsgemäßen Betrieb mit einer Gas- und/oder Dampfphase gefüllt ist.

Üblicherweise ist im oberen Drittel des Reaktorinnenraumes der Kopfraum und die unteren 2/3 nehmen den Produktraum ein.

Idealerweise ist die Einbauhöhe des Schneckenantriebes relativ zum Reaktor in dem Bereich, in welchem sich der gas- oder dampfgefüllte Kopfraum des Reaktors im

bestimmungsgemäßen Betrieb befindet.

Der große Vorteil besteht darin, dass bei Wartungsarbeiten an den Fördermitteln der Reaktorinhalt nur geringfügig oder überhaupt nicht abgelassen werden muss, weil die Förderschnecke auch bei heißem, gefüllten Reaktor in Achsrichtung nach oben gezogen werden kann. Das untere Ende der Förderschnecke kann einfach offenbleiben, Absperraggregate sind nicht erforderlich, so dass auch keine Sedimentationsbereiche oder Totzonen entstehen.

Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung der Anlage ragt das Ende des Gehäuses der

Förderschnecke bis zur Wand oder dem Wanddurchbruch des Produktraumes. Alternativ ragt das Gehäuse unmittelbar an den verbindenden Anschlussstutzen des Reaktor oder bildet diesen aus.

Somit ist vorteilhafterweise vor und/oder am Ende der einleitenden Förderschnecke im Produktraum des Reaktors oder dem verbindenden Anschlussflansch kein

Verschlusselement. An oder gegenüber dem Auslassende der Förderschnecke oder deren Gehäuse ist inbesondere kein Ventil, keine Rückschlagklappe, kein federbelasteter Stopper oder dergleichen angeordnet, so dass das Ende der einleitenden Förderschnecke barrierelos in den Reaktorinnenraum übergeht und quasi eine Misch- oder Einleitkammer ausbildet. In diese Misch- oder Einleitkammer, in welche im bestimmungsgemäßen Betrieb die flüssige Phase aus dem Produktraum in den Innenraum der einleitenden Förderschnecke einströmen oder einsickern kann, wird der einzuleitende feste Ausgangsstoff benetzen.

Die einleitende Förderschnecke ist dabei vorteilhafterweise als Stopfschnecke ausgeblidet, die in Achs- und Förderrichtung zur Verdichtung des Ausgangsstoffes führt, wodurch in Förderrichtung eine Verminderung des Hohlraumvolumens im Ausgangsstoff veranlasst wird.

Hierdurch wird der unerwünschte Eintrag von Sauerstoff in den Reaktor vermieden. Das Einleitsystem umfasst bei einer Ausführungsvariante stromaufwärts zu der einleitenden Förderschnecke ein oder mehrer weitere Förderschnecken. Bedarfsweise können

Begleitheizungen vorgesehen sein, um den granulären Ausgangsstoff auf oder in die Nähe der Reaktionstemperatur im Reaktor zu bringen. Hierzu umfasst mindestens eine

Förderschnecke oder deren Gehäuse eine Heizungseinrichtung oder ist als eine solche Heizeinrichtung ausgebildet.

Weiterhin kann es vorteilhaft sein, ein oder mehrere Trocknungseinheiten vorzusehen, um den unerwünschten Wassereintrag in den Reaktor zu minimieren oder weitgehend

auszuschließen. Dabei wird die Trocknungseinheit idealerweise in einem Bereich Lager und und/oder der Förderstrecke zum Reaktor vorgesehen, in dem der granuläre Ausgangsstoff noch als lockere, nicht oder nur gering verdichtetes Schüttgut vorliegt, damit leichtflüchtige Anteile leichter abgetrennt werden können.

Ein Verbesserung besteht darin, dass das Einleitsystem zwischen zwei Förderschnecken, die geneigt und/oder horizontal geführt sein können, mindestens einen vertikalen oder nahezu vertikalen Föderschacht zur schnellen Verdichtung des Ausgangsstoffes umfasst. Dieser vertikale Förderschacht kann eine Förderschnecke aufweisen.

Zur Abdichtung des Transportweges und Verdrängung von Restsauerstoff ist es vorteilhaft, wenn im Bereich des Einleitsystems mindestens an einem Übergang von zwei

Förderaggregaten eine Zuleitung für ein Inertgas vorgesehen ist und diese Zuleitung für Inertgas mit einer Inertgasquelle verbunden ist, wie beispielsweise einem Speichertank.

Diese Inertgas ist üblicherweise Stickstoff oder Kohlendioxid, welches auch den Vorteil hat, dass es explosive Gaskonzentrationen vermeidet. Das Inertgas kann dabei idealerweise Stickstoff oder Kohlendioxid sein, welches leitungstechnisch aus geeigneten Lagertanks zur Verfügung gestellt wird. Soll das Inertgas als Sperrgas unter sehr hohem Druck in die

Transportstrecke des Einleitsystems eingebracht werden, kann es vorteilhaft sein, einen oder mehrere Verdichter vorzusehen.

Natürlich kann das Einleitsytem einen Bunker, Silo oder dergleichen für das Ausgangmaterial umfassen oder mit einer solchen Anlage verbunden sein.

Der Reaktor ist hierbei ein so genannter Schmelzreaktor, in dem der Ausgangsstoff katalytisch gespalten und in die Gasphase überführt wird. Vorteilhafterweise umfasst der Reaktor mindestens ein motorisch rotativ angetriebenes Schneidwerk zur schlagenden und/oder schneidenden Zerkleinerung des Ausgangsstoffes, welches mindestens eine Schneide oder einen Schneidabschnitt aufweist.

Bei einer Ausführungsform des Schneidwerkes ist dieses an derselben Antriebswelle angebracht und von dieser angetrieben, wie der mindestens eine Rührkörper, wobei alternativ oder zusätzlich auch der mindestens eine Rührkörper als Schneide oder mit einem Schneidabschnitt ausgebildet sein kann. Eine weitere Alternative besteht darin, dass das Schneidwerk in den Produktraum hineinragt und eine eigene Antriebswelle und einen eigenen vom Antrieb des Rühraggregats unabhängigen Antrieb aufweist.

(SIEHE RÜHRERSKIZZE)

Eine Verbesserung besteht darin, dass mindestens ein Rührkörper in vertikaler Höhenlage zwischen zwei Schneidwerken angeordnet ist, so dass diese unmittelbar ober- und unterhalb des Rührwerkes in der gerichteten Strömung schneidend und/oder zerteilend arbeiten können.

Der Antrieb muss dabei derart ausgelegt sein, dass er eine permanente vollständige

Durchmischung und vielfache Umwälzung pro Minute ermöglicht, wozu er eine

Geschwindigkeit des Rühraggregates von mindestens 400 bis 500 U/min ermöglichen muss. Vorteilhafterweise wird eine Geschwindigkeit von 440 bis 470 U/min vorgenommen. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Umfangsgeschwindigkeit des Rühraggregats im Bereich von 10 bis 20 m/s liegt, und idealerweise eine Umfangsgeschwindigkeit von 13 bis 18 m/s mittels des Antriebes erreichbar und im Betrieb der Anlage eingestellt werden kann. Für den Antrieb des Schneidwerkes gilt analog, dass eine Geschwindigkeit von mindestens 400 bis 500 U/min vorliegen sollte, wobei vorteilhafterweise eine Geschwindigkeit von über 440 bis 470 U/min beim Betrieb aufrecht gehalten werden sollte.

Eine weitere Verbesserung besteht darin, dass das Rührwerk, insb. dessen Antriebswelle im Reaktor exzentrisch angeordnet ist, wodurch sich eine besonders vorteilhafte

dreidimensionale Strömung im Produktraum des Reaktors einstellt. Dabei hat sich eine Achsexzentrizität des der Rührorganachse zur Mittelachse des Reaktors als vorteilhaft herausgestellt, die im Bereich von 0,15 bis 0,25 liegt.

Die stromabwärts dem Reaktor nachgeschaltete ein- oder mehrteilige Trenn- und

Abscheideeinheit umfasst mindestens einen Kondensator und/oder eine Destillationskolonne zur Abtrennung des Dieselöls. Es hat sich überraschenderweise herausgesellt, dass es hinreichend ist, nach dem Reaktor - ggf. unmittelbar auf diesem, eine einfache

Abscheidekolonne vorzusehen, um nachfolgend hierzu ein oder zwei Kondensatoren vorzusehen zur Abscheidung des Produktöls. Wie angedeutet, bildet dann die Abscheidekolonne mit dem Reaktor eine Baueinheit und ist direkt am Kopfraum angebracht oder über einen Flasch unmittelbar mit diesem verbunden. Dabei erstreckt sich der Kopfraum des Reaktors unmittelbar in den untersten Boden- oder Einlaufbereich der Kolonne und bilden einen einzigen Raum.

Weiterhin ist eine Heizeinrichtung für die Mischphase vorgesehen, welche bei einer verbesserten Variante als außen an der Reaktorwand anliegende Einrichtung vorgesehen ist und durch die Behälterwand hindurch auf das Fluid wirkt. Alternativ kann im Reaktor eine solche Heizeinrichtung umfasst sein. Diese Heizeinrichtungen sind so ausgelegt und dimensioniert, dass eine Erwärmung einer eingefüllten Mischphase auf über 200 °C erfolgen kann, idalerweise auf eine Temperatur zwischen 280 °C und 320°C.

Als besonders bevorzugt hat sich eine Mikrowellenheizeinrichtung als Heizeinrichtung herausgestellt. Diese hat einen sehr hohen Wirkungsgrad und an den Austauschflächen bzw. den aussendenden Oberflächen der Mikrowellenheizung erfolgt nicht, wie bei konventionellen Heizoberflächen, eine thermisch bedingte Anhaftung aufgrund lokaler Überhitzung. Mindestens eine solche Mikrowellenheizeinrichtung ist idealerweise im flüssigkeitsgefüllten Reaktorinnenraum angeordnet. Die Leistung des Mikrowellengenerators sollte im Bereich von über 70kW liegen, idealerweise im Bereich von 80kW bis 250kW. Bedarfsweise kann die Leistung auf darüber liegen oder mehr als ein Mikrowellengenerator vorgesehen werden.

Die Mikrowellenheizung umfasst dabei als Hauptkomponenten in bekannter Weise ein Magnetron und einen Hohlleiter. Dieser Hohlleiter umfasst in der Regel unter anderem mindestens eine zum Produktraum angrenzende und abtrennende Glas- oder

Quarzglasscheibe, einen Tuner zur Minimierung der reflektierten Mikrowellen, einen

Zirkulator und eine Wasserlast sowie geeignete Detektoren und Richtkoppler. Bei einer verbesserten Ausführungsform grenzt an den Produktraum nicht nur ein Glas- oder

Quarzglasscheibe, sondern eine Sicherheitsschleuse mit beidseitigem Abschluss durch eine Glas- oder Quarzglasscheibe, wobei deren Innenraum mit einem Inertgas gefüllt werden oder durch den ein Inertgas strömen kann. Dabei ist unter beidseitig die Richtung der Haupterstreckung des Hohlleiters zu verstehen, in welchem die Mikrowellen geführt werden. Der Vorteil besteht darin, dass der Innenraum evakuierbar ist und im Falle von Beschädigung der an den Produktraum angrenzenden Scheibe, kein Sauerstoff in den Reaktor gelangt und weiterhin die sonstigen Komponenten der Mikrowellenheizung geschützt bleiben.

Eine Alternative Bauform besteht darin, dass nicht der Reaktorinhalt unmittelbar durch vorstehend genannte Scheibe in der Reaktorwand oder einem Befestigungsstutzen mittels Mikrowellenheizung erwärmt wird, sondern die mindestens eine Mikrowellenheizung durch ein Glas- oder Quarzglasrohr auf einen Seitenstrom der Mischphase einwirkt. Dieser

Seitenstrom in einer Umlaufleitung wird vorteilhafterweise von einem geeigneten Fördermittel angetrieben, wie beispielsweise einer Doppelschneckenpumpe.

Zur Dichtung der Sicherheitsscheiben der Sicherheitsschleuse im Hohlkanal werden vorteilhafterweise Papierdichtungeh oder Dichtungen aus eine Kupfermaterial (Weichkupfer) vorgesehen, so dass eine gasdichte Trennung hergestellt ist. Es hat sich

überraschenderweise herausgestellt, dass diese gasdichte Strecke vom zentralen Reaktor als sehr vorteilhafte Abkühlungsstrecke fungiert.

Eine Ausführungsform besteht drin, dass durch die Lage der Mikrowellenheizung im

Kopfraum des Reaktors die thermischen und mechanischen Einflüsse verringert werden. Weiterhin ist so eine gute Zugänglichkeit im Wartungsfalle gegeben.

Weiterhin besteht eine verbesserte Variante darin, dass ein Rückführungseinlass am

Reaktor vorgesehen ist, der mit der Sedimentaufbereitungsstufe verbunden ist und über welchen Teilströme oder Teilmengen, die über einen Auslass entnommen wurden, in den Reaktor zurückgeführt werden können. Die rückgeführten Teilströme oder Teilmengen sind in der Regel flüssig und abgereichert an Feststoffen, wie Kalk, Katalysator, Asche oder Teeranteile.

Der Reaktoreinlass und/oder der Rückführungseinlass sind derart ausgeformt, dass ein Gehäuse einer einleitenden Förderschnecke hieran gehalten und abgedichtet ist. Hierzu können bekannte Flansch- oder Kupplungselemente vorgesehen werden. Es ist

insbesondere vorteilhaft, wenn zwischen dem Reaktoreinlass und dem Auslassende der einleitenden Förderschnecke kein separates Rohrstück mehr vorhanden ist. Prozess- und Hilfsstoffe, wie ein zu ergänzendes Trägeröl, Kalk, Katalysator können in eine der sonstigen Zuführungs- oder Rückführungsströme eingeleitet werden. Vorteilhafterweise ist aber eine separate Zuführungseinheit für Prozess- und Hilfsstoffe vorgesehen, die leitungsmäßig mit dem Reaktor verbunden ist, wobei hierfür ein eigener Zugangsstutzen im Reaktor vorgesehen ist.

Nicht im Einzelnen beschrieben, weil für den Fachmann fachüblich, sind nötige

Leitungsverbindungen, Verbindungsflansche, Tragwerkselemte und dergleichen, sowie die bekannten und üblichen Steuerungs- und Regelungseinheiten.

Unter Nutzung dieser Anlage und insbesondere des Reaktors, ist somit ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Dieselöl aus dem vorgenannten Ausgangsstoff möglich, welcher als granuläre Feststoffphase in eine flüssige Phase aus dem vorgenannten Trägeröl eingebracht und katalytisch umgeformt wird.

Hierbei ist die Temperatur in der Mischphase zwischen 200 und 400 °C, und liegt idalerweise zwischen 280 °C und 350°C. Die Mischphase umfasst weiterhin einen Anteil an Kalk von 1 ,5 Gew.% bis 10 Gew.% , wobei Kalk hier als Sammelbegriff für Calcium- oder

calciumcarbonathaltige Stoffe oder Stoffmischungen zu verstehen ist. Weiterhin umfasst die Mischphase einen Katalysator in einem Anteil von 1 Gew.% bis 15 Gew. %.

Die gas- oder dampfförmige Phase wird kontinuierlich abgeführt, idealerweise mittels mindestens einer Vakuumpumpe kontinuierlich aus dem Kopfraum des Reaktors abgezogen. Stromabwärts des Reaktors wird in mindestens einem Kondensator das Dieselöl von der leichterflüchtigen gas- oder dampfförmigen Phase abgetrennt. Dabei wird parallel in der Mischphase der enthaltende garanulare Ausgangsstoff mittels der mindestens einen

Schneide oder dem Schneidabschnitt mechanisch zerschnitten und/oder zerkleinert wird. Zur optimalen Durchmischung im Reaktorinnenraum und zur Vermeidung von jeglicher

Sedimentation, beträgt die Umfangsgeschwindigkeit des Rühraggregates zwischen 8 bis 20 m/s, wobei es sich heraus gestellt hat, dass diese idealerweise zwischen 13 bis 17 m/s liegen sollte. Der Katalysator ist vorteilhafterweise ein Bentonith oder Zeolith, insb. ein Aluminium Silicat, der einen pulverförmigen Zustand aufweist. Der Druck im Kopfraum des Reaktors ist dabei idealerweise kleiner oder gleich einem (1 ) bar und liegt idealerweise im Bereich von 25 bis 60 mbar.

Das Verfahren ist insbesondere dadurch gekennzeichnet, dass stromaufwärts des Reaktors im Endstück der einleitenden Förderschnecke eine Benetzungs- oder Mischkammer ausbildet ist, in welche die flüssige Phase aus dem Produktraum in das offene Ende und den Innenraum der einleitenden Förderschnecke einströmen oder einsichern kann. Hierbei wird im Betrieb der Anlage der einzuleitende Ausgangsstoff benetzt, weil weder im Produktraum des Reaktors, noch an oder in dessen Verbindungsflansch, noch an oder vor dem Ende und Auslass der einleitenden Förderschnecke ein Verschlusselement vorgesehen ist, insbesondere kein Ventil, keine Rückschlagklappe, kein federbelasteter Stopper oder dergleichen.

Nachstehend wird die Erfindung beispielhaft näher erläutert, dabei zeigt

Figur 1 als Blockdiagramm einen Verfahrensablauf und die wichtigsten Verfahrensschritte, Figur 2 das Einleitsystem als ein erstes Ausführungsbeispiel,

Figur 3 das Einleitsystem als ein zweites Ausführungsbeispiel,

Figur 4 die Anordnung der einleitenden Förderschnecke im Detail und

Figur 5 den Aufbau der Mikrowellenheizeinrichtung des zentralen Reaktors.

In der Figur 1 ist schematisch die gesamte Anlage 1 zur katalytischen Herstellung von Dieselöl 9 aus dem Ausgangsstoff 7 als Blockdiagramm dargestellt. Der Ausgangsstoff 7 wird über das Einleitsystem 100 der Reaktionseinheit 10 zugeführt, die mindestens einen Reaktor aufweist, aber auch zwei oder mehr parallel geschaltete Reaktoren umfassen kann (nicht dargestellt). Der Ausgangsstoff 7 wird wie gezeigt, in den Reaktor 11 über den Reaktoreinlass 12 zugeführt.. Über das Einleitsystem 100 werden auch die Prozess- und Hilfsstoffe 8, wie bspw. zu ergänzendes Trägeröl, Kalk und Katalysator eingeleitet. Alternativ, aber nicht dargestellt, kann dies über eine separate Zuführungseinheit erfolgen, die leitungsmäßig mit dem Reaktor verbunden ist, wobei hierfür ein eigener Zugangsstutzen im Reaktor vorgesehen ist.

Weiterhin ist eine Produktaufbereitungsstufe 300 für das Dieselöl 9 leitungsmäßig mit oder an dem Kopfraum 11.1 des Reaktors 11 über den Kopfauslass 13 verbunden. In der

Produktaufbereitungsstufe 300 wird aus der Gas— und Dampfphase der Dieselölanteil von der leichter siedenden wässrigen Phase getrennt. Das Dieselöl 9 wird im Speichertank 24 gelagert.

Bodennah mit Verbindung zum Produktraum 1 1.2 ist der Reaktor 11 über den Bodenauslass 14 und die Auslassleitung 14.1 mit einer Sedimentaufbereitungsstufe 200 verbunden, von der aus in den Rückführeinlass 23 die Rückführleitung 23.1 führt, so dass eine flüssige Phase in den Reaktor 11 zurück geleitet werden kann. Weiterhin umfasst die Anlage 1 eine Kopplungs- und Aufreinigungseinheit 400, welche optional ist und mittels welcher das Dieselöl 9 beispielsweise entschwefelt werde kann und/oder die Fest- und

Sedimentationstoffe weiter aufbereitet und konfektioniert werden können. Zu diesem Zweck sind die Produktaufbereitungsstufe 300 und/oder die Sedimentaufbereitungsstufe in geeigneter Weise über geeignete Fördermittel und/oder Leitungen miteinander verbunden.

In Figur 1 und den nachstehenden Figuren sind übliche Aggregate zu Steuerung, Regelung, Förderung, Anzeigen usw. aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellt.

Wie weiterhin in der Figur 1 zu erkennen, weist der Reaktor 11 ein Rühraggregat 15, mit einem Antrieb 17.1 , einer Antriebswelle 17, einem Rührkörper 16 und einem Schneidwerk 18 auf. Der Rührkörper 16 ist in diesem und den nachfolgenden Ausführungsbeispielen als 2- bis 4-flügeliger Propeller ausgebildet.

Es hat sich ganz allgemein herausgestellt, dass es sehr vorteilhaft ist, wenn das

Schneidwerk 18 und von diesem bei der Rotation aufgespannte Raum im Bereich vor oder direkt unterhalb des Reaktoreinlasses 12 liegt. Figur 2 zeigt das Einleitsystem 100 stärker im Detail. Der Einfülltrichter 40, über den der Ausgangsstoff 7 eingefüllt und auf den

Transportweg zum Reaktor 11 gegeben wird, ist mit der Einlaufseite einer ersten Förderschnecke 41 verbunden. Diese erste Förderschnecke 41 entlässt das Fördergut in einen vertikalen oder nahezu vertikalen Schacht 43, der mit der Einlaufseite der schräg nach unten laufenden, einleitenden Förderschnecke 42 verbunden ist, bzw. dessen Fuß den Einlauf der einleitenden Förderschnecke 42 bildet. Einleitend deshalb, weil diese einleitende Förderschnecke 42 den Ausgangsstoff 7 unmittelbar in den Reaktor 1 1 über den

Reaktoreinlass 12 in den Produktraum 11.2 des Reaktors 11 einleitet. Zwischen der zum Schacht 43 fördernden Förderschnecke 41 und dem Schachteinlauf ist ein Absperrelement 45 angeordnet, das beispielsweise ein Kugelhahn sein kann. Der Antrieb 44.1 der vertikal ausgerichteten Förderschnecke 44 im Schacht 43, steht über ein Einlaufende des Schachtes 43 nach oben.

Im Schacht 43 ist eine weitere Förderschnecke 44 angeordnet, die für einen gleichmäßigen Materialantransport und Vorverdichtung zum Einlauf der einleitenden Förderschnecke 42 sorgt.

Weiterhin zeigt die Figur 2 die Zulaufleitung für Hilfs- und Prozessmedien 8, wie das Schwer oder Trägeröl, Kalk oder Katalysator, sowie einen Misch- und Vorlagetank 8.1. Die für den Fachmann üblichen Fördermittel, sonstige Armaturen etc. sind nicht dargestellt. Mit dem Bezugszeichen 22 ist die Heizeinrichtung gekennzeichnet, mit der die eingefüllte Mischphase im Produktraum 11.2 erwärmt bzw. auf Temperatur gehalten wird. Zur optimalen

Durchmischung ist der Reaktor 11 mit einem Rührwerk 15 ausgestattet, dass eine gemeinsame Antriebswelle 17 antreibt, an der ein erster Rührkörper 16.1 oberhalb des Scheidwerks 18 und darunter ein zweiter Rührkörper 16.2 befestigt ist.

Die Produktaufbereitungsstufe 300 ist neben der Produktleitung 27 für das Dieselöl 9 über eine Gasleitung mit einem Kamin 25 verbunden.

In der Figur 3 sind weitere Verbesserungen des Einleitsystems 100 dargestellt.

Unterschiedlich zur Ausrichtung der ersten Förderschnecke 41 , die in Figur 2 horizontal geführt ist, weist die erste Förderschnecke 41 ein Gefälle in Transportrichtung und gegen die Horizontale von ca. 10° auf. Eingangsseitig und in der Nähe des Antriebes 41.2 ist dies über eine Absperreinheit mit einem Silo oder einem Bunker 57 verbunden. In der Mitte dieser ersten Förderschnecke 41 ist eine Trocknungseinheit 50 und eine zugehörige Begleitheizung 51 vorgesehen. Hierüber werden sehr leichtflüchtige Anteile, insb. Wasser abgeschieden. Die Trockungseinheit 50 ist über die Gasleitung 55.1 , einem Filter 54.1 und einer Absaugung

53.1 mit dem Kamin 25 verbunden. Eine analoge Abluftleitung ist am Schacht 43

vorgesehen, der ebenfalls über eine Gasleitung 55.2, einen Filter 54.2 und eine Absaugung

53.2 mit dem Kamin 25 verbunden ist. Bei einer nicht dargestellten Variante sind die beiden Gaswege 55.1 , 55.2 mit nur einer Absaugungsvorrichtung verbunden.

Weiterhin ist auf der Druckseite der Gasleitungen 55.1 , 55.2 eine Ableitung 55.3 für

Kondensat vorgesehen, welches beispielsweise ins örtliche Kanalnetz oder in die

Kopplungs- und Aufreinigungseinheit geleitet wird.

Über die Gasleitung 55.2 im Bereich des Schachtes 43 werden neben Staub und Feinstoffen auch flüchtige Gasbestandteile abgeleitet, die aufgrund der Begleitheizung 52 der einleitenden Förderschnecke 42 entstehen. Die Begeleitheizung 52 hat den Zweck, den Ausgangsstoff 7 vor der Einleitung in den Reaktor 11 zu temperieren, so dass nicht die vollständige Prozesstemperatur über die Heizeinrichtgung 22 des Reaktors 11 erfolgen muss.

Weiterhin ist in der Figur 3 ein Inertgasnetz dargestellt. Das Inertgas, hier lüssiger Stickstoff (N2), wir in einem Tank, der Inertgasquelle 56, gelagert und über geeignete, nicht

dargestellte Abspannvorichtungen auf Prozessbedingungen gebracht. Um im Betrieb oder im Störungsfall unerwünschte oder gefährliche Ausgasungen und Geruchsbelästigungen zu vermeiden, führt eine Inertgasleitung 56.1 zum Kopfraum des Schachtes 43 und/oder unterhalb der Absperreinheit 45. Alternativ oder zusätzlich ist eine Inertgasleitung 56.2 vorgesehen, die von der Inertgasquelle 56 zur einleitenden Förderschnecke 42 geführt wird. Die Einleitung erfolgt idealerweise unmittelbar bei der Lagerung der Antriebswelle und der Druchführung durch das Gehäuse 42.1 oder zumindest in einem oberen Drittel ins Innere der Förderschnecke 42.

Figur 4 zeigt im Detail die Einbaulage der einleitenden Förderschnecke 42. Die

Rotationsachse 42.3 der Förderschnecke 42 ist um den Winkel a gegenüber der

Horizontalen geneigt. Weiterhin ist der Auslass der Förderschnecke 42 direkt an den Flasch des Reaktoreinlasses 12 angeflanscht. Somit dann der am Auslassende der Förderschnecke 42 stark verdichtete Ausgangsstoff 7 als Pfropfen in den Reaktor 11 eingeführt werden, wobei der hoch verdichtete Ausgangsstoff 7 gleichzeitig die Förderschnecke 42 gegen das zu starke Eindringen der Schwerölkomponenten der Mischphase abdichtet.

Der Antrieb 42.2 der Förderschnecke 42 ist dabei etwas oberhalb der Füllhöhe FH des Reaktors 1 1 im bestimmungsgemäßen Betrieb. Somit ist auch im Störfall kein Entleeren des Reaktors 1 1 erforderlich, denn die flüssige Mischphase aus dem Produktraum 1 1.2 kann selbst beim Ziehen des Schneckenkerns der Föderschnecke 42 gefahrlos in dieser aufsteigen.

Am unteren Ende, dem Auslass der Förderschnecke 42 ist keinerlei Absperrvorrichtung platziert, insbesondere weder im Produktraum noch im oder am Flansch des

Reaktoreinlasses 12.

Somit werden Ablagerungen und Toträume sicher vermieden und ein störungsfreier Prozess sowie eine optimale Strömung und Durchmischung im Reaktorinnenraum sichergestellt.

In der Figur 5 ist die Einbausituation und Aufbau der Mikrowellenheizung 22.1 im Detail gezeigt und sind ansonsten analog in allen Ausführungsvarianten der vorherigen Figuren so vorsehbar. Dabei zeigt die Figur 5 einen von gegebenenfalls mehreren

Mikrowellenheizungen 22.1 , die unmittelbar an der Außenwand des zentralen Reaktors 1 1 angeordnet sind. Die Mikrowellenheizung 22.1 weist ein Magnetron 37, einen Hohlleiter 38 und eine Sicherheitsschleuse 36 auf, die mit einem ersten Ende und er dort angeordneten Sicherheitsscheibe 36.2 an den Reaktor 11 angrenzt.

Übliche Flansch- und Verbindungselemente sind vorgesehen, aber nicht weiter ausgeführt.

In den Innenraum 36.1 der Sicherheitsschleuse 36 kann über den Einlass 36.3 ein Inertgas, bspw. Stickstoff in den Innenraum 36.1 geleitet werden. An dem zweiten Ende der

Sicherheitsschleuse 36 ist eine weitere Sicherheitsscheibe 36.4 angeordnet, beide

Sicherheitsscheiben 36.2, 36.4 sind aus einem Glas- oder Quarzglas. Das Magnetron 37 erzeugt die Mikrowellen, die als kräftiger Pfeil, der in Richtung des Reaktors 1 1 weist, angedeutet sind. Nur erwähnt, ohne detaillierte Darstellung, sind die bekannten sonstigen Elemente der Mikrowellenheizung, wie ein Tuner zur Minimierung der reflektierten

Mikrowellen, die als schmaler Pfeil angedeutet sind, ein Zirkulator, eine Wasserlast, sowie geeignete Detektoren und ein Richtkoppler. Bei dieser vorteilhaften Ausführungsform grenzt an den Produktraum 11.2 nicht nur ein einzelne Glas- oder Quarzglasscheibe 36.2, sondern eine Sicherheitsschleuse 36, wobei bei einer vereinfachten Bauart auch nur eine einzige Sicherheitsscheibe 36.2 zwischen

Produktraum 11.2 des Reaktors 11 und der Mikrowellenheizung 22.1 vorgesehen werden kann.

Bei einer nicht dargestellten Bauform zur Figur 5 wird die im Produktraum 1 1.2 eingefüllte Mischphase nicht unmittelbar erhitzt wird. Es ist vielmehr eine Leitung vorgesehen, die im Kreislauf aus dem Reaktor heraus und wieder hinein führt und in welcher ein Fördermittel, wie beispielsweise eine Doppelspindelpumpe arbeitet. Weiterhin ist als ein Abschnitt der Leitung ein Glas- oder Quarzglasrohr vorgesehen, über welches die Mikrowellen von zwei Mikrowellenheizung 22.1 auf die strömende Mischphase einwirken. Zur Vermeidung von zu starken Rückstrahlungen der Mikrowellen in die Mikrowellenheizung 22.1 kann es vorteilhaft sein, mehrere Glas- oder Quarzglasrohrs an unterschiedlichen Leitungsabschnitten der mit jeweils einer einzelnen Mikrowellenheizung vorzusehen.

Wie bereits erwähnt, ist es von Vorteil, wenn ein oder mehrere Ultraschallemitter vorgesehen werden.

Als vorteilhaft hat sich herausgestellt, wenn beispielsweise als Dichtungsmaterial für die erste Sicherheitsscheibe 36.2, die an den die Mischphase führenden Rohrinnenraum und/oder Produktraum 1 1.2 grenzt, mindestens einseitig eine Dichtung aus einem

Kupfermaterial vorgesehen wird, idealerweise beidseitig. Auf der zweiten, der hiervon abgewandten Seite des Sicherheitskanals 36 ist zur Dichtung der Innenseite der

Sicherheitsscheibe ein Fluorkautschuk und auf der zum Magnetron weisenden Außenseite ein Kühlflansch aus einem Aluminiumwerkstoff vorgesehen.

Die teilweise nicht dargestellten Aggregate können wie vorstehend ausgeführt einzeln oder gemeinschaftlich vorgesehen werden, insb. die Mikrowellenheizung 22.1 und/oder die Ultraschallemitter 33 betreffend. Die vorstehenden Ausführungsbeispiele sind stark vereinfacht, wobei übliche Elemente zur Prozessführung, Wartung, Überwachung und Steuerung vom Fachmann bedarfsweise vorzusehen sind. Weiterhin sind aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht alle Elemente in allen Figuren gezeigt, wobei eine Kombinierbarkeit grundsätzlich gegeben ist und ausdrücklich vorgeschlagen wird.

Bezugszeichenliste

1 Anlage

2 Zuführung von Hilfsstoffen

3 Trenn- und Abscheideeinheit

4 Abscheidekolonne

4.1 Schüttung

5 Kondensatoren

5.1 Kondensator

5.2 Kondensator

6 Inertgas

7 Ausgangsstoff

8 Hilfs- und Prozessmedien

8.1 Tank

8.2 Fördermitel

9 Dieselöl/-Ieitung

10 Reaktoreinheit

11 Reaktor

11.1 Kopfraum

11.2 Produktraum

12 Reaktoreinlass

12.1 Einlassleitung

13 Kopfauslass

14 Bodenauslass

14.1 Auslassleitung

15 Rühraggregat

16 Rührkörper

16.1 Rührkörper erster

16.2 Rührkörper zweiter

17 Antriebswelle

18 Schneidwerk

18.1 Schneide oder Schneidabschnitt

19 Antrieb

19.1 Befestigungsflansch

22 Heizeinrichtung

22.1 Mikrowellenheizung

22.2 Mikrowellen Rückführungseinlass

23.1 Rückführungsleitung Speichertank

Kamin

...

Produktleitung Steuer- und Versorgungseinheit Ultraschallemitter

Daten- und/oder Energieleitung Ultraschallwellen

Sicherheitsschleuse

36.1 Innenraum

36.2 Sicherheitsglas

36.3 Einlass

36.4 Sicherheitsglas

Magnetron

Hohlleiter

Glas- oder Quarzglasrohr Einfülltrichter

Förderschnecke

41.1 Gehäuse

41.2 Antrieb

Förderschnecke

42.1 Gehäuse

42.2 Antrieb

Schacht

Förderschnecke

44.1 Antrieb

Absperreinheit

Trocknungsabschnitt Trocknungseinheit

Begleitheizung

Absaugung 53.1 , 53.2

Filter 54.1 , 54.2

Abluftleitung 55.1 , 55.2 56 Inertgasquelle

56.1 Inertgasleitung

56.2 Inertgasleitung

57 Silo, Bunker

100 Einleitsystem

200 Sedimentaufbereitungsstufe (Sediment) (neu) 300 Produktaufbereitungsstufe (Produkt) (neu) 400 Kopplungs- und Aufreinigungseinheit

a Winkel

MA Mittelachse

Claims

Patentansprüche

1. Anlage (1) zur katalytischen Herstellung von Dieselöl (9) aus einem Ausgangsstoff (7) aus der Gruppe der Reststoffe, wie Kunsstoffen (PE, PP, PET, PVC, etc.), cellulosehaltige Stoffen und Biomaterialien, umfassend mindestens ein eine Förderschnecke (42)

umfassendes Einleitsystem (2) für den Ausgangsstoff (7), eine Reaktionseinheit (10), mindestens eine ein- oder mehrteilige Trenn- und Abscheideeinheit (3) und mindestens eine Sedimentaufbereitungsstufe (200) für Feststoffe und/oder Sedimente, wobei die

Reaktionseinheit (10) mindestens einen Reaktor (11) zur Behandlung einer Mischphase aus einer flüssigen Trägerphase und dem festen Ausgangsstoff (7), wobei der Reaktor (11)

- im bestimmunggemäßen Betrieb einen gas- oder dampfgefüllten Kopfraum (11.1) und einen mit der Mischphase gefüllten Produktraum (11.2) aufweist, weiterhin umfassend einen Einlass (12) für den Ausgangsstoff (7), einen Kopfauslass (13) für eine Gas- oder

Dampfphase, einen Auslass (14) der mit der Sedimentaufbereitungsstufe (200) verbunden ist und mindestens ein motorisch angetriebenes Rühraggregat (15) zur Homogenisierung und Umwälzung des Reaktorinhaltes, welches mit mindestens einem Rührkörper (16) in den Produktraum (11.2) ragt, dadurch gekennzeichnet, dass

der Reaktoreinlass (12) derart ausgeformt ist, dass das Ende eines Gehäuses (42.1) einer in den Reaktor (11) einleitenden Förderschnecke (42) hieran gehalten und abgedichtet ist, und wobei die einleitende Förderschnecke (42) vom Einleitsystem (100) umfasst ist, wobei die Rotationsachse der einleitenden Förderschnecke (42) zur Horizontalen geneigt ist, idealerweise einen Winkel a von 25 bis 60° zur Horizontalen aufweist und der Reaktor (11) weiterhin mindestens eine Heizeinrichtung (22) umfasst oder eine Heizeinrichtung (22) unmittelbar an diesen angrenzt.

2. Anlage (1) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Schneckenantrieb (42.2) der einleitenden Förderschnecke (42) in einer Höhe relativ zum Produktraum (11.2) des

Reaktors (11) liegt, die gleich oder höher als 2/3 der Höhe des Produktraumes (11.2) ist und idealerweise auf einer Höhe liegt, in der sich der gas- oder dampfgefüllte Kopfraum (11.1) des Reaktors (11) im bestimmungsgemäßen Betrieb befindet.

3. Anlage (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Ende des Gehäuses (42.1) der Förderschnecke (42) bis zur Wand oder dem Wanddurchbruch des

Produktraumes (11.2) ragt oder unmittelbar an den verbindenden Anschlussstutzen des Reaktors (1 1) ragt oder diesen bildet.

4. Anlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor

und/oder am Ende der einleitenden Förderschnecke (42) im Produktraum (1 1.2) des Reaktors (1 1) kein Verschlusselement vorgesehen ist, inbesondere keine Ventil,

Rückschlagklappe, federbelasteter Stopper oder dergleichen, so dass das Ende der einleitenden Förderschnecke (42) eine Mischkammer ausbildet, in welche im

bestimmungsgemäßen Betrieb die flüssige Phase aus dem Produktraum (1 1.2) in den Innenraum der einleitenden Förderschnecke (42) einströmen und den einzuleitenden Ausgangsstoff (7) benetzen kann.

5. Anlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die

einleitende Förderschnecke (42) eine Stopfschnecke ist, die in Förderrichtung zur

Verdichtung des Ausgangsstoffes (7) und Verminderung Hohlraumvolumens im

Ausgangsstoff führt.

6. Anlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das

Einleitsystem (100) zwei oder mehr Förderschnecken (41 , 42, 44) umfasst.

7. Anlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das

Einleitsystem (100) mindestens eine Trocknungseinheit (50) umfasst.

8. Anlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass

mindestens eine Förderschnecke (41 , 42, 44) und/oder eines ihrer Gehäuse (41.1 , 42.1 , 44.1 ) eine Heizungeinrichtung (51 , 52) umfasst oder als eine solche Heizeinrichtung (51 , 52) ausgebildet ist.

9. Anlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Einleitsystem (100) zwischen zwei Förderschnecken (41 , 42) mindestens einen vertikalen oder nahezu vertikalen Schacht (43) zur Weiterleitung des Ausgangsstoffes (7) aufweist, wobei in dem Schacht eine Förderschnecke (44) angeordnet sein kann.

10. Anlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des Einleitsystems (100) mindestens an einem Übergang von zwei Förderaggregaten eine Zuleitung (56.1 , 56.2) für ein Inertgas (6) vorgesehen ist, welche mit einer Inertgasquelle (56) verbunden ist.

11. Anlage (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das

Einleitungssystem (2) einen Bunker (57) für das Ausgangmaterial (7) umfasst oder mit diesem verbunden ist.

12. Anlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der

Reaktor (11) ein motorisch rotativ angetriebenes Schneidwerk (16) aufweist, zur

schlagenden und/oder schneidenden Zerkleinerung des in der Mischphase enthaltenen Ausgangsstoffes (7).

13. Anlage (1 ) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass

a) das Schneidwerk (18) mindestens eine Schneide oder einen Schneidabschnitt (18.1) aufweist und an derselben Antriebswelle (17) angebracht und von dieser gemeinsam angetrieben wird, wie der mindestens eine Rührkörper (16, 16.1 , 16.2) und/oder

b) der mindestens eine Rührkörper (16) als Schneide oder mit einem Schneidabschnitt (18.1 ) aufgebildet ist oder

c) das Schneidwerk (18) eine Antriebswelle (20) und einen eigenen und vom Antrieb (19) des Rühraggregats (15) unabhängigen Antrieb (21) aufweist.

14. Anlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb (19) des Rühraggregates (15) eine Geschwindigkeit von mindestens 400 bis 500 U/min ermöglicht, vorteilhafterweise eine Umdrehung pro Sekunden von 440 bis 470 U/min ermöglicht und/oder eine Umfangsgeschwindigkeit des Rühraggregats (15) von 10 bis 20 m/s erreichbar ist, idealerweise eine Umfangsgeschwindigkeit von 13 bis 18 m/s erreichbar ist.

15. Anlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb (21) des Schneidwerkes (16) eine Geschwindigkeit von mindestens 400 bis 500 U/min ermöglicht, vorteilhaftenweise eine Geschwindigkeit von über 440 bis 470 U/min ermöglicht..

16. Anlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ein- oder mehrteiligen Trenn- und Abscheideeinheit (3) mindestens einen Kondensator (5) und/oder eine Abscheidekollonne (4) zur Abtrennung des Dieselöles (9) umfasst.

17. Anlage (1) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass stromabwärts nach dem

Reaktor (11) die Abscheidekollonne (4) und nachfolgend der mindestens eine Kondensator (5), idealerweise zwei Kondensatoren (5.1 , 5.2) angeordnet sind.

18. Anlage (1) nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Abscheidekollonne (4) mit dem Reaktor (11) eine Baueinheit bildet und direkt am Kopfraum (11.1) angebracht oder mit diesem verbunden ist.

19. Anlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die

mindestens eine Heizeinrichtung (22) des Reaktors (11) ausgelegt ist, um eine Erwärmung einer eingefüllten Mischphase auf über zwischen 200 °C bis 400 °C, idalerweise zwischen 280 °C und 350 °C zu erreichen.

20. Anlage (1) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizeinrichtung (22) eine Mikrowellenheizung ist, idealerweise eine Mikrowellenheizung (22.1), die eine Leistung von 80 bis 200 KW oder höher aufweist, und welche vom Produktraum (11.2) des Reaktors (11) oder die Mischphase führende, umlaufende Leitung (58) durch mindestens eine Scheibe, Fenster und/oder Rohrleitung aus Glas- oder Quarzglas getrennt ist.

21. Anlage (1 ) nach Anspruch 20 , dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Mikrowellenheizung (22.1) eine Sicherheitsschleuse (36) als Hohlleiterabschnitt umfasst, die einen evakuierbaren Innenraum (36.1 ) aufweist, insbesondere einen Inneraum (36.1), an welchem beidseitig Glas- oder Quarzglasscheiben (36.2, 36.4) angeordnet sind.

22. Anlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass , ein

Rückführungseinlass (23) an dem Reaktor (1 1 ) vorgesehen ist, der mit der

Sedimentaufbereitungsstufe (200) verbunden ist und über welchen Teilströme oder

Teilmengen, die über den Auslass (14) entnommen wurden, in den Reaktor (1 1 )

zurückgeführt werden können.

23. Anlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der

Reaktoreinlass (12) und/oder der Rückführungseinlass (23) derart ausgeformt ist, dass ein Gehäuse (62.1) einer rückführenden Förderschnecke (62) hieran gehalten und abgedichtet ist.

24. Anlage (1) nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (62.1 ) der

rückführenden Förderschnecke (62) mit unmittelbar mit dem Rückführeinlass (23) des Reaktors (11) verbunden ist, insb. an diesem mit dem Gehäuse (62.1 ) angeflanscht ist.

25. Anlage (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine

Zuführungseinheit für Prozess- und Hilfsstoffe (8) vorgesehen ist, die leitungsmäßig mit dem Reaktor (1 1) verbunden ist.

26. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Dieselöl aus einem Ausgangsstoff (7) aus der Gruppe der Reststoffe, wie Kunsstoffen (PE, PP, PET, PVC, etc.), cellulosehaltige Stoffen (Sägespäne, Schreddergut) und Biomaterialien, welcher als granuläre Feststoffphase in eine flüssige Phase aus einem Trägeröl eingebracht und katalytisch umgeformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anlage (1) nach einem der vorherigen Ansprüche 1 bis 25 vorgesehen ist, und wobei

- die Temperatur in der Mischphase zwischen 200 und 400 °C liegt, idalerweise zwischen 280 °C und 320°C und

- die Mischphase weiterhin einen Anteil an Kalk von 1 ,5 Gew.% bis 10 Gew.% und einen Anteil an Katalysator von 1 Gew.% bis 15 Gew. % aufweist, und wobei - die gas- oder dampfförmige Phase mittels mindestens einer Vakuumpumpe kontinuierlich aus dem Kopfraum (11.1) abgezogen und stromabwärts des Reaktors (11) in mindestens einem Kondensator (5) das Dieselöl (9) von der leichtflüchtigen gas- oder dampfförmigen Phase abgetrennt wird.

27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass der in der Mischphase

enthaltende Ausgangsstoff (7) mittels der mindestens einen Schneide (18) oder dem

Schneidabschnitt (18.1) im Reaktor (11) mechanisch zerkleinert wird.

28. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, dass der

Katalysator ein Bentonith oder Zeolith ist, insb. ein Aluminium Silicat.

29. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die

Umfangsgeschwindigkeit des Rühraggregates (15) zwischen 8 bis 20 m/s beträgt, idealerweise zwischen 13 bis 17 m/s beträgt.

30. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck im Kopfraum (11.1) des Reaktors (11) kleiner oder gleich 1 bar ist, idealerweise im Bereich von 25 bis 60 mbar liegt.

31. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass

stromaufwärts des Reaktors (11) im Endstück der einleitenden Förderschnecke (42) eine Mischkammer ausbildet ist, in die die flüssige Phase aus dem Produktraum (11.2) das offene Ende und den Innenraum der einleitenden Förderschnecke (42) einströmen und den einzuleitenden Ausgangsstoff (7) benetzen kann, wozu im Produktraum (11.2) des Reaktors (11) an oder vor dem Ende und Auslass der einleitenden Förderschnecke (42) kein

Verschlusselement vorgesehen ist, inbesondere keine Ventil, Rückschlagklappe,

federbelasteter Stopper oder dergleichen.