EP4000104A1 - Procédé de fabrication d'un collecteur photovoltaïque et collecteur photovoltaïque - Google Patents

Procédé de fabrication d'un collecteur photovoltaïque et collecteur photovoltaïque

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EP4000104A1
EP4000104A1 EP20740623.2A EP20740623A EP4000104A1 EP 4000104 A1 EP4000104 A1 EP 4000104A1 EP 20740623 A EP20740623 A EP 20740623A EP 4000104 A1 EP4000104 A1 EP 4000104A1
Authority
EP
European Patent Office
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encapsulation
photovoltaic
molding
mold
encapsulation material
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP20740623.2A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Patricia Prod'homme
Olivier MAZIERS
Nicolas Garois
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TotalEnergies Onetech SAS
Original Assignee
Total SE
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Filing date
Publication date
Application filed by Total SE filed Critical Total SE
Publication of EP4000104A1 publication Critical patent/EP4000104A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • H10—SEMICONDUCTOR DEVICES; ELECTRIC SOLID-STATE DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H10F—INORGANIC SEMICONDUCTOR DEVICES SENSITIVE TO INFRARED RADIATION, LIGHT, ELECTROMAGNETIC RADIATION OF SHORTER WAVELENGTH OR CORPUSCULAR RADIATION
    • H10F19/00—Integrated devices, or assemblies of multiple devices, comprising at least one photovoltaic cell covered by group H10F10/00, e.g. photovoltaic modules
    • H10F19/80—Encapsulations or containers for integrated devices, or assemblies of multiple devices, having photovoltaic cells
    • H—ELECTRICITY
    • H10—SEMICONDUCTOR DEVICES; ELECTRIC SOLID-STATE DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H10F—INORGANIC SEMICONDUCTOR DEVICES SENSITIVE TO INFRARED RADIATION, LIGHT, ELECTROMAGNETIC RADIATION OF SHORTER WAVELENGTH OR CORPUSCULAR RADIATION
    • H10F19/00—Integrated devices, or assemblies of multiple devices, comprising at least one photovoltaic cell covered by group H10F10/00, e.g. photovoltaic modules
    • H10F19/80—Encapsulations or containers for integrated devices, or assemblies of multiple devices, having photovoltaic cells
    • H10F19/804—Materials of encapsulations
    • H—ELECTRICITY
    • H10—SEMICONDUCTOR DEVICES; ELECTRIC SOLID-STATE DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H10F—INORGANIC SEMICONDUCTOR DEVICES SENSITIVE TO INFRARED RADIATION, LIGHT, ELECTROMAGNETIC RADIATION OF SHORTER WAVELENGTH OR CORPUSCULAR RADIATION
    • H10F71/00—Manufacture or treatment of devices covered by this subclass
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E10/00—Energy generation through renewable energy sources
    • Y02E10/50—Photovoltaic [PV] energy

Definitions

  • TITLE Manufacturing process of a photovoltaic collector and photovoltaic collector
  • the present invention relates to photovoltaic collectors (or photovoltaic panels) and in particular to their manufacture.
  • a photovoltaic collector is generally of general planar shape and formed of a laminated stack comprising, in superposition, a transparent protective front plate, a front encapsulation layer, a layer of photovoltaic cells and connections for the interconnection of the photovoltaic cells. and their connection to a connection box making it possible to connect the photovoltaic cells to a load, a rear encapsulation layer and a support back plate, the stack being framed by a support frame and the connection box being generally arranged on the back support plate.
  • the protective front plate is designed to protect the photovoltaic collector from bad weather and receive solar radiation. It is for example made of glass.
  • the front and back encapsulation layers sandwich the photovoltaic cells to encapsulate and protect them.
  • the encapsulation layers are made, for example, of ethylene vinyl acetate (EVA).
  • the back support plate and the frame are designed to support the entire photovoltaic collector and for its attachment to a support structure.
  • the back support plate is for example made of glass or of polyvinyl fluoride (PVF).
  • the frame is made for example of metal, in particular aluminum
  • the photovoltaic collector is fabricated, for example, by providing the protective front plate, the encapsulation layers and the supporting back plate, then forming the assembly comprising the photovoltaic cells sandwiched between the encapsulation layers, then adding the front protection plate and the back support plate, and securing them inside the frame.
  • the invention provides a method of manufacturing a photovoltaic collector configured to convert solar radiation into electrical energy, the photovoltaic collector comprising at least one photovoltaic cell, each photovoltaic cell being encapsulated in an encapsulation substrate, the manufacturing process comprising the production of the encapsulation substrate by shaping at least one encapsulation material in the liquid state on each photovoltaic cell.
  • the shaping of an encapsulation substrate in the liquid state enables the encapsulation substrate to be easily formed into the desired shape.
  • shaping of a liquid encapsulation substrate can be accomplished easily, inexpensively and on a large scale.
  • the shaping of an encapsulation substrate in the liquid state is carried out, for example, by injection molding, by rotational molding and / or by extrusion molding.
  • the shaping of an encapsulation substrate in the liquid state can also make it possible to arrange the photovoltaic cells along a non-planar surface, for example a concave surface or a convex surface, to improve the efficiency of photovoltaic collectors. converting solar radiation into electricity.
  • the manufacturing process comprises one or more of the following optional characteristics, taken in isolation or in any technically possible combination:
  • - shaping includes placing each photovoltaic cell in a rotational molding mold, introducing said encapsulating material into the rotational molding mold, and molding this encapsulating material into the rotational molding mold;
  • - It comprises the introduction of a first encapsulation material into the rotomolding mold and the molding of this first encapsulation material in the liquid state in the rotomoulding mold with at least partial solidification of this first material of encapsulation, opening the rotational molding mold, introducing each photovoltaic cell into the rotational molding mold, introducing a second encapsulating material into the rotational molding mold, and molding this second encapsulating material in the liquid state in the rotational molding mold and on each photovoltaic cell;
  • the first encapsulating material and the second encapsulating material are identical;
  • At least one said encapsulation material is shaped on each photovoltaic cell by injection molding
  • At least one said encapsulation material is shaped on each photovoltaic cell by extrusion molding
  • each encapsulation material is shaped on at least one connection element configured to electrically connect several photovoltaic cells between them and / or to electrically connect each encapsulated photovoltaic cell to a connection box for the electrical connection of the photovoltaic collector to a power grid or load.
  • the invention also relates to a photovoltaic collector comprising an encapsulation substrate and at least one photovoltaic cell, each photovoltaic cell being encapsulated in the encapsulation substrate, the encapsulation substrate being at least partly overmolded on each photovoltaic cell.
  • Figure 1 is a schematic sectional view of a photovoltaic collector
  • Figure 2 is a schematic sectional view of a rotational molding mold during a molding step of a first encapsulation material
  • Figure 3 is a schematic sectional view of the rotational molding of Figure 2 during a step of introducing photovoltaic cells;
  • Figure 4 is a schematic sectional view of the rotational molding of Figure 2 during a molding step of a second encapsulation material on the first encapsulation material and the photovoltaic cells;
  • Figure 5 is a schematic sectional view of an injection molding mold during a molding step of a first encapsulating material
  • Figure 6 is a schematic sectional view of an injection molding mold for molding a second encapsulation material onto the first encapsulation material and the photovoltaic cells;
  • Figure 7 is a schematic view of a molding step of a first encapsulation material by extrusion molding on the photovoltaic cells.
  • Figure 8 is a schematic view of a molding step of a second encapsulation material by extrusion molding on the first encapsulation material and the photovoltaic cells.
  • the photovoltaic collector 2 (or photovoltaic panel) shown in Figure 1 is configured to receive solar radiation S and convert it into electrical energy.
  • the photovoltaic collector 2 comprises photovoltaic cells 4 and connection elements 6 encapsulated in an encapsulation substrate 8.
  • the encapsulation substrate 8 surrounds the photovoltaic cells 4. Each photovoltaic cell 4 receives solar radiation S through the encapsulation substrate 8.
  • Each photovoltaic cell 4 is configured to convert solar radiation S into electrical energy.
  • the connection elements 6 are configured for the interconnection of the photovoltaic cells 4 and for the connection of the cells photovoltaic 4 to a connection box 10 of the photovoltaic collector 2 making it possible to electrically connect the photovoltaic collector 2 to an electrical network or a load.
  • the photovoltaic collector 2 has a front surface 2A intended to receive solar radiation for its conversion into electrical energy.
  • front and rear are understood by reference to the front surface 2A intended to receive solar radiation and to the opposite rear surface 2B of the photovoltaic collector 2.
  • the encapsulation substrate 8 comprises for example two encapsulation layers 12 sandwiching the photovoltaic cells 4 and the connection elements 6 connecting the photovoltaic cells 4 together.
  • the encapsulation substrate 8 preferably comprises a front encapsulation layer 12 and a rear encapsulation layer 12, the photovoltaic cells 4 and the connection elements 6 connecting the photovoltaic cells 4 to each other being located between the encapsulation layer 12 front and the encapsulation layer 12 rear.
  • the encapsulation substrate 8 defines the front protective layer of the photovoltaic collector 2. Ensuring the protection of the photovoltaic collector 2, and in particular the photovoltaic cells 4, against bad weather.
  • the encapsulation substrate 8 defines in particular the front surface 2A of the photovoltaic collector 2, intended to receive solar radiation.
  • the photovoltaic collector 2 does not have a protective front plate separate from the encapsulation substrate 8 and located in front of the photovoltaic cells 4, in particular a protective glass plate
  • the encapsulation layer 12 before the encapsulation substrate 8 defines the front protective layer of the photovoltaic collector 2.
  • the encapsulation layer 12 before the encapsulation substrate 8 defines in particular the front surface 2A of the photovoltaic collector 2 intended to receive solar radiation.
  • the encapsulation substrate 8 defines the back support layer of the photovoltaic collector 2.
  • the photovoltaic collector 2 does not have a back support plate separate from the encapsulation substrate 8 and located behind the photovoltaic cells 4.
  • the rear encapsulation layer 12 of the protective substrate 8 defines the rear support layer of the photovoltaic collector 2.
  • the photovoltaic collector 2 is arranged so as to receive solar radiation S on its front face 2A, this solar radiation S reaching the photovoltaic cells 4 through the encapsulation substrate 8, in particular through the encapsulation layer 12 before, and being converted into electrical energy by each photovoltaic cell 4.
  • connection elements 6 The electrical energy thus generated is transmitted, in particular via the connection elements 6, to the connection box 10, for example to be sent to an electrical network or to supply a load connected to the connection box 10.
  • the encapsulation substrate 8 is produced by forming in the liquid state at least one encapsulation material on each photo voltaic cell 4.
  • the encapsulation substrate is thus at least partly overmolded on the photovoltaic cells 4.
  • the encapsulation substrate 8 is formed by rotational molding also called “rotational molding” or “rotary molding”.
  • rotational molding comprises introducing an encapsulating material into a rotational molding mold and heating and rotating the rotational molding mold around an axis of rotation or several distinct axes of rotation, in in particular two distinct axes of rotation, so that the encapsulation material, brought and / or maintained in the liquid state due to the heating, is distributed inside the rotational molding due to the rotation of the rotational molding .
  • the rotomolding mold is then cooled passively (ie while awaiting its cooling in ambient air) or actively (for example using a forced air flow or by circulating a cooling liquid in the walls of the molds) to allow solidification of the encapsulating material before opening the rotomolding mold.
  • the encapsulating material can be introduced into the rotomolding mold in a powder state or in a liquid state. Heating the mold makes it possible to bring the encapsulation material introduced in powder form to the liquid state and to maintain the encapsulation material in the liquid state to allow the distribution of the encapsulation material in the rotomolding mold. during the rotation of the latter.
  • Molding the encapsulating material in the rotational molding includes heating the mold and rotating the mold around one or more axes of rotation.
  • the manufacturing method comprises: - the introduction of a first encapsulation material M1 into a rotomolding mold 14 and the molding of this first encapsulation material M1 in the liquid state in the rotational molding 14 ( Figure 2),
  • the manufacturing process then comprises of course the sufficient solidification of the first encapsulation material M1 and of the second encapsulation material M2 before the demolding of the assembly formed by the photovoltaic cells 4, and where appropriate the connection elements 6, encapsulated in the encapsulation substrate 8 formed by the first encapsulation material M1 and the second encapsulation material M2.
  • the rotational molding mold 14 is for example driven in rotation about an axis of rotation parallel to the axis X of the orthogonal reference mark shown in Figures 2 to 4 and / or in rotation about an axis of rotation parallel to the Y axis of the orthogonal coordinate system.
  • each photovoltaic cell 4 is preferably disposed on a surface of the first encapsulation material M1 at least partially solidified.
  • the photovoltaic cells 4 are taken between the first overmolding material M1 and the second overmolding material M2.
  • the rotational molding is for example carried out so that the first material encapsulation M1 and the second encapsulation material M2 each form a respective layer of the front encapsulation layer 12 and the rear encapsulation layer 12.
  • the first encapsulation material M1 and the second encapsulation material M2 come into contact and bond with each other during the molding of the second encapsulation material M2.
  • the second material encapsulation M2 is at least partially overmolded on the first encapsulation material M1.
  • first M1 encapsulation material and a second M2 encapsulation material it is possible that the first M1 encapsulation material and the second M2 encapsulation material are the same or different.
  • the first encapsulation material M1 and the second encapsulation material M2 are identical. This makes it possible to obtain good cohesion of the first encapsulation material M1 and the second encapsulation material M2 molded in part on the first encapsulation material M1.
  • the first encapsulation material M1 and the second encapsulation material M2 are different.
  • the use of a first M1 encapsulation material and a second M2 encapsulation material allows the use of encapsulation materials having different properties, in particular different optical and / or mechanical properties.
  • Each encapsulation material can for example be chosen depending on whether it forms the front encapsulation layer 12, which must in particular provide protection against bad weather and be transparent to allow the passage of solar radiation S through it, or the rear encapsulation layer 12 which must possibly support the photovoltaic collector 2.
  • the first M1 encapsulation material and the second M2 encapsulation material M2 are chosen with respect to each other to have good cohesive properties between them when one is molded on the other.
  • each encapsulation material molded by rotational molding to obtain the encapsulation substrate 8 is chosen from: a low density polyethylene (LDPE), a high density polyethylene (HDPE), a polypropylene (PP) and an ethylene acetate. vinyl (EVA).
  • LDPE low density polyethylene
  • HDPE high density polyethylene
  • PP polypropylene
  • EVA ethylene acetate. vinyl
  • low density or high density polyethylene shaped by rotational molding can have the following advantages: impact resistance, abrasion resistance, adjustable rigidity (flexible or rigid), chemical inertness (ability to resist certain attacks, in particular particularly from chemical or electrochemical attacks) and electrical insulation.
  • Polypropylene formed by rotational molding can have the following advantages: high rigidity, impact resistance and resistance to high temperatures, in particular to temperatures above 100 ° C, see 140 ° C, and chemical inertness.
  • the encapsulating substrate 8 is at least in part formed by injection molding.
  • At least one encapsulation material is shaped in the liquid state on each photovoltaic cell 4 by injection molding.
  • an encapsulating material is injected in a liquid state into a closed injection molding mold so as to take the shape of the mold cavity of the mold, and then after cooling and solidification of the material encapsulation, the injection molding mold is opened to demold the part thus obtained.
  • a photovoltaic collector 2 In a method of manufacturing a photovoltaic collector 2, it is possible to position photovoltaic cells 4, and preferably connecting elements 6, in an open injection molding mold, to close the injection molding mold, d 'injecting an encapsulating material in the liquid state into the closed injection molding mold for shaping the encapsulating material in a liquid state into the injection molding mold with the encapsulating material being overmolded on photovoltaic cells 4.
  • the encapsulation substrate is at least partially overmolded on the photovoltaic cells.
  • the manufacturing process comprises:
  • the first material encapsulation M1 and the second encapsulation material M2 each define a respective layer among a front encapsulation layer 12 and the rear encapsulation layer 12 of the encapsulation substrate 8.
  • the first M1 encapsulation material and the second M2 encapsulation material used for injection molding may be the same or different, with the same or similar advantages.
  • each encapsulation material molded by injection molding to obtain the encapsulation substrate 8 is selected from: a low density polyethylene (LDPE), a high density polyethylene (HDPE), a polypropylene (PP) and an ethylene. vinyl acetate (EVA).
  • LDPE low density polyethylene
  • HDPE high density polyethylene
  • PP polypropylene
  • EVA ethylene. vinyl acetate
  • these materials provide the same advantages as for rotational molding, in addition to high fluidity, which facilitates injection, and a fast recrystallization rate.
  • the encapsulating substrate 8 is at least in part formed by extrusion molding.
  • the encapsulation substrate 8 is at least partly obtained by extrusion molding.
  • the encapsulation substrate 8 is at least in part obtained by extrusion molding of at least one encapsulation material on each photovoltaic cell.
  • the encapsulation substrate 8 is at least partly obtained by extrusion molding of a first encapsulation material M1 and the extrusion molding of a second encapsulation material M2 on the photovoltaic cells 4, and preferably the connection elements 6.
  • the extrusion molding of a material is carried out by means of an extruder 20 making it possible to force the material in the liquid state through an outlet opening 22 making it possible to obtain the desired shape. for the material.
  • the photovoltaic cells 4 are moved relative to the extruder 20 so that the encapsulating material is applied to the photovoltaic cells 4 at the outlet of. the extruder 20, and thus shaped in the liquid state on the photovoltaic cells 4.
  • a first encapsulation material M1 and a second encapsulation material M2 are for example molded by extrusion so that each of the first encapsulation material M1 and of the second encapsulation material M2 form two layers sandwiching the photovoltaic cells 4.
  • first encapsulation material M1 and the second encapsulation material M2 form, for example, a respective layer of a front encapsulation layer 12 and a rear encapsulation layer 12 of an encapsulation substrate 8.
  • the first encapsulation material M1 and the second encapsulation material M2 are extrusion molded sequentially.
  • the first encapsulation material is extrusion molded on the photovoltaic cells 4 so that the first encapsulation material M1 forms a layer on one face of which the photovoltaic cells are located ( Figure 7), then the second material encapsulation M2 is extrusion molded on said face of the layer formed by the first encapsulation material M1 ( Figure 8).
  • the photovoltaic cells 4 are found sandwiched between a layer resulting from the extrusion molding of the first encapsulation material M1 and a layer resulting from the molding by extrusion of the second encapsulation material M2.
  • the extrusion molding of the first M1 encapsulating material and the second M2 encapsulating material can be performed with the same extruder 20 as shown in Figures 7 and 8, or with separate extruders.
  • the extrusion molding of the first encapsulation material M1 and the extrusion molding of the second encapsulation material M2 are carried out simultaneously, for example each on a respective face of a set of photovoltaic cells. 7.
  • the first encapsulating material M1 and the second encapsulating material M2 may be the same or different with the same advantages as previously stated or similar advantages.
  • each encapsulation material molded by extrusion molding to obtain the encapsulation substrate 8 is chosen from the materials already mentioned above for rotational molding and injection molding: a low density polyethylene (LDPE), a polyethylene high density (PEFID), polypropylene (PP) or ethylene vinyl acetate (EVA).
  • LDPE low density polyethylene
  • PEFID polyethylene high density
  • PP polypropylene
  • EVA ethylene vinyl acetate
  • the material here is chosen with a relatively high viscosity. Thanks to the invention, it is possible to easily obtain a photovoltaic collector 2 with a desired shape.
  • the photovoltaic collector 2 is shown in Figures 1 to 8 with a generally planar shape, but the molding of at least part of the substrate on the photovoltaic cells 4 allows different shapes, in particular a curved front surface, in particular concave or convex, the photovoltaic cells 4 being arranged along this curved surface.
  • the shaping of an encapsulation substrate in the liquid state can furthermore be carried out easily, inexpensively and on a large scale.
  • the encapsulation substrate is partly produced by rotational molding, partly produced by injection molding and / or partly produced by extrusion molding.
  • the encapsulation substrate is obtained by molding a first encapsulation material M1 using a first molding technique chosen from rotational molding, injection molding and extrusion molding, and by molding a second encapsulation material M2 using a second molding technique distinct from the first molding technique, selected from rotational molding, injection molding and extrusion molding.
  • At least one of the first encapsulation material M1 and the second encapsulation material M2 is molded by being shaped in the liquid state on the photovoltaic cells 4. It is thus overmolded on the photovoltaic cells 4.
  • the photovoltaic cells 4 are sandwiched between the first encapsulation material M1 and the second encapsulation material M2, defining for example a front encapsulation layer 12 and a rear encapsulation layer 12 of the substrate. encapsulation 8.
  • the photovoltaic collector with a structural frame extending along peripheral edges of the encapsulation substrate 8 encapsulating the photovoltaic cells.
  • the frame can be made of metal or plastic.
  • the frame can be attached to the encapsulation substrate 8, for example by being formed of frame elements assembled together around the encapsulation substrate.
  • the frame can be overmolded on the encapsulation substrate 8, for example by injection molding or by rotational molding, in particular on the edges. peripherals of the encapsulation substrate 8.
  • the frame is for example made of plastic.

Landscapes

  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Photovoltaic Devices (AREA)

Abstract

Le procédé de fabrication vise à obtenir un collecteur photovoltaïque (2) configuré pour convertir le rayonnement solaire en énergie électrique, le collecteur photovoltaïque (2) comprenant au moins une cellule photovoltaïque (4), chaque cellule photovoltaïque (4) étant encapsulée dans un substrat d'encapsulation. Le procédé de fabrication comprend la réalisation du substrat d'encapsulation par mise en forme d'au moins un matériau d'encapsulation (M1, M2) à l'état liquide sur chaque cellule photovoltaïque (4).

Description

TITRE : Procédé de fabrication d’un collecteur photovoltaïque et collecteur photovoltaïque
La présente invention concerne les collecteurs photovoltaïques (ou panneaux photovoltaïques) et en particulier leur fabrication.
Un collecteur photovoltaïque est généralement de forme générale plane et formé d’un empilement stratifié comprenant, en superposition, une plaque avant de protection transparente, une couche d’encapsulation avant, une couche de cellules photovoltaïques et de connexions pour l’interconnexion des cellules photovoltaïques et leur connexion à un boîte de connexion permettant de raccorder les cellules photovoltaïque à une charge, une couche d’encapsulation arrière et une plaque arrière de support, l’empilement étant encadré par un cadre de support et le boîtier de connexion étant généralement disposé sur la plaque arrière de support.
La plaque avant de protection est prévue pour protéger le collecteur photovoltaïque des intempéries et recevoir le rayonnement solaire. Elle est par exemple réalisée en verre.
Les couches d’encapsulation avant et arrière prennent les cellules photovoltaïques en sandwich pour les encapsuler et les protéger. Les couches d’encapsulation sont réalisées par exemple en éthylène vinyle acétate (EVA).
La plaque arrière de support et le cadre sont prévus pour supporter l’ensemble du collecteur photovoltaïque et pour sa fixation sur une structure de support. La plaque arrière de support est par exemple réalisée en verre ou en polyfluorure de vinyle (PVF). Le cadre est réalisé par exemple en métal, en particulier en aluminium
Le collecteur photovoltaïque est fabriqué par exemple en fournissant la plaque avant de protection, les couches d’encapsulation et la plaque arrière de support, puis en formant l’assemblage comprenant les cellules photovoltaïques prises en sandwich entre les couches d’encapsulation, puis en ajoutant la plaque avant de protection et la plaque arrière de support, et en fixant le tout à l’intérieur du cadre.
Il est souhaitable de pouvoir proposer des collecteurs photovoltaïques qui soient efficaces, fiables, faciles à utiliser et qui puissent être obtenues à faible coût.
A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d’un collecteur photovoltaïque configuré pour convertir le rayonnement solaire en énergie électrique, le collecteur photovoltaïque comprenant au moins une cellule photovoltaïque, chaque cellule photovoltaïque étant encapsulée dans un substrat d’encapsulation, le procédé de fabrication comprenant la réalisation du substrat d’encapsulation par mise en forme d’au moins un matériau d’encapsulation à l’état liquide sur chaque cellule photovoltaïque. La mise en forme d’un substrat d’encapsulation à l’état liquide permet de conférer au substrat d’encapsulation la forme souhaitée facilement.
La mise en forme d’un substrat d’encapsulation à l’état liquide peut en outre être réalisée facilement, à moindre coût et à grande échelle. La mise en forme d’un substrat d’encapsulation à l’état liquide est réalisée par exemple par moulage par injection, par rotomoulage et/ou par moulage par extrusion.
La mise en forme d’un substrat d’encapsulation à l’état liquide peut encore permettre d’agencer les cellules photovoltaïques suivant une surface non-plane, par exemple une surface concave ou une surface convexe, pour améliorer l’efficacité de collecteurs photovoltaïques à convertir le rayonnement solaire en électricité.
Selon des modes de réalisation particuliers, le procédé de fabrication comprend une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- il comprend la mise en forme d’une dit matériau d’encapsulation par rotomoulage ;
- la mise en forme comprend la disposition de chaque cellule photovoltaïque dans un moule de rotomoulage, l’introduction d’un dit matériau d’encapsulation dans le moule de rotomoulage, et le moulage de ce matériau d’encapsulation dans le moule de rotomoulage ;
- il comprend l’introduction d’un premier matériau d’encapsulation dans le moule de rotomoulage et le moulage de ce premier matériau d’encapsulation à l’état liquide dans le moule de rotomoulage avec solidification au moins partielle de ce premier matériau d’encapsulation, l’ouverture du moule de rotomoulage, l’introduction de chaque cellule photovoltaïque dans le moule de rotomoulage, l’introduction d’un deuxième matériau d’encapsulation dans le moule de rotomoulage, et le moulage de ce deuxième matériau d’encapsulation à l’état liquide dans le moule de rotomoulage et sur chaque cellule photovoltaïque ;
- le premier matériau d’encapsulation et le deuxième matériau d’encapsulation sont identiques ;
- au moins un dit matériau d’encapsulation est mis en forme sur chaque cellule photovoltaïque par moulage par injection ;
- au moins un dit matériau d’encapsulation est mis en forme sur chaque cellule photovoltaïque par moulage par extrusion ; et
- chaque matériau d’encapsulation est mis en forme sur au moins un élément de connexion configuré pour relier électriquement plusieurs cellules photovoltaïques entres elles et/ou pour relier électriquement chaque cellule photovoltaïque encapsulée à une boîte de connexion pour la connexion électrique du collecteur photovoltaïque à un réseau électrique ou une charge. L’invention concerne aussi un collecteur photovoltaïque comprenant un substrat d’encapsulation et au moins une cellule photovoltaïque, chaque cellule photovoltaïque étant encapsulée dans le substrat d’encapsulation, le substrat d’encapsulation étant au moins en partie surmoulé sur chaque cellule photovoltaïque.
L’invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels :
- [Fig 1 ] la Figure 1 est une vue schématique en coupe d’un collecteur photovoltaïque ;
- [Fig 2] la Figure 2 est une vue schématique en coupe d’un moule de rotomoulage lors d’une étape de moulage d’un premier matériau d’encapsulation ;
- [Fig 3] la Figure 3 est une vue schématique en coupe du moule de rotomoulage de la Figure 2 lors d’une étape d’introduction de cellules photovoltaïques ;
- [Fig 4] la Figure 4 est une vue schématique en coupe du moule de rotomoulage de la Figure 2 lors d’une étape de moulage d’un deuxième matériau d’encapsulation sur le premier matériau d’encapsulation et les cellules photovoltaïques ;
- [Fig 5] la Figure 5 est une vue schématique en coupe d’un moule de moulage par injection lors d’une étape de moulage d’un premier matériau d’encapsulation ;
- [Fig 6] la Figure 6 est une vue schématique en coupe d’un moule de moulage par injection pour le moulage d’un deuxième matériau d’encapsulation sur le premier matériau d’encapsulation et les cellules photovoltaïques ;
- [Fig 7] la Figure 7 est une vue schématique d’une étape de moulage d’un premier matériau d’encapsulation par moulage par extrusion sur les cellules photovoltaïques ; et
- [Fig 8] la Figure 8 est une vue schématique d’une étape de moulage d’un deuxième matériau d’encapsulation par moulage par extrusion sur le premier matériau d’encapsulation et les cellules photovoltaïques.
Le collecteur photovoltaïque 2 (ou panneau photovoltaïque) illustré sur la Figure 1 est configuré pour recevoir un rayonnement solaire S et le convertir en énergie électrique.
Le collecteur photovoltaïque 2 comprend des cellules photovoltaïques 4 et des éléments de connexion 6 encapsulées dans un substrat d’encapsulation 8.
Le substrat d’encapsulation 8 entourent les cellules photovoltaïques 4. Chaque cellule photovoltaïque 4 reçoit le rayonnement solaire S à travers le substrat d’encapsulation 8.
Chaque cellule photovoltaïque 4 est configurée pour convertir le rayonnement solaire S en énergie électrique. Les éléments de connexion 6 sont configurés pour l’interconnexion des cellules photovoltaïques 4 et pour la connexion des cellules photovoltaïques 4 à un boîtier de connexion 10 du collecteur photo voltaïque 2 permettant de relier électriquement le collecteur photovoltaïque 2 à un réseau électrique ou une charge.
Le collecteur photovoltaïque 2 possède une surface avant 2A destinée à recevoir le rayonnement solaire pour sa conversion en énergie électrique.
Par la suite, les termes « avant » et « arrière » s’entendent par référence à la surface avant 2A destinée à recevoir le rayonnement solaire et à la surface arrière 2B opposée du collecteur photovoltaïque 2.
Le substrat d’encapsulation 8 comprend par exemple deux couches d’encapsulation 12 prenant en sandwich les cellules photovoltaïques 4 et les éléments de connexion 6 reliant les cellules photovoltaïques 4 entre elles.
Le substrat d’encapsulation 8 comprend de préférence une couche d’encapsulation 12 avant et une couche d’encapsulation 12 arrière, les cellules photovoltaïques 4 et les éléments de connexion 6 reliant les cellules photovoltaïques 4 entre elles étant situés entre la couche d’encapsulation 12 avant et la couche d’encapsulation 12 arrière.
Le substrat d’encapsulation 8 définit la couche avant de protection du collecteur photovoltaïque 2. Assurant la protection du collecteur photovoltaïque 2, et en particulier les cellules photovoltaïques 4, contre les intempéries.
Le substrat d’encapsulation 8 définit en particulier la surface avant 2A du collecteur photovoltaïque 2, destinée à recevoir le rayonnement solaire.
Le collecteur photovoltaïque 2 est dépourvu de plaque avant de protection distincte du substrat d’encapsulation 8 et située devant les cellules photovoltaïques 4, en particulier de plaque de protection en verre
Plus particulièrement ici, la couche d’encapsulation 12 avant du substrat d’encapsulation 8 définit la couche avant de protection du collecteur photovoltaïque 2.
La couche d’encapsulation 12 avant du substrat d’encapsulation 8 définit en particulier la surface avant 2A du collecteur photovoltaïque 2 destinée à recevoir le rayonnement solaire.
Le substrat d’encapsulation 8 définit la couche arrière de support du collecteur photovoltaïque 2. Le collecteur photo voltaïque 2 est dépourvu de plaque arrière de support distincte du substrat d’encapsulation 8 et située derrière les cellules photovoltaïques 4.
Plus particulièrement ici, la couche d’encapsulation 12 arrière du substrat de protection 8 définit la couche arrière de support du collecteur photo voltaïque 2.
En fonctionnement, le collecteur photovoltaïque 2 est disposé de façon à recevoir un rayonnement solaire S sur sa face avant 2A, ce rayonnement solaire S atteignant les cellules photovoltaïques 4 à travers le substrat d’encapsulation 8, en particulier à travers la couche d’encapsulation 12 avant, et étant converti en énergie électrique par chaque cellule photovoltaïque 4.
L’énergie électrique ainsi générée est transmise, notamment via les éléments de connexion 6, au boîtier de connexion 10, par exemple pour être envoyée sur un réseau électrique ou alimenter une charge raccordée au boîtier de connexion 10.
Selon un procédé de fabrication du collecteur photovoltaïque 2, le substrat d’encapsulation 8 est réalisé par mise en forme à l’état liquide d’au moins un matériau d’encapsulation sur chaque cellule photo voltaïque 4. Le substrat d’encapsulation est ainsi au moins en partie surmoulé sur les cellules photovoltaïques 4.
Dans un exemple de mise en oeuvre, le substrat d’encapsulation 8 est formé par rotomoulage aussi appelé « moulage rotationnel » ou « moulage rotatif ».
De manière générale, le rotomoulage comprend l’introduction d’un matériau d’encapsulation dans un moule de rotomoulage et le chauffage et la mise en rotation du moule de rotomoulage autour d’un axe de rotation ou de plusieurs axes de rotation distincts, en particulier deux axes de rotation distincts, de façon que le matériau d’encapsulation, amené et/ou maintenu à l’état liquide du fait du chauffage, se répartit à l’intérieur du moule de rotomoulage du fait de la rotation du moule de rotomoulage.
Le moule de rotomoulage est ensuite refroidi passivement (i.e. en attendant son refroidissement à l’air ambient) ou activement (par exemple à l’aide d’un flux d’air forcé ou par circulation d’un liquide de refroidissement dans des parois du moules) pour permettre la solidification du matériau d’encapsulation avant l’ouverture du moule de rotomoulage.
Le matériau d’encapsulation peut être introduit dans le moule de rotomoulage à l’état de poudre ou à l’état liquide. Le chauffage du moule permet d’amener le matériau d’encapsulation introduit sous forme de poudre à l’état liquide et de maintenir le matériau d’encapsulation à l’état liquide pour permettre la répartition du matériau d’encapsulation dans le moule de rotomoulage lors de la rotation de ce dernier.
Le moulage du matériau d’encapsulation dans le moule de rotomoulage inclut le chauffage du moule et la mise en rotation du moule autour d’un ou plusieurs axes de rotation.
Il est possible de fabriquer plusieurs couches superposées en mettant en oeuvre un procédé de rotomoulage avec les moulages successifs de plusieurs matériaux de moulage dans le même moule de rotomoulage.
Dans un mode de mise en oeuvre du procédé de fabrication du collecteur photovoltaïque 2 illustré sur les Figures 2 à 4, le procédé de fabrication comprend : - l’introduction d’un premier matériau d’encapsulation M1 dans un moule de rotomoulage 14 et le moulage de ce premier matériau d’encapsulation M1 à l’état liquide dans le moule de rotomoulage 14 (Figure 2),
- la solidification au moins partielle de ce premier matériau d’encapsulation M1 ,
- l’ouverture du moule de rotomoulage 14 et l’introduction de chaque cellule photovoltaïque 4, et de préférence de chaque élément de connexion 6, dans le moule de rotomoulage 14 (Figure 3), puis
- l’introduction d’un deuxième matériau d’encapsulation M2 dans le moule de rotomoulage 14, et le moulage de ce deuxième matériau d’encapsulation M2 dans le moule de rotomoulage, à l’état liquide et sur les cellules photovoltaïques 4, et de préférence les éléments de connexion 6 (Figure 4).
Le procédé de fabrication comprend bien entendu ensuite la solidification suffisante du premier matériau d’encapsulation M1 et du deuxième matériau d’encapsulation M2 avant le démoulage de l’assemblage formé par les cellules photovoltaïque 4, et le cas échéant les éléments de connexion 6, encapsulés dans le substrat d’encapsulation 8 formé par le premier matériau d’encapsulation M1 et le deuxième matériau d’encapsulation M2.
Lors du rotomoulage, le moule de rotomoulage 14 est par exemple entraîné en rotation autour d’un axe de rotation parallèle à l’axe X du repère orthogonal représenté sur les Figures 2 à 4 et/ou en rotation autour d’un axe de rotation parallèle à l’axe Y du repère orthogonal.
Lors de l’introduction des cellules photovoltaïques 4, chaque cellule photovoltaïque 4 est de préférence disposée sur une surface du premier matériau d’encapsulation M1 au moins partiellement solidifié.
Après le moulage du deuxième matériau de surmoulage M2 sur les cellules photovoltaïques 4, les cellules photovoltaïques 4 sont prises entre le premier matériau de surmoulage M1 et le deuxième matériau de surmoulage M2.,
Dans un mode de mise en oeuvre, lorsque le substrat d’encapsulation 8 comprend un couche d’encapsulation 12 avant et une couche d’encapsulation 12 arrière prenant en sandwich les cellules photovoltaïques, le rotomoulage est par exemple effectué de manière que le premier matériau d’encapsulation M1 et le deuxième matériau d’encapsulation M2 forment chacun une couche respective parmi la couche d’encapsulation 12 avant et la couche d’encapsulation 12 arrière.
Avantageusement, le premier matériau d’encapsulation M1 et le deuxième matériau d’encapsulation M2 entrent en contact et se lie entre eux lors du moulage du deuxième matériau d’encapsulation M2. En d’autres termes, le deuxième matériau d’encapsulation M2 est au moins en partie surmoulé sur le premier matériau d’encapsulation M1 .
Lorsque le procédé de fabrication utilise un premier matériau d’encapsulation M1 et un deuxième matériau d’encapsulation M2, il est possible que le premier matériau d’encapsulation M1 et le deuxième matériau d’encapsulation M2 soient identiques ou différents.
Dans un mode de mise en oeuvre, le premier matériau d’encapsulation M1 et le deuxième matériau d’encapsulation M2 sont identiques. Ceci permet d’obtenir une bonne cohésion du premier matériau d’encapsulation M1 et du deuxième matériau d’encapsulation M2 moulé en partie sur le premier matériau d’encapsulation M1 .
Dans un mode de mise en oeuvre, le premier matériau d’encapsulation M1 et le deuxième matériau d’encapsulation M2 sont différents. L’utilisation d’un premier matériau d’encapsulation M1 et d’un deuxième matériau d’encapsulation M2 différents permet d’utiliser des matériaux d’encapsulation ayant des propriétés différentes, en particulier des propriétés optiques et/ou mécaniques différentes.
Chaque matériau d’encapsulation peut par exemple être choisi selon qu’il forme la couche d’encapsulation 12 avant, qui doit notamment assurer la protection contre les intempéries et être transparente pour permettre le passage du rayonnement solaire S à travers celle-ci, ou la couche d’encapsulation 12 arrière qui doit éventuellement assurer le support du collecteur photovoltaïque 2.
De préférence, le premier matériau d’encapsulation M1 et le deuxième matériau d’encapsulation M2 différents sont choisis l’un par rapport à l’autre pour posséder de bonnes propriétés de cohésion entre eux lorsque l’un est moulé sur l’autre.
De préférence, chaque matériau d’encapsulation moulé par rotomoulage pour obtenir le substrat d’encapsulation 8 est choisi parmi : un polyéthylène basse densité (PEBD), un polyéthylène haute densité (PEHD), un polypropylène (PP) et un éthylène- acétate de vinyle (EVA).
Ces matériaux présentent un bon comportement rhéologique adapté au rotomoulage, et en particulier une coalescence homogène lors du rotomoulage, sans front de matière.
En particulier, le polyéthylène basse densité ou haute densité mis en forme par rotomoulage peut présenter les avantages suivants : résistance aux impacts, résistance à l’abrasion, rigidité ajustable (souple ou rigide), inertie chimique (capacité à résister à certaines agressions, en particulier des agressions chimiques ou électrochimiques) et isolation électrique. Le polypropylène mise en forme par rotomoulage peut présenter les avantages suivants : rigidité élevée, résistance aux impacts et résistance aux températures élevées, en particulier aux température supérieures à 100°C, voir 140°C, et inertie chimique.
Il est possible que le substrat d’encapsulation 8 soit au moins en partie formé par moulage par injection.
Dans un mode de mise en oeuvre du procédé de fabrication, au moins un matériau d’encapsulation est mis en forme à l’état liquide sur chaque cellule photovoltaïque 4 par moulage par injection.
Dans un procédé de moulage par injection, un matériau d’encapsulation est injecté à l’état liquide dans un moule de moulage par injection fermé de manière à prendre la forme de la cavité de moulage du moule, puis, après refroidissement et solidification du matériau d’encapsulation, le moule de moulage par injection est ouvert pour démouler la pièce ainsi obtenue.
Dans un procédé de fabrication d’un collecteur photovoltaïque 2, il est possible de positionner des cellules photovoltaïques 4, et de préférence des éléments de connexion 6, dans un moule de moulage par injection ouvert, de fermer le moule de moulage par injection, d’injecter un matériau d’encapsulation à l’état liquide dans le moule de moulage par injection fermé pour la mise en forme du matériau d’encapsulation à l’état liquide dans le moule de moulage par injection, le matériau d’encapsulation étant surmoulé sur les cellules photovoltaïques 4.
Ainsi, le substrat d’encapsulation est au moins en partie surmoulé sur les cellules photovoltaïques.
Dans un mode de mise en oeuvre illustré sur les Figures 5 et 6, le procédé de fabrication comprend :
- le moulage par injection d’un premier matériau d’encapsulation M1 dans un premier moule 16 de moulage par injection (Figure 5),
- le positionnement des cellules photovoltaïques 4, et de préférence des éléments de connexion 6, sur le premier matériau d’encapsulation M1 moulé par injection (Figure 6),
- le positionnement de la pièce intermédiaire (premier matériau d’encapsulation M1 mis en forme et cellules photovoltaïque 4) ainsi obtenue dans un deuxième moule 18 de moulage par injection, et le moulage par injection d’un deuxième matériau d’encapsulation M2 dans le deuxième moule 18, et surmoulant la pièce intermédiaire, en particulier les cellules photovoltaïques 4, et de préférence les éléments de connexion 6, et le premier matériau d’encapsulation M1 mis en forme lors du premier moulage par injection.
Avantageusement, dans un mode de mise en oeuvre du procédé de fabrication par moulage par injection avec deux matériaux de moulage, le premier matériau d’encapsulation M1 et le deuxième matériau d’encapsulation M2 définissent chacune une couche respective parmi une couche d’encapsulation 12 avant et la couche d’encapsulation 12 arrière du substrat d’encapsulation 8.
Comme précédemment pour le rotomoulage, le premier matériau d’encapsulation M1 et le deuxième matériau d’encapsulation M2 utilisés pour le moulage par injection peuvent être identiques ou différents, avec les mêmes avantages ou des avantages similaires.
De préférence, chaque matériau d’encapsulation moulé par moulage par injection pour obtenir le substrat d’encapsulation 8 est choisi parmi : un polyéthylène basse densité (PEBD), un polyéthylène haute densité (PEHD), un polypropylène (PP) et un éthylène-acétate de vinyle (EVA).
Dans le cas du moulage par injection, ces matériaux apportent les mêmes avantages que pour le rotomoulage, et en plus une fluidité élevée, ce qui facilite l’injection, et une vitesse de recristallisation rapide.
Il est possible que le substrat d’encapsulation 8 soit au moins en partie formé par moulage par extrusion.
Ainsi, dans un exemple de mise en oeuvre, le substrat d’encapsulation 8 est au moins en partie obtenu par moulage par extrusion.
Dans un exemple de mise en oeuvre, le substrat d’encapsulation 8 est au moins en partie obtenu par moulage par extrusion d’au moins un matériau d’encapsulation sur chaque cellule photovoltaïque.
Dans un exemple de mise en oeuvre du procédé de fabrication, le substrat d’encapsulation 8 est au moins en partie obtenu par moulage par extrusion d’un premier matériau d’encapsulation M1 et le moulage par extrusion d’un deuxième matériau d’encapsulation M2 sur les cellules photovoltaïques 4, et de préférence les éléments de connexion 6.
Comme illustré sur les Figures 7 et 8, le moulage par extrusion d’un matériau est réalisé au moyen d’une extrudeuse 20 permettant de forcer le matériau à l’état liquide à travers une ouverture de sortie 22 permettant d’obtenir la forme souhaitée pour le matériau.
Pour le moulage par extrusion d’un matériau d’encapsulation sur les cellules photovoltaïques 4, les cellules photovoltaïques 4 sont déplacées par rapport à l’extrudeuse 20 de manière que le matériau d’encapsulation est appliqué sur les cellules photovoltaïque 4 à la sortie de l’extrudeuse 20, et ainsi mis en forme à l’état liquide sur les cellules photovoltaïques 4.
Dans un exemple de mise en oeuvre, un premier matériau d’encapsulation M1 et un deuxième matériau d’encapsulation M2 sont par exemple moulés par extrusion de manière que chacun du premier matériau d’encapsulation M1 et du deuxième matériau d’encapsulation M2 forment deux couches prenant en sandwich les cellules photovoltaïques 4.
En particulier, le premier matériau d’encapsulation M1 et le deuxième matériau d’encapsulation M2 forment par exemple une couche respective parmi une couche d’encapsulation 12 avant et une couche d’encapsulation 12 arrière d’un substrat d’encapsulation 8.
Dans un exemple de mise en oeuvre, le premier matériau d’encapsulation M1 et le deuxième matériau d’encapsulation M2 sont moulés par extrusion séquentiellement.
Par exemple, le premier matériau d’encapsulation est moulé par extrusion sur les cellules photovoltaïques 4 de sorte que la premier matériau d’encapsulation M1 forme une couche sur une face de laquelle sont située les cellules photovoltaïques (Figure 7), puis le deuxième matériau d’encapsulation M2 est moulé par extrusion sur ladite face de la couche formée par le premier matériau d’encapsulation M1 (Figure 8).
Ainsi, les cellules photovoltaïques 4 se retrouvent prise en sandwich entre une couche résultant du moulage par extrusion du premier matériau d’encapsulation M1 et une couche résultant du moulant par extrusion du deuxième matériau d’encapsulation M2.
Le moulage par extrusion du premier matériau d’encapsulation M1 et du deuxième matériau d’encapsulation M2 peuvent être réalisé avec la même extrudeuse 20 comme illustré sur les Figures 7 et 8, ou avec des extrudeuses distinctes.
Dans un autre exemple de mise en oeuvre, le moulage par extrusion du premier matériau d’encapsulation M1 et le moulage par extrusion du deuxième matériau d’encapsulation M2 sont réalisés simultanément, par exemple chacun sur une face respective d’un ensemble de cellules photovoltaïques 7.
Comme pour le rotomoulage et le moulage par injection, le premier matériau d’encapsulation M1 et le deuxième matériau d’encapsulation M2 peuvent être identiques ou différents avec les mêmes avantages qu’indiqués précédemment ou des avantages similaires.
De préférence, chaque matériau d’encapsulation moulé par moulage par extrusion pour obtenir le substrat d’encapsulation 8 est choisi parmi les matériaux déjà cités ci-dessus pour le rotomoulage et le moulage par injection : un polyéthylène basse densité (PEBD), un polyéthylène haute densité (PEFID), un polypropylène (PP) ou un éthylène-acétate de vinyle (EVA).
Les mêmes avantages que précédemment sont recherchés. En outre, de préférence, le matériau est ici choisi avec une viscosité relativement élevée. Grâce à l’invention, il est possible d’obtenir facilement un collecteur photovoltaïque 2 avec une forme souhaitée. Pour des raisons de simplification, le collecteur photovoltaïque 2 est représenté sur les Figures 1 à 8 avec une forme générale plane, mais le moulage d’au moins une partie du substrat sur les cellules photovoltaïques 4 permet différentes formes, notamment une surface avant courbes, en particulier concave ou convexe, les cellules photovoltaïques 4 étant agencées suivant cette surface courbe. La mise en forme d’un substrat d’encapsulation à l’état liquide peut en outre être réalisée facilement, à moindre coût et à grande échelle.
L’invention est n’est pas limitée aux exemples de réalisation décrit et illustré sur les Figures 1 à 8. D’autres exemples de réalisation sont envisageable.
Par exemple, il est possible de combiner différentes techniques de moulage pour obtenir le substrat d’encapsulation.
Ainsi, dans un exemple de mise en oeuvre, le substrat d’encapsulation est en partie réalisée par rotomoulage, en partie réalisé par moulage par injection et/ou en partie réalisé par moulage par extrusion.
En particulier, dans un exemple de mise en oeuvre, le substrat d’encapsulation est obtenu en moulant un premier matériau d’encapsulation M1 en utilisant une première technique de moulage choisie parmi le rotomoulage, le moulage par injection et le moulage par extrusion, et en moulant un deuxième matériau d’encapsulation M2 en utilisant une deuxième technique de moulage distincte de la première technique de moulage, choisie parmi le rotomoulage, le moulage par injection et le moulage par extrusion.
Au moins un parmi le premier matériau d’encapsulation M1 et le deuxième matériau d’encapsulation M2 est moulé en étant mis en forme à l’état liquide sur les cellules photovoltaïques 4. Il est ainsi surmoulé sur les cellules photovoltaïques 4.
De préférence, les cellules photovoltaïques 4 sont prise en sandwich entre le premier matériau d’encapsulation M1 et le deuxième matériau d’encapsulation M2, définissant par exemple une couche d’encapsulation 12 avant et une couche d’encapsulation 12 arrière du substrat d’encapsulation 8.
Par ailleurs, il est possible de munie la collecteur photovoltaïque d’un cadre structurel s’étendant le long de bords périphérique du substrat d’encapsulation 8 encapsulant les cellules photovoltaïques.
Le cadre peut être réalisé en métal ou en matière plastique.
Le cadre peut être rapporté sur le substrat d’encapsulation 8, en étant par exemple formé d’éléments de cadre assemblés entre eux autour du substrat d’encapsulation.
En variante, le cadre peut être surmoulé sur le substrat d’encapsulation 8, par exemple par moulage par injection ou par rotomoulage, en particulier sur les bords périphériques du substrat d’encapsulation 8. Dans ce cas, le cadre est par exemple réalisé en matière plastique.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d’un collecteur photovoltaïque (2) configuré pour convertir le rayonnement solaire en énergie électrique, le collecteur photovoltaïque (2) comprenant au moins une cellule photovoltaïque (4), chaque cellule photovoltaïque (4) étant encapsulée dans un substrat d’encapsulation (8), le procédé de fabrication comprenant la réalisation du substrat d’encapsulation (8) par mise en forme d’au moins un matériau d’encapsulation (M1 , M2) à l’état liquide sur chaque cellule photovoltaïque (4).
2. Procédé de fabrication selon la revendication 1 , comprenant la mise en forme d’une dit matériau d’encapsulation par rotomoulage.
3. Procédé de fabrication selon la revendication 2, dans lequel la mise en forme comprend la disposition de chaque cellule photovoltaïque (4) dans un moule de rotomoulage, l’introduction d’un dit matériau d’encapsulation (4) dans le moule de rotomoulage, et le moulage de ce matériau d’encapsulation dans le moule de rotomoulage.
4. Procédé de fabrication selon la revendication 2, comprenant l’introduction d’un premier matériau d’encapsulation (M1 ) dans le moule de rotomoulage et le moulage de ce premier matériau d’encapsulation (M1 ) à l’état liquide dans le moule de rotomoulage avec solidification au moins partielle de ce premier matériau d’encapsulation (M1 ), l’ouverture du moule de rotomoulage, l’introduction de chaque cellule photovoltaïque (4) dans le moule de rotomoulage, l’introduction d’un deuxième matériau d’encapsulation (M2) dans le moule de rotomoulage, et le moulage de ce deuxième matériau d’encapsulation à l’état liquide dans le moule de rotomoulage et sur chaque cellule photovoltaïque (4).
5. Procédé de fabrication selon la revendication 4, dans lequel le premier matériau d’encapsulation (M1 ) et le deuxième matériau d’encapsulation (M2) sont identiques.
6. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins un dit matériau d’encapsulation est mis en forme sur chaque cellule photovoltaïque (4) par moulage par injection.
7. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins un dit matériau d’encapsulation est mis en forme sur chaque cellule photovoltaïque (4) par moulage par extrusion.
8. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chaque matériau d’encapsulation est mis en forme sur au moins un élément de connexion (6) configuré pour relier électriquement plusieurs cellules photovoltaïques (4) entres elles et/ou pour relier électriquement chaque cellule photo voltaïque (4) encapsulée à une boîte de connexion (10) pour la connexion électrique du collecteur photovoltaïque (2) à un réseau électrique ou une charge.
9. Collecteur photo voltaïque comprenant un substrat d’encapsulation (8) et au moins une cellule photovoltaïque (4), chaque cellule photo voltaïque étant encapsulée dans le substrat d’encapsulation (8), le substrat d’encapsulation (8) étant au moins en partie surmoulé sur chaque cellule photo voltaïque (4).
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