EP4041837A1 - Klebeband - Google Patents

Klebeband

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Publication number
EP4041837A1
EP4041837A1 EP20775235.3A EP20775235A EP4041837A1 EP 4041837 A1 EP4041837 A1 EP 4041837A1 EP 20775235 A EP20775235 A EP 20775235A EP 4041837 A1 EP4041837 A1 EP 4041837A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
carrier
adhesive tape
velor
adhesive
tape according
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP20775235.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
René RAMBUSCH
Timo Leermann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Certoplast Technische Klebebander GmbH
Original Assignee
Certoplast Technische Klebebander GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Certoplast Technische Klebebander GmbH filed Critical Certoplast Technische Klebebander GmbH
Publication of EP4041837A1 publication Critical patent/EP4041837A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G63/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain of the macromolecule
    • C08G63/02—Polyesters derived from hydroxycarboxylic acids or from polycarboxylic acids and polyhydroxy compounds
    • C08G63/12—Polyesters derived from hydroxycarboxylic acids or from polycarboxylic acids and polyhydroxy compounds derived from polycarboxylic acids and polyhydroxy compounds
    • C08G63/16—Dicarboxylic acids and dihydroxy compounds
    • C08G63/18—Dicarboxylic acids and dihydroxy compounds the acids or hydroxy compounds containing carbocyclic rings
    • C08G63/181—Acids containing aromatic rings
    • C08G63/183—Terephthalic acids
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J7/00—Adhesives in the form of films or foils
    • C09J7/20—Adhesives in the form of films or foils characterised by their carriers
    • C09J7/21—Paper; Textile fabrics
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L77/00—Compositions of polyamides obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain; Compositions of derivatives of such polymers
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    • C09J2203/302—Applications of adhesives in processes or use of adhesives in the form of films or foils for bundling cables
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    • C09J2467/006—Presence of polyester in the substrate
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    • C09J2477/00—Presence of polyamide
    • C09J2477/006—Presence of polyamide in the substrate

Definitions

  • the invention relates to an adhesive tape, in particular a winding tape for sheathing cables in automobiles, with a predominantly textile carrier and with an adhesive coating applied to one or both sides of the carrier, the textile carrier being wholly or partly made of bio-based polymer fibers and / or polymer threads .
  • Adhesive tapes and, in particular, wrapping tapes for sheathing cables in automobiles are used to combine the cables in question or also to protect them from mechanical abrasion.
  • media resistance to, for example, oil and gasoline but also the required temperature resistance are of great importance.
  • such adhesive tapes and in particular wrapping tapes are typically used in the temperature range between -50 ° C. up to +150 ° C. and more.
  • additional sound emissions are aimed at. Also increased abrasion resistance to prevent the body from chafing.
  • the abrasion resistance of the adhesive tape can be determined based on the standard LV 312 (2009) using abrasion classes. Details on this and on the test methods used are described, inter alia, in DE 20 2012 103 975 U1.
  • abrasion class B corresponds to the fact that the adhesive tape in question withstands at least 100 strokes until it is worn through, when it is stuck on a 5 millimeter mandrel, taking into account a weight load of 10 N.
  • the required resistance to abrasion, media and temperature there is often also the requirement that the adhesive tape or wrapping tape in question must be able to be torn manually.
  • the wrapping tapes in question are typically wrapped around the cable bundle to be appropriately equipped by an assembly worker. This can be done in a spiral or helical manner.
  • a so-called longitudinal sheathing of the cable bundle to be equipped with this can also be implemented with the aid of such an adhesive tape or also a wrapping tape.
  • the processing often requires the adhesive tape to be cut to length, which in the simplest case is done by simply tearing it off.
  • hand tearability is of particular importance, which is given or can be given by way of example and in accordance with the explanations in DE 600 31 332 T2 if the adhesive tape has a tear strength in the transverse direction of less than 10N. Basically, hand tearability can also simply and simply be assessed subjectively on the basis of tests.
  • the textile carrier is at least partially based on bio-based polymers is made.
  • the textile carrier can be made from bio-based polymer fibers and / or polymer threads.
  • Nonwovens, knitted fabrics, woven fabrics or combinations are mentioned as possibilities for such a textile carrier. This has basically proven itself, but still offers room for further improvements, in particular to the effect that adhesive tapes with reduced noise emissions are made available.
  • the invention is based on the technical problem of further developing such an adhesive tape and in particular winding tape for sheathing cables in automobiles in such a way that all application-specific requirements in connection with resource-saving production are met and rattling noises are effectively suppressed at the same time.
  • the invention proposes, in the context of the invention, for a generic adhesive tape and, in particular, wrapping tape for sheathing cables in automobiles, that the predominantly textile carrier is designed as a velor carrier or contains one.
  • the carrier is predominant, i. H. More than 50% by mass, textile, but can also contain non-textile components such as foils, which accordingly make up less than 50% by mass or weight of the carrier.
  • the invention therefore first and foremost falls back on a special textile carrier which is made entirely or partially from the bio-based polymer fibers and / or polymer threads.
  • the textile carrier is designed overall as a velor carrier.
  • the predominantly textile-based carrier can in principle also be designed as a laminate, that is to say as a multi-layer carrier. While in The former case where the carrier is single-layer and is formed solely from the velor carrier, the variant of the carrier designed as a laminate corresponds to the carrier being multi-layered, with at least one layer of the carrier representing a velor carrier.
  • the remaining layers can be textile and non-textile layers as long as the mass or weight fraction of the textile components of the carrier is more than 50% of its total mass or its total weight.
  • the procedure can be, for example, that the carrier is designed as a laminate and, in addition to the velor carrier, also has a film carrier.
  • the carrier is finally made in two layers and is composed on the one hand of the velor carrier and on the other hand the film carrier. It has proven useful here if the film carrier is arranged between the velor carrier and the adhesive coating.
  • the velor carrier with its velor loops has an arrangement such that the velor loops of the velor carrier point outwards.
  • the adhesive coating is applied on the opposite side of the adhesive tape to the film carrier, which in turn is arranged between the adhesive coating and the velor carrier.
  • the film carrier can be designed as a bio-based polymer film carrier.
  • the film carrier is designed as a biopolyester film carrier, that is to say is produced as a film carrier based on biopolyester.
  • the biopolyester is advantageously designed as a bio-based PET (polyethylene terephthalate).
  • the basic building blocks of this bio-based polymer are made from renewable raw materials instead of crude oil.
  • the renewable raw materials can be those based on vegetable materials such as starchy plants.
  • such bio-based polymers can also be produced using lactic acid.
  • the bio-based polymer film or the bio-based polymer film carrier and in particular the biopolyester film carrier can be realized and implemented in such a way that, in the example, PET is produced by polycondensation from monoethylene glycol (or ethylene glycol) and terephthalic acid.
  • the monoethylene glycol can be produced from sugar cane molasses.
  • Terephthalic acid can be produced bio-based or petrochemically.
  • the velor backing with its velor loops advantageously pointing outwards, ensures that the adhesive tape and in particular wrapping tape implemented in this way can not only be produced in a particularly resource-saving manner, but also has particular advantages with regard to any noise emissions.
  • the outward-facing velor loops effectively dampen any rattling noises. This means that the velor loops are found on the upper side of the adhesive tape pointing outwards, whereas the adhesive coating is regularly present on the opposite inside.
  • the adhesive layer points inwards or ensures that the adhesive tape is fixed on the cable bundle or cable harness, so that the velor loops as part of the velor backing automatically point outwards and so for that
  • the necessary noise suppression and, in particular, the suppression of any rattling noises This is where the main advantages can be seen.
  • the velor loops pointing outwards typically have a loop length in the range from 0.5 mm to 5 mm and in particular 0.8 mm to 2 mm.
  • a loop length has proven to be particularly favorable and practicable, because on the one hand the velor loops do not protrude significantly from the adhesive tape and thus any entanglements with screws, edges or other sharp-edged projections in the interior of the motor vehicle are avoided.
  • the specified length spectrum for the velor loops is sufficient to achieve effective noise damping at the same time.
  • the velor carrier generally has a mesh density of more than 5000 per dm 2 , in particular the mesh density is in the range from about 25,000 per dm 2 to 50,000 per dm 2 .
  • This design provides a dense surface and the corresponding velor loops ensure a particularly large-area noise-dampening effect.
  • the velor carrier is generally a knitted fabric velor carrier with the velor loops facing outwards.
  • the velor loops usually form an outer bar in a velvet weave, for example. In principle, a super velvet binding is also possible in this context. In addition to this outer bar with a velvet weave or super velvet weave, an inner bar with a tricot weave can also be realized underneath.
  • the velor loops are advantageously knitted not only into the outer bar, but also into the inner bar below. Filaments or filament threads based on polyamide or polyester are typically used to produce the velor backing. Since bio-based polymer threads are mostly taken into account in this context, the velor backing is made entirely of filaments based on bio-polyamide or bio-polyester.
  • the biopolyester for the production of the filaments of the velor carrier is advantageously PET, which in turn is produced in a manner comparable to the PET for the production of the film carrier.
  • PET the monoethylene glycol required for this can be produced from sugar cane molasses.
  • the additionally required terephthalic acid may in turn be produced petrochemically or bio-based. This means that raw materials comparable to those used for the filaments for the manufacture of the velor carrier are used for the optional film carrier.
  • the velor backing is made from filaments based on biopolyamide.
  • the invention further recommends that the monomers or amines of the bio-polyamide consist entirely or in part of castor oil.
  • the additionally required acid or carboxylic acid can in turn be produced in a manner comparable to terephthalic acid for PET, predominantly petrochemically, but recently also bio-based. In principle, mixed forms are also conceivable.
  • the predominantly textile carrier can be configured as a single layer, in which case the textile carrier is designed solely as a velor carrier.
  • the carrier can also be designed in multiple layers.
  • the carrier is advantageously designed in two layers and is composed on the one hand of the outwardly facing velor carrier and on the other hand the film carrier to which the adhesive coating is applied.
  • the carrier typically has a basis weight in Range from 20 g / m 2 to 500 g / m 2 .
  • the thickness or material thickness of the carrier is usually between 0.5 mm and 3 mm in order to ensure good processability.
  • the adhesive coating is then applied either to the back of the velor carrier or the inner bar or to the interposed film carrier.
  • An application weight in the range from 20 g / m 2 to 500 g / m 2 has proven to be particularly favorable here.
  • a synthetic rubber adhesive, a hotmelt adhesive, an adhesive based on acrylate, an adhesive based on silicone, polyurethane, polyether and / or polyolefin are used, for example, as the adhesive.
  • the adhesive can in principle be crosslinked after the coating, in particular by radiation crosslinking.
  • the adhesive coating can be applied to the carrier over the entire surface or in strips.
  • an adhesive tape and in particular a wrapping tape for sheathing cables in automobiles is made available, which can be produced in a particularly resource-saving manner.
  • the predominantly textile carrier is wholly or partially made from bio-based polymer fibers and / or polymer threads.
  • filament threads are used at this point, i.e. continuous fibers made from the bio-based polymer.
  • the bio-based polymer is usually one based on bio-polyamide or bio-polyester.
  • the velor backing is made from filaments based on biopolyamide.
  • adhesive tapes can be produced which at least achieve abrasion class B and predominantly even abrasion class C or even D according to LV 312 (2009), as already described above has been.
  • the adhesive tape produced in this way can be torn by hand, with tear strengths in the transverse direction of the adhesive tape of typically 20 N and in particular even 10 N being observed, taking into account an adhesive tape width in the range up to approx. 50 mm.
  • the carrier is predominantly based on biopolyamide or biopolyester, not only are the abrasion resistances already described above achieved, but such a carrier is also distinguished by high media and temperature resistance. In connection with the special soundproofing ability achieved by the outwardly standing velor loops, the requirements necessary for the chosen application are met.
  • the fineness of the filaments based on biopolyamide for the realization of the velor backing is usually between 20 dtex and 100 dtex.
  • the abrasion resistance be set as high as described, but the elongation at break of the carrier material can also be specified so that it is in the range between 30% and 70%.
  • the tear strength of the entire adhesive tape is typically in the range from about 100 N / cm to 200 N / cm, specifically in the longitudinal direction of the adhesive tape. In the transverse direction of the adhesive tape, tear strengths that are lower by a factor of 10 are observed at this point, which are achieved, for example, by making perforations in the carrier in the transverse direction. This usually happens before the adhesive coating is applied.
  • FIG. 1 shows an adhesive tape which is used as a wrapping tape for bundling or sheathing cables in automobiles.
  • a predominantly textile carrier which is a velor carrier 1
  • the velor carrier 1 is equipped with an adhesive coating 2.
  • the adhesive coating 2 covers the velor carrier 1 at least in some areas and can consequently be applied over the entire surface or in strip form.
  • a film carrier 3 is provided between the adhesive coating 2 and the velor carrier 1.
  • the velor carrier 1 has velor loops 4 facing outwards.
  • the velor loops 4 primarily take over the sound insulation and form an outer bar 5.
  • the outer bar 5 has a velvet weave.
  • an inner bar 6 in a tricot weave according to the exemplary embodiment is also provided, which is arranged in the direction of the film carrier 3 between the outer bar 5 and the said film carrier 3.
  • Both the velor carrier 1 and the film carrier 3 are each made bio-based, as was previously described in detail.

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Abstract

Klebeband, insbesondere Wickelband zum Ummanteln von Kabeln in Automobilen, mit einem überwiegend textilen Träger, und mit einer ein- oder beidseitig auf den Träger aufgebrachten Klebebeschichtung, wobei der textile Träger ganz oder teilweise aus biobasierten Polymerfasern und/oder Polymerfäden gefertigt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger als Veloursträger ausgebildet ist oder einen solchen beinhaltet.

Description

Klebeband
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft ein Klebeband, insbesondere Wickelband zum Ummanteln von Kabeln in Automobilen, mit einem überwiegend textilen Träger, und mit einer ein- oder beidseitig auf den Träger aufgebrachten Klebebeschichtung, wobei der textile Träger ganz oder teilweise aus biobasierten Polymerfasern und/oder Polymerfäden gefertigt ist.
Klebebänder und insbesondere Wickelbänder zum Ummanteln von Kabeln in Automobilen werden genutzt, um die fraglichen Kabel zusammenzufassen oder auch vor mechanischen Scheuerbelastungen zu schützen. In diesem Zusammenhang kommt nicht nur der Medienbeständigkeit gegenüber beispielsweise Öl und Benzin, sondern auch der erforderlichen Temperaturbeständigkeit eine große Bedeutung zu. Tatsächlich werden solche Klebebänder und insbesondere Wickelbänder typischerweise im Temperaturbereich zwischen -50 °C bis hin zu +150 °C und mehr eingesetzt. Um an dieser Stelle etwaige Klappergeräusche des hiermit beispielhaft ausgerüsteten Kabelbaums zu verhindern, werden zusätzlich Schallemissionen angestrebt. Ebenso eine erhöhte Abriebbeständigkeit, um ein Durchscheuern an der Karosserie zu verhindern.
Die Abriebbeständigkeit des Klebebandes lässt sich dabei in Anlehnung an die Norm LV 312 (2009) anhand von Abriebklassen bestimmen. Einzelheiten hierzu und zu den angewandten Prüfverfahren werden u. a. in der DE 20 2012 103 975 U1 beschrieben. Beispielsweise korrespondiert die Abriebklasse B dazu, dass das betreffende Klebeband in aufgeklebtem Zustand auf einem 5 Millimeter Dorn unter Berücksichtigung einer Gewichtsbelastung von 10 N wenigstens 100 Hüben bis zum Durchscheuern widersteht. Neben der geräuschdämpfenden Wirkung, der erforderlichen Abrieb- und Medien- sowie Temperaturbeständigkeit wird oftmals auch die Anforderung gestellt, dass sich das fragliche Klebeband bzw. Wickelband manuell einreißen lassen muss. Denn die fraglichen Wickelbänder werden typischerweise von einem Montagewerker um das entsprechend auszurüstende Kabelbündel herumgewickelt. Das kann spiral- oder wendelförmig geschehen. Grundsätzlich lässt sich mithilfe eines solchen Klebebandes oder auch Wickelbandes auch eine sogenannte Längsummantelung des hiermit auszurüstenden Kabelbündels realisieren. Jedenfalls erfordert die Verarbeitung oftmals das Ablängen des Klebebandes, was im einfachsten Fall durch simples Abreißen vorgenommen wird. Dadurch kommt der Handeinreißbarkeit eine besondere Bedeutung zu, die beispielhaft und entsprechend den Erläuterungen in der DE 600 31 332 T2 dann gegeben ist bzw. gegeben sein kann, wenn das Klebeband eine Reißfestigkeit in Querrichtung von weniger als 10 N aufweist. Grundsätzlich kann die Handeinreißbarkeit aber auch schlicht und ergreifend subjektiv anhand von Versuchen beurteilt werden.
In neuerer Zeit werden an Produkte und technische Geräte insbesondere im Automobilbereich gesteigerte Anforderungen an eine verbesserte Recyclingfähigkeit und die ressourcensparende Herstellung gestellt. So kennt man durch die DE 20 2017 106 797 U1 bereits Folien und insbesondere Schutzfolien, die zum Teil aus einem biobasierten Polymer hergestellt sind. Das biobasierte Polymer wird seinerseits aus einem pflanzenbasierten Rohstoff gewonnen.
Im Rahmen der gattungsbildenden Lehre nach der DE 202019 100588 U1 der Anmelderin wird bereits die Möglichkeit aufgezeigt, ein Klebeband und insbesondere Wickelband zum Umwickeln von Kabeln in Automobilen derart zu realisieren, dass der textile Träger zumindest teilweise unter Rückgriff auf biobasierte Polymere hergestellt ist. Der textile Träger kann zu diesem Zweck aus bioasierten Polymerfasern und/oder Polymerfäden gefertigt werden. Als Möglichkeiten für einen solchen textilen Träger werden unter anderem Vliese, Gewirke, Gewebe oder auch Kombinationen angesprochen. Das hat sich grundsätzlich bewährt, bietet allerdings noch Raum für weitergehende Verbesserungen insbesondere dahingehend, dass Klebebänder mit verringerten Schallemissionen zur Verfügung gestellt werden.
Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, ein derartiges Klebeband und insbesondere Wickelband zum Ummanteln von Kabeln in Automobilen so weiterzuentwickeln, dass sämtliche einsatzspezifischen Anforderungen in Verbindung mit einer ressourcensparenden Herstellung erfüllt werden und zugleich Klappergeräusche wirksam unterdrückt werden.
Zur Lösung dieser technischen Problemstellung schlägt die Erfindung bei einem gattungsgemäßen Klebeband und insbesondere Wickelband zum Ummanteln von Kabeln in Automobilen im Rahmen der Erfindung vor, dass der überwiegend textile Träger als Veloursträger ausgebildet ist oder einen solchen beinhaltet. D. h. der Träger ist überwiegend, d. h. zu mehr als 50 Masse-%, textil ausgebildet, kann aber auch nichttextile Komponenten wie beispielsweise Folien beinhalten, die entsprechend weniger als 50 Masse- bzw. Gew.-% des Trägers ausmachen.
Die Erfindung greift also zunächst einmal auf einen speziellen textilen Träger zurück, der ganz oder teilweise aus den biobasierten Polymerfasern und/oder Polymerfäden gefertigt ist. Außerdem ist der textile Träger in einer Variante insgesamt als Veloursträger ausgebildet. Im Rahmen einer anderen Variante kann der überwiegend textil ausgelegte Träger grundsätzlich aber auch als Laminat ausgebildet sein, also als mehrschichtiger Träger. Während im erstgenannten Fall der Träger einlagig und einzig aus dem Veloursträger ausgebildet ist, korrespondiert die als Laminat ausgeführte Variante des Trägers dazu, dass der Träger mehrlagig ausgebildet ist, wobei zumindest eine Lage des Trägers einen Veloursträger darstellt. Bei den übrigen Lagen kann es sich um textile und nichttextile Lagen handeln, solange der Masse- bzw. Gewichtsanteil der textilen Bestandteile des Trägers mehr als 50 % seiner Gesamtmasse bzw. seines Gesamtgewichts beträgt.
Bei dieser Variante kann beispielhaft so vorgegangen werden, dass der Träger als Laminat ausgebildet ist und neben dem Veloursträger zusätzlich einen Folienträger aufweist. In diesem Fall ist der Träger abschließend zweilagig ausgeführt und setzt sich einerseits aus dem Veloursträger und andererseits dem Folienträger zusammen. Hier hat es sich bewährt, wenn der Folienträger zwischen dem Veloursträger und der Klebebeschichtung angeordnet ist. Dadurch verfügt der Veloursträger mit seinen Veloursschlingen über eine Anordnung dergestalt, dass die Veloursschlingen des Veloursträgers nach außen hin weisen. Die Klebebeschichtung ist demgegenüber auf der gegenüberliegenden Seite des Klebebandes auf den Folienträger aufgetragen, welcher seinerseits zwischen der Klebebeschichtung und dem Veloursträger angeordnet ist.
Um in diesem Zusammenhang eine besonders ressourcenschonende Her stellung zu erreichen, kann der Folienträger als biobasierter Polymerfolienträger ausgebildet sein. In diesem Zusammenhang hat es sich bewährt, wenn der Folienträger als Biopolyesterfolienträger ausgebildet ist, also als Folienträger auf Basis von Biopolyester hergestellt wird.
Das Biopolyester ist dabei vorteilhaft als biobasiertes PET (Polyethylen- terephthalat) ausgebildet. Die Grundbausteine dieses biobasierten Polymers werden statt aus Erdöl aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt. Bei den nachwachsenden Rohstoffen kann es sich um solche auf Basis pflanzlicher Materialien wie stärkehaltiger Pflanzen handeln. Darüber hinaus können solche biobasierten Polymere auch unter Rückgriff auf Milchsäure hergestellt werden.
Jedenfalls lässt sich die biobasierte Polymerfolie bzw. der biobasierte Polymer folienträger und insbesondere der Biopolyesterfolienträger so realisieren und umsetzen, dass im Beispielfall PET durch die Polykondensation aus Monoethylenglykol (oder Ethylenglykol) und Terephthalsäure hergestellt wird. Das Monoethylenglykol kann in diesem Zusammenhang aus Zuckerrohr- Melasse produziert werden. Die Terephthalsäure lässt sich biobasiert oder auch petrochemisch produzieren.
So oder so sorgt der Veloursträger mit seinen vorteilhaft nach außen weisenden Veloursschlingen dafür, dass das solchermaßen realisierte Klebeband und insbesondere Wickelband nicht nur besonders ressourcenschonend hergestellt werden kann, sondern auch über besondere Vorteile hinsichtlich etwaiger Schallemissionen verfügt. Tatsächlich sorgen die nach außen weisenden Veloursschlingen für eine wirksame Dämpfung etwaiger Klappergeräusche. Das heißt, die Veloursschlingen finden sich an der nach außen weisenden Oberseite des Klebebandes, wohingegen die Klebebeschichtung regelmäßig an der gegenüberliegenden Innenseite vorhanden ist.
Sofern das Klebeband beispielsweise spiral-oder wendelförmig um ein Kabelbündel bzw. einen Kabelbaum gewickelt wird, weist die Klebeschicht jeweils nach innen bzw. sorgt für die Festlegung des Klebebandes am Kabelbündel respektive Kabelbaum, so dass automatisch die Veloursschlingen als Bestandteil des Veloursträgers nach außen weisen und so für die erforderliche Geräuschdämpfung und insbesondere die Unterdrückung etwaiger Klappergeräusche sorgen. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.
Die nach außen weisenden Veloursschlingen verfügen typischerweise über eine Schlingenlänge im Bereich von 0,5 mm bis 5 mm und insbesondere 0,8 mm bis 2 mm. Eine solche Schlingenlänge hat sich als besonders günstig und praktikabel erwiesen, weil hierdurch die Veloursschlingen einerseits nicht signifikant vom Klebeband abstehen und dadurch etwaige Verhakungen mit Schrauben, Kanten oder anderen scharfkantigen Vorsprüngen im Innern des Kraftfahrzeuges vermieden werden. Andererseits reicht das angegebene Längenspektrum für die Veloursschlingen aus, um zugleich eine wirksame Geräuschdämpfung zu erreichen.
Der Veloursträger verfügt in der Regel über eine Maschendichte von mehr als 5000 pro dm2, insbesondere liegt die Maschendichte im Bereich von etwa 25.000 pro dm2 bis 50.000 pro dm2. Durch diese Auslegung wird eine dichte Oberfläche zur Verfügung gestellt und sorgen die korrespondierenden Veloursschlingen für eine besonders großflächige geräuschdämpfende Wirkung.
Bei dem Veloursträger handelt es sich im Allgemeinen um einen Wirkwaren- Veloursträger mit den nach außen weisenden Veloursschlingen. Die Veloursschlingen formen dabei meistens eine äußere Barre in beispielsweise Samtbindung. Grundsätzlich ist auch eine Supersamtbindung in diesem Zusammenhang möglich. Neben dieser äußeren Barre mit Samtbindung bzw. Supersamtbindung kann darunter auch eine innere Barre in Trikotbindung realisiert sein. Die Veloursschlingen sind dabei vorteilhaft nicht nur in die äußere Barre, sondern auch in die darunterliegende innere Barre eingewirkt. Zur Herstellung des Veloursträgers kommen typischerweise Filamente bzw. Filamentfäden auf Polyamid-oder Polyesterbasis zum Einsatz. Da in diesem Zusammenhang meistens biobasierte Polymerfäden Berücksichtigung finden, wird der Veloursträger insgesamt aus Filamenten auf Biopolyamid-oder Biopolyesterbasis hergestellt. Bei dem Biopolyester für die Herstellung der Filamente des Veloursträgers handelt es sich vorteilhaft um PET, welches seinerseits vergleichbar wie das PET für die Herstellung des Folienträgers produziert wird. Das heißt, auch in diesem Fall kann beispielsweise das hierfür erforderliche Monoethylenglykol aus Zuckerrohr-Melasse produziert werden. Die zusätzlich erforderliche Terephthalsäure mag ihrerseits petrochemisch oder biobasiert produziert werden. Das heißt, für den optionalen Folienträger kommen vergleichbare Rohstoffe wie für die Filamente zur Herstellung des Veloursträgers zum Einsatz.
In diesem Zusammenhang hat sich besonders bewährt, wenn der Veloursträger aus Filamenten auf Biopolyamidbasis hergestellt ist. Ferner empfiehlt die Erfindung, dass die Monomere bzw. Amine des Biopolyamid ganz oder teilweise aus Rizinusöl bestehen. Die zusätzlich erforderliche Säure bzw. Carbonsäure kann dabei Ihrerseits vergleichbar der Terephthalsäure für PET überwiegend petrochemisch, aber auch neuerdings biobasiert produziert werden. Grundsätzlich sind auch Mischformen denkbar.
Wie bereits ausgeführt, kann der überwiegend textile Träger einlagig ausgebildet sein, wobei in diesem Fall der textile Träger einzig als Veloursträger ausgelegt ist. Darüber hinaus kann der Träger aber auch mehrlagig ausgelegt sein. In diesem Fall ist der Träger vorteilhaft zweilagig ausgelegt und setzt sich einerseits aus dem nach außenweisenden Veloursträger und andererseits dem Folienträger zusammen, auf welchen die Klebebeschichtung aufgebracht wird. So oder so verfügt der Träger typischerweise über ein Flächengewicht im Bereich von 20 g/m2 bis 500 g/m2. Die Stärke bzw. Materialstärke des Trägers liegt meistens zwischen 0,5 mm und 3 mm, um eine gute Verarbeitbarkeit sicherzustellen.
Die Klebebeschichtung wird nun entweder auf die Rückseite des Veloursträgers bzw. die innere Barre oder auch den zwischengeschalteten Folienträger aufgebracht. Hier hat sich ein Auftragsgewicht im Bereich von 20 g/m2 bis 500 g/m2 als besonders günstig erwiesen. Als Kleber kommt beispielhaft ein Synthesekautschuk-Kleber, ein Hotmelt-Kleber, ein Kleber auf Acrylatbasis, ein Kleber auf Silikon-, Polyurethan-, Polyether- und/oder Polyolefinbasis zum Einsatz. Der Klebstoff kann in diesem Zusammenhang nach der Beschichtung grundsätzlich vernetzt werden, insbesondere durch eine Strahlenvernetzung. Außerdem lässt sich die Klebebeschichtung vollflächig oder in Streifen auf den Träger aufbringen.
Im Ergebnis wird ein Klebeband und insbesondere Wickelband zum Ummanteln von Kabeln in Automobilen zur Verfügung gestellt, welches sich besonders ressourcenschonend hersteilen lässt. Denn der überwiegend textile Träger ist ganz oder teilweise aus biobasierten Polymerfasern und/oder Polymerfäden gefertigt. In der Regel kommen an dieser Stelle Filamentfäden zum Einsatz, also Endlosfasern aus dem biobasierten Polymer. Bei dem biobasierten Polymer handelt es sich meistens um ein solches auf Biopolyamid- oder Biopolyesterbasis.
Sofern besondere Abriebbeständigkeiten gefordert werden, hat es sich bewährt, wenn der Veloursträger aus Filamenten auf Biopolyamidbasis hergestellt wird. Tatsächlich lassen sich auf diese Weise Klebebänder produzieren, die zumindest die Abriebklasse B und überwiegend sogar die Abriebklasse C oder sogar D nach LV 312 (2009) erreichen, wie dies zuvor bereits beschrieben worden ist. Zugleich ist das solchermaßen produzierte Klebeband handeinreißbar, wobei unter Berücksichtigung einer Klebebandbreite im Bereich bis ca. 50 mm Reißfestigkeiten in Querrichtung des Klebebandes von typischerweise 20 N und insbesondere sogar 10 N beobachtet werden.
Aufgrund der Herstellung des Trägers überwiegend auf Biopolyamid-oder Biopolyesterbasis werden nicht nur die zuvor bereits beschriebenen Abriebfestigkeiten erreicht, sondern ein solcher Träger zeichnet sich auch durch eine hohe Medien-und Temperaturbeständigkeit aus. In Verbindung mit der durch die nach außen stehenden Veloursschlingen erreichten besonderen Fähigkeit zur Schalldämmung werden folglich die für den gewählten Einsatzzweck notwendigen Anforderungen erfüllt.
Die Feinheit der Filamente auf Biopolyamidbasis zur Realisierung des Veloursträgers liegt dabei im Regelfall zwischen 20 dtex und 100 dtex. Durch den Rückgriff auf Polyamid an dieser Stelle lässt sich nicht nur die Abriebfestigkeit wie beschrieben hoch einstellen, sondern kann auch die Reißdehnung des Trägermaterials so vorgegeben werden, dass sie im Bereich zwischen 30 % bis 70 % angesiedelt ist. Die Reißfestigkeit des gesamten Klebebandes liegt typischerweise im Bereich von etwa 100 N/cm bis 200 N/cm, und zwar in Längsrichtung des Klebebandes. In Querrichtung des Klebebandes werden an dieser Stelle um den Faktor 10 geringere Reißfestigkeiten beobachtet, die beispielsweise dadurch erreicht werden, dass in Querrichtung Perforationen in den Träger eingebracht werden. Das geschieht im Regelfall vor dem Aufbringen der Klebebeschichtung. Entlang dieser Perforationen werden Reißfestigkeiten in Querrichtung von in etwa 10 N/cm oder noch weniger beobachtet, so dass in der besagten Querrichtung die gewünschte Handeinreißbarkeit vorliegt, die zu Reißkräften im Beispielsfall von 20 N/cm im Maximum korrespondiert. In der einzigen Fig. 1 ist ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Klebebandes dargestellt. Tatsächlich erkennt man in der Fig. 1 ein Klebeband, welches als Wickelband zur Bündelung oder zum Ummanteln von Kabeln in Automobilen zum Einsatz kommt. Zu seinem grundsätzlichen Aufbau gehört ein überwiegend textiler Träger, bei dem es sich um einen Veloursträger 1 handelt. Der Veloursträger 1 ist mit einer Klebebeschichtung 2 ausgerüstet. Die Klebebeschichtung 2 bedeckt zumindest bereichsweise den Veloursträger 1, kann folglich vollflächig oder in Streifenform aufgebracht sein.
Zwischen der Klebebeschichtung 2 und dem Veloursträger 1 ist ein Folienträger 3 vorgesehen. Der Veloursträger 1 weist nach außen hin gerichtete Veloursschlingen 4 auf. Die Veloursschlingen 4 übernehmen primär die Schallisolation und bilden eine äußere Barre 5. Die äußere Barre 5 verfügt über eine Samtbindung.
Darüber hinaus ist auch noch eine innere Barre 6 in Trikotbindung nach dem Ausführungsbeispiel vorgesehen, die in Richtung auf den Folienträger 3 zwischen der äußeren Barre 5 und dem besagten Folienträger 3 angeordnet ist. Sowohl der Veloursträger 1 als auch der Folienträger 3 sind jeweils biobasieret hergestellt, wie dies zuvor im Detail beschrieben wurde.

Claims

Patentansprüche:
1. Klebeband, insbesondere Wickelband zum Ummanteln von Kabeln in Automobilen, mit einem überwiegend textilen Träger, und mit einer ein- oder beidseitig auf den Träger aufgebrachten Klebebeschichtung (2), wobei der textile Träger ganz oder teilweise aus biobasierten Polymerfasern und/oder Polymerfäden gefertigt ist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass der Träger als Veloursträger (1) ausgebildet ist oder einen solchen beinhaltet.
2. Klebeband nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Veloursträger (1) nach außenweisende Veloursschlingen (4) mit einer Schlingenlänge im Bereich von 0,5 mm bis 5 mm, insbesondere 0,8 mm bis 2 mm, aufweist.
3. Klebeband nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, das der Veloursträger (1) eine Maschendichte von mehr als 5000 pro dm2 besitzt.
4. Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Veloursträger (1) als Wirkwaren-Veloursträger mit den nach außen weisenden Veloursschlingen (4) in Gestalt einer äußeren Barre (5) in beispielsweise Samtbindung ausgebildet ist.
5. Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Veloursträger (1) aus Filmanten auf Biopolyamid- oder Biopolyesterbasis hergestellt ist.
6. Klebeband nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Monomere des Biopolyamids ganz oder teilweise aus Rizinusöl bestehen.
7. Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger als Laminat ausgebildet ist und neben dem Veloursträger zusätzlich einen Folienträger (3) aufweist.
8. Klebeband nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Folienträger (3) zwischen dem Veloursträger (1) und der Klebebeschichtung (2) angeordnet ist.
9. Klebeband nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Folienträger (3) als biobasierter Polymerfolienträger (3) ausgelegt ist.
10. Klebeband nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Folienträger (3) als Biopolyesterfolienträger ausgelegt ist.
11. Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger ein Flächengewicht von 20 g/m2 bis 500 g/m2 aufweist.
12. Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger eine Materialstärke von 0,5 mm bis 3 mm aufweist.
13. Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebebeschichtung (2) ein Auftragsgewicht im Bereich von 20 g/m2 bis 200 g/m2 aufweist.
14. Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass als Kleber ein Synthesekautschuk-Kleber, ein Hotmelt-Kleber, ein Kleber auf Acrylatbasis, ein Kleber auf Silikon-, Polyurethan-, Polyether- und/oder Polyolefinbasis eingesetzt wird.
15. Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebebeschichtung (2) vollflächig oder in Streifen auf den Träger aufgebracht ist.
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