EP4094640A1 - Silo de distribution d'un produit en vrac - Google Patents

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Publication number
EP4094640A1
EP4094640A1 EP22175568.9A EP22175568A EP4094640A1 EP 4094640 A1 EP4094640 A1 EP 4094640A1 EP 22175568 A EP22175568 A EP 22175568A EP 4094640 A1 EP4094640 A1 EP 4094640A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
silo
product
hatch
lid
lug
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22175568.9A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Jérémie CAZALBOU
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP4094640A1 publication Critical patent/EP4094640A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47F—SPECIAL FURNITURE, FITTINGS, OR ACCESSORIES FOR SHOPS, STOREHOUSES, BARS, RESTAURANTS OR THE LIKE; PAYING COUNTERS
    • A47F1/00—Racks for dispensing merchandise; Containers for dispensing merchandise
    • A47F1/02—Racks for dispensing merchandise; Containers for dispensing merchandise for granulated or powdered materials, i.e. bulk materials
    • A47F1/03—Dispensing means, e.g. with buttons or handles

Definitions

  • the invention relates to a bulk product distribution silo.
  • bins or distribution silos are often of an unstable shape and need to be fixed to a wall or placed on a receptacle. They are mostly made of transparent plastic material called "food".
  • the transparency of the silos has the advantage of making it possible to see the filling level, but light, and in particular ultraviolet light, has a harmful effect on the product.
  • the packaging still exists but is hidden from view by the customer.
  • the silos are generally filled from large bags containing 5 to 20 kg in a space provided in the storage area.
  • These packaging are often made of plastic and thicker than individualized packaging, to withstand the weight of large containers.
  • the overall balance on the quantity of packaging saved by the sale of bulk product is not significant if we consider the retailer's packaging. The benefits for the planet are therefore mixed.
  • the supplier fills a package with his product and sells it to a merchant.
  • the trader opens the packaging and transfers the product to a silo. He must also report the batch number on the silo. The silo is then shelved. If the bag is empty, the packaging is discarded; otherwise, the rest of the product is stored. The customer fills his containers by helping himself from the silo. When the silo is empty, the merchant can refill the silo with the same product having the same batch number, whether the product comes from the same bag or from another bag. If the product or the batch number is different, the trader has the obligation to wash the silo before being able to fill it.
  • An object of the invention is to propose a silo making it possible to remedy the drawbacks set out above.
  • said silo comprises a lower frame arranged under the body, said frame being able to engage on an upper part of the body of another silo devoid of its cover, so as to stack the silo on said other silo , said silos being secured by cooperation of the frame and the locking means of the lid of said other silo.
  • said body comprises two lugs arranged so as to hold the lid in the open position
  • the lid comprises two flanges perpendicular to the pivot axis and extending from the inner face of the lid, so as to , when the lid is in the open position, to facilitate the filling of the silo by the flow of the product on the inner face of the lid, between the two edges.
  • the hatch comprises a lower face provided with a lug extending downwards
  • a front face of the silo comprises a window arranged facing said lug so as to allow the passage of a tool comprising a hook adapted to engage around the lug to slide the hatch to the open position or the closed position.
  • the hatch locking means may comprise a latch slidably mounted on the front face of the body in a direction normal to the hatch against a return spring, between a locking position in which the latch is engaged around of the lug and closes the window, and an unlocking position in which the lock is disengaged from the lug and releases the window.
  • the lock is positioned such that, during an unlocking movement, if the lower edge of the front face of the body is in contact with a surface, the lock reaches an abutment position against said surface before the unlocked position, the lock remaining engaged around the lug until said stop position.
  • the silo further comprises a product level gauge mounted tilting through the front face of the body, said gauge comprising a part arranged inside the body and a part arranged outside the body, heavier than the inner part, so as to switch between a full configuration in which, the inner part being held against the front face of the silo by the pressure of the product, the outer part is in a raised position, and an empty configuration in which the outer part is held by gravity in a low position when the product in the silo reaches a level that no longer allows the inner part of the gauge to be held against the front face.
  • a product level gauge mounted tilting through the front face of the body, said gauge comprising a part arranged inside the body and a part arranged outside the body, heavier than the inner part, so as to switch between a full configuration in which, the inner part being held against the front face of the silo by the pressure of the product, the outer part is in a raised position, and an empty configuration in which the outer part is held by gravity in a low position when the product in the
  • the silo can further comprise two handling handles arranged respectively on the front face and the rear face of the body.
  • the silo comprises two lugs arranged on either side of the rear face of the body, said lugs being adapted to engage in respective hooks fixed to a shelf.
  • the body, the hatch and the cover are made of stainless steel.
  • the silo can have a volume of between 5 and 15 liters.
  • the cover locking means comprises at least one lug slidably mounted in a first branch of a groove in the body counter to a return means between a cover locking position and a position for unlocking the lid, the groove further comprising a second branch adapted to receive the tab in the unlocking position of the lid and to hold the tab in said position.
  • a transportable silo according to the invention makes it possible to definitively replace the packaging throughout the distribution chain. Such a silo minimizes handling of the product from supplier to consumer. It also saves a lot of time and energy in handling.
  • the supplier fills the silos and affixes the batch number directly to the silo (along with the legal labeling information).
  • the merchant collects the silo after delivery and places it directly in the store or stores it in the reserve space. When the silo is empty, it is washed and returned to a supplier. The advantage is therefore to ensure much better hygiene and to reinforce the traceability of the product.
  • the silo is advantageously associated with a distributor (or hopper) which allows a consumer to withdraw the product from the silo.
  • the silo is advantageously a separate storage module from the distributor which itself forms a distribution module.
  • the separation of these two modules makes it possible to increase the flexibility of use of the silo and its association with another silo.
  • the silo and dispenser are made of food grade stainless steel (304 alloy) and glass. These materials are completely and infinitely recyclable (unlike plastic). Stainless steel has very high mechanical resistance properties and has a particular advantage for foodstuffs because it is totally inert. Thus, there is no transfer to food even at high temperatures. Steel is also naturally opaque, it does not allow light to pass through, which preserves the product from ultraviolet rays and ensures better conservation and better quality.
  • the transparent glass allows the product to be seen. It has the same properties of being inert and infinitely recyclable as steel stainless. The glass filters the majority of ultraviolet type B (UVB) rays which are the most harmful.
  • UVB ultraviolet type B
  • the silo module is of rectangular parallelepiped shape with a capacity of ten liters (but several capacity variants are possible). It is designed to be portable. It is composed of an enclosure closed by a body 1, a lid 4 above and a ramp 2 allowing the product to be routed to a hatch 3 below. The product flows from top to bottom by gravity.
  • the cover 4 of width less than the body 1 fits into four grooves 1c by four cylindrical lugs 4a, two on each side.
  • Two cleats 8a mounted on either side and at the front of the silo make it possible to keep the lid or another silo locked (configuration C of the picture 3 ) in the closed position.
  • a return spring fixed between each cleat 8a and the body 1 exerts an upward force so as to hold the cleats in the closed position.
  • a force must be applied to the tabs downwards and greater than the force of the return spring.
  • the cleat 8a slides in the vertical part 1d of the groove until it reaches the lower end of said groove. It is then in the open position.
  • the cleat can now be locked by exerting a rearward force as shown in the figure 15 .
  • the axis 8c of the cleat 8a passing through the body 1 is housed in the horizontal part 1e of said grooving.
  • the cleat is released from its locked position by exerting a forward force so as to again place the axis of the cleat 8a in the vertical part 1d of the groove.
  • the return spring replaces the cleat 8a in the closed position.
  • cleat 8a The upper part of cleat 8a is profiled along an inclined plane 8d to facilitate fitting of the cover when said cleats 8a are in the closed position.
  • the lugs 4a in contact with the inclined plane 8d make it possible to open the tabs 8a so that the lugs 4a of the lid are housed in the grooves 1c of the body 1.
  • the cover 4 In the open position, the cover 4 has a second role, it serves as a flow ramp to facilitate filling and avoid pouring the product outside the silo. This also ensures that the cover is not lost or contaminated by placing it on dirty surfaces. As illustrated on the figure 6 , the flow ramp of the cover 4 is possible thanks to the opening of the rear edge of the cover and thanks to the maintenance of the cover between the only two rear lugs 4a housed in the two rear grooves 1c of the body of the silo and the two lugs 1b located on the silo body and below each rear groove 1c.
  • the frame 5 stiffening the lower part of the silo is of length and width less than the body. It comprises four lugs 5b directed outwards similar to the lugs 4a of the lid 4 and allowing the same interlocking function with either another silo located below, or with the distributor in configuration B or C as illustrated in the picture 3 .
  • the body 1 is folded at 180° (crushed fold) at the upper and lower ends to improve the rigidity and eliminate protruding edges which could cause injury to the user.
  • the hatch 3 is movable by a sliding connection which rests on the frame 5.
  • the ramp 2 and the lug 1f hold the hatch 3 from above.
  • the body 1 of the silo maintains the hatch 3 on its sides to leave only one degree of front-to-rear translation freedom.
  • the hatch 3 is bounded between the front face of the silo (in the closed position) and by a stop 5c located on the frame 5.
  • the hatch 3 is locked in the closed position by a latch 13 to prevent spillage of the product.
  • the lock 13 is a slide connection located at the front of the silo and normal to the hatch 3. Its movement is limited at the top by the hatch 3 (closed position) as illustrated in the figure 9 and at the bottom (open position) by the lower end of the window 1a. For safety, the opening of the lock 13 is impossible if the front part of the silo is in contact with a surface (floor, shelf, etc.). It maintains the hatch 3 in the closed position by blocking a lug 3a integral with the hatch 3 and located in the center and at the front of the opening. Latch 13 is held in the closed position with at least one return spring.
  • a tool 12 makes it possible to manipulate the hatch 3. It forms a hook with a curved part at its end, it makes it possible to push or pull the lug 3a.
  • the lock 13 To manipulate the hatch 3 with the tool 12, the lock 13 must be lowered to the open position. Tool 12 can then be introduced through window 1a.
  • the figure 8 illustrates the mechanism for handling hatch 3 with tool 12.
  • the silo comprises a level 6 gauge making it possible to know the quantity of product in the silo in order to anticipate its filling or its replacement.
  • the gauge 6 placed at the front and in a clearly visible manner switches when the limit level is reached.
  • gauge 6 is a deliberately unbalanced balance system. It is characterized by a part at a right angle mounted through the front face of the body 1. During the filling of the silo, the gauge 6 switches to the full position by a rotational movement of 90°. The pressure of the product maintains the gauge 6 against the interior wall of the body 1 of the silo.
  • the handle 5a is made by a fold with an inner radius of more than 5mm directly on the sheet metal of the frame 5.
  • the distributor module hooks under and at the front of the silo as shown on the figures 1 and 2 . It consists of a spout 9 which channels the product towards a pourer 11.
  • the dispenser fits onto the silo module with four lugs (two on each side) in 4 grooves. Two lugs 9a attached to the rear of the beak 9 are directed inwards. They fit into two 5d grooves (shown in figure 9 ) located on frame 5 of the silo module. Two grooves 9b located on the beak 9 fit on the two front lugs 5b of the frame (these same lugs which allow the stacking of several silos).
  • the distributor module is held in position under the silo module by two tabs 8b. These tabs 8b are held in the closed position with return springs.
  • the figure 11 illustrates the hooking and locking mechanism of the distributor module with the silo module.
  • the front window 10 is composed of a part 10b bent at 90° on the upper edge and on the lower edge, of a glass part 10c and of a part 10a bent at 90° on the side edges.
  • the window 10 is fixed on the beak 9 by several crimped screws and nuts. The screws compress the glass part 10c between the two uprights 10a and 10b and the nose on which the nuts are crimped. Thus no use of seal is necessary.
  • the pourer 11 slides along the side flanks of the spout 9 by a sliding connection.
  • Two grooves 11a on each side of the pourer 11 guide the pourer to allow only forward-backward translational movement.
  • the rear part of the spout 11d obstructs the lower opening of the spout 9 so as to prevent any flow of the product.
  • Two return springs between a pin 9c secured to spout 9 and a pin 11b secured to spout 11 hold the dispenser in the closed position.
  • the pourer 11 makes it possible to hold the filling container with both hands unlike a conventional silo which requires the user to operate a handle to allow the product to flow. He therefore only has one hand to hold the container. Having both hands free to hold the container allows for better holding and thus avoids wasting product if the user were to involuntarily drop its container (for example if the user is surprised by the weight).
  • the dispenser is advantageously designed to avoid the user coming into contact with the product and with the silo thanks to the invention of a dispenser without an opening handle.
  • the user places his container around the front opening 11e of the pourer 11 and by a more or less ample pushing action on the pourer 11 and backwards, the product is poured by gravity into the container. The more the user pushes, the larger the opening of the dispenser and the more product can flow into the container.
  • the user closes the opening of the distributor by a backward movement aided by the return springs. If the container is completely filled, the flow stops thanks to the pressure restored in the filled container (there is no leakage to the outside). Simply close the dispenser and release the pourer 11 by a downward movement of the container. Overflow is not possible because the volume released in the spout 11 is less than the volume occupied in the container during filling.
  • the figure 11 also shows how it is possible to limit the maximum amplitude of the spout 11 using a pin placed in one of the five holes 11c. Limiting the amplitude of the spout 11 is intended to limit the filling speed. Indeed, the pourer will be blocked by the pin when the latter comes into contact with the front upright 10a of the distributor.
  • Each of the holes 11c corresponds to a position of the pin. The pin can be placed on either side of the spout 11 as desired.
  • the hook 14 allows the silo module to be held in position and stabilized on the shelf 15. It prevents the silo module from tilting forwards.
  • the two hooks 14 are positioned on the two sides of the frame 5 and at the rear of the shelf 15.
  • the hooks 14 are fixed to the shelf 15 by two screws through two holes 14c.
  • the two hooks 14 are spaced apart by the width of the silo module with an additional functional clearance of a few millimeters. They bound the two sides of chassis 5.
  • Two hooks 14 are needed to maintain a silo module but only one side of the hook 14 is necessary. The remaining half is available for neighboring silo modules on either side.
  • the silo module To hang the silo module, it must be placed and slid on the shelf 15 until the rear of the frame 5 is in contact with the hooks 14. As illustrated in the figure 4 , the rear of the frame 5 is bent at a 45° angle to allow alignment of the silo module between its two hooks 14. Continuing the rear translational movement of the silo module on the shelf 15, the two rear lugs 5b , integral with the frame 5, slide along the profile 14a and force the rear of the silo module to lift until tilting by gravity behind the profile 14a. By a slight translational movement of the silo module forwards, the two rear lugs 5b are housed in the grooves 14b of the hooks 14. Finally, the distributor module is fixed to the silo module. Spout 9 prevents the silo module from rolling back. This makes the silo module fully constrained.

Landscapes

  • Filling Or Emptying Of Bunkers, Hoppers, And Tanks (AREA)

Abstract

L'invention concerne un silo de distribution d'un produit en vrac, comprenant :
- un corps (1) comprenant une ouverture inférieure et une ouverture supérieure,
- un couvercle (4) amovible monté pivotant sur le corps en regard de l'ouverture supérieure entre une position fermée et une position ouverte,
- une trappe (3) montée coulissante sur le corps en regard de l'ouverture inférieure entre une position fermée et une position ouverte, et
- des moyens de verrouillage (8a, 13) du couvercle et de la trappe en position fermée.

Description

    Domaine technique
  • L'invention concerne un silo de distribution d'un produit en vrac.
    • Etat de la technique
  • De plus en plus de magasins vendent des produits dits « en vrac », que ce soit des épiceries spécialisées dites zéro déchet qui se développent très fortement ces dernières années ou les chaines de la grande distribution qui proposent à présent certains produits secs en vrac.
  • Pour distribuer les produits en vrac, les magasins ont recours à des bacs ou des silos de distribution. Ceux-ci sont souvent d'une forme peu stable et nécessitent d'être fixés à un mur ou posés sur un réceptacle. Ils sont dans la grande majorité faits en matière plastique transparente dite « alimentaire ». La transparence des silos a l'avantage de permettre de voir le niveau de remplissage, mais la lumière, et notamment les ultraviolets, a une action néfaste sur le produit. De plus, il y a des transferts du plastique vers le produit qui le contaminent, ce qui nuit à la qualité du produit, en particulier si le produit est d'origine alimentaire et issu de l'agriculture biologique.
  • La vente en vrac est très à la mode de nos jours avec une prise de conscience de la pollution due à l'utilisation d'emballage plastique très nocif pour la planète notamment à l'état de micro plastique. La vente en vrac propose au client la possibilité de réduire ses emballages plastiques personnel en apportant ses propres contenants.
  • En revanche, dans les faits, l'emballage existe toujours mais il est caché à la vue du client. En effet, les silos sont remplis en général à partir de gros sacs contenant de 5 à 20kg dans un espace aménagé dans la zone de stockage. Ces emballages sont souvent en plastique et plus épais que les emballages individualisés, pour résister au poids des grandes contenances. Le bilan général sur la quantité d'emballage économisé par la vente de produit en vrac n'est pas significatif si on considère les emballages du commerçant. Les bénéfices pour la planète sont donc mitigés.
  • En outre, l'utilisation de produit vendu en vrac ouvre la porte à d'autres problématiques sur l'hygiène et la traçabilité. En effet, il y a plus de manipulation, comme le remplissage des silos à partir de gros sacs puis la manipulation du produit par le client quand il se sert depuis le silo, augmentant à chaque fois le risque de contaminer les produits. Il y a aussi une part non négligeable de gaspillage dû à des pertes lors de chacune des manipulations du produit.
  • Dans une chaîne de distribution classique, le fournisseur remplit un emballage de son produit et le vend à un commerçant. Le commerçant ouvre l'emballage et transfère le produit dans un silo. Il doit également reporter le numéro de lot sur le silo. Le silo est alors mis en rayon. Si le sac est vide l'emballage est jeté ; sinon, le reste du produit est stocké. Le client remplit ses contenants en se servant depuis le silo. Quand le silo est vide, le commerçant peut remplir de nouveau le silo avec le même produit ayant le même numéro de lot, que le produit provienne du même sac ou d'un autre sac. Si le produit ou le numéro de lot est différent, le commerçant a l'obligation de laver le silo avant de pouvoir le remplir.
    • Brève description de l'invention
  • Un but de l'invention est de proposer un silo permettant de remédier aux inconvénients exposés ci-dessus.
  • A cet effet, l'invention propose un silo de distribution d'un produit en vrac, comprenant :
    • un corps comprenant une ouverture inférieure et une ouverture supérieure,
    • un couvercle amovible monté pivotant sur le corps en regard de l'ouverture supérieure entre une position fermée et une position ouverte,
    • une trappe montée coulissante sur le corps en regard de l'ouverture inférieure entre une position fermée et une position ouverte, et
    • des moyens de verrouillage du couvercle et de la trappe en position fermée.
  • De manière particulièrement avantageuse, ledit silo comprend un châssis inférieur agencé sous le corps, ledit châssis étant apte à s'engager sur une partie supérieure du corps d'un autre silo dépourvu de son couvercle, de sorte à empiler le silo sur ledit autre silo, lesdits silos étant solidarisés par coopération du châssis et des moyens de verrouillage du couvercle dudit autre silo.
  • De manière particulièrement avantageuse, ledit corps comprend deux ergots agencés de sorte à maintenir le couvercle en position ouverte, et le couvercle comprend deux rebords perpendiculaires à l'axe de pivotement et s'étendant à partir de la face intérieure du couvercle, de sorte à, lorsque le couvercle est en position ouverte, faciliter le remplissage du silo par écoulement du produit sur la face intérieure du couvercle, entre les deux rebords.
  • Dans certains modes de réalisation, la trappe comprend une face inférieure pourvue d'un ergot s'étendant vers le bas, et une face avant du silo comprend une fenêtre agencée en regard dudit ergot de sorte à permettre le passage d'un outil comprenant un crochet adapté pour s'engager autour de l'ergot pour faire coulisser la trappe vers la position ouverte ou la position fermée.
  • Le moyen de verrouillage de la trappe peut comprendre un verrou monté en coulissement sur la face avant du corps dans une direction normale à la trappe à l'encontre d'un ressort de rappel, entre une position de verrouillage dans laquelle le verrou est engagé autour de l'ergot et obture la fenêtre, et une position de déverrouillage dans laquelle le verrou est désengagé de l'ergot et libère la fenêtre.
  • De manière avantageuse, le verrou est positionné de telle sorte que, lors d'un mouvement de déverrouillage, si le bord inférieur de la face avant du corps est en contact avec une surface, le verrou atteigne une position de butée contre ladite surface avant la position de déverrouillage, le verrou restant engagé autour de l'ergot jusqu'à ladite position de butée.
  • Dans certains modes de réalisation, le silo comprend en outre une jauge de niveau du produit montée en basculement au travers de la face avant du corps, ladite jauge comprenant une partie agencée à l'intérieur du corps et une partie agencée à l'extérieur du corps, plus lourde que la partie intérieure, de sorte à basculer entre une configuration pleine dans laquelle, la partie intérieure étant maintenue contre la face avant du silo par la pression du produit, la partie extérieure est dans une position haute, et une configuration vide dans laquelle la partie extérieure est maintenue par gravité dans une position basse lorsque le produit dans le silo atteint un niveau ne permettant plus de maintenir la partie intérieure de la jauge contre la face avant.
  • Le silo peut en outre comprendre deux poignées de manipulation agencées respectivement sur la face avant et la face arrière du corps.
  • Dans certains modes de réalisation, le silo comprend deux ergots agencés de part et d'autre de la face arrière du corps, lesdits ergots étant adaptés pour s'engager dans des crochets respectifs fixés sur une étagère.
  • De manière particulièrement avantageuse, le corps, la trappe et le couvercle sont en acier inoxydable.
  • Le silo peut présenter un volume compris entre 5 et 15 litres. Dans certains modes de réalisation, le moyen de verrouillage du couvercle comprend au moins un taquet monté en coulissement dans une première branche d'une rainure du corps à l'encontre d'un moyen de rappel entre une position de verrouillage du couvercle et une position de déverrouillage du couvercle, la rainure comprenant en outre une seconde branche adaptée pour recevoir le taquet dans la position de déverrouillage du couvercle et maintenir le taquet dans ladite position.
  • Un autre aspect de l'invention concerne un procédé de mise en place d'un silo tel que décrit ci-dessus sur une étagère à l'arrière de laquelle sont fixés deux crochets présentant chacun un profil en pente et un rainurage, comprenant :
    • le mouvement du silo vers l'arrière guidé par le glissement d'un ergot sur un profil respectif de chacun des deux crochets, jusqu'au basculement dudit ergot en regard du rainurage,
    • le mouvement vers l'avant du silo pour engager chaque ergot dans le rainurage,
    • le verrouillage du silo en fixant un distributeur sous la trappe.
  • Un autre objet de l'invention concerne un procédé d'empilement pour doubler la contenance d'un premier silo du type décrit ci-dessus par un second silo du même type, ledit second silo comprenant un produit en vrac à transférer dans le premier silo, comprenant :
    • le retrait du couvercle du premier silo,
    • l'emboîtement du second silo sur le premier silo,
    • le déverrouillage de la trappe du second silo,
    • l'ouverture de la trappe du second silo pour mettre en communication le volume intérieur du premier silo avec le volume intérieur du second silo.
  • Un autre objet de l'invention concerne un procédé de conditionnement et de distribution d'un produit en vrac, comprenant :
    • le remplissage d'un silo selon tel que décrit ci-dessus avec ledit produit, sur un premier site, par exemple un site de fabrication du produit,
    • le transport du silo contenant le produit vers un second site distant du premier site, par exemple un site de vente du produit,
    • l'installation du silo sur une étagère du second site, et
    • la mise en place d'un distributeur en regard de l'ouverture inférieure, ledit distributeur étant actionnable par un utilisateur pour verser le produit dans un récipient tenu par l'utilisateur.
  • Ainsi, grâce au silo, qui permet d'éviter toute manipulation du produit entre sa fabrication et sa vente, on maximise l'hygiène du produit et on simplifie sa traçabilité.
    • Brève description des dessins
  • D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre, en référence aux dessins annexés sur lesquels :
    • la figure 1 est une vue d'ensemble du silo monté avec le distributeur sur son étagère
    • la figure 2 est une vue partielle et en coupe du dessous du module silo et du module distributeur
    • la figure 3 présente les 3 différentes configurations du module silo
    • la figure 4 est une vue partielle de la fixation du module silo sur son étagère avec le crochet
    • la figure 5 illustre le crochet
    • la figure 6 est une vue partielle du module silo avec le couvercle en configuration entonnoir
    • la figure 7 est une vue partielle du module silo qui illustre le mécanisme des taquets
    • la figure 8 est une vue partielle du module silo illustrant le mécanisme de manipulation de la trappe avec l'outil.
    • la figure 9 est une vue partielle en coupe de la trappe verrouillée et de la jauge en position pleine
    • la figure 10 est une vue de dessous du châssis
    • la figure 11 est une vue d'ensemble du distributeur seul
    • la figure 12 est une vue éclatée du module distributeur
    • la figure 13 est une vue partielle en coupe du distributeur qui illustre le mécanisme de remplissage avec un contenant sans toucher le silo
    • la figure 14 est une vue de dessous du module distributeur
    • la figure 15 est une vue partielle du silo autour du taquet en position verrouillée ouverte.
    Description détaillée de modes de réalisation
  • Un silo transportable selon l'invention permet de remplacer définitivement l'emballage sur toute la chaine de distribution. Un tel silo minimise les manipulations du produit du fournisseur jusqu'au consommateur. Il permet également d'économiser beaucoup de temps et d'énergie dans la manutention. Le fournisseur remplit les silos et appose le numéro de lot directement sur le silo (ainsi que les informations légales d'étiquetage). Le commerçant récupère le silo après livraison et le place directement en magasin ou le stocke dans l'espace de réserve. Quand le silo est vide, il est lavé et retourné à un fournisseur. L'avantage est donc d'assurer une bien meilleure hygiène et de renforcer la traçabilité du produit. Naturellement, il est toujours possible de remplir le silo de façon classique dans le magasin à partir d'un sac quand le produit est d'origine lointaine ou que le transport est compliqué. Mais avec un fournisseur local et en direct (sans intermédiaire), ce procédé prend tout son sens.
  • Le silo est avantageusement associé à un distributeur (ou trémie) qui permet à un consommateur de prélever le produit à partir du silo.
  • De manière particulièrement avantageuse et comme illustré dans la figure 3, le silo procure une grande modularité avec trois configurations possibles, qui seront décrites plus bas :
    1. A- un silo seul avec son couvercle : mode transport et stockage,
    2. B- un silo avec son couvercle et un distributeur : mode distribution petite contenance,
    3. C- deux silos empilés, l'un (au-dessus) avec son couvercle et l'autre (en dessous) sans son couvercle et un distributeur : mode distribution grande contenance.
  • Le silo est avantageusement un module de stockage distinct du distributeur qui forme quant à lui un module de distribution. La séparation de ces deux modules permet d'augmenter la flexibilité d'utilisation du silo et son association avec un autre silo.
  • La possibilité d'empiler des silos, dont les volumes intérieurs sont mis en communication l'un avec l'autre, permet de former une plus grande enceinte de stockage. Cela permet de répondre à deux problématiques.
    • D'une part la problématique de l'encombrement de l'espace de vente. En effet, pour les produits dont les volumes de ventes sont importants, il est courant de voir les silos doublés ou triplés pour distribuer le même produit. Cela afin d'augmenter la disponibilité du produit et de limiter le travail du personnel à remplir plusieurs fois par jour le même silo. En revanche, la surface d'occupation pour un même produit est augmentée du nombre de silos. En empilant verticalement les silos, la surface d'occupation reste identique mais le volume est augmenté par le nombre de silos. Cela est possible grâce à une trappe en dessous du silo qui coulisse manuellement à l'aide d'un outil. L'ouverture de la trappe permet l'écoulement du produit vers le silo situé en-dessous.
    • D'autre part, il est aussi possible d'utiliser des silos de contenance plus grande. L'opérateur qui s'occupe de mettre en rayon les produits porte régulièrement des charges lourdes. La difficulté est accentuée au moment de lever le silo pour le placer sur son étagère. Avec un silo de plus grande contenance, la charge est donc proportionnellement augmentée. L'empilage des silos permet dans cette invention de répartir la charge en plusieurs plus petites charges et de réduire par conséquent la pénibilité de porter une seule charge très lourde.
  • La conception du silo a également porté sur les points suivants :
    • la facilité du nettoyage que ce soit à la main ou dans une centrale de lavage,
    • son poids qui peut être de seulement 3kg à vide pour une contenance de dix litres,
    • la facilité pour remplacer chaque pièce et notamment pour changer la vitre du distributeur
    • la réduction des frottements pour améliorer les écoulements. Il n'y a pas d'électricité statique puisque la structure est en métal,
    • la fixation de la vitre du distributeur sans utiliser de joint.
  • Le silo et le distributeur sont fabriqués en acier inoxydable alimentaire (alliage 304) et en verre. Ces matériaux sont totalement recyclables et à l'infini (contrairement au plastique). L'acier inoxydable a des propriétés de résistance mécanique très importantes et présente un avantage tout particulier pour les denrées alimentaires car il est totalement inerte. Ainsi, il n'y a pas de transfert vers les aliments même à des températures élevées. L'acier est aussi naturellement opaque, il ne laisse pas traverser la lumière ce qui permet de préserver le produit des ultraviolets et d'assurer une meilleure conservation et une meilleure qualité. Le verre transparent permet de voir le produit. Il a les mêmes propriétés d'être inerte et recyclable à l'infini que l'acier inoxydable. Le verre filtre la majorité des ultraviolets de type B (UVB) qui sont les plus nocifs.
  • Le module silo est de forme parallélépipède rectangle de contenance de dix litres (mais plusieurs variantes de contenance sont possibles). Il est conçu pour être transportable. Il est composé d'une enceinte fermée par un corps 1, un couvercle 4 au-dessus et une rampe 2 permettant d'acheminer le produit vers une trappe 3 au-dessous. Le produit s'écoule de haut en bas par gravité.
  • Comme illustré sur les figures 1 et 7, le couvercle 4 de largeur inférieure au corps 1 s'emboite dans quatre rainurages 1c par quatre ergots cylindriques 4a, deux de chaque côté.
  • Deux taquets 8a montés de part et d'autre et à l'avant du silo permettent de maintenir verrouillé le couvercle ou un autre silo (configuration C de la figure 3) en position fermée. Un ressort de rappel fixé entre chaque taquet 8a et le corps 1 exerce une force vers le haut de façon à tenir les taquets en position fermée. Pour libérer le couvercle, il faut appliquer sur les taquets une force vers le bas et supérieure à la force du ressort de rappel. Comme illustré sur la figure 7, le taquet 8a coulisse dans la partie verticale 1d du rainurage jusqu'à atteindre l'extrémité basse dudit rainurage. Il est alors en position ouverte. Le taquet peut à présent être verrouillé en exerçant une force vers l'arrière comme illustré sur la figure 15. L'axe 8c du taquet 8a traversant le corps 1 se loge dans la partie horizontale 1e dudit rainurage. Le taquet est libéré de sa position verrouillée en exerçant une force vers l'avant de façon à placer de nouveau l'axe du taquet 8a dans la partie verticale 1d du rainurage. Le ressort de rappel replace le taquet 8a en position fermée.
  • La partie supérieure du taquet 8a est profilée selon un plan incliné 8d pour faciliter la mise en place du couvercle lorsque lesdits taquets 8a sont en position fermée. En exerçant une force directement sur l'avant du couvercle, les ergots 4a en contact avec le plan incliné 8d permettent d'ouvrir les taquets 8a afin que les ergots 4a du couvercle se logent dans les rainurages 1c du corps 1.
  • En position ouverte, le couvercle 4 a un deuxième rôle, il sert de rampe d'écoulement pour faciliter le remplissage et éviter de verser le produit à l'extérieur du silo. Cela permet aussi de ne pas perdre le couvercle ou de le contaminer en le posant sur des surfaces sales. Comme illustré sur la figure 6, la rampe d'écoulement du couvercle 4 est possible grâce à l'ouverture du bord arrière du couvercle et grâce au maintien du couvercle entre les deux seuls ergots arrière 4a logés dans les deux rainurages arrière 1c du corps du silo et les deux ergots 1b situés sur le corps du silo et en dessous de chaque rainurage arrière 1c.
  • Comme illustré sur la figure 10, le châssis 5 rigidifiant la partie inférieure du silo est de longueur et de largeur inférieure au corps. Il comprend quatre ergots 5b dirigés vers l'extérieur semblables aux ergots 4a du couvercle 4 et permettant la même fonction d'emboitage avec soit un autre silo situé en dessous, soit avec le distributeur en configuration B ou C comme illustré dans la figure 3.
  • Comme illustré sur la figure 7, le corps 1 est remplié à 180° (pli écrasé) aux extrémités supérieur et inférieur pour améliorer la rigidité et supprimer des rebords saillants qui pourraient provoquer des blessures à l'utilisateur.
  • Comme l'illustre la figure 10, la trappe 3 est mobile par une liaison glissière qui repose sur le châssis 5. La rampe 2 et l'ergot 1f maintiennent la trappe 3 par le haut. Le corps 1 du silo maintient la trappe 3 sur ses côtés pour ne laisser qu'un seul degré de liberté de translation avant-arrière. La trappe 3 est bornée entre la face avant du silo (en position fermée) et par une butée 5c située sur le châssis 5. La trappe 3 est bloquée en position fermée par un verrou 13 pour empêcher le déversement du produit.
  • Le verrou 13 est une liaison glissière située à l'avant du silo et normale à la trappe 3. Son débattement est limité en haut par la trappe 3 (position fermée) comme illustré dans la figure 9 et en bas (position ouverte) par l'extrémité basse de la fenêtre 1a. Par sécurité, l'ouverture du verrou 13 est impossible si la partie avant du silo est en contact avec une surface (sol, étagère, ...). Il maintient la trappe 3 en position fermée en bloquant un ergot 3a solidaire de la trappe 3 et situé au centre et à l'avant de l'ouverture. Le verrou 13 est maintenu en position fermée avec au moins un ressort de rappel.
  • Un outil 12 permet de manipuler la trappe 3. Il forme un crochet avec une partie incurvée à son extrémité, il permet de pousser ou tirer l'ergot 3a. Pour manipuler la trappe 3 avec l'outil 12, il faut abaisser le verrou 13 en position ouverte. L'outil 12 peut alors être introduit au travers de la fenêtre 1a. La figure 8 illustre le mécanisme de manipulation de la trappe 3 avec l'outil 12.
  • En cas de renversement du silo pendant le transport, le couvercle 4 et la trappe 3 étant conçus pour être verrouillés en position fermée avec les taquets 8a et le verrou 13, le produit restera confiné dans le silo.
  • De manière particulièrement avantageuse, le silo comprend une jauge de niveau 6 permettant de connaitre la quantité de produit dans le silo afin d'anticiper son remplissage ou son remplacement. La jauge 6 placée à l'avant et de façon bien visible bascule lorsque le niveau limite est atteint. Comme illustré sur la figure 9, la jauge 6 est un système de balancier volontairement déséquilibré. Il se caractérise par une pièce en angle droit monté au travers de la face avant du corps 1. Pendant le remplissage du silo, la jauge 6 bascule en position pleine par un mouvement de rotation de 90°. La pression du produit maintien la jauge 6 contre la paroi intérieure du corps 1 du silo. Lorsque la pression du produit ne permet plus de tenir la jauge 6 contre la paroi, celle-ci bascule de 90° car la partie extérieure de la jauge 6 est plus lourde que la partie intérieure au silo. Depuis l'extérieur, l'opérateur sait alors que le seuil de remplissage limite est atteint. Deux poignées permettent de faciliter le transport et la manipulation du silo. Une poignée 7 mobile à l'avant du silo et une poignée 5a immobile à l'arrière, visibles respectivement sur les figures 1 et 10. La poignée 5a est réalisée par un pli d'un rayon intérieur de plus de 5mm directement sur la tôle du châssis 5.
  • Le module distributeur s'accroche en dessous et à l'avant du silo comme montré sur les figures 1 et 2. Il est constitué d'un bec 9 qui canalise le produit vers un verseur 11. Le distributeur s'emboite sur le module silo avec quatre ergots (deux de chaque côté) dans 4 rainurages. Deux ergots 9a solidaires et à l'arrière du bec 9 sont dirigés vers l'intérieur. Ils s'emboitent dans deux rainurages 5d (illustrés sur la figure 9) situés sur le châssis 5 du module silo. Deux rainurages 9b situés sur le bec 9 s'emboitent sur les deux ergots avant 5b du châssis (ces mêmes ergots qui permettent l'empilage de plusieurs silos). Le module distributeur est maintenu en position sous le module silo par deux taquets 8b. Ces taquets 8b sont maintenus en position fermée avec des ressorts de rappel. La figure 11 illustre le mécanisme d'accrochage et de verrouillage du module distributeur avec le module silo.
  • Comme illustré sur la figure 12, la fenêtre avant 10 est composée d'une pièce 10b pliée à 90° sur le bord supérieur et sur le bord inférieur, d'une pièce en verre 10c et d'une pièce 10a pliée à 90° sur les bords latéraux. La fenêtre 10 est fixée sur le bec 9 par plusieurs vis et écrous sertis. Les vis compriment la pièce en verre 10c entre les deux montants 10a et 10b et le bec sur lequel sont sertis les écrous. Ainsi aucune utilisation de joint n'est nécessaire.
  • Le verseur 11 coulisse le long des flancs latéraux du bec 9 par une liaison glissière. Deux rainurages 11a de chaque côté du verseur 11 guident le verseur pour ne permettre qu'un mouvement de translation avant - arrière. Comme illustré sur la figure 14, en position fermée, la partie arrière du verseur 11d obstrue l'ouverture inférieure du bec 9 de façon à empêcher tout écoulement du produit. Deux ressorts de rappel entre un axe 9c solidaire du bec 9 et un axe 11b solidaire du verseur 11, maintiennent le distributeur en position fermée. En appliquant sur le verseur 11 une force opposée et supérieure à la force exercée par les ressorts de rappel, l'ouverture à l'avant 11e du verseur s'aligne avec l'ouverture du bec 9 permettant l'écoulement du produit. La figure 11 illustre ce mécanisme.
  • Comme illustré dans la figure 13, le verseur 11 permet de tenir le contenant de remplissage avec ses deux mains contrairement à un silo classique qui oblige l'utilisateur à actionner une poignée pour permettre l'écoulement du produit. Il ne dispose donc que d'une seule main pour maintenir le contenant. Avoir ses deux mains libres pour tenir le contenant permet une meilleure tenue et évite ainsi de perdre du produit si l'utilisateur venait à lâcher involontairement son contenant (par exemple si l'utilisateur est surpris par le poids).
  • Comme illustré sur la figure 13, le distributeur est avantageusement conçu pour éviter le contact de l'utilisateur avec le produit et avec le silo grâce à l'invention d'un distributeur sans poignée d'ouverture. L'utilisateur place son contenant autour de l'ouverture avant 11e du verseur 11 et par une action de pousser plus ou moins ample sur le verseur 11 et vers l'arrière, le produit est déversé par gravité dans le contenant. Plus l'utilisateur pousse, plus l'ouverture du distributeur est grande et plus le produit peut se déverser dans le contenant. L'utilisateur referme l'ouverture du distributeur par un mouvement vers l'arrière aidé par les ressorts de rappel. En cas de remplissage complet du contenant, l'écoulement s'arrête grâce à la pression rétablie dans le contenant rempli (il n'y a pas de fuite vers l'extérieur). Il suffit de refermer le distributeur et de libérer le verseur 11 par un mouvement vers le bas du contenant. Le débordement n'est pas possible car le volume libéré dans le verseur 11 est inférieur au volume occupé dans le contenant lors du remplissage.
  • Enfin, la figure 11 montre également comment il est possible de limiter l'amplitude maximale du verseur 11 à l'aide d'une goupille placée dans l'un des cinq trous 11c. Limiter l'amplitude du verseur 11 a pour but de limiter la vitesse de remplissage. En effet, le verseur sera bloqué par la goupille lorsque celle-ci rentrera en contact avec le montant avant 10a du distributeur. A chacun des trous 11c correspond une position de la goupille. La goupille peut être placée au choix sur l'un ou l'autre des côtés du verseur 11.
  • Comme illustré dans les figures 4 et 5, le crochet 14 permet de tenir en position et de stabiliser le module silo sur l'étagère 15. Il empêche le module silo de basculer vers l'avant. Les deux crochets 14 sont positionnés sur les deux flancs du châssis 5 et à l'arrière de l'étagère 15. Les crochets 14 sont fixés à l'étagère 15 par deux vis au travers de deux trous 14c. Les deux crochets 14 sont espacés de la largeur du module silo avec un jeu fonctionnel supplémentaire de quelques millimètres. Ils bornent les deux flancs du châssis 5.
  • Il faut deux crochets 14 pour maintenir un module silo mais seule un coté du crochet 14 est nécessaire. La moitié restante est disponible pour les modules silo voisins de part et d'autre.
  • Pour accrocher le module silo, il faut le poser et le faire glisser sur l'étagère 15 jusqu'à ce que l'arrière du châssis 5 soit en contact avec les crochets 14. Comme illustré sur la figure 4, l'arrière du châssis 5 est plié avec un angle à 45° pour permettre l'alignement du module silo entre ses deux crochets 14. En continuant le mouvement de translation arrière du module silo sur l'étagère 15, les deux ergots arrière 5b, solidaire du châssis 5, glissent le long du profil 14a et contraignent l'arrière du module silo à se soulever jusqu'à basculer par gravité derrière le profil 14a. Par un léger mouvement de translation du module silo vers l'avant, les deux ergots arrière 5b se logent dans les rainurages 14b des crochets 14. Enfin, le module distributeur est fixé au module silo. Le bec 9 empêche le retour en arrière du module silo. Cela rend le module silo totalement contraint.
  • Pour retirer un module silo de son emplacement dans l'espace de vente, il faut :
    • fermer la trappe 3 à l'aide de l'outil 12 si le silo n'est pas vide.
    • désolidariser le module distributeur du module silo en abaissant les taquets 8b et en tirant vers l'avant le module distributeur.
    • pousser légèrement le module silo sur l'étagère afin de déloger les ergots arrière 5b du rainurage 14b.
    • lever l'arrière du module silo de façon à ce que les ergots arrière 5b soit au-dessus du profil 14a.
    • tirer le module silo vers l'avant et le récupérer.

Claims (15)

  1. Silo de distribution d'un produit en vrac, comprenant :
    - un corps (1) comprenant une ouverture inférieure et une ouverture supérieure,
    - un couvercle (4) amovible monté pivotant sur le corps en regard de l'ouverture supérieure entre une position fermée et une position ouverte,
    - une trappe (3) montée coulissante sur le corps en regard de l'ouverture inférieure entre une position fermée et une position ouverte, et
    - des moyens de verrouillage (8a, 13) du couvercle et de la trappe en position fermée.
  2. Silo selon la revendication 1, comprenant un châssis inférieur agencé sous le corps, ledit châssis étant apte à s'engager sur une partie supérieure du corps d'un autre silo selon la revendication 1 dépourvu de son couvercle, de sorte à empiler le silo sur ledit autre silo, lesdits silos étant solidarisés par coopération du châssis (5) et des moyens de verrouillage (8a) du couvercle dudit autre silo.
  3. Silo selon l'une des revendications 1 à 2, dans lequel le corps (1) comprend deux ergots (1b) agencés de sorte à maintenir le couvercle (4) en position ouverte, et le couvercle (4) comprend deux rebords perpendiculaires à l'axe de pivotement et s'étendant à partir de la face intérieure du couvercle, de sorte à, lorsque le couvercle (4) est en position ouverte, faciliter le remplissage du silo par écoulement du produit sur la face intérieure du couvercle, entre les deux rebords.
  4. Silo selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel la trappe (3) comprend une face inférieure pourvue d'un ergot (3a) s'étendant vers le bas, et une face avant du silo comprend une fenêtre (1a) agencée en regard dudit ergot (3a) de sorte à permettre le passage d'un outil (12) comprenant un crochet adapté pour s'engager autour de l'ergot pour faire coulisser la trappe vers la position ouverte ou la position fermée.
  5. Silo selon la revendication 4, dans lequel le moyen de verrouillage de la trappe (3) comprend un verrou (13) monté en coulissement sur la face avant du corps (1) dans une direction normale à la trappe (3) à l'encontre d'un ressort de rappel, entre une position de verrouillage dans laquelle le verrou est engagé autour de l'ergot (3a) et obture la fenêtre (1a), et une position de déverrouillage dans laquelle le verrou est désengagé de l'ergot et libère la fenêtre (1a).
  6. Silo selon la revendication 5, dans lequel le verrou (13) est positionné de telle sorte que, lors d'un mouvement de déverrouillage, si le bord inférieur de la face avant du corps (1) est en contact avec une surface, le verrou atteigne une position de butée contre ladite surface avant la position de déverrouillage, le verrou (13) restant engagé autour de l'ergot (3a) jusqu'à ladite position de butée.
  7. Silo selon l'une des revendications 1 à 6, comprenant en outre une jauge de niveau (6) du produit montée en basculement au travers de la face avant du corps (1), ladite jauge (6) comprenant une partie agencée à l'intérieur du corps (1) et une partie agencée à l'extérieur du corps (1), plus lourde que la partie intérieure, de sorte à basculer entre une configuration pleine dans laquelle, ladite partie intérieure étant maintenue contre la face avant du silo par la pression du produit, la partie extérieure est dans une position haute, et une configuration vide dans laquelle ladite partie extérieure est maintenue par gravité dans une position basse lorsque le produit dans le silo atteint un niveau ne permettant plus de maintenir ladite partie intérieure de la jauge contre la face avant.
  8. Silo selon l'une des revendications 1 à 7, comprenant deux poignées de manipulation (7, 5a) agencées respectivement sur la face avant et la face arrière du corps.
  9. Silo selon l'une des revendications 1 à 8, comprenant deux ergots (5b) agencés de part et d'autre de la face arrière du corps, lesdits ergots étant adaptés pour s'engager dans des crochets (14) respectifs fixés sur une étagère (15).
  10. Silo selon l'une des revendications 1 à 9, dans lequel le corps (1), la trappe (3) et le couvercle (4) sont en acier inoxydable.
  11. Silo selon l'une des revendications 1 à 10, présentant un volume compris entre 5 et 15 litres.
  12. Silo selon l'une des revendications 1 à 11, dans lequel le moyen de verrouillage du couvercle comprend au moins un taquet (8a) monté en coulissement dans une première branche (1d) d'une rainure du corps à l'encontre d'un moyen de rappel entre une position de verrouillage du couvercle et une position de déverrouillage du couvercle, la rainure comprenant en outre une seconde branche (1e) adaptée pour recevoir le taquet (8a) dans la position de déverrouillage du couvercle et adaptée pour maintenir le taquet dans ladite position.
  13. Procédé de mise en place d'un silo selon l'une des revendications 1 à 12 sur une étagère à l'arrière de laquelle sont fixés deux crochets (14) présentant chacun un profil en pente (14a) et un rainurage (14b), comprenant :
    - l'alignement du silo entre les deux crochets (14),
    - le mouvement du silo vers l'arrière guidé par le glissement d'un ergot (5b) sur un profil respectif (14a) de chacun des deux crochets, jusqu'au basculement dudit ergot en regard du rainurage (14b),
    - le mouvement vers l'avant du silo pour engager chaque ergot (5b) dans le rainurage (14b),
    - le verrouillage du silo en fixant un distributeur sous la trappe.
  14. Procédé d'empilement pour doubler la contenance d'un premier silo selon l'une des revendications 1 à 12 par un second silo selon l'une des revendications 1 à 12, ledit second silo comprenant un produit en vrac à transférer dans le premier silo, comprenant :
    - le retrait du couvercle du premier silo,
    - l'emboîtement du second silo sur le premier silo,
    - le déverrouillage de la trappe du second silo,
    - l'ouverture de la trappe du second silo pour mettre en communication le volume intérieur du premier silo avec le volume intérieur du second silo.
  15. Procédé de conditionnement et de distribution d'un produit en vrac, comprenant :
    - le remplissage d'un silo selon l'une des revendications 1 à 12 avec ledit produit, sur un premier site, par exemple un site de fabrication du produit,
    - le transport du silo contenant le produit vers un second site distant du premier site, par exemple un site de vente du produit,
    - l'installation du silo sur une étagère du second site, et
    - la mise en place d'un distributeur en regard de l'ouverture inférieure, ledit distributeur étant actionnable par un utilisateur pour verser le produit dans un récipient tenu par l'utilisateur.
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Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR3147696A1 (fr) 2023-04-17 2024-10-18 La Vrac Attitude Système de distribution d’un produit à distribuer, notamment d’un produit en vrac

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