EP4132756A1 - Anlage zur bearbeitung von werkstücken und verfahren dafür - Google Patents

Anlage zur bearbeitung von werkstücken und verfahren dafür

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Publication number
EP4132756A1
EP4132756A1 EP21719045.3A EP21719045A EP4132756A1 EP 4132756 A1 EP4132756 A1 EP 4132756A1 EP 21719045 A EP21719045 A EP 21719045A EP 4132756 A1 EP4132756 A1 EP 4132756A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
clamping device
workpiece
clamping
clamped
workpieces
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP21719045.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP4132756B1 (de
Inventor
Paul Gurka
Michael Hemmerich
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Michael Weinig AG
Original Assignee
Michael Weinig AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Michael Weinig AG filed Critical Michael Weinig AG
Publication of EP4132756A1 publication Critical patent/EP4132756A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4132756B1 publication Critical patent/EP4132756B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M1/00—Working of wood not provided for in subclasses B27B - B27L, e.g. by stretching
    • B27M1/08—Working of wood not provided for in subclasses B27B - B27L, e.g. by stretching by multi-step processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25B—TOOLS OR BENCH DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, FOR FASTENING, CONNECTING, DISENGAGING, OR HOLDING
    • B25B5/00—Clamps
    • B25B5/003—Combinations of clamps

Definitions

  • the invention relates to a system for processing workpieces made of wood, plastic, aluminum and the like according to the preamble of claim 1 and a method for transferring workpieces between a first and a second clamping device according to the preamble of claim 10.
  • Known systems have a loading area and a processing area for the workpieces to be processed, which are advantageous stabför-shaped parts and are transported benefits with clamping table feeds through the system.
  • the charging and loading areas are at the same point within the system, so that loading and unloading cannot be carried out at the same time.
  • CONFIRMATION COPY and have a high positioning accuracy, which makes the system complex and expensive.
  • the invention is based on the object of designing the generic system and the generic method in such a way that the workpieces to be processed can be processed with a high degree of accuracy with a simple structure of the system.
  • the system according to the invention has the first clamping device, which has the at least one counter-stop for the workpiece that can be adjusted in the y-direction.
  • the workpiece In the loading area, the workpiece can be pushed and clamped against the counter stop in the y-direction without high positional accuracy.
  • the workpiece can be twisted to a certain extent or clamped at an angle on the clamping device.
  • the second clamping device which is located in the machining area of the system, has the at least one stop for the workpiece that can be positioned in the y-direction. As soon as the workpiece has been moved from the loading area into the machining area by means of the first clamping device, the workpiece can be pushed against the stop of the second clamping device positioned in the y-direction after releasing the clamping device of the first clamping table device.
  • the two clamping devices have very precise support levels on which the workpieces rest.
  • the substructure and the guide for the clamping devices have a very high level of precision and rigidity, because the workpieces in the machining area of the system must be machined with high precision.
  • the workpiece can be aligned in the y-direction after the clamping device of the first clamping device has been released. Since the supports or lower clamping jaws of the two clamping devices are very precisely aligned with one another, in particular have exactly the same height position, and both clamping devices of the clamping devices are released or opened, the workpiece can rest on the supports without tension Workpiece has been clamped at an angle or twisted in the clamping device of the first clamping device during the loading process, the workpiece, since it is exposed, is now moved against the impact of the second clamping device in the y-direction and is precisely positioned by means of the clamping device. The precisely aligned workpiece is then clamped in place with the clamping device of the first clamping device.
  • the workpiece is aligned in such a way that its long sides protrude so far beyond the clamping jaws of the clamping devices in the y-direction that the long sides can be provided with the desired profile.
  • the workpieces are advantageously aligned in such a way that they do not have to change their position when changing from the first to the second clamping device - or vice versa.
  • the second clamping device can also be moved back in the y direction for the second machining in order to generate a free space for machining tools. This process is time-neutral, because the second clamping device must be moved back in the y-direction for the transfer of the finished workpieces.
  • the second clamping device can be moved away from the first clamping device in an advantageous embodiment by means of the drive in the y-direction, so that the workpiece clamped in the first clamping device can now be machined with one or more tools.
  • This y-axis of the second clamping device is also used when the workpiece is to be transferred from the first clamping device to the second clamping device for further processing and is to be clamped by it. Then the second clamping device is moved so far towards the first clamping device in the y-direction that the workpiece can be transferred.
  • the y-axis which is required anyway, saves one axis in the loading area. This is all the more advantageous as the Liche stop extend over a large length and a corresponding effort must be made to ensure accuracy over the entire length of the stop.
  • the first clamping device can advantageously be moved along a guide that extends in the x direction.
  • the first clamping device can therefore be moved reliably from the loading area into the processing area of the system.
  • a simple structure of the system contributes in an advantageous manner if the second clamping device is arranged in the x-direction unadjustable in the processing area.
  • the second tensioning device is advantageously adjustable in the y direction along a guide. If the second tensioning device is to be adjusted in the direction of the first tensioning device or away from it, the guide ensures that the second tensioning device can be moved reliably.
  • the lower clamping jaw of the second clamping device is advantageously adjustable in the z-direction. This means that the lower clamping jaw can, for example, when transferring the workpiece from the first to the second Clamping device can be lowered slightly so that the workpiece cannot get stuck during transfer.
  • a structurally simple design of the system results in an advantageous manner if the clamping jaws of the second clamping device extend over the length of the second clamping device in the x-direction.
  • the entire second clamping device extends almost over the length of the machining area in the x direction.
  • the system is advantageously provided with at least one receiving unit for depositing the workpieces after processing, which can be moved in the x direction from the processing area into the loading area. If the receiving unit is in the processing area, the workpieces can be placed on the receiving unit after they have been finished. With it, the workpieces are moved in the x-direction to the loading area and there removed from the system by means of a suitable transport device. During this delivery process, the clamping devices can transport the workpieces in the system regardless of the position of the receiving unit.
  • the workpiece to be machined is initially picked up and clamped in the loading area by the first clamping device without precise positioning with respect to this clamping device. It is not important here whether the workpiece is twisted or clamped at an angle in the clamping device of the clamping device.
  • the first clamping device With the first clamping device, the workpiece is moved next to the second clamping device, the clamping device of which is open, so that the workpiece clamped in the first clamping device can be inserted between the clamping jaws of the clamping device of the second clamping device without problems.
  • the lower clamping jaws or supports of the two clamping devices are exactly aligned with one another in the vertical direction (z-direction), ie they are exactly aligned with one another.
  • the corresponding positioning axes must be used for a high quality Machining anyway have a high positioning accuracy.
  • the lower clamping jaws are exactly aligned with one another at the same height. This is necessary if the workpieces have a flat support side.
  • the supplied workpieces can, for example, already be provided with a fold, ie the workpieces are provided with an open-edged depression or groove, the so-called fold. This fold is limited in the vertical direction (z-direction) by a surface parallel to the support surface of the workpiece, with which the workpiece rests against the corresponding clamping jaw.
  • the clamping jaws of the two clamping devices are aligned with a height offset, but nevertheless exactly to one another, which corresponds to the dimension of the recess in the z-direction.
  • the clamping of the workpiece in the first clamping device is released.
  • the workpiece can then be aligned or positioned transversely to the x-direction in the y-direction by means of horizontally opposite stops. As a result, the workpiece is positioned exactly, even if it was previously clamped at an angle or rotated in the first clamping device.
  • the workpiece is then clamped in one of the two clamping devices and then processed.
  • the workpiece is positioned in such a way that in the clamped position it protrudes in the y direction over the clamping device.
  • the protruding workpiece area can then be machined with the appropriate tools.
  • the exact positioning of the workpiece is advantageously achieved in that, before being clamped in one of the two clamping devices, it rests against a counter-stop of the first clamping device and a stop of the second clamping device.
  • the second clamping device is retracted so far in the y-direction after the workpiece has been clamped that one side of the workpiece can be processed.
  • This side can overlap the corresponding long side Workpiece area as well as the top and / or bottom of the workpiece.
  • the exposed longitudinal side of the workpiece can be machined, in particular profiled, while bores, grooves and the like can be made in the upper / lower side of the workpiece.
  • the partially processed workpiece is advantageously transferred to the second clamping device within the processing area. With the clamping device open, it is shifted in the y-direction in the direction of the first clamping device.
  • the workpiece is always clamped so that the workpiece does not change its position during the transfer process. This contributes to a very high processing quality.
  • the clamping device of the first clamping device is advantageously only opened when the clamping device of the second clamping device has clamped the workpiece.
  • the workpiece is clamped in such a way that the still unprocessed area of the workpiece protrudes in the y-direction over the clamping device of the second clamping device, so that the required processing is carried out on the exposed longitudinal side and / or the top and / or bottom of the workpiece can be made.
  • the second clamping device can be moved back in the y-direction for this further processing so that the corresponding tools can reach the unprocessed workpiece area.
  • the first clamping device can be moved back to the loading area in order to pick up the next workpiece to be processed there. As soon as the workpiece has been finished in the second clamping device, it is transferred to a receiving unit with which the finished workpiece can be transported from the machining area back into the loading area.
  • Fig. 1 is a perspective view of a system according to the invention
  • Fig. 2 in an enlarged and perspective view a Spannein direction of the system according to the invention
  • elongated workpieces are processed, which can advantageously consist of flolz, but also of plastic, aluminum or a similar material.
  • the workpieces 1 have a rectangular cross-section and are fed on a feed device 2 transversely to their longitudinal direction in the y-direction.
  • the feed device 2 is provided with at least one transport unit 3 with which the workpieces 1 are transported into the system transversely to their longitudinal direction.
  • the too Workpieces 1 to be processed can be placed on the feed device 2 by hand.
  • An automatic workpiece feed is also possible, please include.
  • the transport unit 3 can be formed, for example, by transport belts which are spaced apart and extend in the y-direction.
  • the feed device 2 has at least one support table 4 on which the workpieces 1 are placed. As soon as the workpieces 1 leave the support table 4, they are picked up by the transport unit 3 and transported transversely to their longitudinal direction.
  • the feed device 2 can have several transport units 3 lying next to one another in order, for example, to be able to transport several workpieces 1 lying next to one another at the same time.
  • the workpieces 1 are fed to clamping devices 5, 6 with which the workpieces 1 are clamped on the top and bottom.
  • each clamping device 5, 6 has three clamping carriages 5a to 5c, 6a to 6c, each of the upper and lower clamping jaws 5 ‘, 6‘; 5 ", 6" have.
  • the clamping devices 5, 6 are located in a loading area 7 in which the workpieces 1 are fed from the feeding device 2 to the clamping devices 5, 6.
  • the clamping carriages 5a to 5c, 6a to 6c can be moved along a guide 8 extending in the x direction and can be individually positioned in the x direction according to the length of the workpieces 1.
  • the workpieces 1 are transported in their longitudinal direction with the clamping carriages.
  • the number of clamping devices 5, 6 and clamping carriages 5a to 5c, 6a to 6c can vary.
  • a different number of clamping carriages 5a to 5c, 6a to 6c can be used for the clamping device 5, 6 form.
  • the individual clamping device 5, 6 is defined in the context of the exemplary embodiment in such a way that a single workpiece 1 is clamped in a clamping device 5, 6.
  • the clamping carriages 5a to 5c, 6a to 6c can be of different widths (in the longitudinal direction of the workpieces), so that a workpiece can only be clamped in one clamping carriage 5a to 5c, 6a to 6c.
  • the tensioning device 5, 6 in this case consists of the one tensioning carriage 5a to 5c, 6a to 6c.
  • the workpieces 1 are transported into a processing area 9 of the system. In this area, the workpieces 1 can be taken over by a second clamping device 10. It has a support 11 on which a lower clamping jaw 14 is arranged, on which the workpieces rest in the clamped state. The support 11 and the clamping jaw 14 extend in the x-direction over the length of the clamping device 10.
  • An upper clamping jaw 12 is used to clamp the workpieces 1, which extends in the x-direction over the length of the clamping device 10 and which is Direction can be adjusted with at least one drive 30, in the exemplary embodiment with three drives 30 arranged one behind the other in the x-direction (FIG. 2).
  • the drives 30 each have a carrier 30a to which the clamping jaw 12 is attached and which can be adjusted in the z-direction along a guide (not shown).
  • the drive 30 is preferably a piston-cylinder unit with which the clamping force is generated.
  • the piston-cylinder unit has the cylinder 49 which is fastened to a carrier 50.
  • the carrier 30a which is firmly connected to the clamping jaw 12, is connected to a piston rod 51 which can be displaced in the z-direction in order to adjust the upper clamping jaw 12 in the z-direction.
  • the drives 30 are parts of adjustment units 31 which have the carrier 50 and which can be moved in the z-direction together with the drives 30.
  • the adjustment units 31 are provided on further adjustment units 31 a, which have z-guides 52 for the carriers 50 of the drives 30.
  • the system has in the area of the clamping device 10 in the y direction, he stretching guides 32 for the adjustment units 31 a. You are moved by means of a drive 44 (Fig. 1) in the y-direction. This travel axis is designed as a positioning axis so that the clamping jaws 12, 14 can be set exactly in the y-direction for taking over the workpieces 1.
  • the drive 44 has a drive motor 45 with a motor shaft 46 lying in the y-direction, which is drive-connected via endless drives 47 to adjusting spindles 48 extending in the y-direction. With them, the adjustment units 31 a can be moved in the y direction.
  • the workpiece 1 can be pushed against a spring-loaded counter-stop 15 in the y-direction and clamped with the clamping jaws 5, 5 ′′, 6 ‘, 6 ′′. It is not necessary here to clamp the workpiece 1 in an exact and positionally precise manner.
  • the depth dimension in the y-direction depends on the width of the workpiece 1, which is pushed in by means of a slide that engages behind the workpiece 1 and executes a defined stroke or path. It is limited by the maximum Endpo position of the counter-stop 15.
  • the workpiece 1 can also be rotated or odd or at an angle on the clamping carriages 5a to 5c,
  • clamping devices 5, 6 are then transported in the x direction along the guide 8 into the machining area 9, the workpiece 1 being moved in its longitudinal direction, that is to say in the x direction.
  • the transport unit 3 is, for example, higher than the lower clamping jaws 5 ′′, 6 ′′, so that the workpieces 1, as shown for example in FIG. 3, are tilted upwards rather than downwards on the protruding side. Therefore, the retraction of the clamping device 10 in the y-direction can take place without a previous z-stroke of the lower clamping jaws 5 ", 6".
  • the transport unit is clocked by a small amount so that the underside of the workpiece 1 comes free.
  • the clamping devices 5, 6 can then be transported along the guide 8 extending in the x direction into the processing area 9, which also forms the processing area of the system. During this transport, the workpiece 1 is moved in its longitudinal direction, that is to say in the x direction.
  • FIG. 3 shows an example of the workpiece 1 clamped at an angle and tilted between the clamping jaws 5, 5 ′′ of the clamping device 5.
  • the workpiece 1 is only precisely aligned in the transfer area 9, so that it can be clamped and processed in the transfer area 9 with high accuracy.
  • the upper clamping jaw 12 of which is raised in the z-direction so far that the workpiece 1 can be moved into the clamping device 10 in the x-direction and, if necessary, the clamping device 10 can be adjusted in the y-direction. If you are allowed to, the support 11 of the clamping device 10 is also a little downwards so that there is no contact with the workpiece 1 and the resulting damage.
  • the workpieces 1 are clamped in the respective clamping device 5, 6 when they are fed in such that their one long side 13 in the y-direction over the clamping jaws 5 ', 5 ", 6', 6" of the clamping carriages 5a to 5c , 6a to 6c protrude in the direction of the clamping device 10. Since the workpiece 1 is clamped in the clamping device 5, 6 at an angle, the longitudinal side 13 of the workpiece 1 runs at a corresponding angle to the x-direction. If the workpiece 1, as shown by way of example, is also clamped ge tilts, then the longitudinal side 13 of the workpiece 1 is also under a small acute angle to the y-direction.
  • the upper clamping jaws 5 ', 6' of the clamping carriages 5a to 5c, 6a to 6c are raised in the z direction (FIG. 4).
  • the workpiece 1 is completely exposed because the clamping jaw 12 of the clamping device 10 is also raised in the z-direction.
  • Each clamping carriage 5a to 5c, 6a to 6c has at least one counter stop 15 which can be clocked back and forth in two positions by means of a pneumatic cylinder and which acts as a spring-loaded counter stop 15 in the front position due to the application of pressure.
  • the counter-stop 15 is in the retracted position in which it is at a distance from the workpiece 1.
  • the distance measured in the y-direction between the opposing clamping devices 5, 6, 10 is set so that the workpiece 1 reaches the lower clamping jaw 14 of the clamping device 10 over part of its width.
  • the clamping jaws 5 ', 6', 12 are raised during the transfer or alignment of the workpiece 1, the workpiece 1 rests on the lower clamping jaws 5 ", 6", 14 without tension. It must be ensured that the lower clamping jaws 5 ", 6" of the clamping device 5, 6 and the support / clamping jaw 14 of the clamping device 10 are at exactly the same height.
  • the workpiece 1 is aligned so that it is precisely positioned for the subsequent processing.
  • the clamping device 5, 6 is provided with the at least one spring-loaded counter-stop 15 which can be moved in the y-direction.
  • the counter stop 15 has a stop surface 16 which is perpendicular to the support surface of the lower clamping jaw 5 ′′ , 6 ′′ and with which it comes to rest on the longitudinal side 17 of the workpiece 1 opposite the longitudinal side 13 when it moves the workpiece in the y-direction (Fig . 5).
  • the workpiece 1 With the counter-stop 15, the workpiece 1 is pushed so far in the y-direction on the lower jaw 14 until the workpiece 1 with his Longitudinal side 13 rests against a stop 18 of the clamping device 10 that extends in the x direction (FIG. 5), the contact side of which is also perpendicular to the support surface of the lower clamping jaw 14.
  • the stop 18 of the clamping device is arranged on the carriers 50 of the adjustment units 31 and can be positioned in the y-direction by means of the further adjustment units 31 a. In this way, the position of the workpiece 1 can be set exactly for the subsequent machining.
  • the workpiece 1 is advantageously adjusted in such a way that it already assumes its position in the y-direction during this first clamping, which is necessary for the subsequent machining of the longitudinal side 17. Then the workpiece 1 does not have to be moved after the machining of one longitudinal side 13 and the transfer to the clamping device 10.
  • the workpiece 1 is brought into the exact position.
  • the upper clamping jaws 5 ', 6' of the clamping carriages 5a to 5c, 6a to 6c of the clamping devices 5, 6 are lowered in the z direction until the workpiece 1 is clamped between the upper jaws 5 ', 6' and the lower jaws 5 ", 6".
  • the clamping of the workpiece 1 is such that it protrudes in the y-direction in the direction of the clamping device 10 over the clamping jaws 5, 5 ′′, 6 ‘, 6 ′′.
  • the workpiece 1 protrudes over the clamping jaws 5 ‘, 5 ′′, 6‘, 6 ′′ over approximately half its width.
  • the clamped workpiece 1 rests with its longitudinal side 17 on the stop surface 16 of the counter-stop 15 of the clamping device 5, 6 (FIG. 5).
  • the stop 18 can be positioned in its y-position via a separate y-axis or, as in the exemplary embodiment, by means of the y-axis of the clamping device 10.
  • the stop 18 is arranged on the carriers 50 of the adjusting units 31 a and can be adjusted in three positions in the y-direction.
  • the stop 18 is clocked forward in the y direction.
  • the two precompacted positions of the stop 18 are used to align and push off the workpieces 1.
  • the stop 18 is then clocked back into the third position when the workpiece 1 is to be transferred for the second clamping for machining the longitudinal side 17 of the clamping device 10.
  • the stop 18 then does not rest on the workpiece 1.
  • the middle posi tion of the stop 18 is shown.
  • the clamping device 10 with the described adjustment units 31 a (FIG. 2) is retracted in the y-direction so far that the workpiece 1 on its long side 13 with the Corresponding tools can be machined, usually profiled or planed smooth.
  • the system is equipped with the appropriate tools.
  • the machining tool is inserted into a tool spindle 33 (FIG. 1) which is provided on a portal 34 which can be moved in the x direction. It has two vertical uprights 35, 36, which are movable on guides 37, 38, which extend in the x direction. At the upper end of the Stän the 35, 36 are connected by a cross member 39 with each other.
  • a drive 40 is provided, which is arranged on the stand of 36 by way of example. The machining tool is moved past the workpiece 1 in the x direction, the longitudinal side 13 being processed accordingly.
  • the upper clamping jaws 5 'of the clamping devices 5, 6 are then lowered so that the workpiece 1 is also clamped by these clamping jaws 5' (FIG. 5b).
  • the upper clamping jaw 12 of the clamping device 10 can then be raised again so that the workpiece 1 to be machined is only gripped by the clamping jaws 5 'on the upper side.
  • the workpiece 1 Since the workpiece 1 was initially clamped with the upper clamping jaw 12 of the clamping device 10, the workpiece 1 is clamped on the right long side of the lower clamping jaws 5 ′′, 14 so that it rests neatly on the clamping jaws. If the clamping jaws 5 ‘then additionally clamp the workpiece 1, the clamping jaw 12 can be lifted off again without the workpiece 1 lifting off the lower clamping jaws on the right long side again. The workpiece 1 is then clamped in the clamping device 5, 6 so that the clamping device 10 with the lifted clamping jaw 12 can be moved back in the y-direction in order to machine the workpiece 1 on the now exposed longitudinal side 13 with the appropriate tools.
  • the Clamping device 10 by means of the adjustment units 31 a in the y-direction again moved into a position relative to the clamping device 5, 6 in which the work piece 1 is overlapped by the clamping jaws 12, 14 of the clamping device 10.
  • This position of the two tensioning devices 5, 6, 10 relative to one another roughly corresponds to the position shown in FIG. 6.
  • the clamping device 10 is moved in the direction of the clamping device 5, 6 until the clamping device 10 has reached the optimal position for optimal clamping and machining of the workpiece 1 on the longitudinal side 17.
  • the workpiece 1 is not free at any time.
  • the position of the workpiece is not changed, but remains stationary in the system. This ensures very precise machining of the workpiece 1, since in particular no axis positioning of the clamping device has to take place.
  • the upper clamping jaws 5 ', 6' of the clamping cars 5a to 5c, 6a to 6c are lifted in the z-direction, so that the workpiece is not lifted by the clamping device 5, 6 more pinched.
  • the Spannein device 5, 6 is then moved in the x direction back to the loading area 7 to take the next workpiece 1 to be processed there.
  • the lower clamping jaws 5 ", 6", 14 can be lowered slightly in the z-direction when moving into or out of the transfer position, so that it is ensured that the lower clamping jaws 5 ′′, 6 ′′, 14 does not come into contact with the support side of the workpiece 1, the surface of which could be damaged.
  • the workpiece 1 is clamped in the clamping device 10 in such a way that it protrudes sufficiently far beyond the clamping jaws 12, 14 of the clamping device 10 in the y-direction.
  • the not yet machined longitudinal side 17 of the workpiece 1 can then be machined without problems with the corresponding tool, which is moved past the workpiece 1 in the x direction by means of the portal 34.
  • bores, grooves and the like can also be made with the corresponding tool.
  • two or more clamping devices 5, 6 can be used, which execute the corresponding movements at the same time and in parallel, as has been explained with reference to FIGS. 3 to 7.
  • the finished workpieces are placed in a receiving unit 20 (Fig.
  • the receiving unit 20 is in the Be rich above at least the upper clamping jaws 5 ', 6', 12. After finishing the workpieces 1, the receiving unit 20 is lowered until it is in the area below the clamped workpieces be found. Then, after the clamping with the stop 18 of the clamping device 10 has been released, the workpiece 1 is pushed onto the receiving unit 20 in the y direction.
  • the receiving unit 20 is supported by two arms 41, 42 on a slide 43 which is movable on the cross member 39 of the portal 34 in the z-direction. Together with the portal 34, the receiving unit 20 can be moved in the x direction when the finished workpieces are placed on it and the receiving unit 20 has been raised to its upper starting position shown in FIG.
  • the receiving unit 20 is moved with the portal 34 in the x direction until it is opposite a removal unit 21 (FIG. 1). It is located in the area above the feed device 2.
  • the receiving unit 20 is formed, for example, by a profiled sheet metal piece which has a support part 22 lying in a horizontal plane and which is provided with recesses 23 which are open in the direction of the free edge of the support part 22.
  • the belt tracks 21a of the transport unit 3 which grasp the workpieces 1 lying on the support part 20, protrude into the recesses 23 and in the y-direction remove from the receiving unit 20.
  • the finished workpieces 1 can be deposited on the discharge unit 21 parallel to the alignment and first clamping of the workpieces 1 in the processing area 9, so that a continuous machine run is guaranteed.

Landscapes

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Abstract

Die Anlage hat eine erste, eine Klemmeinrichtung (5', 5") aufweisende Spanneinrichtung (5), die in x-Richtung von einem Beschickungsbereich in einen Bearbeitungsbereich und umgekehrt verstellbar ist. Das in der ersten Spanneinrichtung (5) eingespannte Werkstück (1 ) wird an eine zweite Spanneinrichtung (10) übergeben, die mit wenigstens einer Klemmeinrichtung (12, 14) versehen ist. Die zweite Spanneinrichtung (10) hat wenigstens einen in y-Richtung verstellbaren Anschlag (18) und die erste Spanneinrichtung (5) wenigstens einen in y-Richtung verstellbaren Gegenanschlag (15) für das Werkstück (1 ). Das Werkstück (1 ) wird im Beschickungsbereich in der ersten Spanneinrichtung (5) und ohne genaue Positionierung aufgenommen und geklemmt. Das Werkstück (1 ) mit der ersten Spanneinrichtung (5) sowie die zweite Spanneinrichtung (10) werden in eine einander gegenüberliegende Stellung verfahren, wobei die unteren Klemmbacken (5", 14) bzw. Auflagen beider Spanneinrichtungen (5, 10) in Höhenrichtung exakt zueinander ausgerichtet sind. Das Werkstück (1 ) wird durch die erste Spanneinrichtung (5) komplett freigegeben und mittels der einander horizontal gegenüberliegenden Anschläge (15, 18) ausgerichtet bzw. positioniert. Anschließend wird das Werkstück (1 ) in einer der beiden Spanneinrichtungen (5, 10) eingespannt und bearbeitet.

Description

ANLAGE ZUR BEARBEITUNG VON WERKSTÜCKEN UND VERFAHREN DAFÜR
Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Bearbeitung von Werkstücken aus Holz, Kunststoff, Aluminium und dergleichen nach dem Oberbegriff des An spruches 1 sowie ein Verfahren zur Übergabe von Werkstücken zwischen einer ersten und einer zweiten Spanneinrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruches 10.
Bekannte Anlagen haben einen Beschickungsbereich und einen Bearbei tungsbereich für die zu bearbeitenden Werkstücke, die vorteilhaft stabför mige Teile sind und mit Spanntischvorschüben durch die Anlage transpor tiert werden. Bei solchen Anlagen befinden sich der Beschickungs- und der Beladebereich an der gleichen Stelle innerhalb der Anlage, so dass nicht gleichzeitig be- und entladen werden kann.
Erfahrungsgemäß kommt es bei solchen Spanntischsystemen mit Werkstückklemmung besonders auf eine hochpräzise Positionierung und Klemmung des Werkstückes an. Für den Beschickungsbereich ist es daher not wendig, dass zum Einbringen und Klemmen der Werkstücke ein hochge naues und steifes Element erforderlich ist. Auch muss der Spanntisch zur Beschickung mit dem Werkstück exakt positioniert werden. Auch im Bear beitungsraum ist eine exakte Positionierung des Spanntisches in Bezug auf die Werkzeugspindel sowie in Bezug auf einen weiteren Spanntisch, auf den die Werkstücke übergeben werden müssen, notwendig. Insofern ist es für eine qualitativ hochwertige und genaue Bearbeitung erforderlich, dass der Beschickungsbereich und die Spanntische mit hoher Präzision ausgeführt
BESTATIGUNGSKOPIE sind und eine hohe Positioniergenauigkeit aufweisen, wodurch die Anlage jedoch aufwändig und teuer wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die gattungsgemäße Anlage und das gattungsgemäße Verfahren so auszubilden, dass die zu bearbeitenden Werkstücke bei einem einfachen Aufbau der Anlage mit hoher Genauigkeit bearbeitet werden können.
Diese Aufgabe wird bei der gattungsgemäßen Vorrichtung erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 und beim gattungs gemäßen Verfahren erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 10 gelöst.
Die erfindungsgemäße Anlage hat die erste Spanneinrichtung, die den wenigstens einen in y-Richtung verstellbaren Gegenanschlag für das Werkstück aufweist. Im Beschickungsbereich kann das Werkstück ohne hohe Po sitionsgenauigkeit gegen den Gegenanschlag in y-Richtung geschoben und geklemmt werden. Dabei kann das Werkstück bis zu einem gewissen Masse verdreht oder auch schräg auf der Spanneinrichtung eingespannt sein.
Die zweite Spanneinrichtung, die sich im Bearbeitungsbereich der Anlage befindet, hat den wenigstens einen in y-Richtung positionierbaren Anschlag für das Werkstück. Sobald das Werkstück aus dem Beschickungsbereich mittels der ersten Spanneinrichtung in den Bearbeitungsbereich verstellt worden ist, kann nach Lösen der Klemmeinrichtung der ersten Spanntisch einrichtung das Werkstück gegen den in y-Richtung positionierten Anschlag der zweiten Spanneinrichtung geschoben werden. Die beiden Spanneinrich tungen haben Auflageebenen mit sehr hoher Genauigkeit, auf denen die Werkstücke aufliegen. Der Unterbau und die Führung für die Spanneinrich tungen verfügen über eine sehr hohe Präzision und Steifigkeit, weil die Werkstücke im Bearbeitungsbereich der Anlage mit hoher Präzision bearbei tet werden müssen. Wenn sich die erste Spanneinrichtung im Bearbeitungsbereich der Anlage befindet und der dort vorgesehenen zweiten Spanneinrichtung gegenüber liegt, kann nach Lösen der Klemmeinrichtung der ersten Spanneinrichtung das Werkstück in y-Richtung ausgerichtet werden. Da hierbei die Auflagen bzw. untere Klemmbacken der beiden Spanneinrichtungen sehr genau zuei nander ausgerichtet sind, insbesondere eine exakt gleiche Höhenposition haben, und beide Klemmeinrichtungen der Spanneinrichtungen gelöst bzw. geöffnet sind, kann das Werkstück ohne Spannung auf den Auflagen auflie gen. Auch wenn das Werkstück beim Beschickungsvorgang schräg oder verdreht in der Klemmeinrichtung der ersten Spanneinrichtung geklemmt worden ist, wird nunmehr das Werkstück, da es freiliegt, gegen den An schlag der zweiten Spanneinrichtung in y-Richtung verschoben und hierbei mittels der Spanneinrichtung genau positioniert. Mit der Klemmeinrichtung der ersten Spanneinrichtung wird dann das exakt ausgerichtete Werkstück festgeklemmt.
Die Ausrichtung des Werkstückes erfolgt in der Weise, dass seine Längsseiten über die Klemmbacken der Spanneinrichtungen so weit in y-Richtung überstehen, dass die Längsseiten mit dem gewünschten Profil versehen werden können. Vorteilhaft werden die Werkstücke dabei so ausgerichtet, dass sie beim Umspannen von der ersten zur zweiten Spanneinrichtung - o- der auch umgekehrt - ihre Lage nicht verändern müssen.
Die zweite Spanneinrichtung kann für die zweite Bearbeitung auch in y- Richtung zurückgefahren werden, um einen Freiraum für Bearbeitungswerk zeuge zu erzeugen. Dieser Ablauf ist zeitneutral möglich, weil für die Ab gabe der fertig bearbeiteten Werkstücke die zweite Spanneinrichtung ohne hin in y-Richtung zurückgefahren werden muss.
Die zweite Spanneinrichtung kann in vorteilhafter Ausbildung mittels des Antriebes in y-Richtung weg von der ersten Spanneinrichtung gefahren wer den, so dass das in der ersten Spanneinrichtung eingespannte Werkstück nunmehr mit einem oder mehreren Werkzeugen bearbeitet werden kann. Diese y-Achse der zweiten Spanneinrichtung kommt auch dann zur Anwendung, wenn das Werkstück für eine weitere Bearbeitung von der ersten Spanneinrichtung der zweiten Spanneinrichtung übergeben und von ihr ein gespannt werden soll. Dann wird die zweite Spanneinrichtung in y-Richtung so weit an die erste Spanneinrichtung herangefahren, dass die Werkstück übergabe möglich ist.
Durch die y-Achse, die ohnehin benötigt wird, wird eine Achse im Beschi ckungsbereich eingespart. Dies ist umso mehr von Vorteil, als sich der seit liche Anschlag über eine große Länge erstrecken und ein entsprechender Aufwand getrieben werden muss, um die Genauigkeit über die gesamte Länge des Anschlages zu gewährleisten.
Vorteilhaft ist die erste Spanneinrichtung längs einer in x-Richtung sich er streckenden Führung verfahrbar. Die erste Spanneinrichtung kann daher zu verlässig aus dem Beschickungsbereich in den Bearbeitungsbereich der An lage verfahren werden.
Zu einem einfachen Aufbau der Anlage trägt in vorteilhafter Weise bei, wenn die zweite Spanneinrichtung in x-Richtung unverstellbar im Bearbeitungsbe reich angeordnet ist.
Die zweite Spanneinrichtung ist in vorteilhafter Weise in y-Richtung längs einer Führung verstellbar. Wenn die zweite Spanneinrichtung in Richtung auf die erste Spanneinrichtung oder weg von ihr verstellt werden soll, ge währleistet die Führung, dass die zweite Spanneinrichtung zuverlässig ver schoben werden kann.
Damit die Aufnahme des Werkstückes in den Klemmeinrichtungen der ers ten und/oder der zweiten Spanneinrichtung problemlos möglich ist, ist die untere Klemmbacke der zweiten Spanneinrichtung in vorteilhafter Weise in z-Richtung verstellbar. Damit kann die untere Klemmbacke beispielsweise bei der Übergabe des Werkstückes von der ersten in die zweite Spanneinrichtung geringfügig abgesenkt werden, so dass ein Hängenbleiben des Werkstückes bei der Übergabe ausgeschlossen ist.
Eine konstruktiv einfache Ausbildung der Anlage ergibt sich in vorteilhafter Weise, wenn sich die Klemmbacken der zweiten Spanneinrichtung über die Länge der zweiten Spanneinrichtung in x-Richtung erstrecken.
Hierbei ist es von Vorteil, wenn sich die gesamte zweite Spanneinrichtung nahezu über die Länge des Bearbeitungsbereiches in x-Richtung erstreckt.
Die Anlage ist in vorteilhafter Weise zur Ablage der Werkstücke nach der Bearbeitung mit wenigstens einer Aufnahmeeinheit versehen, die in x-Richtung aus dem Bearbeitungsbereich in den Beschickungsbereich verstellbar ist. Befindet sich die Aufnahmeeinheit im Bearbeitungsbereich, können die Werkstücke nach ihrer Fertigbearbeitung auf der Aufnahmeeinheit abgelegt werden. Mit ihr werden die Werkstücke in x-Richtung zum Beschickungsbe reich verfahren und dort aus der Anlage mittels einer geeigneten Trans porteinrichtung abgeführt. Während dieses Abgabevorganges können die Spanneinrichtungen unabhängig von der Position der Aufnahmeeinheit die Werkstücke in der Anlage transportieren.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird das zu bearbeitende Werkstück im Beschickungsbereich zunächst von der ersten Spanneinrichtung ohne eine genaue Positionierung bezüglich dieser Spanneinrichtung aufgenommen und geklemmt. Ob das Werkstück hierbei verdreht oder schräg in der Klemmeinrichtung der Spanneinrichtung eingeklemmt ist, ist hierbei nicht wesentlich. Mit der ersten Spanneinrichtung wird das Werkstück neben die zweite Spanneinrichtung verfahren, deren Klemmeinrichtung geöffnet ist, so dass das in der ersten Spanneinrichtung eingespannte Werkstück ohne Probleme zwischen die Klemmbacken der Klemmeinrichtung der zweiten Spanneinrichtung eingefahren werden kann. Die unteren Klemmbacken bzw. Auflagen der beiden Spanneinrichtungen stehen in Höhenrichtung (z-Rich- tung) exakt zueinander, d.h. sie sind exakt zueinander ausgerichtet. Die entsprechenden Positionierachsen müssen für eine qualitativ hochwertige Bearbeitung ohnehin eine hohe Positioniergenauigkeit aufweisen. Vorteilhaft sind die unteren Klemmbacken auf gleicher Höhe exakt zueinander ausgerichtet. Dies ist notwendig, wenn die Werkstücke eine ebene Auflageseite aufweisen. Die zugeführten Werkstücke können beispielsweise bereits mit einem Falz versehen sein, d.h. die Werkstücke sind mit einer randoffenen Vertiefung oder Auskehlung, dem sogenannten Falz, versehen. Dieser Falz wird in Höhenrichtung (z-Richtung) durch eine zur Auflagefläche des Werk stückes parallele Fläche begrenzt, mit der das Werkstück an der entspre chenden Klemmbacke anliegt. In diesem Falle ist es notwendig, dass die Klemmbacken der beiden Spanneinrichtungen mit einem Höhenversatz, aber dennoch exakt zueinander, ausgerichtet werden, der dem Maß der Vertiefung in z-Richtung entspricht. Sobald sich die erste Spanneinrichtung neben der zweiten Spanneinrichtung befindet, wird die Klemmung des Werkstückes in der ersten Spanneinrichtung aufgehoben. Das Werkstück kann dann quer zur x-Richtung in y-Richtung mittels einander horizontal ge genüberliegender Anschläge ausgerichtet bzw. positioniert werden. Dadurch wird das Werkstück exakt positioniert, auch wenn es zuvor schräg oder ver dreht in der ersten Spanneinrichtung eingespannt war. Das Werkstück wird anschließend in einer der beiden Spanneinrichtungen eingespannt und an schließend bearbeitet.
Das Werkstück wird so positioniert, dass es in der geklemmten Lage in y- Richtung über die Klemmeinrichtung vorsteht. Der überstehende Werkstückbereich kann dann mit entsprechenden Werkzeugen bearbeitet werden.
Die genaue Positionierung des Werkstückes wird in vorteilhafter Weise dadurch erreicht, dass es vor dem Einspannen in einer der beiden Span neinrichtungen an einem Gegenanschlag der ersten Spanneinrichtung und einem Anschlag der zweiten Spanneinrichtung anliegt.
Damit das Werkstück einwandfrei bearbeitet werden kann, wird die zweite Spanneinrichtung nach dem Einspannen des Werkstückes in y-Richtung so weit zurückgefahren, dass eine Seite des Werkstückes bearbeitet werden kann. Diese Seite kann die entsprechende Längsseite im überstehenden Werkstückbereich sowie auch die Ober- und/oder Unterseite des Werkstü ckes sein. Die frei liegende Längsseite des Werkstückes kann bearbeitet, insbesondere profiliert werden, während in die Ober/Unterseite des Werkstückes Bohrungen, Nuten und dergleichen eingebracht werden können.
Nach der Bearbeitung der einen Seite des Werkstückes erfolgt in vorteilhaf ter Weise die Übergabe des teilbearbeiteten Werkstückes innerhalb des Be arbeitungsbereiches an die zweite Spanneinrichtung. Sie wird bei geöffneter Klemmeinrichtung in y-Richtung in Richtung auf die erste Spanneinrichtung verschoben.
Während des Übergabevorganges von der ersten Spanneinrichtung an die zweite Spanneirichtung ist das Werkstück stets eingespannt, so dass durch den Übergabevorgang keine Positionsveränderung des Werkstückes statt findet. Dies trägt zu einer sehr hohen Bearbeitungsqualität bei.
Vorteilhaft wird hierbei die Klemmvorrichtung der ersten Spanneinrichtung erst dann geöffnet, wenn die Klemmvorrichtung der zweiten Spanneinrichtung das Werkstück geklemmt hat.
Die Einspannung des Werkstückes erfolgt hierbei so, dass der noch unbear beitete Bereich des Werkstückes in y-Richtung über die Klemmeinrichtung der zweiten Spanneinrichtung vorsteht, so dass an der frei liegenden Längsseite und/oder der Ober- und/oder Unterseite des Werkstückes die erforderlichen Bearbeitungen vorgenommen werden können.
Die zweite Spanneinrichtung kann für diese weitere Bearbeitung in y-Rich- tung zurückgefahren werden, damit die entsprechenden Werkzeuge an den unbearbeiteten Werkstückbereich gelangen können.
Während dieser Bearbeitung kann die erste Spanneinrichtung zurück zum Beschickungsbereich verfahren werden, um dort das nächste zu bearbeitende Werkstück aufzunehmen. Sobald das Werkstück in der zweiten Spanneinrichtung fertig bearbeitet ist, wird es an eine Aufnahmeeinheit übergeben, mit der das fertig bearbeitete Werkstück aus dem Bearbeitungsbereich zurück in den Beschickungsbereich transportiert werden kann.
Der Anmeldungsgegenstand ergibt sich nicht nur aus dem Gegenstand der einzelnen Patentansprüche, sondern auch durch alle in den Zeichnungen und der Beschreibung offenbarten Angaben und Merkmale. Sie werden, auch wenn sie nicht Gegenstand der Ansprüche sind, als erfindungswesent lich beansprucht, soweit sie einzeln oder in Kombination gegenüber dem Stand der Technik neu sind.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprü chen, der Beschreibung und den Zeichnungen.
Die Erfindung wird anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausfüh rungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 in perspektivischer Darstellung eine erfindungsgemäße Anlage,
Fig. 2 in vergrößerter und perspektivischer Darstellung eine Spannein richtung der erfindungsgemäßen Anlage,
Fig. 3 bis
Fig. 7 verschiedene Phasen beim Ausrichten der Werkstücke nach der Zuführung und vor der ersten Bearbeitung.
In der im Folgenden beschriebenen Anlage werden längliche Werkstücke bearbeitet, die vorteilhaft aus Flolz, aber auch aus Kunststoff, Aluminium o- der einem ähnlichen Werkstoff bestehen können. Die Werkstücke 1 haben rechteckigen Querschnitt und werden auf einer Zuführeinrichtung 2 quer zu ihrer Längsrichtung in y-Richtung zugeführt. Die Zuführeinrichtung 2 ist mit mindestens einer Transporteinheit 3 versehen, mit der die Werkstücke 1 quer zu ihrer Längsrichtung in die Anlage transportiert werden. Die zu bearbeitenden Werkstücke 1 können von Hand auf die Zuführeinrichtung 2 aufgelegt werden. Es ist auch eine automatische Werkstückzuführung mög lich.
Die Transporteinheit 3 kann beispielhaft durch Transportriemen gebildet sein, die mit Abstand nebeneinander liegen und sich in y-Richtung erstre cken.
Die Zuführeinrichtung 2 hat wenigstens einen Auflagetisch 4, auf den die Werkstücke 1 aufgelegt werden. Sobald die Werkstücke 1 den Auflagetisch 4 verlassen, werden sie von der Transporteinheit 3 erfasst und quer zu ihrer Längsrichtung transportiert. Die Zuführeinrichtung 2 kann mehrere nebeneinander liegende Transporteinheiten 3 aufweisen, um beispielsweise meh rere nebeneinander liegende Werkstücke 1 gleichzeitig transportieren zu können.
Die Werkstücke 1 werden Spanneinrichtungen 5, 6 zugeführt, mit denen die Werkstücke 1 an der Ober- und Unterseite festgeklemmt werden.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel hat jede Spanneinrichtung 5, 6 drei Spannwagen 5a bis 5c, 6a bis 6c, die jeweils obere und untere Klemmba cken 5‘, 6‘; 5“, 6“ haben.
In der Stellung gemäß Fig. 1 befinden sich die Spanneinrichtungen 5, 6 in einem Beschickungsbereich 7, in dem die Werkstücke 1 von der Zuführeinrichtung 2 den Spanneinrichtungen 5, 6 zugeführt werden.
Die Spannwagen 5a bis 5c, 6a bis 6c sind längs einer in x-Richtung verlau fenden Führung 8 verfahrbar und können entsprechend der Länge der Werkstücke 1 individuell in x-Richtung positioniert werden. Die Werkstücke 1 werden mit den Spannwagen in ihrer Längsrichtung transportiert. Je nach Ausbildung der Anlage kann die Zahl der Spanneinrichtungen 5, 6 und Spannwagen 5a bis 5c, 6a bis 6c variieren. Je nach Werkstücklänge können unterschiedlich viele Spannwagen 5a bis 5c, 6a bis 6c die Spanneinrichtung 5, 6 bilden. Die einzelne Spanneinrichtung 5, 6 wird im Rahmen des Ausführungsbeispiels so definiert, dass in einer Spanneinrichtung 5, 6 ein einzel nes Werkstück 1 eingespannt ist. Die Spannwagen 5a bis 5c, 6a bis 6c kön nen unterschiedlich breit (in Längsrichtung der Werkstücke) sein, so dass auch ein Werkstück nur in einem Spannwagen 5a bis 5c, 6a bis 6c einge spannt sein kann. Dementsprechend besteht die Spanneinrichtung 5, 6 in diesem Fall aus dem einen Spannwagen 5a bis 5c, 6a bis 6c.
Mit den Spanneinrichtungen 5, 6 werden die Werkstücke 1 in einen Bearbei tungsbereich 9 der Anlage transportiert. In diesem Bereich können die Werkstücke 1 von einer zweiten Spanneinrichtung 10 übernommen werden. Sie hat eine Auflage 11 , auf der eine untere Klemmbacke 14 angeordnet ist, auf der die Werkstücke in geklemmtem Zustand aufliegen. Die Auflage 1 1 und die Klemmbacke 14 erstrecken sich in x-Richtung über die Länge der Spanneinrichtung 10. Zum Einspannen der Werkstücke 1 dient eine obere Klemmbacke 12, die sich in x-Richtung über die Länge der Spanneinrichtung 10 erstreckt und die in z-Richtung mit mindestens einem Antrieb 30, im Ausführungsbeispiel mit drei in x-Richtung mit Abstand hintereinander liegenden Antrieben 30 verstellt werden kann (Fig. 2). Die Antriebe 30 haben jeweils einen Träger 30a, an dem die Klemmbacke 12 befestigt ist und der entlang einer (nicht dargestellten) Führung in z-Richtung verstellbar ist. Der Antrieb 30 ist bevorzugt eine Kolben-Zylinder-Einheit, mit der die Klemm kraft erzeugt wird. Die Kolben-Zylinder-Einheit hat den Zylinder 49, der an einem Träger 50 befestigt ist. Der Träger 30a, der mit der Klemmbacke 12 fest verbunden ist, ist mit einer Kolbenstange 51 verbunden, die in z-Richtung verschoben werden kann, um die obere Klemmbacke 12 in z-Richtung zu verstellen.
Die Antriebe 30 sind Teile von Verstelleinheiten 31 , welche den Träger 50 aufweisen und die zusammen mit den Antrieben 30 in z-Richtung verfahren werden können. Die Verstelleinheiten 31 sind an weiteren Verstelleinheiten 31 a vorgesehen, die z-Führungen 52 für die Träger 50 der Antriebe 30 aufweisen. Die Anlage weist im Bereich der Spanneinrichtung 10 in y-Richtung sich er streckende Führungen 32 für die Verstelleinheiten 31 a auf. Sie werden mit tels eines Antriebes 44 (Fig. 1 ) in y-Richtung verfahren. Diese Verfahrachse ist als Positionierachse ausgebildet, so dass die Klemmbacken 12, 14für die Übernahme der Werkstücke 1 exakt in y-Richtung eingestellt werden kön nen.
Der Antrieb 44 hat einen Antriebsmotor 45 mit einer in y-Richtung liegenden Motorwelle 46, die über Endlosantriebe 47 mit in y-Richtung sich erstre ckenden Stellspindeln 48 antriebsverbunden ist. Mit ihnen können die Ver stelleinheiten 31 a in y-Richtung verfahren werden.
Anhand der Fig. 3 bis 7 wird das Ausrichten und Einspannen der Werkstücke nach der Zuführung und vor der ersten Bearbeitung beschrieben.
Im Beschickungsbereich 7 kann das Werkstück 1 gegen einen gefederten Gegenanschlag 15 in y-Richtung geschoben und mit den Klemmbacken 5‘, 5“, 6‘, 6“ geklemmt werden. Hierbei ist es nicht notwendig, das Werkstück 1 exakt und positionsgenau einzuspannen. Das Tiefenmaß in y-Richtung rich tet sich nach der Breite des Werkstückes 1 , das mittels eines Schiebers, der hinter dem Werkstück 1 zum Eingriff kommt und einen festgelegten Hub bzw. Weg ausführt, eingeschoben wird. Es wird durch die maximale Endpo sition des Gegenanschlages 15 begrenzt. Das Werkstück 1 kann hierbei auch verdreht oder ungerade bzw. schräg auf den Spannwagen 5a bis 5c,
6a bis 6c liegen. Anschließend werden die Spanneinrichtungen 5, 6 in x- Richtung längs der Führung 8 in den Bearbeitungsbereich 9 transportiert, wobei das Werkstück 1 in seiner Längsrichtung, also in x-Richtung, verfah ren wird.
Die Transporteinheit 3 steht im Vergleich zu den unteren Klemmbacken 5“, 6“ beispielsweise höher, so dass die Werkstücke 1 , wie etwa in Fig. 3 dargestellt, eher an der überstehenden Seite nach oben gekippt sind als nach unten. Daher kann das Einfahren der Spanneinrichtung 10 in y-Richtung ohne vorherigen z-Hub der unteren Klemmbacken 5“, 6“ erfolgen. Nach dem Einklemmen der unbearbeiteten Werkstücke 1 wird die Transporteinheit um ein kleines Maß abgetaktet, damit die Unterseite des Werkstü ckes 1 freikommt. Die Spanneinrichtungen 5, 6 können dann längs der in x- Richtung sich erstreckenden Führung 8 in den Bearbeitungsbereich 9 trans portiert werden, der auch den Bearbeitungsbereich der Anlage bildet. Das Werkstück 1 wird bei diesem Transport in seiner Längsrichtung, also in x- Richtung, verfahren.
Fig. 3 zeigt beispielhaft das schräg und gekippt zwischen den Klemmbacken 5‘, 5“ der Spanneinrichtung 5 eingespannte Werkstück 1 . Erst im Übergabebereich 9 erfolgt die exakte Ausrichtung des Werkstückes 1 , so dass es im Übergabebereich 9 mit hoher Genauigkeit eingespannt und bearbeitet wer den kann.
Im Bearbeitungsbereich 9 befindet sich die Spanneinrichtung 10, deren obere Klemmbacke 12 in z-Richtung so weit hochgefahren ist, dass das Werkstück 1 in die Spanneinrichtung 10 in x-Richtung eingefahren und bei Bedarf die Spanneinrichtung 10 in y-Richtung verstellt werden kann. Bei Be darf ist die Auflage 11 der Spanneinrichtung 10 auch etwas nach unten ge stellt, so dass es zu keiner Berührung mit dem Werkstück 1 und daraus folgender Beschädigung kommen kann.
Die Werkstücke 1 werden bei der Zuführung so in die jeweilige Spannein richtung 5, 6 eingespannt, dass sie mit ihrer einen Längsseite 13 in y-Rich- tung über die Klemmbacken 5‘, 5“, 6‘, 6“ der Spannwagen 5a bis 5c, 6a bis 6c in Richtung auf die Spanneinrichtung 10 vorstehen. Da das Werkstück 1 beispielhaft schräg in der Spanneinrichtung 5, 6 eingespannt ist, verläuft die Längsseite 13 des Werkstückes 1 unter einem entsprechenden Winkel zur x-Richtung. Ist das Werkstück 1 , wie beispielhaft dargestellt, auch noch ge kippt eingespannt, dann liegt die Längsseite 13 des Werkstückes 1 auch un ter einem kleinen spitzen Winkel zur y-Richtung. Sobald sich die Spanneinrichtung 5, 6 im Bearbeitungsbereich 9 befindet und der Spanneinrichtung 10 gegenüberliegt, werden die oberen Klemmba cken 5‘, 6‘ der Spannwagen 5a bis 5c, 6a bis 6c in z-Richtung angehoben (Fig. 4). Das Werkstück 1 liegt vollständig frei, weil auch die Klemmbacke 12 der Spanneinrichtung 10 in z-Richtung hochgefahren ist.
Jeder Spannwagen 5a bis 5c, 6a bis 6c hat mindestens einen Gegenan schlag 15, der mittels eines Pneumatikzylinders in zwei Positionen vor- und zurückgetaktet werden kann und der in der vorderen Stellung aufgrund der Druckbeaufschlagung als gefederter Gegenanschlag 15 wirkt. In Fig. 3 befindet sich der Gegenanschlag 15 in der zurückgeschobenen Stellung, in der er Abstand vom Werkstück 1 hat.
Der in y-Richtung gemessene Abstand zwischen den einander gegenüberliegenden Spanneinrichtungen 5, 6, 10 ist so eingestellt, dass das Werk stück 1 über einen Teil seiner Breite auf die untere Klemmbacke 14 der Spanneinrichtung 10 gelangt.
Da bei der Übergabe bzw. Ausrichtung des Werkstückes 1 die Klemmba cken 5‘, 6‘, 12 hochgefahren sind, liegt das Werkstück 1 auf den unteren Klemmbacken 5“, 6“, 14 ohne Spannung auf. Dabei muss gewährleistet sein, dass die unteren Klemmbacken 5“, 6“ der Spanneinrichtung 5, 6 und die Auflage/Klemmbacke 14 der Spanneinrichtung 10 auf exakt gleicher Höhe liegen. Im nächsten Schritt erfolgt die Ausrichtung des Werkstückes 1 , damit es positionsgenau für die nachfolgende Bearbeitung positioniert ist. Hierzu ist die Spanneinrichtung 5, 6 mit dem mindestens einen gefederten Gegenanschlag 15 versehen, der in y-Richtung bewegbar ist. Der Gegenan schlag 15 hat eine senkrecht zur Auflagefläche der unteren Klemmbacke 5", 6” liegende Anschlagfläche 16, mit der er an der der Längsseite 13 gegenüberliegenden Längsseite 17 des Werkstückes 1 zur Anlage kommt, wenn er das Werkstück in y-Richtung verschiebt (Fig. 5).
Mit dem Gegenanschlag 15 wird das Werkstück 1 in y-Richtung auf die un tere Klemmbacke 14 so weit geschoben, bis das Werkstück 1 mit seiner Längsseite 13 an einem in x-Richtung sich erstreckenden Anschlag 18 der Spanneinrichtung 10 anliegt (Fig. 5), dessen Anlageseite ebenfalls senkrecht zur Auflagefläche der unteren Klemmbacke 14 liegt. Der Anschlag 18 der Spanneinrichtung ist auf den Trägern 50 der Verstelleinheiten 31 ange ordnet und mittels der weiteren Verstelleinheiten 31 a in y-Richtung positio nierbar. Auf diese Weise kann die Position des Werkstückes 1 für die nach folgende Bearbeitung exakt eingestellt werden.
Die Einstellung des Werkstückes 1 erfolgt in vorteilhafter Weise derart, dass es in y-Richtung bereits bei dieser ersten Einspannung seine für die nach folgende Bearbeitung der Längsseite 17 erforderliche Lage einnimmt. Dann muss das Werkstück 1 nach der Bearbeitung der einen Längsseite 13 und der Übergabe an die Spanneinrichtung 10 nicht bewegt werden.
Bei dem beschriebenen Ausrichtvorgang wird das Werkstück 1 in die exakte Position gebracht.
Sobald die positionsgenaue Ausrichtung des Werkstückes 1 über die hori zontalen Anschläge 15 und 18 erfolgt ist, werden die oberen Klemmbacken 5‘, 6‘ der Spannwagen 5a bis 5c, 6a bis 6c der Spanneinrichtungen 5, 6 in z-Richtung abgesenkt, bis das Werkstück 1 zwischen den oberen Klemmba cken 5‘, 6‘ und den unteren Klemmbacken 5“, 6“ eingespannt ist. Die Einspannung des Werkstückes 1 ist derart, dass es in y-Richtung in Richtung auf die Spanneinrichtung 10 über die Klemmbacken 5‘, 5“, 6‘, 6“ vorsteht.
Im Ausführungsbeispiel steht das Werkstück 1 etwa über seine halbe Breite über die Klemmbacken 5‘, 5“, 6‘, 6“ vor.
Das eingespannte Werkstück 1 liegt mit seiner Längsseite 17 an der An schlagfläche 16 des Gegenanschlages 15 der Spanneinrichtung 5, 6 an (Fig. 5).
Der Anschlag 18 kann über eine separate y-Achse oder wie im Ausfüh rungsbeispiel mittels der y-Achse der Spanneinrichtung 10 in seine y-Posi- tion positioniert werden. Im Ausführungsbeispiel ist der Anschlag 18 auf den Trägern 50 der Verstel leinheiten 31 a angeordnet und kann in drei Positionen in y-Richtung ver stellt werden. Zum Abschieben der fertig bearbeiteten Werkstücke 1 wird der Anschlag 18 in y-Richtung nach vorn getaktet. Die beiden vorgetakteten Positionen des Anschlages 18 dienen zum Ausrichten und Abschieben der Werkstücke 1. Der Anschlag 18 wird dann in die dritte Position zurückgetaktet, wenn das Werkstück 1 für die zweite Einspannung zur Bearbeitung der Längsseite 17 der Spanneinrichtung 10 übergeben werden soll. Der Anschlag 18 liegt dann nicht am Werkstück 1 an. In Fig. 4 ist die mittlere Posi tion des Anschlages 18 dargestellt.
Sobald das Werkstück in der beschriebenen Weise in der Spanneinrichtung 5, 6 eingespannt ist, wird die Spanneinrichtung 10 mit den beschriebenen Verstelleinheiten 31 a (Fig. 2) in y-Richtung so weit zurückgefahren, dass anschließend das Werkstück 1 an seiner Längsseite 13 mit den entspre chenden Werkzeugen bearbeitet, in der Regel profiliert oder glattgehobelt werden kann. Die Anlage ist mit dem entsprechenden Werkzeug ausgestat tet.
Das Bearbeitungswerkzeug wird in eine Werkzeugspindel 33 (Fig. 1 ) einge setzt, die an einem Portal 34 vorgesehen ist, das in x-Richtung verfahrbar ist. Es hat zwei vertikale Ständer 35, 36, die auf Führungen 37, 38 verfahr bar sind, die sich in x-Richtung erstrecken. Am oberen Ende sind die Stän der 35, 36 durch einen Querträger 39 miteinander verbunden. Zum Verfah ren des Portals 34 ist ein Antrieb 40 vorgesehen, der beispielhaft am Stän der 36 angeordnet ist. Das Bearbeitungswerkzeug wird in x-Richtung am Werkstück 1 vorbeigefahren, wobei die Längsseite 13 entsprechend bear beitet wird.
In dem über die Klemmbacken 5‘, 5“, 6‘, 6“ vorstehenden Bereich sowie in den zwischen den oberen und unteren Klemmbacken 5‘, 5“, 6‘, 6“ liegenden Bereichen können in die Oberseite 19 bzw. Unterseite 19‘ des Werkstückes 1 Bohrungen, Nuten und dergleichen eingebracht werden. Die Fig. 5a und 5b zeigen eine Variante des Einspann- und Übergabevor ganges. Sobald das Werkstück 1 in der beschriebenen Weise mit den horizontalen Anschlägen 15 und 18 positionsgenau ausgerichtet ist, wird die Klemmbacke 12 der Spanneinrichtung 10 abgesenkt und dabei das Werkstück 1 zwischen der Klemmbacke 12 und den unteren Klemmbacken 5“ der Spanneinrichtungen 5, 6 sowie der unteren Klemmbacke 13 der Spannein richtung 10 eingespannt (Fig. 5a). Diese Einspannung ist dann von Vorteil, wenn das Werkstück 1 an der in Fig. 5a rechten Seite so geformt oder bei spielsweise durch Eigenspannungen verzogen oder verdreht ist, dass es nicht auf den unteren Klemmbacken 5“, 14 aufliegt. Die obere Klemmbacke 12 der Spanneinrichtung 10 sorgt in diesem Fall dafür, dass das Werkstück 1 an dieser Seite fest gegen die unteren Klemmbacken gedrückt wird.
Anschließend werden die oberen Klemmbacken 5‘ der Spanneinrichtungen 5, 6 abgesenkt, so dass das Werkstück 1 auch durch diese Klemmbacken 5‘ eingespannt ist (Fig. 5b). Anschließend kann die obere Klemmbacke 12 der Spanneinrichtung 10 wieder angehoben werden, so dass das zu bearbeitende Werkstück 1 an der Oberseite nur von den Klemmbacken 5‘ erfasst wird.
Da das Werkstück 1 zunächst mit der oberen Klemmbacke 12 der Spanneinrichtung 10 eingespannt worden ist, wird das Werkstück 1 an der rechten Längsseite des gegen die unteren Klemmbacken 5“, 14 gespannt, so dass es sauber auf den Klemmbacken aufliegt. Wenn die Klemmbacken 5‘ an schließend das Werkstück 1 zusätzlich festspannen, kann die Klemmbacke 12 wieder abgehoben werden, ohne dass das Werkstück 1 an der rechten Längsseite wieder von den unteren Klemmbacken abhebt. Dann ist das Werkstück 1 in der Spanneinrichtung 5, 6 eingespannt, so dass die Spanneinrichtung 10 mit der abgehobenen Klemmbacke 12 in y-Richtung zurückgefahren werden kann, um das Werkstück 1 an der nun freiliegenden Längsseite 13 mit den entsprechenden Werkzeugen zu bearbeiten.
Sobald das Werkstück 1 an seiner einen Längsseite 13 und ggf. an seiner Oberseite 19 und/oder Unterseite 19‘ bearbeitet worden ist, wird die Spanneinrichtung 10 mittels der Verstelleinheiten 31 a in y-Richtung wieder in eine Position relativ zur Spanneinrichtung 5, 6 gefahren, in der das Werk stück 1 von den Klemmbacken 12, 14 der Spanneinrichtung 10 Übergriffen wird. Diese Lage der beiden Spanneinrichtungen 5, 6, 10 relativ zueinander entspricht in etwa der Position, wie sie in Fig. 6 dargestellt ist. In dieser Lage, in der das an seiner einen Längsseite 13 bearbeitete Werkstück noch in der Spanneinrichtung 5, 6 eingespannt ist, wird die obere Klemmbacke 12 der Spanneinrichtung 10 in z-Richtung so weit abgesenkt, dass das Werk stück in dem über die Klemmbacken 5‘, 5“, 6‘, 6“ überstehenden Bereich o- der an einem zuvor bearbeiteten Bereich, z.B. in einem Falz, in der Span neinrichtung 10 festgeklemmt wird.
Bei dieser y-Bewegung wird die Spanneinrichtung 10 so weit in Richtung auf die Spanneinrichtung 5, 6 verfahren, bis die Spanneinrichtung 10 die für eine optimale Klemmung und für eine Bearbeitung des Werkstückes 1 an der Längsseite 17 optimale Position erreicht hat.
Während des Übergabevorganges ist das Werkstück 1 zu keiner Zeit frei. Außerdem wird die Position des Werkstückes hierbei nicht verändert, son dern bleibt in der Anlage ortsfest. Dadurch ist eine sehr genaue Bearbeitung des Werkstückes 1 sichergestellt, da insbesondere keine Achspositionie- rung der Spanneinrichtung erfolgen muss.
Sobald der überstehende Teil des Werkstückes 1 in der Spanneinrichtung 10 festgeklemmt ist, werden die oberen Klemmbacken 5‘, 6‘ der Spannwa gen 5a bis 5c, 6a bis 6c in z-Richtung abgehoben, so dass das Werkstück durch die Spanneinrichtung 5, 6 nicht mehr eingeklemmt ist. Die Spannein richtung 5, 6 wird anschließend in x-Richtung zurück zum Beschickungsbe reich 7 verfahren, um dort das nächste zu bearbeitende Werkstück 1 aufzu nehmen.
Vor diesem Zurückfahren erfolgt in vorteilhafter Weise ein geringer z-Hub (beispielsweise 3 mm) der Spanneinrichtung 10 nach oben, oder die Spanneinrichtung 10 fährt in y-Richtung zurück, damit die Unterseite des Werkstückes 1 beim Verfahren der Spanneinrichtung 5, 6 nicht beschädigt wird.
Damit eine zuverlässige Übergabe zwischen der Spanneinrichtung 5, 6 und der Spanneinrichtung 10 stattfinden kann, ist es vorteilhaft, wenn beim Verfahren in bzw. aus der Übergabestellung die jeweils unteren Klemmbacken 5“, 6“, 14 geringfügig in z-Richtung abgesenkt werden können, so dass si chergestellt ist, dass die untere Klemmbacken 5“, 6“, 14nicht mit der Aufla geseite des Werkstückes 1 in Berührung kommt, wobei deren Oberfläche beschädigt werden könnte.
Das Werkstück 1 ist in der Spanneinrichtung 10 so eingespannt, dass es in y-Richtung ausreichend weit über die Klemmbacken 12, 14 der Spanneinrichtung 10 vorsteht. Die noch nicht bearbeitete Längsseite 17 des Werkstückes 1 kann dann problemlos mit dem entsprechenden Werkzeug bearbeitet werden, das in x-Richtung mittels des Portals 34 am Werkstück 1 vorbeigefahren wird.
In dem Bereich der Oberseite 19 bzw. der Unterseite 19‘ des Werkstückes, der frei liegt, können mit dem entsprechenden Werkzeug auch Bohrungen, Nuten und dergleichen eingebracht werden.
Der beschriebene Ablauf beim Einspannen, bei der Übergabe und bei der Bearbeitung des Werkstückes erfolgt mit allen Spanneinrichtungen 5, 6 in gleicher Weise.
Bei der gleichzeitigen Bearbeitung von zwei oder mehr Werkstücken 1 können durchaus zwei oder mehr Spanneinrichtungen 5, 6 zum Einsatz kom men, die zeitgleich und parallel die entsprechenden Bewegungen ausfüh ren, wie anhand der Fig. 3 bis 7 erläutert worden ist.
Die fertig bearbeiteten Werkstücke werden einer Aufnahmeeinheit 20 (Fig.
1 ) übergeben, die in Flöhenrichtung verstellbar ist. Während der Bearbeitung der Werkstücke 1 befindet sich die Aufnahmeeinheit 20 im Be reich oberhalb zumindest der oberen Klemmbacken 5‘, 6‘, 12. Nach der Fer tigbearbeitung der Werkstücke 1 wird die Aufnahmeeinheit 20 so weit abge senkt, bis sie sich im Bereich unterhalb der eingespannten Werkstücke be findet. Dann wird das Werkstück 1 nach Lösen der Einspannung mit dem Anschlag 18 der Spanneinrichtung 10 in y-Richtung auf die Aufnahmeeinheit 20 geschoben.
Die Aufnahmeeinheit 20 ist mit zwei Armen 41 , 42 an einem Schlitten 43 ge lagert, der am Querträger 39 des Portals 34 in z-Richtung verfahrbar ist. Zusammen mit dem Portal 34 kann die Aufnahmeeinheit 20 in x-Richtung ver fahren werden, wenn die fertig bearbeiteten Werkstücke auf ihr abgelegt sind und die Aufnahmeeinheit 20 in ihre obere, in Fig. 1 dargestellte Ausgangslage angehoben worden ist.
Mit dem Portal 34 wird die Aufnahmeeinheit 20 so weit in x-Richtung verfahren, bis sie einer Abführeinheit 21 (Fig. 1 ) gegenüberliegt. Sie befindet sich im Bereich oberhalb der Zuführeinrichtung 2.
Die Aufnahmeeinheit 20 wird beispielsweise durch ein profiliertes Blech stück gebildet, das einen in einer Horizontalebene liegenden Auflageteil 22 aufweist, der mit Aussparungen 23 versehen ist, die in Richtung auf den freien Rand des Auflageteiles 22 offen sind.
Wenn die Aufnahmeeinheit 20 im Bereich der Abführeinheit 21 durch Ver fahren des Schlittens 43 in z-Richtung abgesenkt wird, ragen in die Ausspa rungen 23 die Riemenbahnen 21a der Transporteinheit 3, welche die auf dem Auflageteil 20 liegenden Werkstücke 1 erfassen und in y-Richtung von der Aufnahmeeinheit 20 abnehmen.
Die Ablage der fertig bearbeiteten Werkstücke 1 auf der Abführeinheit 21 kann parallel zur Ausrichtung und ersten Einspannung der Werkstücke 1 im Bearbeitungsbereich 9 erfolgen, so dass ein kontinuierlicher Maschinenab lauf gewährleistet ist.

Claims

Ansprüche
1. Anlage zur Bearbeitung von Werkstücken aus Holz, Kunststoff, Alumi nium und dergleichen, mit mindestens einer ersten, eine Klemmeinrich tung (5‘, 5“, 6‘, 6“) aufweisenden Spanneinrichtung (5, 6), die in x- Richtung von einem Beschickungsbereich (7) in einen Bearbeitungsbe reich (9) und umgekehrt verstellbar ist, und mit wenigstens einer zwei ten Spanneinrichtung (10), die mit wenigstens einer Klemmeinrichtung (12, 14) versehen ist und an die das Werkstück (1 ) übergeben wird, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Spanneinrichtung (10) we nigstens einen in y-Richtung verstellbaren Anschlag (18) für das Werkstück (1 ) und die erste Spanneinrichtung (5, 6) wenigstens einen in y- Richtung verstellbaren Gegenanschlag (15) für das Werkstück (1 ) auf weist.
2. Anlage nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Spanneinrichtung (10) mittels wenigstens eines Antriebes (44) in y-Richtung positionierbar ist.
3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Spanneinrichtung (5, 6) längs einer in x-Richtung sich erstreckenden Führung (8) verfahrbar ist.
4. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Spanneinrichtung (10) in x- Richtung unverstellbar im Bearbeitungsbereich (9) angeordnet ist.
5. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Spanneinrichtung (10) in y- Richtung längs einer Führung (32) verstellbar ist.
6. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die untere Klemmbacke (14) der zweiten Spanneinrichtung (10) in z-Richtung verstellbar ist.
7. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Klemmbacken (12, 14) der zwei ten Spanneinrichtung (10) über die Länge (x-Richtung) der zweiten Spanneinrichtung (10) erstrecken.
8. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sich die zweite Spanneinrichtung (10) nahezu über die Länge (x-Richtung) des Bearbeitungsbereiches (9) erstreckt.
9. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, dass zur Ablage der Werkstücke (1 ) nach der Bearbeitung wenigstens eine Aufnahmeeinheit (20) vorgesehen ist, die in x-Richtung aus dem Bearbeitungsbereich (9) in den Beschickungsbereich (7) verstellbar ist.
10. Verfahren zum Einspannen von Werkstücken (1 ), die mittels wenigstens zweier Spanneinrichtungen (5, 6, 10) ausgerichtet und eingespannt werden, insbesondere in einer Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch folgende Schritte: dass das Werkstück (1 ) in einem Beschickungsbereich (7) einer ersten Spanneinrichtung (5, 6) ohne genaue Positionierung bezüglich der ers ten Spanneinrichtung (5, 6) aufgenommen und geklemmt wird, dass das Werkstück (1 ) mit der ersten Spanneinrichtung (5, 6) und eine zweite Spanneinrichtung (10), deren Klemmeinrichtung (12, 14) geöffnet ist, in eine einander gegenüberliegende Stellung verfahren werden, dass die unteren Klemmbacken (5“, 6“, 14) bzw. Auflagen der beiden Spanneinrichtungen (5, 6; 10) in Höhenrichtung exakt zueinander ausgerichtet sind, dass die Klemmung des Werkstückes (1 ) in der ersten Spanneinrichtung (5, 6) aufgehoben wird, so dass das Werkstück komplett frei kommt, dass das Werkstück (1 ) in y-Richtung mittels einander horizontal gegenüberliegender Anschläge (15, 18) ausgerichtet bzw. positioniert wird, dass anschließend das Werkstück (1 ) in einer der beiden Spanneinrichtungen (5, 6, 10) eingespannt und anschließend bearbeitet wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück (1 ) vor dem Einspannen in einer der beiden Spanneinrichtungen (5, 6) an einem Anschlag (18) der zweiten Spanneinrichtung (10) und einem Gegenanschlag (15) der ersten Spanneinrichtung (5, 6) anliegt.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Einspannen des Werkstückes (1 ) in der ersten Spanneinrichtung (5, 6) die zweite Spanneinrichtung (10) in y-Richtung so weit zurückgefahren wird, dass zumindest eine Seite (13, 19) des Werkstückes (1 ) bearbeitet werden kann.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück (1 ) nach der Bearbeitung der einen Seite (13, 19) innerhalb des Bearbeitungsbereiches (9) der zweiten Spanneinrichtung (10) übergeben wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück (1 ) während der Über gabe von der ersten Spanneinrichtung (5, 6) an die zweite Spannein richtung (10) stets eingespannt ist.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmeinrichtung (5‘, 5“, 6‘, 6“) der ersten Spanneinrichtung (5, 6) dann geöffnet wird, wenn die Klemmvor richtung (12, 14) der zweiten Spanneinrichtung (10) das Werkstück (1 ) geklemmt hat.
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