EP4135916A1 - Mattenschweissanlage zur herstellung von betonstahlmatten und verfahren unter verwendung derselben - Google Patents

Mattenschweissanlage zur herstellung von betonstahlmatten und verfahren unter verwendung derselben

Info

Publication number
EP4135916A1
EP4135916A1 EP21718535.4A EP21718535A EP4135916A1 EP 4135916 A1 EP4135916 A1 EP 4135916A1 EP 21718535 A EP21718535 A EP 21718535A EP 4135916 A1 EP4135916 A1 EP 4135916A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
positioning
welding
rods
rod
bars
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP21718535.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP4135916C0 (de
EP4135916B1 (de
Inventor
Alexander STUFLESSER
Karl Friedrich Enderes
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Progress Maschinen and Automation AG
Original Assignee
Progress Maschinen and Automation AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=75497911&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP4135916(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Progress Maschinen and Automation AG filed Critical Progress Maschinen and Automation AG
Priority to EP24211293.6A priority Critical patent/EP4480598A3/de
Publication of EP4135916A1 publication Critical patent/EP4135916A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4135916C0 publication Critical patent/EP4135916C0/de
Publication of EP4135916B1 publication Critical patent/EP4135916B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/08—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings
    • B21F27/10—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings with soldered or welded crossings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F23/00—Feeding wire in wire-working machines or apparatus
    • B21F23/005—Feeding discrete lengths of wire or rod

Definitions

  • the invention relates to a mesh welding system for producing welded steel mesh from a large number of bars by welding the bars to form a lattice structure consisting of longitudinal bars 5 and cross bars, comprising at least one supply device for supplying the large number of bars, at least one welding device for, preferably step-by-step, welding of the bars to the lattice structure consisting of longitudinal bars and transverse bars, and at least one transport device for transporting the at least one
  • the invention also relates to a method for producing welded steel mesh from a plurality of bars by welding the bars to a lattice structure consisting of longitudinal bars and transverse bars by means of such a mesh welding system.
  • Figures 1a) and 1b) show two examples of a lattice structure 4 consisting of longitudinal bars 2 and transverse bars 3. These are special mats, which are used, for example, for precast concrete elements.
  • the geometry of the welded wire mesh can vary greatly and must correspond to the geometry and the static requirements of the concrete element in which the welded wire mesh is used.
  • the lattice structure 4 shown in FIG. 1 a) has a door opening 37, window 38 and sloping roof 39.
  • the lattice structure 4 shown in FIG. 1 b) has openings 40 and bevels 41.
  • such special mats especially in small precast concrete plants that have little need for welded wire mesh, are either laboriously cut from standard mats or laboriously tied together from individual rods.
  • mesh welding systems are known from the prior art, in which the rods for welding the welded wire mesh are either prepared manually or by must be fed to a straightening machine by means of complex machine technology of the welding device.
  • the bars are either placed in a welding pallet, which is then fed to the welding device, or the bars are placed directly in the welding device for welding.
  • the automatic mesh welding systems have one or more straightening machines for straightening the longitudinal and cross bars and transport systems to transport the bars to the welding device. Different transport systems are used for this. In some cases, separate straightening machines are also used for the cross bars, so that the bars can be produced as close as possible to the welding line and thus short transport routes can be achieved. However, at least two straightening machines are required for these systems.
  • the automatic mesh welding systems known from the prior art have a relatively high space requirement.
  • Document EP 2 529 857 A1 discloses an automatic mesh welding system for the production of arcuate welded steel mesh, in which the longitudinal and transverse bars are each transported via a carriage which can be moved on rails lying on the floor.
  • the object of the present invention is to provide a mesh welding system which is improved over the prior art and in which the disadvantages of the prior art are at least partially avoided. At the same time, it should be possible to produce special mats fully automatically with the mesh welding system, with at least the same flexibility that the systems known from the prior art have.
  • the mesh welding system should continue to use material as efficiently as possible and be built as compactly as possible in order to significantly reduce the investment costs of such a mesh welding system compared to the prior art.
  • a further object is to provide a method for the production of welded wire mesh by means of such an improved mesh welding system.
  • the invention provides that the at least one transport device has at least one first positioning device, with which rods can be positioned in a longitudinal direction relative to the at least one welding device, and at least one second positioning device, which is pivotable relative to the first positioning device and with which rods can be positioned in a transverse direction transversely to the longitudinal direction relative to the at least one welding device, the at least one transport device having at least one carrier on which at least one, preferably all, of the positioning devices is / are arranged, preferably the second positioning device being displaceable and / or is arranged pivotably on the at least one carrier and / or the first positioning device is arranged in a stationary manner on the at least one carrier.
  • the at least one transport device creates the prerequisite for the at least one provision device to be able to provide rods which have essentially the same orientation, regardless of whether the rods are used as transverse rods or as longitudinal rods. After the bars have been provided by the at least one supply device, the bars are then brought into the correct position relative to the welding device by means of the at least one transport device, depending on whether they are transverse bars or longitudinal bars.
  • the at least one provision device in a relatively simple manner.
  • it can be implemented with just one straightening machine, which is associated with significant space savings compared to the prior art.
  • the straightening machine produces all the necessary bars for the reinforcing steel mesh to be produced according to the CAD data with the predetermined lengths and diameters.
  • the possibility of designing the at least one supply device relatively simply means that the investment costs for the mesh welding system can be significantly reduced compared to the prior art. At the same time, however, that does not happen The flexibility known from the prior art in the production of special mats is at least retained.
  • At least one of the positioning devices preferably the second positioning device, is displaceable in the longitudinal direction.
  • the longitudinal bars can be fed directly to the welding device by means of the at least one transport device.
  • the longitudinal rods protrude differently far beyond the welding line, or, in other words, to produce different protrusion differences of the longitudinal rods.
  • inclines 41 as shown in FIG. 1 b), can be produced in a simple manner.
  • the positioning devices of the at least one transport device each have a longitudinal extension and the second positioning device between at least one first pivot position, in which the second positioning device is arranged parallel and / or in extension to the first positioning device, and at least one second pivot position , in which the second positioning device is arranged transversely to the first positioning device, is pivotable. If the second positioning device is arranged parallel and in extension to the first positioning device, at least one longitudinal rod can be positioned both with the first and with the second positioning device. As a result of the pivotability of the second positioning device, a rod initially arranged in the longitudinal direction can be transferred in the transverse direction.
  • At least one, preferably all, of the positioning devices of the at least one transport device has at least one, preferably more than one, openable and closable gripper, and / or a, preferably bridge-shaped and / or fixed, frame is provided on which the at least one transport device, preferably in the transverse direction, is movably mounted.
  • At least one positioning channel is provided in which at least one rod in the transverse direction relative to the at least one Welding device can be positioned, preferably with at least one positioning unit being provided with which at least one rod arranged in the at least one positioning channel is movable, particularly preferably pullable and / or slidable relative to the at least one positioning channel, and / or at least one loading device, particularly preferably comprising several feed fingers, is provided, with which at least one rod arranged in the at least one positioning channel can be conveyed from the at least one positioning channel to the at least one welding device, particularly preferably at least one welding electrode of the at least one welding device.
  • At least one storage table is provided on which several rods can be positioned parallel to one another and in the longitudinal direction relative to the at least one welding device, preferably with several, particularly preferably equidistantly arranged, positioning grooves for the rods being arranged on the at least one storage table.
  • the at least one supply device comprises at least one straightening machine with at least one straightening device for straightening wire, rod or strip-shaped material to be straightened, and / or at least one magazine in which rods and / or material to be straightened by means of at least one straightening machine, which preferably has different properties to be straightened, can be stored, comprises, and / or comprises at least one separating device for separating rods from a continuous strand, and / or comprises at least one rod outlet for rods straightened by at least one straightening machine, preferably wherein the at least one rod outlet can be opened circumferentially and is closable, and / or comprises at least one provision drawer which is movable relative to the at least one transport device, preferably in the transverse direction and / or between a rod loading position and a rod unloading position, in which at least one, preferably more than one rod can be temporarily stored.
  • the at least one mat pull-out device having at least one adjusting device with which the at least one lattice structure, preferably in the longitudinal direction, in particular exclusively in the longitudinal direction, and / or in steps, is movable, particularly preferably wherein the at least one adjusting device has at least one liftable and lowerable and / or openable and closable gripper unit.
  • At least one destacking carriage preferably movable on rails and / or in the longitudinal direction, on which at least one, preferably more than one, completely welded lattice structure can be placed, is arranged, preferably wherein the at least one stacking carriage has at least one, preferably jaw-shaped, gripper for the at least one lattice structure.
  • the bars provided by the at least one provision device are transported to the at least one welding device by means of the at least one transport device,
  • the bars are welded, preferably step by step, by means of the at least one welding device to form the lattice structure consisting of longitudinal bars and transverse bars,
  • At least one of the positioning devices preferably the second positioning device, the at least one transport device and thereby at least one rod arranged therein are displaced in the longitudinal direction.
  • the positioning devices of the at least one transport device each have a longitudinal extension and, in a further method step, the second positioning device between at least one first pivot position in which the second positioning device is arranged parallel and / or in extension to the first positioning device, and at least one second pivot position, in which the second positioning device is arranged transversely to the first positioning device, is pivoted.
  • the at least one transport device is moved, preferably in the transverse direction.
  • At least one positioning channel is provided, in which in a further process step at least one rod is positioned in the transverse direction relative to the at least one welding device, preferably with at least one positioning unit being provided with which in a further process step at least one
  • the rod arranged in the at least one positioning channel is moved, particularly preferably pulled and / or pushed, relative to the at least one positioning channel, and / or at least one loading device, particularly preferably comprising several loading fingers, is provided, with which at least one in the at least one positioning channel arranged rod from the at least one positioning channel for at least one welding device, particularly preferably at least one welding electrode of the at least one welding device, is conveyed.
  • the at least one supply device comprises at least one separating device, with which rods are separated from a continuous strand in a further process step, and / or comprises at least one supply drawer that can be moved relative to the at least one transport device, in which in In a further method step, at least one, preferably more than one, rod is temporarily stored, preferably wherein the at least one supply drawer is moved in the transverse direction and / or between a rod loading position and a rod unloading position.
  • FIG. 3 shows an assembly of the mesh welding system comprising the rod outlet, the transport device, the storage table and the welding device in a schematically illustrated perspective view
  • FIG. 4 shows an assembly of the mesh welding system comprising the rod outlet, the transport device and the storage table in a schematically illustrated perspective view
  • FIG. 5 shows an assembly of the mesh welding system comprising the rod outlet and the transport device in a schematically illustrated perspective view
  • FIG. 6 shows the transport device in a schematically illustrated perspective view, two positions of the transport device being shown by way of example, 7 shows an assembly of the mesh welding system comprising the frame and the movably mounted transport device in a schematically illustrated perspective view,
  • FIG. 9 shows a partial section of the mesh welding system in a schematically illustrated cross-sectional view from the side, illustrating a welding of a transverse rod below a longitudinal rod
  • FIG. 10 shows a partial section of the mesh welding system in a schematically illustrated cross-sectional view from the side, with a welding of a transverse rod above a longitudinal rod being illustrated,
  • FIG. 11 shows a partial section of the mesh welding system in a schematically illustrated plan view from above, with a different positioning of three longitudinal bars in the longitudinal direction being illustrated,
  • FIG. 12 shows a partial section of the mesh welding system in a schematically illustrated cross-sectional view from the side, illustrating a movement of the lattice structure in the longitudinal direction
  • FIG. 13 shows a mat pull-out device of the mat welding system in a schematically represented perspective view
  • FIG. 14 shows a stacking trolley of the mat welding system in a schematically represented perspective view.
  • Figures 2a) and 2b) show a preferred embodiment of a mesh welding system 1, the sub-figures essentially differing in that a shield 42 surrounding the mesh welding system 1 at least in some areas is not shown in sub-figure b).
  • the mesh welding system 1 for the production of welded wire mesh from a multiplicity of rods 2, 3 by welding the rods 2, 3 to a lattice structure 4 consisting of longitudinal rods 2 and transverse rods 3 comprises a provision device 5 for Provision of the plurality of bars 2, 3, a welding device 6 for, preferably step-by-step, welding of the bars 2, 3 to form the lattice structure 4 consisting of longitudinal bars 2 and cross bars 3, and a transport device 7 for transporting the bars 2 provided by the supply device 5, 3 to the welding machine 6.
  • the transport device 7 comprises a first positioning device 8, with which rods 2 can be positioned in a longitudinal direction 9 relative to the welding device 6, and a second positioning device 10, which can be pivoted relative to the first positioning device 8 and with which rods 3 can be positioned in a transverse direction 11 transverse to the longitudinal direction 9 relative to the welding device 6.
  • the supply device 5 comprises a straightening machine 21 with at least one straightening device for straightening wire, rod or band-shaped straightening material 22 and a magazine 23 in which straightening material 22, which preferably has different straightening material properties, can be stored by means of at least one straightening machine 21.
  • the magazine 23 can be designed to store rods 2, 3.
  • the magazine 23 comprises unwinding devices 43 for reels on which straightened objects 22 with different straightened object properties, such as steel wires with different diameters, are wound.
  • a mat pull-out device 28 is arranged, on which at least one lattice structure 4 can be placed.
  • a stacking trolley 32 Arranged in a production direction 27 after the welding device 6 and after the mat pull-out device 28 is a stacking trolley 32 which is movable on rails 31 and in the longitudinal direction 9 and on which more than one completely welded lattice structure 4 can be placed.
  • the mesh welding system 1 has a control device with which lattice structures 4, in particular special meshes of the type shown in FIGS. and 1 b) shown type.
  • An operator 45 can monitor the production process via a control panel 44.
  • FIGS. 3 to 7 show a region of the mesh welding system 1, which is arranged in the production direction 27 between the straightening machine 21 and the welding device 6 and in particular comprises the transport device 7.
  • the transport device 7 is shown as an example in several positions in order to be able to illustrate the process. In the specific exemplary embodiment, however, there is exactly one transport device 7, a bridge-shaped and fixed frame 13 being provided on which the transport device 7 is mounted such that it can be moved in the transverse direction 11.
  • the supply device 5 comprises a rod outlet 25 for rods 2, 3 straightened by the straightening machine 21.
  • the rod outlet 25 can, for example, be tubular and / or can be opened and closed on the circumference.
  • a separating device 24 for separating bars 2, 3 from a continuous strand is arranged between the straightening machine 21 and the bar outlet 25. Rods 2, 3 of a predetermined length can thus be provided.
  • the provision device 5 comprises a provision drawer 26 which can be moved relative to the transport device 7 in the transverse direction 11 and / or between a rod loading position and a rod unloading position, in which at least one, preferably more than one, rod 2, 3 can be temporarily stored.
  • three rods 2, 3 can be arranged parallel to one another in the supply drawer 26.
  • the rods 2, 3 can be conveyed from the rod outlet 25 via openable and closable retaining elements 46 and under the influence of gravity into the supply drawer 26.
  • the supply drawer 26 is located essentially below the rod outlet 25. This position thus represents a rod loading position.
  • the supply drawer 26 under the rod outlet 25 serves as a buffer and to provide the longitudinal rods 2 and the transverse rods 3 for the transport device 7.
  • the supply drawer 26 After the supply drawer 26 has been filled with one or more than one rod 2, 3, it is moved from the rod loading position into the rod unloading position. For this purpose, it moves in the transverse direction 11 and towards the transport device 7.
  • the transport device 7 By means of the transport device 7, rods 2, 3 provided by the provision device 5 can be positioned relative to the welding device 6.
  • the transport device 7 comprises a first positioning device 8, with which rods 2 can be positioned in a longitudinal direction 9 relative to the welding device 6, and a second positioning device 10, which can be pivoted relative to the first positioning device 8 and with which rods 3 in a transverse direction 11 transversely to the The longitudinal direction 9 can be positioned relative to the welding device 6.
  • the positioning devices 8, 10 of the transport device 7 have several openable and closable grippers 12 with which the rods 2, 3 can be gripped and deposited in a predetermined position relative to the welding device 6.
  • the positioning devices 8, 10 of the transport device 7 each have a longitudinal extension and the second positioning device 10 is between at least one first pivot position in which the second positioning device 10 is arranged parallel and in extension to the first positioning device 8, and at least one second pivot position in which the second positioning device 10 is arranged transversely to the first positioning device 8, pivotable.
  • the transport device 7 has a bar-shaped carrier 51 on which the positioning devices 8, 10 are arranged, the second
  • Positioning device 10 is arranged displaceably and pivotably on carrier 51 and first positioning device 8 is arranged stationary on carrier 51.
  • a storage table 19 is provided on which several rods 2 can be positioned parallel to one another and in the longitudinal direction 9 relative to the welding device 6, with several equidistant positioning grooves 20 for the rods 2 being arranged on the storage table 19 (compare e.g. Figure 4).
  • the second positioning device 10 In order to receive one or more rods 2, 3 from the supply drawer 26, the second positioning device 10 is in the first pivot position, in which the second positioning device 10 is arranged parallel and in extension to the first positioning device 8.
  • the transport device 7 is arranged above the supply drawer 26 (compare, for example, FIG. 3).
  • the second positioning device 10 In order to position one or more rods 2 in the longitudinal direction 9 relative to the welding device 6, the second positioning device 10 remains in the first pivot position.
  • the transport device 7 is moved in the transverse direction 11 along the frame 13 until it has reached a position in which the rod or rods 2 are to be placed on the storage table 19.
  • the transport device 7 places the longitudinal rod or rods 2 positioned in the longitudinal direction 9 and transverse direction 11 on the storage table 19.
  • the second positioning device 10 can be displaced in the longitudinal direction 9. This makes it possible to advance the rod or rods 2 to different extents in the longitudinal direction 9.
  • FIG. 11 This is shown in FIG. 11 by way of example with the aid of three longitudinal rods 2 arranged parallel to one another: As a result of a displacement of different widths, the middle rod 2 protrudes the furthest over the welding line which passes through the welding electrode 18 is highlighted.
  • the adjacent bars 2 have a spacing 47 and 48 relative to the central bar 2, the spacings 47 and 48 being of different sizes.
  • the rod or rods 3 are picked up by the transport device 7 from the supply drawer 26.
  • the transport device 7 is located above the supply drawer 26.
  • the second positioning device 10 is arranged in the first pivoting position in which the second positioning device 10 is arranged parallel and in extension to the first positioning device 8.
  • the transport device 7 on the frame 13 is moved in the transverse direction 11 and before, after or during this movement the second positioning device 10 is moved from the first pivot position into the second pivot position, in which the second positioning device 10 is transverse to the first positioning device 8 is arranged, pivoted.
  • the second positioning device 10 can optionally also be displaced in the longitudinal direction 9 in order to set a predetermined distance between the rod or rods 3 and the welding line.
  • a transverse rod 3 is to be welded below a longitudinal rod 2.
  • the mesh welding system 1 has a positioning channel 14 in which at least one rod 3 can be positioned in the transverse direction 11 relative to the welding device 6.
  • the rod or rods 3 are deposited in this positioning channel 14 by means of the transport device 7.
  • a positioning unit 15 is provided with which the rod or rods 3 can be moved relative to the positioning channel 14, eg can be pulled and / or pushed.
  • the positioning channel 14 is extended laterally for the placement of the transverse rods 3.
  • the positioning unit 15 pushes and / or pulls the transverse rods 3 into the correct transverse position for loading the transverse rods 3 into the welding electrode 18.
  • a loading device 16 is provided which, in the specifically illustrated case, comprises a plurality of loading fingers 17. With the aid of the charging device 16, the rod or rods 3 arranged in the positioning channel 14 can be conveyed from the positioning channel 14 to the welding device 6, specifically to the welding electrode 18 of the welding device 6.
  • a transverse rod 3 is picked up from the positioning channel 14 by means of the feed fingers 17, and is deposited on the welding electrode 18 by a pivoting movement.
  • the welding electrode 18 is designed to be adjustable in height and, after a transverse rod 3 has been deposited, can be moved towards the longitudinal rod or rods 2. The transverse rod 3 can then be welded to the longitudinal rod or rods 2.
  • a transverse rod 3 is to be welded above a longitudinal rod 2.
  • the transverse rod or rods 3 are placed directly into the welding device 6 with the transport system and then welded to the longitudinal rod or rods 2.
  • FIG. 8 shows the welding device 6 in a schematically illustrated perspective view.
  • the welding device 6 comprises a stationary frame structure 50 and two welding heads 34 movably mounted thereon.
  • the welding heads 34 are supplied with the energy necessary for welding the rods 2, 3 via busbars 35 provided.
  • the welding electrode 18 functions as a counter electrode.
  • a lifting unit 36 is provided with which the welding electrode 18 can be adjusted in height. Instead of the welding electrode 18 shown, one or more welding heads can also be used.
  • the bars 2, 3 are connected at the crossing points by means of resistance welding.
  • FIG. 12 shows a partial section of the mesh welding system 1 in a schematically illustrated cross-sectional view from the side in order to illustrate a movement of the lattice structure 4 in the longitudinal direction 9.
  • the first cross bar is gripped by at least one gripper unit 30 which conveys the cross bar together with the welded longitudinal bars to the next cross bar position.
  • the at least one gripper unit 30 can be arranged on a mat pull-out device 28, as shown in FIG.
  • This mat pull-out device 28 which is arranged in the production direction 27 after the welding device 6 and on which at least one lattice structure 4 can be placed, has an adjusting device 29 with which the at least one lattice structure 4, preferably in the longitudinal direction 9, in particular exclusively in the longitudinal direction 9, and / or is movable step by step, the adjusting device 29 having the at least one liftable and lowerable and / or openable and closable gripper unit 30.
  • the adjusting device 29 is slidably mounted on guide rails 49.
  • the mat pull-out device 28 prefferably has plastic supports on which the at least one lattice structure 4 can be placed.
  • FIG. 14 shows a stacking trolley 32 which is arranged in the production direction 27 after the welding device 6 and after the mat pull-out device 28.
  • the stacking trolley 32 can be moved on rails 31 and / or in the longitudinal direction 9. At least one, preferably more than one, is complete on the destacking carriage 32 Welded lattice structure 4, can be put down.
  • the stacking carriage 32 has jaw-shaped grippers 33 for the at least one lattice structure 4. In order to receive a lattice structure 4, the stacking trolley 32 moves up to the mat pull-out device 28, grips the lattice structure 4 and pulls it off the mat pull-out device 28.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Wire Processing (AREA)
  • Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)

Abstract

Mattenschweißanlage (1) zur Herstellung von Betonstahlmatten aus einer Vielzahl von Stäben (2, 3) durch Verschweißung der Stäbe (2, 3) zu einer aus Längsstäben (2) und Querstäben (3) bestehenden Gitterstruktur (4), umfassend • - wenigstens eine Bereitstellungsvorrichtung (5) zur Bereitstellung der Vielzahl an Stäben (2, 3), • - wenigstens eine Schweißvorrichtung (6) zur Verschweißung der Stäbe (2, 3) zu der aus Längsstäben (2) und Querstäben (3) bestehenden Gitterstruktur (4), und • - wenigstens einer Transportvorrichtung (7) zum Transport der von der wenigstens eine Bereitstellungsvorrichtung (5) bereitgestellten Stäbe (2, 3) zur wenigstens einen Schweißvorrichtung (6), wobei die wenigstens eine Transportvorrichtung (7) wenigstens eine erste Positioniervorrichtung (8), mit welcher Stäbe (2) in einer Längsrichtung (9) relativ zur wenigstens einen Schweißvorrichtung (6) positionierbar sind, und wenigstens eine zweite Positioniervorrichtung (10), welche relativ zur ersten Positioniervorrichtung (8) verschwenkbar ist und mit welcher Stäbe (3) in einer Querrichtung (11) quer zur Längsrichtung (9) relativ zur wenigstens einen Schweißvorrichtung (6) positionierbar sind, aufweist, wobei die wenigstens eine Transportvorrichtung (7) wenigstens einen Träger (51) aufweist, an welchem wenigstens eine der Positioniervorrichtungen (8, 10) angeordnet ist. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung von Betonstahlmatten.

Description

MATTENSCHWEISSANLAGE ZUR HERSTELLUNG VON BETONSTAHLMATTEN UND VERFAHREN UNTER
VERWENDUNG DERSELBEN
Die Erfindung betrifft eine Mattenschweißanlage zur Herstellung von Betonstahlmatten aus einer Vielzahl von Stäben durch Verschweißung der Stäbe zu einer aus Längsstäben 5 und Querstäben bestehenden Gitterstruktur, umfassend wenigstens eine Bereitstellungsvorrichtung zur Bereitstellung der Vielzahl an Stäben, wenigstens eine Schweißvorrichtung zur, vorzugsweise schrittweisen, Verschweißung der Stäbe zu der aus Längsstäben und Querstäben bestehenden Gitterstruktur, und wenigstens eine Transportvorrichtung zum Transport der von der wenigstens einen
10 Bereitstellungsvorrichtung bereitgestellten Stäbe zur wenigstens einen
Schweißvorrichtung. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung von Betonstahlmatten aus einer Vielzahl von Stäben durch Verschweißung der Stäbe zu einer aus Längsstäben und Querstäben bestehenden Gitterstruktur mittels einer solchen Mattenschweißanlage.
15
Die Figuren 1a) und 1b) zeigen zwei Beispiele einer aus Längsstäben 2 und Querstäben 3 bestehenden Gitterstruktur 4. Es handelt sich um Sondermatten, welche z.B. für Betonfertigteilelemente verwendet werden. Die Geometrie der Betonstahlmatte kann dabei stark variieren und muss der Geometrie und den statischen Anforderungen des 0 Betonelements, bei welchem die Betonstahlmatte eingesetzt wird, entsprechen.
Die in Figur 1a) gezeigte Gitterstruktur 4 weist eine Türöffnung 37, Fenster 38 und Dachschrägen 39 auf. 5 Die in Figur 1 b) gezeigte Gitterstruktur 4 weist Öffnungen 40 und Schrägen 41 auf.
Gemäß dem Stand der Technik werden solche Sondermatten, vor allem in kleinen Betonfertigteilwerke, welche einen geringen Bedarf an Betonstahlmatten haben, entweder aus Standardmatten aufwendig zugeschnitten oder aus Einzelstäben 0 aufwendig zusammengebunden.
Daneben sind aus dem Stand der Technik Mattenschweißanlagen bekannt, bei welchen die Stäbe für das Schweißen der Betonstahlmatte entweder manuell vorbereitet oder von einer Richtmaschine mittels aufwendiger Maschinentechnik der Schweißvorrichtung zugeführt werden müssen.
Bei den manuellen Anlagen werden die Stäbe entweder in eine Schweißpalette eingelegt, welche dann der Schweißvorrichtung zugeführt wird, oder die Stäbe werden für das Verschweißen direkt in die Schweißvorrichtung gelegt.
Bei den automatischen Mattenschweißanlagen gibt es eine oder mehrere Richtmaschinen für das Geraderichten der Längs- und Querstäbe und Transportsysteme um die Stäbe bis zur Schweißvorrichtung zu befördern. Dabei kommen unterschiedliche Transportsysteme zum Einsatz. Teilweise werden auch gesonderte Richtmaschinen für die Querstäbe verwendet, damit die Produktion der Stäbe möglichst nahe an der Schweißlinie erfolgen kann, und somit kurze Transportwege realisierbar sind. Allerdings werden für diese Anlagen mindestens zwei Richtmaschinen benötigt. Die aus dem Stand der Technik bekannten automatischen Mattenschweißanlagen haben einen relativ hohen Platzbedarf.
Die Schrift EP 2 529 857 A1 offenbart eine automatische Mattenschweißanlage zur Herstellung von bogenförmigen Betonstahlmatten, bei welcher die Längs- und Querstäbe jeweils über einen Wagen, welcher auf am Boden liegenden Schienen bewegbar ist, transportiert werden.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine gegenüber dem Stand der Technik verbesserte Mattenschweißanlage anzugeben, bei der die Nachteile des Stands der Technik zumindest teilweise vermieden werden. Gleichzeitig sollen mit der Mattenschweißanlage vollautomatisch Sondermatten herstellbar sein, mit zumindest derselben Flexibilität, welche die aus dem Stand der Technik bekannten Anlagen aufweisen. Die Mattenschweißanlage soll weiterhin einen möglichst effizienten Materialeinsatz haben und möglichst kompakt gebaut sein, um die Investitionskosten einer solchen Mattenschweißanlage gegenüber dem Stand der Technik entscheidend zu senken. Eine weitere Aufgabe besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung von Betonstahlmatten mittels einer solchermaßen verbesserten Mattenschweißanlage anzugeben. Diese Aufgaben werden gelöst durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 10.
Bei der Mattenschweißanlage ist es demnach erfindungsgemäß vorgesehen, dass die wenigstens eine Transportvorrichtung wenigstens eine erste Positioniervorrichtung, mit welcher Stäbe in einer Längsrichtung relativ zur wenigstens einen Schweißvorrichtung positionierbar sind, und wenigstens eine zweite Positioniervorrichtung, welche relativ zur ersten Positioniervorrichtung verschwenkbar ist und mit welcher Stäbe in einer Querrichtung quer zur Längsrichtung relativ zur wenigstens einen Schweißvorrichtung positionierbar sind, aufweist, wobei die wenigstens eine Transportvorrichtung wenigstens einen Träger aufweist, an welchem wenigstens eine, vorzugsweise alle, der Positioniervorrichtungen angeordnet ist/sind, vorzugsweise wobei die zweite Positioniervorrichtung verschiebbar und/oder verschwenkbar am wenigstens einen Träger und/oder die erste Positioniervorrichtung stationär am wenigstens einen Träger angeordnet ist.
Die wenigstens eine Transportvorrichtung schafft die Voraussetzung dafür, dass die wenigstens eine Bereitstellungsvorrichtung Stäbe bereitstellen kann, welche im Wesentlichen dieselbe Orientierung aufweisen, unabhängig davon, ob die Stäbe als Querstäbe oder als Längsstäbe eingesetzt werden. Nach der Bereitstellung der Stäbe durch die wenigstens eine Bereitstellungsvorrichtung werden die Stäbe dann mittels der wenigstens einen Transportvorrichtung, je nachdem, ob es sich um Querstäbe oder Längsstäbe handelt, in die jeweils richtige Lage relativ zur Schweißvorrichtung gebracht.
Dadurch ist es möglich, die wenigstens eine Bereitstellungsvorrichtung relativ einfach auszugestalten. So lässt sie sich beispielsweise mit nur einer Richtmaschine realisieren, was gegenüber dem Stand der Technik mit einer signifikanten Platzeinsparung verbunden ist. Die Richtmaschine produziert in diesem Fall alle notwendigen Stäbe für die herzustellende Betonstahlmatte entsprechend den CAD Daten mit den vorbestimmten Längen und Durchmessern.
Durch die Möglichkeit, die wenigstens eine Bereitstellungsvorrichtung relativ einfach auszugestalten, können die Investitionskosten für die Mattenschweißanlage gegenüber dem Stand der Technik entscheidend gesenkt werden. Gleichzeitig bleibt aber die aus dem Stand der Technik bekannte Flexibilität bei der Herstellung von Sondermatten zumindest erhalten.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist es vorgesehen, dass wenigstens eine der Positioniervorrichtungen, vorzugsweise die zweite Positioniervorrichtung, in die Längsrichtung verschiebbar ist. Dadurch können die Längsstäbe der Schweißvorrichtung mittels der wenigstens einen Transportvorrichtung direkt zugeführt werden. Gleichzeitig ist es möglich, die Längsstäbe unterschiedlich weit über die Schweißlinie hinausstehen zu lassen, oder anders ausgedrückt unterschiedliche Überstandsdifferenzen der Längsstäbe zu erzeugen. Dadurch lassen sich in einfacher Weise Schrägen 41 , wie sie in der Figur 1 b) gezeigt sind, erzeugen.
Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, dass die Positioniervorrichtungen der wenigstens einen Transportvorrichtung jeweils eine Längserstreckung aufweisen und die zweite Positioniervorrichtung zwischen wenigstens einer ersten Schwenkstellung, in welcher die zweite Positioniervorrichtung parallel und/oder in Verlängerung zur ersten Positioniervorrichtung angeordnet ist, und wenigstens einer zweiten Schwenkstellung, in welcher die zweite Positioniervorrichtung quer zur ersten Positioniervorrichtung angeordnet ist, verschwenkbar ist. Wenn die zweite Positioniervorrichtung parallel und in Verlängerung zur ersten Positioniervorrichtung angeordnet ist, kann wenigstens ein Längsstab sowohl mit der ersten als auch mit der zweiten Positioniervorrichtung positioniert werden. Durch die Verschwenkbarkeit der zweiten Positioniervorrichtung kann ein zunächst in Längsrichtung angeordneter Stab in die Querrichtung überführt werden.
Es bietet sich an, dass zumindest eine, vorzugsweise alle, der Positioniervorrichtungen der wenigstens einen Transportvorrichtung wenigstens einen, vorzugsweise mehr als einen, öffenbaren und schließbaren Greifer aufweist, und/oder ein, vorzugsweise brückenförmiger und/oder feststehender, Rahmen vorgesehen ist, an welchem die wenigstens eine Transportvorrichtung, vorzugsweise in die Querrichtung, bewegbar gelagert ist.
Als günstig hat es sich erwiesen, dass wenigstens eine Positionierrinne vorgesehen ist, in welcher wenigstens ein Stab in der Querrichtung relativ zur wenigstens einen Schweißvorrichtung positionierbar ist, bevorzugt wobei wenigstens eine Positioniereinheit vorgesehen ist, mit welcher wenigstens ein in der wenigstens einen Positionierrinne angeordneter Stab relativ zur wenigstens einen Positionierrinne bewegbar, besonders bevorzugt ziehbar und/oder schiebbar, ist, und/oder wenigstens eine Beschickungsvorrichtung, besonders bevorzugt umfassend mehrere Beschickungsfinger, vorgesehen ist, mit welcher wenigstens ein in der wenigstens einen Positionierrinne angeordneter Stab aus der wenigstens einen Positionierrinne zur wenigstens einen Schweißvorrichtung, besonders bevorzugt wenigstens einer Schweißelektrode der wenigstens einen Schweißvorrichtung, beförderbar ist.
Diese Maßnahmen, einzeln oder in Kombination miteinander, ermöglichen es in besonders vorteilhafter Weise, wenigstens einen Querstab von unten an wenigstens einen Längsstab anzuschweißen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist wenigstens ein Ablagetisch vorgesehen, auf welchem mehrere Stäbe parallel zueinander und in der Längsrichtung relativ zur wenigstens einen Schweißvorrichtung positionierbar sind, bevorzugt wobei am wenigstens einen Ablagetisch mehrere, besonders bevorzugt äquidistant zueinander angeordnete, Positionierrillen für die Stäbe angeordnet sind.
Es bietet sich an, dass die wenigstens eine Bereitstellungsvorrichtung wenigstens eine Richtmaschine mit wenigstens einer Richtvorrichtung zum Geraderichten von draht-, stab- oder bandförmigem Richtgut umfasst, und/oder wenigstens ein Magazin, in welchem Stäbe und/oder mittels wenigstens einer Richtmaschine geradezurichtendes Richtgut, welches vorzugsweise unterschiedliche Richtguteigenschaften aufweist, speicherbar ist, umfasst, und/oder wenigstens eine Trennvorrichtung zum Abtrennen von Stäben von einem kontinuierlichen Strang umfasst, und/oder wenigstens einen Stabauslauf für von wenigstens einer Richtmaschine geradegerichteter Stäbe umfasst, vorzugsweise wobei der wenigstens eine Stabauslauf umfangsseitig öffenbar und schließbar ist, und/oder wenigstens eine relativ zur wenigstens einen Transportvorrichtung, vorzugsweise in Querrichtung und/oder zwischen einer Stabbeladeposition und einer Stabentladeposition, verfahrbare Bereitstellungsschublade umfasst, in welcher wenigstens ein, vorzugsweise mehr als ein, Stab zwischenspeicherbar ist. Als vorteilhaft hat es sich erwiesen, dass in einer Produktionsrichtung nach der wenigstens einen Schweißvorrichtung wenigstens eine Mattenauszugsvorrichtung angeordnet ist, auf welcher wenigstens eine Gitterstruktur ablegbar ist, bevorzugt wobei die wenigstens eine Mattenauszugsvorrichtung wenigstens eine Stellvorrichtung aufweist, mit welcher die wenigstens eine Gitterstruktur, vorzugsweise in die Längsrichtung, insbesondere ausschließlich in die Längsrichtung, und/oder schrittweise, bewegbar ist, besonders bevorzugt wobei die wenigstens eine Stellvorrichtung wenigstens eine heb- und senkbare und/oder öffenbare und schließbare Greifereinheit aufweist.
Alternativ oder ergänzend kann es vorgesehen sein, dass in einer Produktionsrichtung nach der wenigstens einen Schweißvorrichtung wenigstens ein, vorzugsweise auf Schienen und/oder in die Längsrichtung bewegbarer, Abstapelwagen, auf welchem wenigstens eine, vorzugsweise mehr als eine, vollständig verschweißte Gitterstruktur, ablegbar ist, angeordnet ist, vorzugsweise wobei der wenigstens eine Abstapelwagen wenigstens einen, vorzugsweise maulförmigen, Greifer für die wenigstens eine Gitterstruktur aufweist.
Wie eingangs ausgeführt, wird Schutz auch begehrt für ein Verfahren zur Herstellung von Betonstahlmatten aus einer Vielzahl von Stäben durch Verschweißung der Stäbe zu einer aus Längsstäben und Querstäben bestehenden Gitterstruktur mittels einer erfindungsgemäßen Mattenschweißanlage, wobei das Verfahren die folgenden Verfahrensschritte aufweist:
- es wird die Vielzahl an Stäben mittels der wenigstens eine
Bereitstellungsvorrichtung bereitgestellt,
- die von der wenigstens eine Bereitstellungsvorrichtung bereitgestellten Stäbe werden mittels der wenigstens einer Transportvorrichtung zur wenigstens einen Schweißvorrichtung transportiert,
- die Stäbe werden, vorzugsweise schrittweise, mittels der wenigstens eine Schweißvorrichtung zu der aus Längsstäben und Querstäben bestehenden Gitterstruktur verschweißt,
- es werden zumindest mittels der wenigstens einen ersten Positioniervorrichtung der wenigstens einen Transportvorrichtung Stäbe in der Längsrichtung relativ zur wenigstens einen Schweißvorrichtung positioniert und, davor oder danach, mittels der wenigstens einen zweiten Positioniervorrichtung der wenigstens einen Transportvorrichtung Stäbe in einer Querrichtung quer zur Längsrichtung relativ zur wenigstens einen Schweißvorrichtung positioniert.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform dieses Verfahrens ist es vorgesehen, dass in einem weiteren Verfahrensschritt wenigstens eine der Positioniervorrichtungen, vorzugsweise die zweite Positioniervorrichtung, der wenigstens einen Transportvorrichtung und dadurch wenigstens ein darin angeordneter Stab in die Längsrichtung verschoben werden.
Als vorteilhaft hat es sich herausgestellt, dass die Positioniervorrichtungen der wenigstens einen Transportvorrichtung jeweils eine Längserstreckung aufweisen und in einem weiteren Verfahrensschritt die zweite Positioniervorrichtung zwischen wenigstens einer ersten Schwenkstellung, in welcher die zweite Positioniervorrichtung parallel und/oder in Verlängerung zur ersten Positioniervorrichtung angeordnet ist, und wenigstens einer zweiten Schwenkstellung, in welcher die zweite Positioniervorrichtung quer zur ersten Positioniervorrichtung angeordnet ist, verschwenkt wird.
Alternativ oder ergänzend kann es vorgesehen sein, dass in einem weiteren Verfahrensschritt die wenigstens eine Transportvorrichtung, vorzugsweise in die Querrichtung, bewegt wird.
Als günstig hat es sich erwiesen, dass wenigstens eine Positionierrinne vorgesehen ist, in welcher in einem weiteren Verfahrensschritt wenigstens ein Stab in der Querrichtung relativ zur wenigstens einen Schweißvorrichtung positioniert wird, bevorzugt wobei wenigstens eine Positioniereinheit vorgesehen ist, mit welcher in einem weiteren Verfahrensschritt wenigstens ein in der wenigstens einen Positionierrinne angeordneter Stab relativ zur wenigstens einen Positionierrinne bewegt, besonders bevorzugt gezogen und/oder geschoben, wird, und/oder wenigstens eine Beschickungsvorrichtung, besonders bevorzugt umfassend mehrere Beschickungsfinger, vorgesehen ist, mit welcher in einem weiteren Verfahrensschritt wenigstens ein in der wenigstens einen Positionierrinne angeordneter Stab aus der wenigstens einen Positionierrinne zur wenigstens einen Schweißvorrichtung, besonders bevorzugt wenigstens einer Schweißelektrode der wenigstens einen Schweißvorrichtung, befördert wird.
Schließlich bietet es sich in vorteilhafter Weise an, dass die wenigstens eine Bereitstellungsvorrichtung wenigstens eine Trennvorrichtung umfasst, mit welcher in einem weiteren Verfahrensschritt Stäbe von einem kontinuierlichen Strang abgetrennt werden, und/oder wenigstens eine relativ zur wenigstens einen Transportvorrichtung verfahrbare Bereitstellungsschublade umfasst, in welcher in einem weiteren Verfahrensschritt wenigstens ein, vorzugsweise mehr als ein, Stab zwischengespeichert wird, vorzugsweise wobei die wenigstens eine Bereitstellungsschublade in die Querrichtung und/oder zwischen einer Stabbeladeposition und einer Stabentladeposition verfahren wird.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden anhand der Figurenbeschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen im Folgenden näher erläutert. Darin zeigen:
Fig. 1a), b) zwei Beispiele einer aus Längsstäben und Querstäben bestehenden Gitterstruktur,
Fig. 2a), b) ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel einer Mattenschweißanlage in einer schematisch dargestellten perspektivischen Ansicht, wobei in der Teilfigur b) die Abschirmung 42 nicht dargestellt ist,
Fig. 3 eine Baugruppe der Mattenschweißanlage umfassend den Stabauslauf, die Transportvorrichtung, den Ablagetisch und die Schweißvorrichtung in einer schematisch dargestellten perspektivischen Ansicht,
Fig. 4 eine Baugruppe der Mattenschweißanlage umfassend den Stabauslauf, die Transportvorrichtung und den Ablagetisch in einer schematisch dargestellten perspektivischen Ansicht,
Fig. 5 eine Baugruppe der Mattenschweißanlage umfassend den Stabauslauf, und die Transportvorrichtung in einer schematisch dargestellten perspektivischen Ansicht,
Fig. 6 die Transportvorrichtung in einer schematisch dargestellten perspektivischen Ansicht, wobei exemplarisch zwei Stellungen der Transportvorrichtung dargestellt sind, Fig. 7 eine Baugruppe der Mattenschweißanlage umfassend den Rahmen und die bewegbar daran gelagerte Transportvorrichtung in einer schematisch dargestellten perspektivischen Ansicht,
Fig. 8 die Schweißvorrichtung in einer schematisch dargestellten perspektivischen Ansicht,
Fig. 9 einen Teilausschnitt der Mattenschweißanlage in einer schematisch dargestellten Querschnittsansicht von der Seite, wobei eine Verschweißung eines Querstabs unterhalb eines Längsstabs veranschaulicht ist,
Fig.10 einen Teilausschnitt der Mattenschweißanlage in einer schematisch dargestellten Querschnittsansicht von der Seite, wobei eine Verschweißung eines Querstabs oberhalb eines Längsstabs veranschaulicht ist,
Fig. 11 einen Teilausschnitt der Mattenschweißanlage in einer schematisch dargestellten Draufsichtansicht von oben, wobei eine unterschiedliche Positionierung dreier Längsstäbe in Längsrichtung veranschaulicht ist,
Fig. 12 einen Teilausschnitt der Mattenschweißanlage in einer schematisch dargestellten Querschnittsansicht von der Seite, wobei eine Bewegung der Gitterstruktur in Längsrichtung veranschaulicht ist,
Fig. 13 eine Mattenauszugsvorrichtung der Mattenschweißanlage in einer schematisch dargestellten perspektivischen Ansicht, und Fig. 14 ein Abstapelwagen der Mattenschweißanlage in einer schematisch dargestellten perspektivischen Ansicht.
Die Figuren 1a) und 1 b) wurden bereits einleitend beschrieben. Mit der nachfolgend beschriebenen Mattenschweißanlage 1 ist es möglich, derartige Sondermatten herzustellen.
Die Figuren 2a) und 2b) zeigen ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel einer Mattenschweißanlage 1 , wobei sich die Teilfiguren im Wesentlichen dadurch unterscheiden, dass in der Teilfigur b) eine die Mattenschweißanlage 1 zumindest bereichsweise umgebende Abschirmung 42 nicht dargestellt ist.
Die Mattenschweißanlage 1 zur Herstellung von Betonstahlmatten aus einer Vielzahl von Stäben 2, 3 durch Verschweißung der Stäbe 2, 3 zu einer aus Längsstäben 2 und Querstäben 3 bestehenden Gitterstruktur 4 umfasst eine Bereitstellungsvorrichtung 5 zur Bereitstellung der Vielzahl an Stäben 2, 3, eine Schweißvorrichtung 6 zur, vorzugsweise schrittweisen, Verschweißung der Stäbe 2, 3 zu der aus Längsstäben 2 und Querstäben 3 bestehenden Gitterstruktur 4, und eine Transportvorrichtung 7 zum Transport der von der Bereitstellungsvorrichtung 5 bereitgestellten Stäbe 2, 3 zur Schweißmaschine 6. Wie aus den nachfolgenden Figuren hervorgeht, umfasst die Transportvorrichtung 7 eine erste Positioniervorrichtung 8, mit welcher Stäbe 2 in einer Längsrichtung 9 relativ zur Schweißvorrichtung 6 positionierbar sind, und eine zweite Positioniervorrichtung 10, welche relativ zur ersten Positioniervorrichtung 8 verschwenkbar ist und mit welcher Stäbe 3 in einer Querrichtung 11 quer zur Längsrichtung 9 relativ zur Schweißvorrichtung 6 positionierbar sind.
Die Bereitstellungsvorrichtung 5 umfasst eine Richtmaschine 21 mit wenigstens einer Richtvorrichtung zum Geraderichten von draht-, stab- oder bandförmigem Richtgut 22 und ein Magazin 23, in welchem mittels wenigstens einer Richtmaschine 21 geradezurichtendes Richtgut 22, welches vorzugsweise unterschiedliche Richtguteigenschaften aufweist, speicherbar ist. Alternativ oder ergänzend kann das Magazin 23 dazu ausgebildet sein, Stäbe 2, 3 zu speichern.
Im konkret dargestellten Fall umfasst das Magazin 23 Abwickelvorrichtungen 43 für Spulen, auf denen Richtgut 22 mit unterschiedlichen Richtguteigenschaften, wie z.B. Stahldrähte mit unterschiedlichen Durchmessern, aufgewickelt ist.
In einer Produktionsrichtung 27 nach der Schweißvorrichtung 6 ist eine Mattenauszugsvorrichtung 28 angeordnet, auf welcher wenigstens eine Gitterstruktur 4 ablegbar ist.
In einer Produktionsrichtung 27 nach der Schweißvorrichtung 6 und nach der Mattenauszugsvorrichtung 28 ist ein auf Schienen 31 und in die Längsrichtung 9 bewegbarer Abstapelwagen 32, auf welchem mehr als eine vollständig verschweißte Gitterstruktur 4, ablegbar ist, angeordnet ist.
Die Mattenschweißanlage 1 weist eine Steuervorrichtung auf, mit welcher vollautomatisch Gitterstrukturen 4, insbesondere Sondermatten der in den Figuren 1a) und 1 b) dargestellten Art, hersteilen lassen. Eine Bedienperson 45 kann den Produktionsprozess über ein Steuerpult 44 überwachen.
Die Figuren 3 bis 7 zeigen einen Bereich der Mattenschweißanlage 1 , welcher in Produktionsrichtung 27 zwischen der Richtmaschine 21 und der Schweißvorrichtung 6 angeordnet ist und insbesondere die Transportvorrichtung 7 umfasst.
Die Transportvorrichtung 7 ist exemplarisch in mehreren Stellungen dargestellt, um den Ablauf veranschaulichen zu können. Es handelt sich bei dem konkreten Ausführungsbeispiel aber um genau eine Transportvorrichtung 7, wobei ein brückenförmiger und feststehender Rahmen 13 vorgesehen ist, an welchem die Transportvorrichtung 7 in die Querrichtung 11 bewegbar gelagert ist.
Die Bereitstellungsvorrichtung 5 umfasst einen Stabauslauf 25 für von der Richtmaschine 21 geradegerichteter Stäbe 2, 3. Der Stabauslauf 25 kann z.B. rohrförmig und/oder umfangsseitig öffenbar und schließbar ausgebildet sein.
Zwischen der Richtmaschine 21 und dem Stabauslauf 25 ist eine Trennvorrichtung 24 zum Abtrennen von Stäben 2, 3 von einem kontinuierlichen Strang angeordnet. Damit sind Stäbe 2, 3 einer jeweils vorbestimmten Länge bereitstellbar.
Die Bereitstellungsvorrichtung 5 umfasst eine relativ zur Transportvorrichtung 7 in Querrichtung 11 und/oder zwischen einer Stabbeladeposition und einer Stabentladeposition verfahrbare Bereitstellungsschublade 26, in welcher wenigstens ein, vorzugsweise mehr als ein, Stab 2, 3 zwischenspeicherbar ist.
Im konkret dargestellten Ausführungsbeispiel sind in der Bereitstellungsschublade 26 z.B. drei Stäbe 2, 3 parallel zueinander anordenbar.
Die Stäbe 2, 3 sind aus dem Stabauslauf 25 über öffenbare und schließbare Rückhalteelement 46 und unter dem Einfluss der Schwerkraft in die Bereitstellungsschublade 26 beförderbar. Die Bereitstellungsschublade 26 befindet sich hierzu im Wesentlichen unterhalb des Stabauslaufs 25. Diese Position stellt damit eine Stabbeladeposition dar. Die Bereitstellungsschublade 26 unter dem Stabauslauf 25 dient als Puffer und der Bereitstellung der Längsstäbe 2 und der Querstäbe 3 für die Transportvorrichtung 7.
Nachdem die Bereitstellungsschublade 26 mit einem oder mehr als einem Stab 2, 3 befüllt ist, wird sie aus der Stabbeladeposition in die Stabentladeposition verfahren. Hierzu bewegt sie sich in Querrichtung 11 und auf die Transportvorrichtung 7 zu.
In den Figuren 3 bis 5 und 7 ist die Bereitstellungsschublade 26 in beiden Endstellungen dargestellt. Es handelt sich bei diesem konkreten Ausführungsbeispiel aber um genau eine Bereitstellungsschublade 26.
Mittels der Transportvorrichtung 7 können von der Bereitstellungsvorrichtung 5 bereitgestellte Stäbe 2, 3 relativ zur Schweißvorrichtung 6 positioniert werden. Hierzu umfasst die Transportvorrichtung 7 eine erste Positioniervorrichtung 8, mit welcher Stäbe 2 in einer Längsrichtung 9 relativ zur Schweißvorrichtung 6 positionierbar sind, und eine zweite Positioniervorrichtung 10, welche relativ zur ersten Positioniervorrichtung 8 verschwenkbar ist und mit welcher Stäbe 3 in einer Querrichtung 11 quer zur Längsrichtung 9 relativ zur Schweißvorrichtung 6 positionierbar sind.
Im konkret dargestellten Ausführungsbeispiel weisen die Positioniervorrichtungen 8, 10 der Transportvorrichtung 7 mehrere öffenbaren und schließbaren Greifer 12 auf, mit denen die Stäbe 2, 3 gegriffen und an einer vorbestimmten Position relativ zur Schweißvorrichtung 6 abgelegt werden können.
Die Positioniervorrichtungen 8, 10 der Transportvorrichtung 7 weisen jeweils eine Längserstreckung auf und die zweite Positioniervorrichtung 10 ist zwischen wenigstens einer ersten Schwenkstellung, in welcher die zweite Positioniervorrichtung 10 parallel und in Verlängerung zur ersten Positioniervorrichtung 8 angeordnet ist, und wenigstens einer zweiten Schwenkstellung, in welcher die zweite Positioniervorrichtung 10 quer zur ersten Positioniervorrichtung 8 angeordnet ist, verschwenkbar.
Dies geht insbesondere aus der Figur 6 hervor, in welcher die Transportvorrichtung 7 in zwei unterschiedlichen Betriebsstellungen gezeigt ist. Die Transportvorrichtung 7 weist einen balkenförmigen Träger 51 aufweist, an welchem die Positioniervorrichtungen 8, 10 angeordnet sind, wobei die zweite
Positioniervorrichtung 10 verschiebbar und verschwenkbar am Träger 51 und die erste Positioniervorrichtung 8 stationär am Träger 51 angeordnet ist.
Es ist ein Ablagetisch 19 vorgesehen, auf welchem mehrere Stäbe 2 parallel zueinander und in der Längsrichtung 9 relativ zur Schweißvorrichtung 6 positionierbar sind, wobei am Ablagetisch 19 mehrere äquidistant zueinander angeordnete Positionierrillen 20 für die Stäbe 2 angeordnet sind (vergleiche z.B. die Figur 4).
Um einen oder mehrere Stäbe 2, 3 aus der Bereitstellungsschublade 26 aufzunehmen, befindet sich die zweite Positioniervorrichtung 10 in der ersten Schwenkstellung, in welcher die zweite Positioniervorrichtung 10 parallel und in Verlängerung zur ersten Positioniervorrichtung 8 angeordnet ist. Die Transportvorrichtung 7 ist oberhalb der Bereitstellungsschublade 26 angeordnet (vergleiche beispielsweise die Figur 3).
Um einen oder mehrere Stäbe 2 in der Längsrichtung 9 relativ zur Schweißvorrichtung 6 zu positionieren, verbleibt die zweite Positioniervorrichtung 10 in der ersten Schwenkstellung. Die Transportvorrichtung 7 wird in die Querrichtung 11 am Rahmen 13 entlang bewegt, bis sie eine Position erreicht hat, in welcher der oder die Stäbe 2 auf dem Ablagetisch 19 abgelegt werden sollen.
Die Transportvorrichtung 7 legt den oder die Längsstäbe 2 in Längsrichtung 9 und Querrichtung 11 positioniert auf dem Ablagetisch 19 ab.
Die zweite Positioniervorrichtung 10 ist in die Längsrichtung 9 verschiebbar. Dadurch ist es möglich, den oder die Stäbe 2 unterschiedlich weit in die Längsrichtung 9 vorzuschieben.
Dies ist exemplarisch anhand von drei parallel zueinander angeordneten Längsstäben 2 in der Figur 11 dargestellt: Durch eine unterschiedlich weite Verschiebung ragt der mittlere Stab 2 am weitesten über die Schweißlinie, welche durch die Schweißelektrode 18 markiert wird, vor. Die benachbarten Stäbe 2 weisen relativ zum mittleren Stab 2 einen Abstand 47 und 48 auf, wobei die Abstände 47 und 48 unterschiedlich groß sind.
Um einen oder mehrere Stäbe 3 in der Querrichtung 11 relativ zur Schweißvorrichtung 6 zu positionieren, werden der oder die Stäbe 3 von der Transportvorrichtung 7 aus der Bereitstellungsschublade 26 aufgenommen. Hierzu befinde sich die Transportvorrichtung 7 oberhalb der Bereitstellungsschublade 26. Die zweite Positioniervorrichtung 10 ist in der ersten Schwenkstellung, in welcher die zweite Positioniervorrichtung 10 parallel und in Verlängerung zur ersten Positioniervorrichtung 8 angeordnet ist, angeordnet.
Nach der Aufnahme des oder der Stäbe 3 wird die Transportvorrichtung 7 am Rahmen 13 in Querrichtung 11 bewegt und vor, nach oder während dieser Bewegung die zweite Positioniervorrichtung 10 aus der ersten Schwenkstellung in die zweite Schwenkstellung, in welcher die zweite Positioniervorrichtung 10 quer zur ersten Positioniervorrichtung 8 angeordnet ist, verschwenkt.
Dabei kann die zweite Positioniervorrichtung 10 optional auch noch in die Längsrichtung 9 verschoben werden, um einen vorbestimmten Abstand des oder der Stäbe 3 zur Schweißlinie einzustellen.
In weiterer Folge können zwei Fälle unterschieden werden, die im Einzelnen in den Figuren 9 und 10 dargestellt sind:
Im ersten Fall, der in der Figur 9 veranschaulicht ist, soll eine Verschweißung eines Querstabs 3 unterhalb eines Längsstabs 2 erfolgen.
Für diesen Fall weist die Mattenschweißanlage 1 eine Positionierrinne 14 auf, in welcher wenigstens ein Stab 3 in der Querrichtung 11 relativ zur Schweißvorrichtung 6 positionierbar ist.
In diese Positionierrinne 14 werden der oder die Stäbe 3 mittels der Transportvorrichtung 7 abgelegt. Wie beispielsweise aus der Figur 4 hervorgeht, ist eine Positioniereinheit 15 vorgesehen, mit welcher der oder die Stäbe 3 relativ zur Positionierrinne 14 bewegbar, z.B. ziehbar und/oder schiebbar, sind.
Die Positionierrinne 14 ist seitlich verlängert für das Ablegen der Querstäbe 3. Die Positioniereinheit 15 schiebt und/oder zieht die Querstäbe 3 in die richtige Querposition für das Beschicken der Querstäbe 3 in die Schweißelektrode 18.
Es ist eine Beschickungsvorrichtung 16 vorgesehen, welche im konkret dargestellten Fall mehrere Beschickungsfinger 17 umfasst. Mit Hilfe der Beschickungsvorrichtung 16 sind der oder die in der Positionierrinne 14 angeordneten Stäbe 3 aus der Positionierrinne 14 zur Schweißvorrichtung 6, konkret zur Schweißelektrode 18 der Schweißvorrichtung 6, beförderbar.
Flierzu wird, wie aus der Figur 9 hervorgeht, ein Querstab 3 mittels der Beschickungsfinger 17 aus der Positionierrinne 14 aufgenommen, und durch eine Schwenkbewegung auf der Schweißelektrode 18 abgelegt. Die Schweißelektrode 18 ist höhenverstellbar ausgebildet und kann nach der Ablage eines Querstabs 3 an den oder die Längsstäbe 2 heranbewegt werden. Anschließend kann der Querstab 3 mit dem oder den Längsstäben 2 verschweißt werden.
Soweit zum ersten Fall. Beim zweiten Fall, der in der Figur 10 veranschaulicht ist, soll eine Verschweißung eines Querstabs 3 oberhalb eines Längsstabs 2 erfolgen.
Hierzu werden der oder die Querstäbe 3 direkt mit dem Transportsystem in die Schweißvorrichtung 6 gelegt, und anschließend mit dem oder den Längsstäben 2 verschweißt.
Die Figur 8 zeigt die Schweißvorrichtung 6 in einer schematisch dargestellten perspektivischen Ansicht.
Die Schweißvorrichtung 6 umfasst eine feststehende Rahmenstruktur 50 und zwei verfahrbar daran gelagerte Schweißköpfe 34. Die Schweißköpfe 34 werden über Stromschienen 35 mit der zur Verschweißung der Stäbe 2, 3 notwendigen Energie versorgt. Die Schweißelektrode 18 fungiert als Gegenelektrode. Es ist eine Hubeinheit 36 vorgesehen, mit welcher die Schweißelektrode 18 höhenverstellbar ist. Anstelle der dargestellten Schweißelektrode 18 können auch einer oder mehrere Schweißköpfe zum Einsatz kommen. Die Verbindung der Stäbe 2, 3 erfolgt an den Kreuzungspunkten mittels Widerstandsschweißung.
Die Figur 12 zeigt einen Teilausschnitt der Mattenschweißanlage 1 in einer schematisch dargestellten Querschnittsansicht von der Seite, um eine Bewegung der Gitterstruktur 4 in Längsrichtung 9 zu veranschaulichen.
Nachdem alle Längsstäbe 2 am ersten Querstab 3 angeschweißt wurden, wird der erste Querstab von wenigstens einer Greifereinheit 30 gegriffen, welche den Querstab samt den angeschweißten Längsstäben auf die nächste Querstabposition befördert.
Die wenigstens eine Greifereinheit 30 kann wie im konkreten Ausführungsbeispiel an einer Mattenauszugsvorrichtung 28 angeordnet sein, wie sie in der Figur 13 dargestellt ist.
Diese in der Produktionsrichtung 27 nach der Schweißvorrichtung 6 angeordnete Mattenauszugsvorrichtung 28, auf welcher wenigstens eine Gitterstruktur 4 ablegbar ist, weist eine Stellvorrichtung 29 auf, mit welcher die wenigstens eine Gitterstruktur 4, vorzugsweise in die Längsrichtung 9, insbesondere ausschließlich in die Längsrichtung 9, und/oder schrittweise, bewegbar ist, wobei die Stellvorrichtung 29 die wenigstens eine heb- und senkbare und/oder öffenbare und schließbare Greifereinheit 30 aufweist.
Die Stellvorrichtung 29 ist an Führungsschienen 49 verschiebbar gelagert.
Es bietet sich an, dass die Mattenauszugsvorrichtung 28 Kunststoffauflagen aufweist, auf denen die wenigstens eine Gitterstruktur 4 ablegbar ist.
Die Figur 14 zeigt einen Abstapelwagen 32, welcher in Produktionsrichtung 27 nach der Schweißvorrichtung 6 und nach der Mattenauszugsvorrichtung 28 angeordnet ist. Der Abstapelwagen 32 ist auf Schienen 31 und/oder in die Längsrichtung 9 bewegbar. Auf dem Abstapelwagen 32 ist wenigstens eine, vorzugsweise mehr als eine, vollständig verschweißte Gitterstruktur 4, ablegbar. Der Abstapelwagen 32 weist maulförmige Greifer 33 für die wenigstens eine Gitterstruktur 4 auf. Zur Aufnahme einer Gitterstruktur 4 fährt der Abstapelwagen 32 an die Mattenauszugsvorrichtung 28 heran, greift die Gitterstruktur 4 und zieht sie von der Mattenauszugsvorrichtung 28.

Claims

Patentansprüche:
1. Mattenschweißanlage (1 ) zur Herstellung von Betonstahlmatten aus einer Vielzahl von Stäben (2, 3) durch Verschweißung der Stäbe (2, 3) zu einer aus Längsstäben (2) und Querstäben (3) bestehenden Gitterstruktur (4), umfassend
- wenigstens eine Bereitstellungsvorrichtung (5) zur Bereitstellung der Vielzahl an Stäben (2, 3),
- wenigstens eine Schweißvorrichtung (6) zur, vorzugsweise schrittweisen, Verschweißung der Stäbe (2, 3) zu der aus Längsstäben (2) und Querstäben (3) bestehenden Gitterstruktur (4), und
- wenigstens eine Transportvorrichtung (7) zum Transport der von der wenigstens einen Bereitstellungsvorrichtung (5) bereitgestellten Stäbe (2, 3) zur wenigstens einen Schweißvorrichtung (6), dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Transportvorrichtung (7) wenigstens eine erste Positioniervorrichtung (8), mit welcher Stäbe (2) in einer Längsrichtung (9) relativ zur wenigstens einen Schweißvorrichtung (6) positionierbar sind, und wenigstens eine zweite Positioniervorrichtung (10), welche relativ zur ersten Positioniervorrichtung (8) verschwenkbar ist und mit welcher Stäbe (3) in einer Querrichtung (11) quer zur Längsrichtung (9) relativ zur wenigstens einen Schweißvorrichtung (6) positionierbar sind, aufweist, wobei die wenigstens eine Transportvorrichtung (7) wenigstens einen Träger (51) aufweist, an welchem wenigstens eine, vorzugsweise alle, der Positioniervorrichtungen (8, 10) angeordnet ist/sind, vorzugsweise wobei die zweite Positioniervorrichtung (10) verschiebbar und/oder verschwenkbar am wenigstens einen Träger (51) und/oder die erste Positioniervorrichtung (8) stationär am wenigstens einen Träger (51) angeordnet ist.
2. Mattenschweißanlage (1) nach Anspruch 1, wobei wenigstens eine der Positioniervorrichtungen (8, 10), vorzugsweise die zweite Positioniervorrichtung (10), in die Längsrichtung (9) verschiebbar ist.
3. Mattenschweißanlage (1) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die
Positioniervorrichtungen (8, 10) der wenigstens einen Transportvorrichtung (7) jeweils eine Längserstreckung aufweisen und die zweite Positioniervorrichtung (10) zwischen wenigstens einer ersten Schwenkstellung, in welcher die zweite Positioniervorrichtung (10) parallel und/oder in Verlängerung zur ersten Positioniervorrichtung (8) angeordnet ist, und wenigstens einer zweiten Schwenkstellung, in welcher die zweite Positioniervorrichtung (10) quer zur ersten Positioniervorrichtung (8) angeordnet ist, verschwenkbar ist.
4. Mattenschweißanlage (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei
- zumindest eine, vorzugsweise alle, der Positioniervorrichtungen (8, 10) der wenigstens einen Transportvorrichtung (7) wenigstens einen, vorzugsweise mehr als einen, öffenbaren und schließbaren Greifer (12) aufweist, und/oder
- ein, vorzugsweise brückenförmiger und/oder feststehender, Rahmen (13) vorgesehen ist, an welchem die wenigstens eine Transportvorrichtung (7), vorzugsweise in die Querrichtung (11), bewegbar gelagert ist.
5. Mattenschweißanlage (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei wenigstens eine Positionierrinne (14) vorgesehen ist, in welcher wenigstens ein Stab (3) in der Querrichtung (11) relativ zur wenigstens einen Schweißvorrichtung (6) positionierbar ist, bevorzugt wobei
- wenigstens eine Positioniereinheit (15) vorgesehen ist, mit welcher wenigstens ein in der wenigstens einen Positionierrinne (14) angeordneter Stab (3) relativ zur wenigstens einen Positionierrinne (14) bewegbar, besonders bevorzugt ziehbar und/oder schiebbar, ist, und/oder
- wenigstens eine Beschickungsvorrichtung (16), besonders bevorzugt umfassend mehrere Beschickungsfinger (17), vorgesehen ist, mit welcher wenigstens ein in der wenigstens einen Positionierrinne (14) angeordneter Stab (3) aus der wenigstens einen Positionierrinne (14) zur wenigstens einen Schweißvorrichtung (6), besonders bevorzugt wenigstens einer Schweißelektrode (18) der wenigstens einen Schweißvorrichtung (6), beförderbar ist.
6. Mattenschweißanlage (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei wenigstens ein Ablagetisch (19) vorgesehen ist, auf welchem mehrere Stäbe (2) parallel zueinander und in der Längsrichtung (9) relativ zur wenigstens einen Schweißvorrichtung (6) positionierbar sind, bevorzugt wobei am wenigstens einen Ablagetisch (19) mehrere, besonders bevorzugt äquidistant zueinander angeordnete, Positionierrillen (20) für die Stäbe (2) angeordnet sind.
7. Mattenschweißanlage (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die wenigstens eine Bereitstellungsvorrichtung (5)
- wenigstens eine Richtmaschine (21 ) mit wenigstens einer Richtvorrichtung zum Geraderichten von draht-, stab- oder bandförmigem Richtgut (22) umfasst, und/oder
- wenigstens ein Magazin (23), in welchem Stäbe (2, 3) und/oder mittels wenigstens einer Richtmaschine (21) geradezurichtendes Richtgut (22), welches vorzugsweise unterschiedliche Richtguteigenschaften aufweist, speicherbar ist, umfasst, und/oder
- wenigstens eine Trennvorrichtung (24) zum Abtrennen von Stäben (2, 3) von einem kontinuierlichen Strang umfasst, und/oder
- wenigstens einen Stabauslauf (25) für von wenigstens einer Richtmaschine (21) geradegerichteter Stäbe (2, 3) umfasst, vorzugsweise wobei der wenigstens eine Stabauslauf (25) umfangsseitig öffenbar und schließbar ist, und/oder
- wenigstens eine relativ zur wenigstens einen Transportvorrichtung (7), vorzugsweise in Querrichtung (11) und/oder zwischen einer Stabbeladeposition und einer Stabentladeposition, verfahrbare Bereitstellungsschublade (26) umfasst, in welcher wenigstens ein, vorzugsweise mehr als ein, Stab (2, 3) zwischenspeicherbar ist.
8. Mattenschweißanlage (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei in einer Produktionsrichtung (27) nach der wenigstens einen Schweißvorrichtung (6) wenigstens eine Mattenauszugsvorrichtung (28) angeordnet ist, auf welcher wenigstens eine Gitterstruktur (4) ablegbar ist, bevorzugt wobei die wenigstens eine Mattenauszugsvorrichtung (28) wenigstens eine Stellvorrichtung (29) aufweist, mit welcher die wenigstens eine Gitterstruktur (4), vorzugsweise in die Längsrichtung (9), insbesondere ausschließlich in die Längsrichtung (9), und/oder schrittweise, bewegbar ist, besonders bevorzugt wobei die wenigstens eine Stellvorrichtung (29) wenigstens eine heb- und senkbare und/oder öffenbare und schließbare Greifereinheit (30) aufweist.
9. Mattenschweißanlage (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei in einer Produktionsrichtung (27) nach der wenigstens einen Schweißvorrichtung (6) wenigstens ein, vorzugsweise auf Schienen (31 ) und/oder in die Längsrichtung (9) bewegbarer, Abstapelwagen (32), auf welchem wenigstens eine, vorzugsweise mehr als eine, vollständig verschweißte Gitterstruktur (4), ablegbar ist, angeordnet ist, vorzugsweise wobei der wenigstens eine Abstapelwagen (32) wenigstens einen, vorzugsweise maulförmigen, Greifer (33) für die wenigstens eine Gitterstruktur (4) aufweist.
10. Verfahren zur Herstellung von Betonstahlmatten aus einer Vielzahl von Stäben (2, 3) durch Verschweißung der Stäbe (2, 3) zu einer aus Längsstäben (2) und Querstäben (3) bestehenden Gitterstruktur (4) mittels einer Mattenschweißanlage (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei das Verfahren die folgenden Verfahrensschritte aufweist:
- es wird die Vielzahl an Stäben (2, 3) mittels der wenigstens eine Bereitstellungsvorrichtung (5) bereitgestellt,
- die von der wenigstens eine Bereitstellungsvorrichtung (5) bereitgestellten Stäbe (2, 3) werden mittels der wenigstens einer Transportvorrichtung (7) zur wenigstens einen Schweißvorrichtung (6) transportiert,
- die Stäbe (2, 3) werden, vorzugsweise schrittweise, mittels der wenigstens eine Schweißvorrichtung (6) zu der aus Längsstäben (2) und Querstäben (3) bestehenden Gitterstruktur (4) verschweißt,
- es werden zumindest mittels der wenigstens einen ersten Positioniervorrichtung (8) der wenigstens einen Transportvorrichtung (7) Stäbe (2) in der Längsrichtung (9) relativ zur wenigstens einen Schweißvorrichtung (6) positioniert und, davor oder danach, mittels der wenigstens einen zweiten Positioniervorrichtung (10) der wenigstens einen Transportvorrichtung (7) Stäbe (3) in einer Querrichtung (11 ) quer zur Längsrichtung (9) relativ zur wenigstens einen Schweißvorrichtung (6) positioniert.
11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei in einem weiteren Verfahrensschritt wenigstens eine der Positioniervorrichtungen (8, 10), vorzugsweise die zweite Positioniervorrichtung (10), der wenigstens einen Transportvorrichtung (7) und dadurch wenigstens ein darin angeordneter Stab (2) in die Längsrichtung (9) verschoben werden.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, wobei die Positioniervorrichtungen (8, 10) der wenigstens einen Transportvorrichtung (7) jeweils eine Längserstreckung aufweisen und in einem weiteren Verfahrensschritt die zweite Positioniervorrichtung (10) zwischen wenigstens einer ersten Schwenkstellung, in welcher die zweite Positioniervorrichtung (10) parallel und/oder in Verlängerung zur ersten Positioniervorrichtung (8) angeordnet ist, und wenigstens einer zweiten Schwenkstellung, in welcher die zweite Positioniervorrichtung (10) quer zur ersten Positioniervorrichtung (8) angeordnet ist, verschwenkt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, wobei in einem weiteren Verfahrensschritt die wenigstens eine Transportvorrichtung (7), vorzugsweise in die Querrichtung (11), bewegt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, wobei wenigstens eine Positionierrinne (14) vorgesehen ist, in welcher in einem weiteren Verfahrensschritt wenigstens ein Stab (3) in der Querrichtung (11) relativ zur wenigstens einen Schweißvorrichtung (6) positioniert wird, bevorzugt wobei
- wenigstens eine Positioniereinheit (15) vorgesehen ist, mit welcher in einem weiteren Verfahrensschritt wenigstens ein in der wenigstens einen Positionierrinne (14) angeordneter Stab (3) relativ zur wenigstens einen Positionierrinne (14) bewegt, besonders bevorzugt gezogen und/oder geschoben, wird, und/oder
- wenigstens eine Beschickungsvorrichtung (16), besonders bevorzugt umfassend mehrere Beschickungsfinger (17), vorgesehen ist, mit welcher in einem weiteren Verfahrensschritt wenigstens ein in der wenigstens einen Positionierrinne (14) angeordneter Stab (3) aus der wenigstens einen Positionierrinne (14) zur wenigstens einen Schweißvorrichtung (6), besonders bevorzugt wenigstens einer Schweißelektrode (18) der wenigstens einen Schweißvorrichtung (6), befördert wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, wobei die wenigstens eine Bereitstellungsvorrichtung (5)
- wenigstens eine Trennvorrichtung (24) umfasst, mit welcher in einem weiteren Verfahrensschritt Stäbe (2, 3) von einem kontinuierlichen Strang abgetrennt werden, und/oder
- wenigstens eine relativ zur wenigstens einen Transportvorrichtung (7) verfahrbare Bereitstellungsschublade (26) umfasst, in welcher in einem weiteren Verfahrensschritt wenigstens ein, vorzugsweise mehr als ein, Stab (2, 3) zwischengespeichert wird, vorzugsweise wobei die wenigstens eine Bereitstellungsschublade (26) in die Querrichtung (11 ) und/oder zwischen einer Stabbeladeposition und einer Stabentladeposition verfahren wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, wobei nach der wenigstens einen Schweißvorrichtung (6) wenigstens eine Mattenauszugsvorrichtung (28) angeordnet ist, auf welcher wenigstens eine Gitterstruktur (4) abgelegt wird, bevorzugt wobei die wenigstens eine Mattenauszugsvorrichtung (28) wenigstens eine Stellvorrichtung (29) aufweist, mit welcher die wenigstens eine Gitterstruktur (4), vorzugsweise in die Längsrichtung (9), insbesondere ausschließlich in die Längsrichtung (9), und/oder schrittweise, bewegt wird, besonders bevorzugt wobei die wenigstens eine Stellvorrichtung (29) wenigstens eine heb- und senkbare und/oder öffenbare und schließbare Greifereinheit (30) aufweist.
EP21718535.4A 2020-04-15 2021-04-08 Mattenschweissanlage zur herstellung von betonstahlmatten und verfahren unter verwendung derselben Active EP4135916B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP24211293.6A EP4480598A3 (de) 2020-04-15 2021-04-08 Mattenschweissanlage zur herstellung von betonstahlmatten und verfahren unter verwendung derselben

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ATA50318/2020A AT523802B1 (de) 2020-04-15 2020-04-15 Mattenschweißanlage zur Herstellung von Betonstahlmatten
PCT/EP2021/059161 WO2021209304A1 (de) 2020-04-15 2021-04-08 Mattenschweissanlage zur herstellung von betonstahlmatten und verfahren unter verwendung derselben

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP24211293.6A Division EP4480598A3 (de) 2020-04-15 2021-04-08 Mattenschweissanlage zur herstellung von betonstahlmatten und verfahren unter verwendung derselben

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP4135916A1 true EP4135916A1 (de) 2023-02-22
EP4135916C0 EP4135916C0 (de) 2024-11-13
EP4135916B1 EP4135916B1 (de) 2024-11-13

Family

ID=75497911

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP21718535.4A Active EP4135916B1 (de) 2020-04-15 2021-04-08 Mattenschweissanlage zur herstellung von betonstahlmatten und verfahren unter verwendung derselben
EP24211293.6A Pending EP4480598A3 (de) 2020-04-15 2021-04-08 Mattenschweissanlage zur herstellung von betonstahlmatten und verfahren unter verwendung derselben

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP24211293.6A Pending EP4480598A3 (de) 2020-04-15 2021-04-08 Mattenschweissanlage zur herstellung von betonstahlmatten und verfahren unter verwendung derselben

Country Status (3)

Country Link
EP (2) EP4135916B1 (de)
AT (1) AT523802B1 (de)
WO (1) WO2021209304A1 (de)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN115365689B (zh) * 2022-10-27 2023-02-03 江苏科瑞恩自动化科技有限公司 柔性定位焊接装置
CN115780698B (zh) * 2022-11-22 2025-10-28 河南省鼎鼎实业有限公司 无砟轨道用多层钢筋焊接网生产设备
US20240165692A1 (en) * 2022-11-22 2024-05-23 Riverdale Mills Corporation Wire mesh products and manufacturing systems and methods therefore

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FI85957C (fi) * 1990-10-25 1992-06-25 Tammer Elementti Oy Foerfarande och anordning foer automatisk framstaellning av armeringar foer betongelement.
ATE180186T1 (de) * 1995-03-24 1999-06-15 Filzmoser Franz Verfahren und vorrichtung zum herstellen von bewehrungsmatten
DE29518140U1 (de) * 1995-11-16 1996-01-18 Theis, Klaus, Dr., 60596 Frankfurt Richt- und Schweißeinrichtung zur Herstellung von maßgerechten Bewehrungsgittern für Betonelemente
IT1402246B1 (it) * 2010-09-27 2013-08-28 Awm Spa Metodo di alimentazione e relativo alimentatore trasversale di barre intere o tondini d'acciaio per impianti di formazione automatica di reti metalliche elettrosaldate aventi forme sagomate speciali
AT511529B1 (de) * 2011-06-01 2013-02-15 Progress Maschinen & Automation Ag Verfahren und einrichtung zur herstellung von bogenförmigen baustahlmatten
WO2017041122A1 (de) * 2015-09-07 2017-03-16 Evg Entwicklungs- U. Verwertungs-Gesellschaft M.B.H. ANLAGE ZUM HERSTELLEN VON AUS LÄNGS- UND QUERSTÄBEN ZUSAMMENGESCHWEIßTEN GITTERMATTEN

Also Published As

Publication number Publication date
EP4480598A2 (de) 2024-12-25
WO2021209304A1 (de) 2021-10-21
EP4480598A3 (de) 2025-04-02
EP4135916C0 (de) 2024-11-13
EP4135916B1 (de) 2024-11-13
AT523802A1 (de) 2021-11-15
AT523802B1 (de) 2022-07-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0371956B1 (de) Verfahren und Anlage zum Zuführen von Längselementen zu einer Schweissmaschine für Gitter oder Gitterroste
AT402033B (de) Verfahren und anlage zum herstellen von bewehrungsgittermatten
EP4135916B1 (de) Mattenschweissanlage zur herstellung von betonstahlmatten und verfahren unter verwendung derselben
EP2726230B1 (de) Verfahren und einrichtung zur kontinuierlichen herstellung eines gitterträgers
DE2723846A1 (de) Biegemaschine fuer draht
DE3010923A1 (de) Verfahren zum kontinuierlichen verarbeiten von stahlstaeben fuer bewehrten beton und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
DE19705945A1 (de) Anlage zum Richten, Kaltverfestigen und anschließendem Bearbeiten von Drahtmaterial
EP0677343B1 (de) Verfahren und Maschine zur Fertigung individueller Bewehrungen für Stahlbetonflächentragwerke
EP3715009B1 (de) Verfahren zum herstellen von bewehrungsmatten
EP0733416B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Bewehrungsmatten
DE2613579C2 (de) Verfahren zum Herstellen eines ebenen oder räumlichen Bewehrungsgebildes aus parallel verlaufenden Längsbewehrungsstäben und quer dazu angeordneten Querbewehrungsstäben
WO2023208466A1 (de) Biegemaschine und drahtverarbeitungsanlage mit biegemaschine
WO2023037314A2 (de) Verfahren und anlage zum herstellen einer drahtgittermatte aus sich kreuzenden längsdrähten und querdrähten
EP2414115A1 (de) Verfahren und anlage zur kontinuierlichen herstellung von bewehrungskörben
DE2843531C2 (de) Maschine zum Herstellen von gitterträgerartigen Bewehrungsgebilden für Stahlbeton
AT502466A1 (de) Verfahren und schweissmaschine zum herstellen von gitterprodukten
AT406454B (de) Vorrichtung zum abbinden von mehreren, im wesentlichen übereinanderliegenden gegenständen
EP2529857A1 (de) Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von bogenförmigen Baustahlmatten
DE2001358C3 (de) Vorrichtung zur automatischen Herstellung von räumlichen Gitterträgern
EP0414061A1 (de) Vorrichtung zum Herausziehen eines einzelnen Metallstabes aus einem aus mehreren Stäben bestehenden Stabbündel
AT404439B (de) Vorrichtung zum verteilen von stabförmigen elementen
DE69006712T2 (de) Verfahren zum Binden von Packungen von metallischem Gitterwerk und Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
DE19648444C1 (de) Elektronisch gesteuertes, vollautomatisches Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Positionsstabmatten zur Bewehrung von Stahlbetonbauteilen
DE2219541A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum stapeln von walzprofilstaeben
DE2651097A1 (de) Gitterschweissmaschine

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20220929

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20230513

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20240711

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502021005802

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

U01 Request for unitary effect filed

Effective date: 20241205

U07 Unitary effect registered

Designated state(s): AT BE BG DE DK EE FI FR IT LT LU LV MT NL PT RO SE SI

Effective date: 20241216

P04 Withdrawal of opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Free format text: CASE NUMBER: APP_65529/2024

Effective date: 20241212

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20250313

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20241113

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20241113

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20250213

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20250214

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20241113

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20250213

U20 Renewal fee for the european patent with unitary effect paid

Year of fee payment: 5

Effective date: 20250428

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20241113

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20241113

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20241113

PLBI Opposition filed

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009260

PLAX Notice of opposition and request to file observation + time limit sent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNOBS2

26 Opposition filed

Opponent name: EVG ENTWICKLUNGS- U. VERWERTUNGS-GESELLSCHAFTM.B.H.

Effective date: 20250811

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: H13

Free format text: ST27 STATUS EVENT CODE: U-0-0-H10-H13 (AS PROVIDED BY THE NATIONAL OFFICE)

Effective date: 20251125

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20241113

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20250408

PLBB Reply of patent proprietor to notice(s) of opposition received

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNOBS3

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20250408

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20250430

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20250408