EP4144933A1 - Paneel zur verkleidung einer oberfläche - Google Patents

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EP4144933A1
EP4144933A1 EP21195345.0A EP21195345A EP4144933A1 EP 4144933 A1 EP4144933 A1 EP 4144933A1 EP 21195345 A EP21195345 A EP 21195345A EP 4144933 A1 EP4144933 A1 EP 4144933A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
panel
locking
receptacle
coupling element
latching
Prior art date
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Granted
Application number
EP21195345.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP4144933B1 (de
Inventor
Hans-Jürgen HANNIG
Egon Hoff
Felix HÜLLENKREMER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Akzenta Paneele and Profile GmbH
Original Assignee
Akzenta Paneele and Profile GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Akzenta Paneele and Profile GmbH filed Critical Akzenta Paneele and Profile GmbH
Priority to EP21195345.0A priority Critical patent/EP4144933B1/de
Publication of EP4144933A1 publication Critical patent/EP4144933A1/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02005—Construction of joints, e.g. dividing strips
    • E04F15/02033—Joints with beveled or recessed upper edges
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02038—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements characterised by tongue and groove connections between neighbouring flooring elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/01—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship
    • E04F2201/0138—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by moving the sheets, plates or panels perpendicular to the main plane
    • E04F2201/0146—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by moving the sheets, plates or panels perpendicular to the main plane with snap action of the edge connectors

Definitions

  • the invention relates to a panel for cladding a surface, in particular a floor panel for cladding a floor area of a building space, with a panel core which consists of a flat panel surface, a flat panel undersurface spaced from this and parallel to it and four panel side surfaces connecting the panel surface to the panel undersurface is enclosed, with mutually complementary coupling elements in the form of an upper coupling element and a lower coupling element being arranged on two opposite panel side surfaces, which are configured in such a way that they enable a coupling of a first such panel to a second such panel by means of a relative movement of the upper coupling element of the first Allow panels to the lower coupling element of the second panel out, the upper coupling element has a wedge-shaped projection at its distal end and the lower coupling element aufwei a counter surface st, which rests against the wedge-shaped projection in the coupled state of two panels, so that the wedge-shaped projection together with the mating surface form a first coupling section of the coupling elements, the upper coupling element
  • Such a panel thus always has a lower coupling element and an upper coupling element, with the terms “lower” and “upper” referring to the fact that when the panels are being assembled, an upper coupling element of a panel to be assembled is attached to a lower coupling element of an already assembled and on the panel lying on the ground is pressed on.
  • the wedge-shaped projection of the upper coupling element is pressed onto a mating surface of the lower coupling element which runs obliquely to the ground.
  • the lower coupling element is spread open in the area of the locking receptacle by the penetrating locking element of the upper coupling element.
  • the upper coupling element is spread open in the region of the locking receptacle by the penetrating locking element of the lower coupling element.
  • Fluid strength is understood to mean the ability of a composite of the panels to resist the passage of fluid, such as water, from the top of the panels and between adjacent panels to the bottom of the panels and, in the best case, to prevent this entirely.
  • fluid such as water
  • a panel for cladding a surface in this respect, in particular a floor panel for cladding a floor area of a building space, with a panel core of a flat panel surface, one of this spaced-apart and parallel to this flat panel undersurface and four panel side surfaces connecting the panel surface to the panel undersurface, wherein mutually complementary coupling elements in the form of an upper coupling element and a lower coupling element are arranged on two opposite panel side surfaces, which are designed in such a way that they have a enable a first such panel to be coupled to a second such panel by means of a relative movement of the upper coupling element of the first panel towards the lower coupling element of the second panel, the upper coupling element has a wedge-shaped projection at its distal end and the lower coupling element has a mating surface which in the coupled state of two panels rests against the wedge-shaped projection, so that the wedge-shaped projection together with the mating surface form a first coupling portion of the coupling elements, the upper Koppelel ement has
  • the surface of the locking receptacle and the surface of the locking element each have a corrugated structure, these corrugated structures being complementary to one another.
  • the fact that the corrugated structures are complementary to one another means that the shape of these corrugated surfaces is such that they lie flat against one another in the coupled state of two panels, which is achieved by the surface shapes of the locking receptacle of the locking element corresponding to one another. That's where the locking mount is has a trough, the locking element is provided with a crest, and vice versa. In this way, an interlocking of the two surfaces is practically achieved. This makes the interface between the latch receiver and the latch member larger than flat surfaces, ultimately making it more difficult for fluid to pass between the latch receiver and the latch member. In this way, an even higher fluid resistance of a composite panel consisting of such panels can be achieved.
  • corrugated structures in the locking receptacle and the locking element run perpendicularly to the panel side faces that have the mutually complementary coupling elements. It has been shown that particularly good resistance to fluids can be achieved in this way.
  • shape of the corrugated structures can follow various forms. According to a preferred development of the invention, however, it is provided that the wave structures in the locking receptacle and the locking element run sinusoidally.
  • the wave structures have at least four wave crests, preferably at least five wave crests, very preferably at least six wave crests. It has been shown that even such a small number of wave crests leads to a significant improvement in fluid resistance. Furthermore, it is preferred that the height difference between the wave crests and the wave troughs is between a maximum of 7% and a minimum of 1% of the total thickness of the panel given by the distance between the panel surface and the panel undersurface.
  • the invention allows the surfaces of the locking element and the surface of the locking receptacle as a whole, that is to say without taking the corrugation structure into account, both to be essentially planar.
  • the wave structures practically oscillate around a plane plane.
  • the surfaces of the locking element is generally convex perpendicular to the panel side faces having the mutually complementary coupling elements and the surface of the locking receptacle is generally concave perpendicular to the panel side faces having the mutually complementary coupling elements.
  • surfaces are convex or concave overall, this means the shape of the surfaces without the wave structures.
  • the wave structures mean that both surfaces repeatedly have convex or concave areas locally.
  • the surface of the locking element according to the preferred development of the invention described here is curved outwards, i.e. in the locked state of two panels towards the surface of the locking receptacle, while the surface of the locking receptacle is correspondingly retracted so that it touches the surface of the locking element is adjusted.
  • the surfaces of the locking element and the surface of the locking receptacle run perpendicularly to the side surfaces of the panel, which have the mutually complementary coupling elements, apart from the corrugated structures, in the shape of a segment of a circle, with the radius of the surface of the locking element and the surface of the locking receptacle being in range from 85% to 95% of the total thickness of the panel given by the distance between the panel surface and the panel undersurface. It has been found that within these values there is an advantageous and even distribution of forces. Due to the resulting flat arc shape, the coupling elements are advantageously protected against static friction and thus against the risk of breakage.
  • a tangent to the center of the circular segment shape of the surface of the locking element and/or a tangent to the center of the circular segment shape of the surface of the locking receptacle has a respective arc angle ⁇ of at most 45°, preferably of includes a maximum of 35°, particularly preferably a maximum of 25°.
  • the latching element has a latching projection and the latching receptacle has a latching abutment, which interact with one another when two panels are in the coupled state.
  • Such an embodiment permits a reliable, form-fitting second coupling section, the interaction of the latching projection and the latching abutment not subjecting the panel to any component-damaging stress.
  • the locking element has a locking projection and the locking receptacle has a locking abutment, which interact with one another when two panels are in the coupled state.
  • Such an embodiment permits a reliable, form-fitting third coupling section, with the interaction of the locking projection and the locking abutment not subjecting the panel to any component-damaging stress.
  • the material thickness of the lower coupling element between the panel undersurface and the latching receptacle is less than the material thickness of the upper coupling element between the panel surface and the locking receptacle.
  • the assembly loads on the lower coupling element can generally be better balanced than the assembly loads on the upper coupling element.
  • the lower coupling element rests on the surface to be clad during the assembly of the upper coupling element.
  • the forces acting on the lower coupling element can thus be directly and evenly counteracted by the ground and are therefore less damaging to individual components of the lower coupling element.
  • forces acting on the upper coupling element during the joining of two panels have no such possibility of force distribution, so that the upper coupling element tends to materially fail.
  • Such a material failure or a fracture usually occurs in areas with high loads and the smallest possible material thickness.
  • the lower coupling element has the smallest material thickness between the panel lower surface and the snap-in receptacle.
  • the upper coupling element has the smallest material thickness between the panel surface and the locking receptacle.
  • material thickness means a minimum or maximum material thickness in this respective area. If the formulation material thickness is used, this applies to this definition or arrangement.
  • the material thickness of the lower coupling element between the panel lower surface and the snap-in receptacle is at least 62%, preferably at least 67% and particularly preferably at least 72% of the material thickness of the upper coupling element between the panel surface and the locking recording is. Furthermore, it is preferred that the material thickness of the lower coupling element between the panel undersurface and the locking receptacle is at most 82%, at most 77% and particularly preferably at most 72% of the material thickness of the upper coupling element between the panel surface and the locking receptacle.
  • the material thickness of the upper coupling element between the panel surface and the locking receptacle is at least 34%, preferably at least 39%, particularly preferably at least 44% of the total thickness of the panel given by the distance between the panel surface and the panel undersurface.
  • the material thickness of the upper coupling element between the panel surface and the locking receptacle is at most 54%, preferably at most 49%, particularly preferably at most 44% of the total thickness of the panel given by the distance between the panel surface and the panel undersurface. It is preferably the case that the material thickness of the lower coupling element between the lower surface of the panel and the snap-in receptacle is at least 24%, preferably at least 29%, particularly preferably at least 34% of the total thickness of the panel given by the distance between the panel surface and the panel undersurface.
  • the material thickness of the lower coupling element between the panel undersurface and the snap-in receptacle is at most 44%, preferably at most 39%, particularly preferably at most 34% of the total thickness of the panel given by the distance between the panel surface and the panel undersurface.
  • the panel consists of at least one carrier or core on or to which different functional layers are applied or attached, such as decorative layers, wear protection layers and/or counteracting layers.
  • the described coupling elements according to the invention are essentially formed in the carrier or core.
  • the carrier or core of a panel according to the invention can be provided, for example, a carrier based on a natural material, a plastic, a wood-plastic composite material (WPC), a mineral-plastic composite material (MPC, SPC). Layered structures made from several of the materials mentioned can also be used, for example plasterboard or wood-plastic layered boards.
  • the carrier plate can be made of a thermoplastic, elastomeric or duroplastic material.
  • panels made of minerals such as natural and artificial stone panels, concrete panels, gypsum fiber panels, so-called WPC panels (made of a mixture of plastic and wood), so-called MPC or SPC panels (made of a mixture of plastic and mineral or stone flour), as well as Boards made from natural raw materials such as cork and wood can be used as carriers according to the invention.
  • Panels made from biomass as a natural material such as straw, corn stalks, bamboo, leaves, algae extracts, hemp, oil palm fibers can also be used according to the invention.
  • recycled materials made from the materials mentioned can be used within the scope of the method according to the invention.
  • the panels can be made from the natural material cellulose, such as paper or cardboard.
  • wood-based materials within the meaning of the invention are also materials such as cross laminated timber, glued laminated timber, block laminated timber, veneer plywood, laminated veneer lumber, strip veneer lumber and flexible plywood.
  • wood-based materials within the meaning of the invention also include chipboard materials such as chipboard, extruded boards, coarse chipboard (Oriented Structural Board, OSB) and chipboard as well as wood fiber materials such as wood fiber insulation boards (HFD), medium-hard and hard fiberboard (MB, HFH), and in particular medium-density Understanding Fiberboard (MDF) and High Density Fiberboard (HDF).
  • chipboard materials such as chipboard, extruded boards, coarse chipboard (Oriented Structural Board, OSB) and chipboard as well as wood fiber materials such as wood fiber insulation boards (HFD), medium-hard and hard fiberboard (MB, HFH), and in particular medium-density Understanding Fiberboard (MDF) and High Density Fiberboard (HDF).
  • HFD wood fiber insulation boards
  • MB medium-
  • Modern wood-based materials such as wood-polymer materials (Wood Plastic Composite, WPC), sandwich panels made of a light core material such as foam, rigid foam or paper honeycomb and a layer of wood applied thereto, as well as chipboard bonded with minerals, for example with cement, form wood-based materials within the meaning of the invention.
  • WPC Wood Plastic Composite
  • sandwich panels made of a light core material such as foam, rigid foam or paper honeycomb and a layer of wood applied thereto, as well as chipboard bonded with minerals, for example with cement, form wood-based materials within the meaning of the invention.
  • Cork is also a wood-based material within the meaning of the invention.
  • fiber materials is to be understood as meaning materials such as paper and nonwovens based on vegetable, animal, mineral or artificial fibers, as well as cardboard.
  • fiber materials made from plant fibers in addition to paper and fleece made from cellulose fibers, panels made from biomass such as straw, corn stalks, bamboo, leaves, algae extracts, hemp, cotton or oil palm fibers.
  • animal fiber materials are keratin-based materials such as wool or horsehair.
  • Mineral fiber materials are examples of mineral wool or glass wool.
  • the carrier can be a plastic-based carrier, that is to say it can have or consist of a plastic.
  • thermoplastics are polyvinyl chloride, polyolefins (e.g. polyethylene (PE), polypropylene (PP), polyamides (PA), polyurethanes (PU), polystyrene (PS), acrylonitrile butadiene styrene (ABS), polymethyl methacrylate (PMMA), polycarbonate).
  • PC polyethylene terephthalate
  • PEEK polyether ether ketone
  • the plastics can contain the usual fillers, for example talc, calcium carbonate (chalk), aluminum oxide, silica gel, quartz flour, wood flour, gypsum. They can also be be colored in a known manner In particular, it can be provided that the carrier material has a flame retardant and/or an antistatic additive.
  • Thermoplastics in particular also offer the advantage that the products made from them can be recycled very easily. Recycled materials from other sources can also be used. This results in a further possibility of reducing the production costs.
  • the carrier material or the material from which the carrier is formed can, for example, be a matrix material and a solid material, the matrix material in an amount, based on the carrier material, of ⁇ 25 wt .-% to ⁇ 55 wt .-%, in particular from ⁇ 35% by weight to ⁇ 45% by weight, and the solid material is present in an amount, based on the carrier material, of ⁇ 45% by weight to ⁇ 75% by weight, in particular ⁇ 55% by weight to ⁇ 65% by weight, and wherein the matrix material and the solid material together, based on the carrier material, are present in an amount of ⁇ 95% by weight, in particular ⁇ 99% by weight, and the solid material at least 50 wt. %, in particular at least 80 wt.
  • % in particular at least 95 wt 50% by weight, in particular e is formed to an extent of at least 80% by weight, in particular at least 95% by weight, based on the matrix material, by a plastic composition consisting of a homopolymer and at least one first copolymer and one second copolymer.
  • Layered silicate powder is understood to mean, in a manner known per se, a powder made from a layered silicate.
  • Layered silicate is known to refer to minerals from the silicate group, the silicate anions of which are usually arranged in layers.
  • phyllosilicates are understood to mean minerals from the mica group, the chlorite group, the kaolinite group and the serpentine group.
  • the solid material can thus advantageously be formed at least largely from the mineral substance layered silicate, with this substance being able to be used in powder form or being present in the carrier material in the form of particles.
  • the solid material can consist of a powdered solid.
  • Layered silicates offer the advantage that they can allow the production of a carrier with good mechanical properties and, at the same time, can be easily processed into corresponding powders due to their layered structure.
  • two panels 10a, 10b can be seen in a schematic sectional view, which are provided for cladding a surface.
  • the preferred exemplary embodiment of the invention shown here involves two floor panels for cladding a floor area of a building room.
  • 1 shows the panels 10a, 10b in the uncoupled state, ie separated from one another.
  • the panels 10a, 10b shown here have thermoplastic polymers as the base material. Alternatively, they can have HDF or MDF carriers.
  • the two panels 10a, 10b each have a panel core which is enclosed by a flat panel surface 12, a flat panel bottom surface 14 spaced from this and parallel to this flat panel bottom surface and four panel side surfaces connecting the panel surface 12 to the panel bottom surface 14.
  • mutually complementary coupling elements 16, 18 in the form of an upper coupling element 16 and a lower coupling element 18 are arranged on two opposite panel side surfaces, which are configured in such a way that they allow a first such panel 10a to be coupled to a second such panel 10b by means of a relative movement of the upper coupling element 16 of the first panel 10a to the lower coupling element 18 of the second panel 10b.
  • the panels 10a, 10b each have three coupling sections on their coupling elements 16, 18, as follows:
  • the upper coupling element 16 has a wedge-shaped projection 20 at its distal end, and the lower coupling element 18 has a mating surface 22 which rests against the wedge-shaped projection 20 in the coupled state of two panels 10a, 10b, so that the wedge-shaped projection 20 together with of the mating surface 22 form the first coupling section of the coupling elements 16, 18.
  • the upper coupling element 16 has a latching element 24 adjoining the wedge-shaped projection 20
  • the lower coupling element 18 has a latching receptacle 26 adjoining the mating surface 22, into which the latching element 24 is latched when two panels 10a, 10b are coupled, see above that the locking element 24 together with the locking receptacle 26 form the second coupling section of the coupling elements 16, 18.
  • the upper coupling element 16 has a locking receptacle 28 adjoining the locking element 24, and the lower coupling element 18 has at its distal end a locking element 30 adjoining the locking receptacle 26, which in the coupled state of two panels 10a, 10b in the locking receptacle 28 engages, so that the locking receptacle 28 together with the locking element 30 form the third coupling section of the coupling elements 16, 18.
  • the latching element 24 has a latching projection 42 and the latching receptacle 26 has a latching abutment 44.
  • the latching projection 42 and the latching abutment 44 interact with one another in the coupled state of two panels 10a, 10b in order to ensure a firm connection of the panels 10a, 10b with one another.
  • the locking element 30 has a locking projection 46 and the locking receptacle 28 have a locking abutment 48, which, as also from 2 can be seen, interact with each other in the coupled state of two panels 10a, 10b.
  • the surfaces 32, 34 of the locking receptacle 28 or of the locking element 30 which face one another in the coupled state of two panels 10a, 10b have corrugated structures which are complementary to one another.
  • the corrugated structures in the locking receptacle 28 and the locking element 30 run perpendicular to the panel side surfaces having the mutually complementary coupling elements 16, 18 and that the corrugated structures in the locking receptacle 28 and the locking element 30 run sinusoidally.
  • the surface 32 of the locking element 30 runs convex overall in a direction perpendicular to the panel side surfaces having the mutually complementary coupling elements 16, 18 and the surface 34 of the locking receptacle 28 runs in a direction perpendicular to the panel side surfaces having the mutually complementary coupling elements 16, 18 overall concave.
  • the figures also show that the surface 32 of the locking element 30 and the surface 34 of the locking receptacle 28 run perpendicular to the panel side surfaces having the mutually complementary coupling elements 16, 18, apart from the corrugated structures, in the shape of a circular segment.
  • the radius R of the surface 32 of the locking element 30 and the surface 34 of the locking receptacle 28 is in the range of 85% to 95% of the total thickness G of the panel 10a, 10b given by the distance between the panel surface 12 and the panel undersurface 14.
  • a tangent to the center of the circular segment shape of the surface 32 of the locking element 30 and a tangent to the center of the circular segment shape of the surface 34 of the locking receptacle 28 relative to the panel surface 12 and the panel undersurface 14 have a respective arc angle ⁇ of includes a maximum of 45°. In this way, high vertical forces horizontally evenly distributed by the locking element of the lower coupling element 18 are received.
  • the material thickness UM of the lower coupling element 18 between the panel undersurface 14 and the latching receptacle 26 is less than the material thickness OM of the upper coupling element 16 between the panel surface 12 and the locking receptacle 28, which leads to the advantages in terms of breakage resistance detailed above .

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Finishing Walls (AREA)
  • Floor Finish (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Paneel (10a, 10b) zur Verkleidung einer Oberfläche, mit einem Paneelkem, der von einer ebenen Paneeloberfläche (12), einer von dieser beabstandeten und zu dieser parallelen ebenen Paneelunterfläche (14) und vier jeweils die Paneeloberfläche mit der Paneelunterfläche verbindende Paneelseitenflächen eingeschlossen ist, wobei an zwei einander gegenüberliegenden Paneelseitenflächen zueinander komplementäre Kopplungselemente (16, 18) in Form eines oberen Koppelelements (16) und eines unteren Koppelelemenst (18) angeordnet sind, die derart ausgestaltet sind, dass sie eine Kopplung eines ersten solchen Paneels (10a) mit einem zweiten solchen Paneel (10b) mittels einer Relativbewegung des oberen Koppelelements (16) des ersten Paneels (10a) zu dem unteren Koppelelement (18) des zweiten Paneels (10b) hin ermöglichen, wobei ein erste Kopplungsabschnitt der Kopplungselemente (16, 18), ein zweiter Kopplungsabschnitt der Kopplungselemente (16, 18) und ein dritten Kopplungsabschnitt der Kopplungselemente (16, 18) vorgesehen sind und das obere Koppelelement (16) eine sich dem Rastelement (24) anschließende Verriegelungsaufnahme (28) aufweist und das untere Koppelelement (18) an seinem distalen Ende ein sich der Rastaufnahme (26) anschließendes Verriegelungselement (30) aufweist, das im gekoppelten Zustand zweier Paneele (10a, 10b) in die Verriegelungsaufnahme (28) eingreift, so dass die Verriegelungsaufnahme (28) zusammen mit dem Verriegelungselement (30) den dritten Kopplungsabschnitt der Kopplungselemente (16, 18) bilden. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die im gekoppelten Zustand zweier Paneele (10a, 10b) einander zugewandten Oberflächen (32, 34) der Verriegelungsaufnahme (28) bzw. des Verriegelungselements (30) zueinander komplementäre Wellenstrukturen aufweisen. Auf diese Weise wird ein Paneel (10a, 10b) für eine Verkleidung einer Oberfläche bereitgestellt, das eine besonders hohe Fluidfestigkeit aufweist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Paneel zur Verkleidung einer Oberfläche, insbesondere ein Fußbodenpaneel zur Verkleidung eines Bodenbereichs eines Gebäuderaumes, mit einem Paneelkern, der von einer ebenen Paneeloberfläche, einer von dieser beabstandeten und zu dieser parallelen ebenen Paneelunterfläche und vier jeweils die Paneeloberfläche mit der Paneelunterfläche verbindenden Paneelseitenflächen eingeschlossen ist, wobei an zwei einander gegenüberliegenden Paneelseitenflächen zueinander komplementäre Kopplungselemente in Form eines oberen Koppelelements und eines unteren Koppelelement angeordnet sind, die derart ausgestaltet sind, dass sie eine Kopplung eines ersten solchen Paneels mit einem zweiten solchen Paneel mittels einer Relativbewegung des oberen Koppelelements des ersten Paneels zu dem unteren Koppelelement des zweiten Paneels hin ermöglichen, das obere Koppelelement an seinem distalen Ende einen keilförmigen Vorsprung aufweist und das untere Koppelelement eine Gegenfläche aufweist, die im gekoppelten Zustand zweier Paneele an dem keilförmigen Vorsprung anliegt, so dass der keilförmige Vorsprung zusammen mit der Gegenfläche einen ersten Kopplungsabschnitt der Kopplungselemente bilden, das obere Koppelelement ein sich dem keilförmigen Vorsprung anschließendes Rastelement aufweist und das untere Koppelelement eine sich der Gegenfläche anschließende Rastaufnahme aufweist, in die im gekoppelten Zustand zweier Paneele das Rastelement eingerastet ist, so dass das Rastelement zusammen mit der Rastaufnahme einen zweiten Kopplungsabschnitt der Kopplungselemente bilden, das obere Koppelelement eine sich dem Rastelement anschließende Verriegelungsaufnahme aufweist und das untere Koppelelement an seinem distalen Ende ein sich der Rastaufnahme anschließendes Verriegelungselement aufweist, das im gekoppelten Zustand zweier Paneele in die Verriegelungsaufnahme eingreift, so dass die Verriegelungsaufnahme zusammen mit dem Verriegelungselement einen dritten Kopplungsabschnitt der Kopplungselemente bilden. Ein solches Paneel ist aus der US 10 000 935 B2 bekannt.
  • Ein solches Paneel hat somit stets ein unteres Koppelelement und ein oberes Koppelelement, wobei sich die Begriffe "unteres" und "oberes" darauf beziehen, dass bei der Montage der Paneele ein oberes Koppelement eines zu montierenden Paneels auf ein unteres Koppelelement eines bereits montierten und auf dem Untergrund liegenden Paneels aufgedrückt wird. Um den ersten Kopplungsabschnitt zu bilden, wird der keilförmige Vorsprung des oberen Koppelelements auf eine zum Untergrund schräg verlaufende Gegenfläche des unteren Koppelelements gepresst. Um den zweiten Kopplungsabschnitt zu bilden, wird das untere Koppelelement im Bereich der Rastaufnahme durch das eindringende Rastelement des oberen Koppelelements aufgespreizt. Um den dritten Kopplungsabschnitt zu bilden, wird das obere Koppelelement im Bereich der Verriegelungsaufnahme durch das eindringende Verriegelungselement des unteren Koppelelements aufgespreizt.
  • Durch die relativ große Kontaktfläche zwischen dem oberen Koppelelement und dem unteren Koppelelement wird bereits eine hohe Fluidfestigkeit eines Verbunds solcher Paneele erzielt. Unter "Fluidfestigkeit" wird dabei die Fähigkeit eines Verbunds der Paneele verstanden, dem Durchlass von Fluid, wie Wasser, von der Oberseite der Paneele her und zwischen aneinander angrenzenden Paneelen hindurch zur Unterseite der Paneele hin zu widerstehen und diesen im besten Fall gänzlich zu verhindern. Allerdings hat sich gezeigt, dass auch damit eine vollständige Fluidfestigkeit eines solchen Paneelverbunds nicht in allen Situationen erzielbar ist.
  • Davon ausgehend ist es die Aufgabe der Erfindung, ein Paneel für eine Verkleidung einer Oberfläche bereitzustellen, das eine besonders hohe Fluidfestigkeit aufweist.
  • Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand des Patentanspruchs 1 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
  • Erfindungsgemäß wird insofern ein Paneel zur Verkleidung einer Oberfläche bereitgestellt, insbesondere ein Fußbodenpaneel zur Verkleidung eines Bodenbereichs eines Gebäuderaumes, mit einem Paneelkern, der von einer ebenen Paneeloberfläche, einer von dieser beabstandeten und zu dieser parallelen ebene Paneelunterfläche und vier jeweils die Paneeloberfläche mit der Paneelunterfläche verbindenden Paneelseitenflächen eingeschlossen ist, wobei an zwei einander gegenüberliegenden Paneelseitenflächen zueinander komplementäre Kopplungselemente in Form eines oberen Koppelelements und eines unteren Koppelelements angeordnet sind, die derart ausgestaltet sind, dass sie eine Kopplung eines ersten solchen Paneels mit einem zweiten solchen Paneel mittels einer Relativbewegung des oberen Koppelelements des ersten Paneels zu dem unteren Koppelelement des zweiten Paneels hin ermöglichen, das obere Koppelelement an seinem distalen Ende einen keilförmigen Vorsprung aufweist und das untere Koppelelement eine Gegenfläche aufweist, die im gekoppelten Zustand zweier Paneele an dem keilförmigen Vorsprung anliegt, so dass der keilförmige Vorsprung zusammen mit der Gegenfläche einen ersten Kopplungsabschnitt der Kopplungselemente bilden, das obere Koppelelement ein sich dem keilförmigen Vorsprung anschließendes Rastelement aufweist und das untere Koppelelement eine sich der Gegenfläche anschließende Rastaufnahme aufweist, in die im gekoppelten Zustand zweier Paneele das Rastelement eingerastet ist, so dass das Rastelement zusammen mit der Rastaufnahme einen zweiten Kopplungsabschnitt der Kopplungselemente bilden, das obere Koppelelement eine sich dem Rastelement anschließende Verriegelungsaufnahme aufweist und das untere Koppelelement an seinem distalen Ende ein sich der Rastaufnahme anschließendes Verriegelungselement aufweist, das im gekoppelten Zustand zweier Paneele in die Verriegelungsaufnahme eingreift, so dass die Verriegelungsaufnahme zusammen mit dem Verriegelungselement einen dritten Kopplungsabschnitt der Kopplungselemente bilden, dadurch gekennzeichnet, dass die im gekoppelten Zustand zweier Paneele einander zugewandten Oberflächen der Verriegelungsaufnahme bzw. des Verriegelungselements zueinander komplementäre Wellenstrukturen aufweisen.
  • Es ist somit ein maßgeblicher Aspekt der Erfindung, dass die Oberfläche der Verriegelungsaufnahme und die Oberfläche des Verriegelungselements jeweils eine Wellenstruktur aufweisen, wobei diese Wellenstrukturen zueinander komplementär sind. Dass die Wellenstrukturen zueinander komplementär sind, bedeutet, dass die Form dieser wellenförmigen Oberflächen derart ist, dass sie im gekoppelten Zustand zweier Paneele flächig aneinander anliegen, was dadurch erzielt wird, dass die Oberflächenformen der Verriegelungsaufnahme des Verriegelungselements einander entsprechen. Dort wo also die Verriegelungsaufnahme ein Wellental aufweist, ist das Verriegelungselement mit einem Wellenberg versehen, und umgekehrt. Auf diese Weise wird praktisch eine Verzahnung der beiden Oberflächen erzielt. Dadurch wird die Grenzfläche zwischen der Verriegelungsaufnahme dem Verriegelungselement größer als bei flachen Oberflächen, was letztlich ein Hindurchtreten von Fluid zwischen der Verriegelungsaufnahme und dem Verriegelungselements weiter erschwert. Auf diese Weise kann somit eine noch höhere Fluidfestigkeit eines aus solchen Paneelen bestehenden Paneelverbunds erzielt werden.
  • Grundsätzlich können ganz unterschiedliche Wellenstrukturen verwendet werden, um die in Rede stehende Fluidfestigkeit zu erzielen. Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist jedoch vorgesehen, dass die Wellenstrukturen in der Verriegelungsaufnahme und dem Verriegelungselement senkrecht zu den die zueinander komplementären Kopplungselemente aufweisenden Paneelseitenflächen verlaufen. Es hat sich gezeigt, dass auf diese Weise eine besonders gute Fluidfestigkeit erzielbar ist. Im Übrigen kann die Form der Wellenstrukturen verschiedenen Formen folgen. Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist jedoch vorgesehen, dass die Wellenstrukturen in der Verriegelungsaufnahme und dem Verriegelungselement sinusförmig verlaufen.
  • Was die Zahl der Wellenberge und Wellentäler angeht, kann diese grundsätzlich variieren. Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist jedoch vorgesehen, dass die Wellenstrukturen wenigstens vier Wellenberge aufweisen, bevorzugt wenigstens fünf Wellenberge, ganz bevorzugt wenigstens sechs Wellenberge. Es hat sich gezeigt, dass bereits eine solch geringe Anzahl von Wellenbergen zu einer deutlichen Verbesserung der Fluidfestigkeit führt. Weiterhin ist es bevorzugt, dass der Höhenunterschied zwischen den Wellenbergen und den Wellentälern zwischen maximal 7 % und minimal 1 % der durch den Abstand der Paneeloberfläche von der Paneelunterfläche gegebenen Gesamtdicke des Paneels beträgt.
  • Die Erfindung lässt es zu, dass die Oberflächen des Verriegelungselements und die Oberfläche der Verriegelungsaufnahme insgesamt, also ohne Berücksichtigung der Wellenstruktur, beide im Wesentlichen plan sind. Das bedeutet, dass die Wellenstrukturen praktisch um eine plane Ebene herum oszillieren. Vorzugsweise gilt jedoch, dass die Oberflächen des Verriegelungselements senkrecht zu den die zueinander komplementären Kopplungselemente aufweisenden Paneelseitenflächen insgesamt konvex verläuft und die Oberfläche der Verriegelungsaufnahme senkrecht zu den die zueinander komplementären Kopplungselemente aufweisenden Paneelseitenflächen insgesamt konkav verläuft. Wenn es hier heißt, dass Oberflächen insgesamt konvex bzw. konkav verlaufen, so ist damit die Form der Oberflächen ohne die Wellenstrukturen gemeint. Die Wellenstrukturen führen freilich dazu, dass beide Oberflächen lokal immer wieder konvexe bzw. konkave Bereiche aufweisen. Insgesamt ist aber die Oberflächen des Verriegelungselements gemäß der hier beschriebenen bevorzugten Weiterbildung der Erfindung nach außen hin gewölbt, im verriegelten Zustand zweier Paneele also zu der Oberfläche der Verriegelungsaufnahme hin, während die Oberfläche der Verriegelungsaufnahme dementsprechend zurückgezogen ist, so dass sie an die Oberfläche des Verriegelungselements angepasst ist.
  • Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Oberflächen des Verriegelungselements und die Oberfläche der Verriegelungsaufnahme senkrecht zu den die zueinander komplementären Kopplungselemente aufweisenden Paneelseitenflächen, von den Wellenstrukturen abgesehen, kreisabschnittsförmig verlaufen, wobei der Radius der Oberfläche des Verriegelungselements und die Oberfläche der Verriegelungsaufnahme im Bereich von 85 % bis 95 % der durch den Abstand der Paneeloberfläche von der Paneelunterfläche gegebenen Gesamtdicke des Paneels liegt. Es hat sich herausgestellt, dass innerhalb dieser Werte eine vorteilhafte und gleichmäßige Kräfteverteilung erfolgt. Durch die jeweils daraus resultierende flache Bogenform sind die Koppelelemente vorteilig vor Haftreibung und somit vor einem Bruchrisiko geschützt.
  • Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass eine Tangente zur Mitte der Kreisabschnittsform der Oberfläche des Verriegelungselements und/oder eine Tangente zur Mitte der Kreisabschnittsform der Oberfläche der Verriegelungsaufnahme gegenüber der Paneeloberfläche und der Paneelunterfläche einen jeweiligen Bogenwinkel α von maximal 45°, bevorzugt von maximal 35°, besonders bevorzugt von maximal 25° einschließt. Auf diese Weise können hohe Vertikalkräfte horizontal gleichmäßig verteilt vom Verriegelungselement des unteren Koppelelements aufgenommen werden. Gleichzeitig ist eine hinreichende Neigung vorhanden, um den dritten Kopplungsabschnitt zu bilden. Dies wirkt komponentenschonend und paneelsichernd.
  • Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Rastelement einen Rastvorsprung und die Rastaufnahme ein Rastwiderlager aufweisen, die im gekoppelten Zustand zweier Paneele miteinander zusammenwirken. Eine solche Ausgestaltung erlaubt einen zuverlässigen, formschlüssigen zweiten Kopplungsabschnitt, wobei durch das Zusammenspiel von Rastvorsprung und Rastwiderlager das Paneel mit keiner komponentenschädigenden Belastung beaufschlagt wird.
  • Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, das Verriegelungselement einen Verriegelungsvorsprung und die Verriegelungsaufnahme ein Verriegelungswiderlager aufweisen, die im gekoppelten Zustand zweier Paneele miteinander zusammenwirken. Eine solche Ausgestaltung erlaubt einen zuverlässigen, formschlüssigen dritten Kopplungsabschnitt, wobei durch das Zusammenspiel von Verriegelungsvorsprung und Verriegelungswiderlager das Paneel mit keiner komponentenschädigenden Belastung beaufschlagt wird.
  • Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Materialdicke des unteren Koppelelements zwischen der Paneelunterfläche und der Rastaufnahme geringer ist als die Materialdicke des oberen Koppelelements zwischen der Paneeloberfläche und der Verriegelungsaufnahme. Dies bedeutet eine Dimensionierung, gemäß der die Koppelelemente beim Zusammenfügen zweier Paneele durch eine angepasste Dimensionierung gegenüber vorbekannten Paneelen weniger belastend aufgespreizt werden und somit mit reduziertem Risiko zum Materialversagen beziehungsweise Bruch neigen.
  • Dabei hat sich herausgestellt, dass die Montagebelastungen des unteren Koppelelements grundsätzlich besser ausgeglichen werden können als die Montagebelastungen des oberen Koppelelements. Dies ist unter anderem damit zu begründen, dass das untere Koppelelement während der Montage des oberen Koppelelements auf der zu verkleidenden Oberfläche aufliegt. Die auf das untere Koppelelement wirkenden Kräfte können somit unmittelbar und gleichmäßig vom Untergrund widergelagert werden und sind somit weniger schädigend auf einzelne Komponenten des unteren Koppelelements. Demgegenüber haben auf das obere Koppelelement wirkende Kräfte während des Fügens zweier Paneele keine solche Möglichkeit zur Kraftverteilung, so dass das obere Koppelelement grundsätzlich eher zum Materialversagen neigt. Ein solches Materialversagen beziehungsweise ein Bruch geschieht üblicherweise in Bereichen mit hoher Belastung und möglichst geringer Materialdicke. Das untere Koppelelement weist die geringste Materialdicke zwischen der Paneelunterfläche und der Rastaufnahme auf. Das obere Koppelelement weist die geringste Materialdicke zwischen der Paneeloberfläche und der Verriegelungsaufnahme auf. Als Materialdicke ist im Folgenden eine Mindest- beziehungsweise Höchstmaterialdicke in diesem jeweiligen Bereich gemeint. Sofern die Formulierung Materialdicke verwendet wird, betrifft dies diese Definition beziehungsweise Anordnung.
  • Unter den zuvor genannten Aspekten ist gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass die Materialdicke des unteren Koppelelements zwischen der Paneelunterfläche und der Rastaufnahme wenigstens 62 %, bevorzugt wenigstens 67 % und besonders bevorzugt wenigstens 72 % der Materialdicke des oberen Koppelelements zwischen der Paneeloberfläche und der Verriegelungsaufnahme beträgt. Ferner ist es bevorzugt, dass die Materialdicke des unteren Koppelelements zwischen der Paneelunterfläche und der Rastaufnahme maximal 82 %, maximal 77 % und besonders bevorzugt maximal 72 % der Materialdicke des oberen Koppelelements zwischen der Paneeloberfläche und der Verriegelungsaufnahme beträgt. Vorzugsweise gilt außerdem, dass die Materialdicke des oberen Koppelelements zwischen der Paneeloberfläche und der Verriegelungsaufnahme wenigstens 34 %, bevorzugt wenigstens 39 %, besonders bevorzugt wenigstens 44 % der durch den Abstand der Paneeloberfläche von der Paneelunterfläche gegebenen Gesamtdicke des Paneels beträgt.
  • Weiterhin ist es bevorzugt, dass die Materialdicke des oberen Koppelelements zwischen der Paneeloberfläche und der Verriegelungsaufnahme maximal 54 %, bevorzugt maximal 49 %, besonders bevorzugt maximal 44 % der durch den Abstand der Paneeloberfläche von der Paneelunterfläche gegebenen Gesamtdicke des Paneels beträgt. Vorzugsweise gilt, dass die Materialdicke des unteren Koppelelements zwischen der Paneelunterfläche und der Rastaufnahme wenigstens 24 %, bevorzugt wenigstens 29 %, besonders bevorzugt wenigstens 34 % der durch den Abstand der Paneeloberfläche von der Paneelunterfläche gegebenen Gesamtdicke des Paneels beträgt. Ferner ist es bevorzugt, dass die Materialdicke des unteren Koppelelements zwischen der Paneelunterfläche und der Rastaufnahme maximal 44 %, bevorzugt maximal 39 %, besonders bevorzugt maximal 34 % der durch den Abstand der Paneeloberfläche von der Paneelunterfläche gegebenen Gesamtdicke des Paneels beträgt.
  • Schließlich gilt, dass gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung das Paneel zumindest aus einem Träger oder Kern besteht, auf bzw. an dem unterschiedliche Funktionsschichten aufgebracht bzw. angebracht sind, wie beispielsweise Dekorschichten, Verschleißschutzschichten und/oder Gegenzugschichten. Die beschriebenen erfindungsgemäßen Kopplungselemente sind dabei im Wesentlichen in dem Träger oder Kern ausgebildet. Der Träger oder Kern eines erfindungsgemäßen Paneels kann beispielsweise ein Träger auf Basis eines Naturwerkstoffs, eines Kunststoffes, eines Holz-Kunststoff-Komposite-Werkstoffes (WPC), eines Mineral-Kunststoff-Komposit-Werkstoffes (MPC, SPC) bereitgestellt werden. Auch Schichtstrukturen aus mehreren der genannten Materialien können verwendet werden, beispielsweise Gipskarton- oder Holz-Kunststoff-Schichtplatten.
  • Beispielsweise kann die Trägerplatte aus einem thermoplastischen, elastomeren oder duroplastischen Kunststoff ausgebildet sein. Auch Platten aus Mineralien wie natürliche und künstliche Steinplatten, Betonplatten, Gipsfaserplatten, so genannte WPC-Platten (aus einem Gemisch von Kunststoff und Holz), sogenannte MPC- oder SPC Platten (aus einem Gemisch aus Kunststoff und Mineral- bzw. Steinmehl), sowie Platten aus natürlichen Rohstoffen wie Kork und Holz können erfindungsgemäß als Träger eingesetzt werden. Auch Platten aus Biomasse als Naturwerkstoff wie Stroh, Maisstroh, Bambus, Laub, Algenextrakte, Hanf, Ölpalmenfasern, können erfindungsgemäß verwendet werden. Des Weiteren sind Recyclingwerkstoffe aus den genannten Materialien im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens einsetzbar. Ferner können die Platten auf Basis des Naturwerkstoffs Cellulose, wie etwa aus Papier oder Pappe ausgestaltet sein.
  • Holzwerkstoffe im Sinne der Erfindung sind dabei neben Vollholzwerkstoffen auch Materialien wie beispielsweise Brettsperrholz, Brettschichtholz, Stabsperrholz, Funiersperrholz, Furnierschichtholz, Funierstreifenholz und Biegesperrholz. Darüber hinaus sind unter Holzwerkstoffen im Sinne der Erfindung auch Holzspanwerkstoffe wie beispielsweise Spanpressplatten, Strangpressplatten, Grobspanplatten (Oriented Structural Board, OSB) und Spanstreifenholz sowie auch Holzfaserwerkstoffe wie beispielsweise Holzfaserdämmplatten (HFD), mittelharte und harte Faserplatten (MB, HFH), sowie insbesondere mitteldichte Faserplatten (MDF) und hochdichte Faserplatten (HDF) zu verstehen. Auch moderne Holzwerkstoffe wie Holz-Polymer-Werkstoffe (Wood Plastic Composite, WPC), Sandwichplatten aus einem leichten Kernmaterial wie Schaumstoff, Hartschaum oder Papierwaben und einer darauf aufgebrachten Holzschicht, sowie mineralisch, beispielsweise mit Zement, gebundene Holzspanplatten bilden Holzwerkstoffe im Sinne der Erfindung. Auch Kork stellt dabei einen Holzwerkstoff im Sinne der Erfindung dar.
  • Im Sinne der Erfindung sind unter dem Begriff Faserwerkstoffe Materialien wie beispielsweise Papier und Vliese auf Basis pflanzlicher, tierischer, mineralischer oder auch künstlicher Fasern zu verstehen, ebenso wie Pappen. Beispiele sind Faserwerkstoffe aus pflanzlichen Fasern sind neben Papieren und Vliesen aus Zellstofffasern Platten aus Biomasse wie Stroh, Maisstroh, Bambus, Laub, Algenextrakte, Hanf, Baumwolle oder Ölpalmenfasern. Beispiele für tierische Faserwerkstoffe sind etwa keratinbasierte Materialien wie beispielsweise Wolle oder Rosshaar. Beispiele für mineralische Faserwerkstoffe sind aus Mineralwolle oder Glaswolle.
  • Weiterhin kann der Träger ein kunststoffbasierter Träger sein, also etwa einen Kunststoff aufweisen oder daraus bestehen. Beispiele für thermoplastische Kunststoffe sind Polyvinylchlorid, Polyolefine (beispielsweise Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyamide (PA), Polyurethane (PU), Polystyrol (PS), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polycarbonat (PC), Polyethylenterephthalat (PET), Polyetheretherketon (PEEK) oder Mischungen oder Co-Polymerisate dieser. Die Kunststoffe können übliche Füllstoffe enthalten, beispielsweise Talkum, Kalziumcarbonat (Kreide), Aluminiumoxid, Kieselgel, Quarzmehl, Holzmehl, Gips. Auch können sie in bekannter Weise eingefärbt sein. Insbesondere kann es vorgesehen sein, dass das Trägermaterial ein Flammschutzmittel und/oder einen Antistatikzusatz aufweist.
  • Insbesondere thermoplastische Kunststoffe bieten auch den Vorteil, dass die aus ihnen hergestellten Produkte sehr leicht rezykliert werden können. Es können auch Recycling-Materialien aus anderen Quellen verwendet werden. Hierdurch ergibt sich eine weitere Möglichkeit zur Senkung der Herstellungskosten.
  • Das Trägermaterial bzw. das Material aus dem der Träger gebildet ist kann beispielsweise ein Matrixmaterial und ein Feststoffmaterial, wobei das Matrixmaterial in einer Menge, bezogen auf das Trägermaterial, von ≥ 25 Gew.-% bis ≤ 55 Gew.-%, insbesondere von ≥ 35 Gew.-% bis ≤ 45 Gew.-%, vorliegt und wobei das Feststoffmaterial in einer Menge, bezogen auf das Trägermaterial, von ≥ 45 Gew.-% bis ≤ 75 Gew.-%, insbesondere von ≥ 55 Gew.-% bis ≤ 65 Gew.-%, vorliegt, und wobei das Matrixmaterial und das Feststoffmaterial gemeinsam, bezogen auf das Trägermaterial, in einer Menge von ≥ 95 Gew.-%, insbesondere ≥ 99 Gew.-%, vorliegen, und das Feststoffmaterial zu wenigstens 50 Gew.-%, insbesondere zu wenigstens 80 Gew.-%, insbesondere zu wenigstens 95 Gew.-%, bezogen auf das Feststoffmaterial, gebildet ist aus einer Feststoffzusammensetzung bestehend aus wenigstens einem ersten Schichtsilikatpulver und einem zweiten Schichtsilikatpulver, und das Matrixmaterial zu wenigstens 50 Gew.-%, insbesondere zu wenigstens 80 Gew.-%, insbesondere zu wenigstens 95 Gew.-%, bezogen auf das Matrixmaterial, gebildet ist durch eine Kunststoffzusammensetzung bestehend aus einem Homopolymer und wenigstens einem ersten Copolymer und einem zweiten Copolymer.
  • Unter Schichtsilikatpulver wird dabei in an sich bekannter Weise ein Pulver aus einem Schichtsilikat verstanden. Als Schichtsilikat bezeichnet man bekannter Weise Minerale aus der Gruppe der Silikate, deren Silikatanionen üblicherweise in Schichten angeordnet sind. Beispielsweise werden unter Schichtsilikaten Minerale aus der Glimmergruppe, der Chloritgruppe, der Kaolinitgruppe und der Serpentingruppe verstanden.
  • Somit kann das Feststoffmaterial vorteilhafter Weise zumindest durch einen Großteil aus dem mineralischen Stoff Schichtsilikat gebildet sein, wobei dieser Stoff etwa als Pulverform eingesetzt werden kann beziehungsweise in dem Trägermaterial in Form von Partikeln vorliegen kann. Grundsätzlich kann das Feststoffmaterial aus einem pulverförmigen Feststoff bestehen.
  • Schichtsilikate bieten den Vorteil, dass sie die Herstellung eines Trägers mit guten mechanischen Eigenschaften erlauben können und sich gleichzeitig durch ihre Schichtstruktur gut zu entsprechenden Pulvern verarbeiten lassen können.
  • Nachfolgend wir die Erfindung anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnungen weiter im Detail erläutert.
  • In den Zeichnungen zeigen
    • Fig. 1 schematisch eine Schnittansicht der Kopplungselemente zweier Paneele gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung in ungekoppeltem Zustand und
    • Fig. 2 schematisch eine Schnittansicht der Kopplungselemente der in Fig. 1 gezeigten Paneele in gekoppeltem Zustand.
  • Aus Fig. 1 sind zwei Paneele 10a, 10b in einer schematischen Schnittansicht ersichtlich, die zur Verkleidung einer Oberfläche vorgesehen sind. Konkret handelt es sich bei dem hier gezeigten bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung um zwei Fußbodenpaneele zur Verkleidung eines Bodenbereichs eines Gebäuderaumes. Fig. 1 zeigt die Paneele 10a, 10b in ungekoppeltem Zustand, also getrennt voneinander. Die hier dargestellten Paneele 10a, 10b weisen thermoplastische Polymere als Grundwerkstoff auf. Alternativ können sie HDF- oder MDF-Träger aufweisen.
  • Die beiden Paneele 10a, 10b weisen jeweils einen Paneelkern auf, der von einer ebenen Paneeloberfläche 12, einer von dieser beabstandeten und zu dieser parallelen ebenen Paneelunterfläche 14 und vier jeweils die Paneeloberfläche12 mit der Paneelunterfläche 14 verbindende Paneelseitenflächen eingeschlossen ist. Wie aus Fig. 1 ersichtlich, sind an zwei einander gegenüberliegenden Paneelseitenflächen zueinander komplementäre Kopplungselemente 16, 18 in Form eines oberen Koppelelements 16 und eines unteren Koppelelemenst 18 angeordnet sind, die derart ausgestaltet sind, dass sie eine Kopplung eines ersten solchen Paneels 10a mit einem zweiten solchen Paneel 10b mittels einer Relativbewegung des oberen Koppelelements 16 des ersten Paneels 10a zu dem unteren Koppelelement 18 des zweiten Paneels 10b hin ermöglichen.
  • Die Paneele 10a, 10b weisen nun an ihren Koppelelementen 16, 18 jeweils drei Koppelabschnitte auf, und zwar wie folgt:
    Das obere Koppelelement 16 weist an seinem distalen Ende einen keilförmigen Vorsprung 20 auf, und das untere Koppelelement 18 weist eine Gegenfläche 22 auf, die im gekoppelten Zustand zweier Paneele 10a, 10b an dem keilförmigen Vorsprung 20 anliegt, so dass der keilförmige Vorsprung 20 zusammen mit der Gegenfläche 22 den ersten Kopplungsabschnitt der Kopplungselemente 16, 18 bilden.
  • Außerdem weist das obere Koppelelement 16 ein sich dem keilförmigen Vorsprung 20 anschließendes Rastelement 24 auf, und das untere Koppelelement 18 weist eine sich der Gegenfläche 22 anschließende Rastaufnahme 26 auf, in die im gekoppelten Zustand zweier Paneele 10a, 10b das Rastelement 24 eingerastet ist, so dass das Rastelement 24 zusammen mit der Rastaufnahme 26 den zweiten Kopplungsabschnitt der Kopplungselemente 16, 18 bilden.
  • Schließlich gilt noch, dass das obere Koppelelement 16 eine sich dem Rastelement 24 anschließende Verriegelungsaufnahme 28 aufweist, und das untere Koppelelement 18 an seinem distalen Ende ein sich der Rastaufnahme 26 anschließendes Verriegelungselement 30 aufweist, das im gekoppelten Zustand zweier Paneele 10a, 10b in die Verriegelungsaufnahme 28 eingreift, so dass die Verriegelungsaufnahme 28 zusammen mit dem Verriegelungselement 30 den dritten Kopplungsabschnitt der Kopplungselemente 16, 18 bilden.
  • Wie ferner aus Fig. 1 ersichtlich, gilt für beide Paneele 10a, 10b, dass das Rastelement 24 einen Rastvorsprung 42 und die Rastaufnahme 26 ein Rastwiderlager 44 aufweisen. Aus Fig. 2 ist erkennbar, dass der Rastvorsprung 42 und das Rastwiderlager 44 im gekoppelten Zustand zweier Paneele 10a, 10b miteinander zusammenwirken, um eine feste Verbindung der Paneele 10a, 10b miteinander zu gewährleisten. Außerdem weist das Verriegelungselement 30 einen Verriegelungsvorsprung 46 und die Verriegelungsaufnahme 28 ein Verriegelungswiderlager 48 aufweisen, die, wie ebenfalls aus Fig. 2 ersichtlich, im gekoppelten Zustand zweier Paneele 10a, 10b miteinander zusammenwirken.
  • Wesentlich ist nun, dass die im gekoppelten Zustand zweier Paneele 10a, 10b einander zugewandten Oberflächen 32, 34 der Verriegelungsaufnahme 28 bzw. des Verriegelungselements 30 zueinander komplementäre Wellenstrukturen aufweisen. Aus Fig. 1 ist erkennbar, dass die Wellenstrukturen in der Verriegelungsaufnahme 28 und dem Verriegelungselement 30 senkrecht zu den die zueinander komplementären Kopplungselemente 16, 18 aufweisenden Paneelseitenflächen verlaufen und dass die Wellenstrukturen in der Verriegelungsaufnahme 28 und dem Verriegelungselement 30 sinusförmig verlaufen.
  • Außerdem ist den Fig. 1 und 2 entnehmbar, dass die Oberfläche 32 des Verriegelungselements 30 in einer Richtung senkrecht zu den die zueinander komplementären Kopplungselemente 16, 18 aufweisenden Paneelseitenflächen insgesamt konvex verläuft und die Oberfläche 34 der Verriegelungsaufnahme 28 in einer Richtung senkrecht zu den die zueinander komplementären Kopplungselemente 16, 18 aufweisenden Paneelseitenflächen insgesamt konkav verläuft.
  • Zudem ist in den Figuren dargestellt, dass die Oberfläche 32 des Verriegelungselements 30 und die Oberfläche 34 der Verriegelungsaufnahme 28 senkrecht zu den die zueinander komplementären Kopplungselemente 16, 18 aufweisenden Paneelseitenflächen, von den Wellenstrukturen abgesehen, kreisabschnittsförmig verlaufen. Dabei gilt, dass der Radius R Oberfläche 32 des Verriegelungselements 30 und die Oberfläche 34 der Verriegelungsaufnahme 28 im Bereich von 85 % bis 95 % der durch den Abstand der Paneeloberfläche 12 von der Paneelunterfläche 14 gegebenen Gesamtdicke G des Paneels 10a, 10b liegt.
  • Darüber hinaus sei noch erwähnt, dass bei den Paneelen 10a, 10b eine Tangente zur Mitte der Kreisabschnittsform Oberflächen 32 des Verriegelungselements 30 und eine Tangente zur Mitte der Kreisabschnittsform der Oberfläche 34 der Verriegelungsaufnahme 28 gegenüber der Paneeloberfläche 12 und der Paneelunterfläche 14 einen jeweiligen Bogenwinkel α von maximal 45° einschließt. Auf diese Weise können hohe Vertikalkräfte horizontal gleichmäßig verteilt vom Verriegelungselement des unteren Koppelelements 18 aufgenommen werden.
  • Außerdem gilt, dass die Materialdicke UM des unteren Koppelelements 18 zwischen der Paneelunterfläche 14 und der Rastaufnahme 26 geringer ist als die Materialdicke OM des oberen Koppelelements 16 zwischen der Paneeloberfläche 12 und der Verriegelungsaufnahme 28, was zu den oben im Detail genannten Vorteilen hinsichtlich der Bruchsicherheit führt.
    • Bezugszeichenliste
    • 10a, 10b
    Paneele
    12
    Paneel oberfläche
    14
    Paneelunterfläche
    16
    oberes Koppelelement
    18
    unteres Koppelelement
    20
    keilförmiger Vorsprung
    22
    Gegenfläche
    24
    Rastelement
    26
    Rastaufnahme
    28
    Verriegelungsaufnahme
    30
    Verriegelungselement
    32
    Oberfläche des Verriegelungselements
    34
    Oberfläche der Verriegelungsaufnahme
    42
    Rastvorsprung
    44
    Rastwiderlager
    46
    Verriegelungsvorsprung
    48
    Verriegelungswiderlager
    G
    Gesamtdicke
    OM
    Materialdicke des oberen Koppelelements
    UM
    Materialdicke des unteren Koppelelements
    α
    Bogenwinkel
    R
    Radius

Claims (15)

  1. Paneel (10a, 10b) zur Verkleidung einer Oberfläche, mit
    einem Paneelkern, der von einer ebenen Paneeloberfläche (12), einer von dieser beabstandeten und zu dieser parallelen ebenen Paneelunterfläche (14) und vier jeweils die Paneeloberfläche (12) mit der Paneelunterfläche (14) verbindende Paneelseitenflächen eingeschlossen ist, wobei
    an zwei einander gegenüberliegenden Paneelseitenflächen zueinander komplementäre Kopplungselemente (16, 18) in Form eines oberen Koppelelements (16) und eines unteren Koppelelements (18) angeordnet sind, die derart ausgestaltet sind, dass sie eine Kopplung eines ersten solchen Paneels (10a) mit einem zweiten solchen Paneel (10b) mittels einer Relativbewegung des oberen Koppelelements (16) des ersten Paneels (10a) zu dem unteren Koppelelement (18) des zweiten Paneels (10b) hin ermöglichen,
    das obere Koppelelement (16) an seinem distalen Ende einen keilförmigen Vorsprung (20) aufweist und das untere Koppelelement (18) eine Gegenfläche (22) aufweist, die im gekoppelten Zustand zweier Paneele (10a, 10b) an dem keilförmigen Vorsprung (20) anliegt, so dass der keilförmige Vorsprung (20) zusammen mit der Gegenfläche (22) einen ersten Kopplungsabschnitt der Kopplungselemente (16, 18) bilden,
    das obere Koppelelement (16) ein sich dem keilförmigen Vorsprung (20) anschließendes Rastelement (24) aufweist und das untere Koppelelement (18) eine sich der Gegenfläche (22) anschließende Rastaufnahme (26) aufweist, in die im gekoppelten Zustand zweier Paneele (10a, 10b) das Rastelement (24) eingerastet ist, so dass das Rastelement (24) zusammen mit der Rastaufnahme (26) einen zweiten Kopplungsabschnitt der Kopplungselemente (16, 18) bilden,
    das obere Koppelelement (16) eine sich dem Rastelement (24) anschließende Verriegelungsaufnahme (28) aufweist und das untere Koppelelement (18) an seinem distalen Ende ein sich der Rastaufnahme (26) anschließendes Verriegelungselement (30) aufweist, das im gekoppelten Zustand zweier Paneele (10a, 10b) in die Verriegelungsaufnahme (28) eingreift, so dass die Verriegelungsaufnahme (28) zusammen mit dem Verriegelungselement (30) einen dritten Kopplungsabschnitt der Kopplungselemente (16, 18) bilden,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die im gekoppelten Zustand zweier Paneele (10a, 10b) einander zugewandten Oberflächen (32, 34) der Verriegelungsaufnahme (28) bzw. des Verriegelungselements (30) zueinander komplementäre Wellenstrukturen aufweisen.
  2. Paneel (10a, 10b) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellenstrukturen in der Verriegelungsaufnahme (28) und dem Verriegelungselement (30) senkrecht zu den die zueinander komplementären Kopplungselemente aufweisenden Paneelseitenflächen verlaufen.
  3. Paneel (10a, 10b) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellenstrukturen in der Verriegelungsaufnahme (28) und dem Verriegelungselement (30) sinusförmig verlaufen.
  4. Paneel (10a, 10b) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellenstrukturen wenigstens vier Wellenberge aufweisen.
  5. Paneel (10a, 10b) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Höhenunterschied zwischen den Wellenbergen und den Wellentälern zwischen maximal 7 % und minimal 1 % der durch den Abstand der Paneeloberfläche (12) von der Paneelunterfläche (14) gegebenen Gesamtdicke (G) des Paneels (10a, 10b) beträgt.
  6. Paneel (10a, 10b) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächen (32) des Verriegelungselements (30) senkrecht zu den die zueinander komplementären Kopplungselemente (16, 18) aufweisenden Paneelseitenflächen insgesamt konvex verläuft und die Oberfläche (34) der Verriegelungsaufnahme (28) senkrecht zu den die zueinander komplementären Kopplungselemente (16, 18) aufweisenden Paneelseitenflächen insgesamt konkav verläuft.
  7. Paneel (10a, 10b) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächen (32) des Verriegelungselements (30) und die Oberfläche (34) der Verriegelungsaufnahme (28) senkrecht zu den die zueinander komplementären Kopplungselemente (16, 18) aufweisenden Paneelseitenflächen, von den Wellenstrukturen abgesehen, kreisabschnittsförmig verlaufen, wobei der Radius (R) Oberfläche (32) des Verriegelungselements (30) und die Oberfläche (34) der Verriegelungsaufnahme (28) im Bereich von 85 % bis 95 % der durch den Abstand der Paneeloberfläche (12) von der Paneelunterfläche (14) gegebenen Gesamtdicke (G) des Paneels (10a, 10b) liegt.
  8. Paneel (10a, 10b) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Tangente zur Mitte der Kreisabschnittsform Oberflächen (32) des Verriegelungselements (30) und/oder eine Tangente zur Mitte der Kreisabschnittsform der Oberfläche (34) der Verriegelungsaufnahme (28) gegenüber der Paneeloberfläche (12) und der Paneelunterfläche (14) einen jeweiligen Bogenwinkel (α) von maximal 45° einschließt.
  9. Paneel (10a, 10b) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Rastelement (24) einen Rastvorsprung (42) und die Rastaufnahme (26) ein Rastwiderlager (44) aufweisen, die im gekoppelten Zustand zweier Paneele (10a, lOb) miteinander zusammenwirken.
  10. Paneel (10a, 10b) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verriegelungselement (30) einen Verriegelungsvorsprung (46) und die Verriegelungsaufnahme (28) ein Verriegelungswiderlager (48) aufweisen, die im gekoppelten Zustand zweier Paneele (10a, 10b) miteinander zusammenwirken.
  11. Paneel (10a, lOb) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialdicke (UM) des unteren Koppelelements (18) zwischen der Paneelunterfläche (14) und der Rastaufnahme (26) geringer ist als die Materialdicke (OM) des oberen Koppelelements (16) zwischen der Paneeloberfläche (12) und der Verriegelungsaufnahme (28).
  12. Paneel (10a, 10b) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialdicke (UM) des unteren Koppelelements (18) zwischen der Paneelunterfläche (14) und der Rastaufnahme (26) wenigstens 62 % der Materialdicke (OM) des oberen Koppelelements (16) zwischen der Paneeloberfläche (12) und der Verriegelungsaufnahme (28) beträgt.
  13. Paneel (10a, 10b) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialdicke (UM) des unteren Koppelelements (18) zwischen der Paneelunterfläche (14) und der Rastaufnahme (26) maximal 82 % der Materialdicke (OM) des oberen Koppelelements (16) zwischen der Paneeloberfläche (12) und der Verriegelungsaufnahme (28) beträgt.
  14. Paneel (10a, 10b) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialdicke (OM) des oberen Koppelelements (16) zwischen der Paneeloberfläche (12) und der Verriegelungsaufnahme (28) wenigstens 34 % der durch den Abstand der Paneeloberfläche (12) von der Paneelunterfläche (14) gegebenen Gesamtdicke (G) des Paneels (10a, 10b) beträgt.
  15. Paneel (10a, 10b) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Paneel (10a, 10b) zumindest teilweise thermoplastische Styrol-Blockcopolymere als Grundwerkstoff aufweist.
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